KR102095398B1 - 저류강 제조 방법 - Google Patents

Abstract

실시예에 따른 저류강 제조 방법은 용강을 전로로부터 래들로 출강 시 단독 탈산제로 실리콘(Si)을 투입하는 제 1 단계, 래들을 버블링 스탠드로 이송하는 제 2 단계 및 버블링 스탠드에서 용강을 처리하는 중 탈산제로 알루미늄을 투입하는 제 3 단계를 포함하는 저류강 제조 방법을 개시한다.

Description

저류강 제조 방법{Method for Manufacturing Steel with Low Sulfur}

본 발명은 저류강 제조 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 출강 중 질소 픽업(Pick-up) 저감과 동시에 황(S) 성분 제어 및 합금철 실수율 향상을 확보 할 수 있는 저류강 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 후판재는 알루미늄(Al)과 실리콘(Si)으로 전로 출강 중 복합 탈산 하는 강종이다. 한편, 출강 중 탈산 시 대기 중 질소가 용강 중으로 용해되게 되며 평균 약 10ppm의 픽업(Pick-up)이 발생한다.

용강 중으로 용해된 질소는 응과 과정 중 강 중 존재하는 알루미늄(Al)과 반응하여 AlN 화합물을 형성하게 된다. 형성된 AlN은 입계 편석을 유발하여 주조 코너 크랙(Crack)을 유발하게 되고, 주편 코너 크랙(Crack)은 압연 중 별(star) 형태의 크랙(Crack)으로 이어져 제품 불량을 유발하게 된다.

따라서, 질소저감을 위해 출강 중 지연 탈산(Al 지연투입) 조업 등이 있지만, 질소 픽업(Pick-up)을 억제하는데 한계가 있다. 특히 출강 중 질소 저감 목적으로 출강 중 알루미늄(Al)을 투입하지 않는 실리콘(Si)단독 탈산 프로세스도 있지만 대부분 합금성분이 낮고, 황(S) 성분 상한 값이 높은 강종에서 이루어 지고 있다.

이는 출강 중 알루미늄(Al) 미 투입 시 용강 중 잔류 용존 산소로 인해 황(S)성분 제어가 곤란하고 합금성분을 산화시켜 실수율을 감소시키기 때문이다.

따라서, 출강 중 질소 픽업(Pick-up) 저감과 동시에 황(S) 성분 제어 및 합금철 실수율 향상을 확보 할 수 있는 기술개발이 필요하다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 출강 중 질소 픽업(Pick-up) 저감과 동시에 황(S) 성분 제어 및 합금철 실수율 향상을 확보 할 수 있는 저류강 제조 방법을 제공한다.

실시예가 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급된 과제에 국한되지 않으며 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법은 저류강을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 용강을 전로로부터 래들로 출강 시 실리콘(Si)을 투입하는 단계; 및 버블링 스탠드에서 용강을 처리하는 중 알루미늄을 투입하는 단계를 포함하고, 상기 알루미늄을 투입하는 단계에서, 상기 래들 내 슬래그의 염기도(CaO/SiO₂)는 5 내지 7이다.

상기 알루미늄을 투입하는 단계 이후 제조된 저류강은 S: 0 이상 내지 30ppm을 포함할 수 있다.

상기 실리콘(Si)을 투입하는 단계에서, 상기 실리콘은 상기 용강의 중량%로, 0.1중량% 내지 0.5중량%를 포함할 수 있다.

상기 알루미늄을 투입하는 단계에서, 상기 알루미늄은 상기 용강의 중량%로, 0.02중량% 내지 0.05중량%를 포함할 수 있다.

상기 알루미늄을 투입하는 단계에서, 상기 래들 내 슬래그는 중량%로, CaO: 40중량% 내지 60 중량%, Al₂O₃: 15중량% 내지 35 중량%, SiO₂: 20중량% 내지 30 중량% 및 FeO+MnO: 0중량% 초과 내지 4 중량%를 포함할 수 있다.

상기 알루미늄을 투입하는 단계 이후 제조된 상기 저류강은 탈황률이 적어도 40%일 수 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 저류강 제조 방법은 전로 출강 중 Al과 Si으로 복합 탈산하는 중 처리 프로세스를 개선하여 용강 중 질소 성분 저감을 통해 크랙(Crack)불량을 저감하고, Al 탈산제 원단위를 저감하는 것이 가능하다.

본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시형태를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시형태를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전로 공정 설비를 개략적으로 나타내는 예시도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 버블링 스탠드 공정 설비를 개략적으로 나타내는 예시도이고,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법을 나타내는 공정 순서도이다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제2, 제1 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제2 구성요소는 제1 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제1 구성요소도 제2 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지게 된다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 실시예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 전로 공정 설비를 개략적으로 나타내는 예시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 버블링 스탠드 공정 설비를 개략적으로 나타내는 예시도이다.

도 1을 참조하면, 전로(1)는 용강(M)을 생산하는 설비로, 고로에서 만들어진 용선을 주입 받고, 주입된 용선에 산소 등의 산화성 가스를 불어넣어 용선에 포함되는 불순물을 단시간 내에 산화 제거함으로써 양질의 용강(M)을 생산하는 설비이다.

전로(1)의 일측에는 출탕구(4)가 형성되어 용강이 출탕구를 통해 배출될 수 있다.

출탕구(4) 측에는 투입슈트(6)가 배치되며, 용강(M)을 전로(1)로부터 래들(5)로 출강 시, 단독 탈산제로 실리콘(Si)을 투입한다.

여기서, 실리콘(Si)은 저류강 제조 과정 중 탈산제로 작용하며, 강도 확보에 기여한다. 특히, 본 발명에서는 실리콘(Si)을 단독 탈산제로 이용하며, 용강 출강 시 모두 투입함으로써 용강 출강 시 알루미늄(Al)을 투입하지 않아 질소(N) 픽업에 따른 AlN 화합물을 형성하지 않아 강도 신뢰성을 확보할 수 있다.

또한, 산화성 개재물의 크기가 미세화되는 것을 미연에 방지하게 된다.

특히, 상기 실리콘(Si)은 본 발명의 일 실시예에 따른 용강 전체 중량의 0.1 내지 0.5 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다.

만일, 실리콘(Si)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 그 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 또한, 실리콘(Si)의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우에는 용강 중 잔류 용존 산소가 많아 품질영향을 끼친다. 여기서, 잔류된 산소는 Al₂O₃를 생성하여 용강 중 개재물로 작용한다.

반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.5 중량%를 초과할 경우에는 SiO₂ 비율이 많아져, 황(S) 제어가 불리해지며, 래들(5)에 지금이 부착되어 조업상이 악화된다. 또한, 강 표면에 비금속 개재물을 과다 형성하여 인성을 저하시키는 문제점이 있다.

여기서, 단독 탈산제로는 페로실리콘(FeSi)을 선택할 수 있다.

한편, 래들(5)은 전로로부터 출강되는 용강을 수강하는 일종의 용기로 이후 각종 설비 위치로 이동하며, 내부에 저장된 용강을 정련하는 데 사용된다.

수강대차(7)는 전로(1)와 버블링 스탠드(10) 사이에서 용강이 채워지는 래들(5)이 안착되어, 경로를 따라 주행하는 대차(7)이다. 수강대차(7)에는 래들(5)의 하부에 가스를 취입할 수 있는 버블링 유닛을 포함할 수도 있다.

또한, 도 2를 참조하면, 버블링 스탠드(10)는 용강(M)의 2차 정련을 수행하는 설비 중 하나로, 버블링에 의해 용강의 성분 및 온도를 보정할 수 있다. 이때 버블링은 래들(5)의 바닥면 노즐 및 상부에서 투입되는 랜스에 의해서, 용강(M)의 하부 및 상부에서 가스를 취입하여 수행할 수 있다. 이러한 버블링에 의하여 용강을 교반시켜 용강의 청정도를 향상시키고 개재물을 포집할 수 있다. 또한, 투입기(11)를 배치하여, 탈산제 등을 투입할 수 있다. 예를 들면, 버블링 스탠드(10)는 일반적으로 알려진 BAP(Bubbling, Al-wire feeding, Powder injection)장 설비를 활용할 수도 있다.

여기서, 버블링 스탠드(10)에서 사용되는 탈산제는 알루미늄(Al)을 포함한다.

한편, 래들(5) 내의 슬래그(S)의 주성분은 CaO와 Al₂O₃로 구성된 칼슘알루미네이트계 화합물(12CaO-7Al₂O₃)이며, 칼슘알루미네이트는 탈황에 유리한 황화물 용량(sulphide capacity)가 큰 물질로 알려져 있다.

한편, 본 발명의 일 실시예에서는 출강 중 실리콘(Si) 단독 탈산으로 SiO₂ 농도가 높으며, SiO₂가 높은 영역에서는 CaO의 증가를 야기하고, CaO의 추가 증가는 고상의 슬래그(S) 영역으로 이동하여 탈황률 감소 및 슬래그(S) 경화로 래들(5) 관리에 문제가 있을 수 있다.

즉, 출강 중 실리콘(Si) 단독 탈산 시 슬래그(S) 중 MnO와 FeO가 다량 존재하게 되며 이는 탈황 능력을 감소 시키게 된다. 따라서, 본 발명의 일 실시예에서는 출강 이후 BAP장에 알루미늄(Al)을 2차 산화제로 투입함으로 용강 중 용존 알루미늄(Al)확보 및 슬래그(S) 중 MnO, SiO₂농도를 감소 시켜 탈황능력을 확보하는 것이 가능하다.

따라서, 종래에서 실리콘(Si) 단독 탈산 시 생성되는 높은 함량의 SiO₂, MnO, FeO로 인한 황(S) 제어 실패로 후판재 저류강에 적용할 수 없었으나, 본 발명은 슬래그(S) 중 CaO 농도 상향 및 버블링 스탠드(10)에서 산화제로 알루미늄(Al)을 선택적으로 투입하여 슬래그(S)의 산화도를 저감할 수 있으며, 이에 따라 강 중 황(S) 제어 문제점을 개선하여 본 발명의 일 실시예는 후판재 저류강 제조에 적용 할 수 있다.

이하에서는 도 1, 도 2 및 도 3을 함께 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법을 설명한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법을 나타내는 공정 순서도이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법은 전로에서 이루어지는 취련 완료 단계(S11), 출강 개시 단계(S12), 실리콘(Si) 투입 단계(S13) 및 출강 완료 단계(S14)와 버블링 스탠드에서 이루어지는 래들 이동(S21) 단계, 버블링 단계(S22), 알루미늄(Al) 투입 단계(S23) 및 버블링 종료 단계(S24)를 포함한다.

물론, 도시하지 않았지만 버블링 종료 단계(S24)이 후, LF 설비(미도시) 조업에서 교반 조건 등 각 조업 조건을 제어하여 성분 균일화를 달성할 수 있다.

우선, 전로에서 취련 작업을 완료한다(S11), 전로 조업은 용강의 불순원소들을 제거하는 1차적인 정련 공정이다. 여기서, 전로 조업이 끝나고, 용강을 래들(5)로 출강하기 전에 조업 조건을 측정한다(S102). 예를 들면, 용강의 온도를 측정하고, 용강 샘플을 채취하여 성분을 분석한다. 측정된 조업 조건은 후속되는 공정에 활용된다.

이어서, 전로(1)로부터 수강대차(7)의 래들(5)로 용강(M)의 출강을 개시한다(S12). 용강의 출강은 전로의 경동으로 인해 용강(M)이 전로(1)로부터 배출시키는 것이다. 경동은 전로(1)가 기울어지는 것을 의미하며, 전로(1)가 경동되면 전로(1)의 일측에 형성된 출탕구(4)를 통해 용강이 출강된다.

출강이 개시되면, 출강이 진행되는 동안 실리콘(Si) 단독 산화제를 투입한다(S13). 이는 상술한 바와 같이, 출강 중에는 산화제로 알루미늄(Al)을 투입하지 않고 실리콘(Si)만 투입하여, 출강 중 질소(N)의 픽업(Pick-up)을 최소화할 수 있다.

또한, 강의 탈황 효율을 향상시키기 위해 슬래그의 조성을 적절한 범위로 제어할 수 있도록 생석회와 같은 조제재를 투입할 수 있다. 이에, 발열반응을 나타내는 조제재를 투입함으로써 전로에서 래들로 용강이 출강할 때에, 용강의 온도 하락을 억제할 수 있다. 또한, 강의 성분 조성을 위하여 망간, 크롬, 바나듐 등 미량 성분의 합금철을 투입할 수도 있다.

출강이 완료되면(S14), 용강(M)이 수강된 래들(5)을 수강대차(7)를 이용하여 버블링 스탠드(10)로 이동시킨다(S21).

수강 래들(5)이 버블링 스탠드(10)에 장착되면, 조업 조건을 측정하고, 버블링을 수행한다(S22). 이때, 조업 조건으로 온도 및 산소 기전력을 측정할 수 있고, 또한, 용강 샘플링을 수행할 수도 있다. 조업 조건을 측정하는 과정과 버블링을 수행하는 과정을 동시에 수행할 수도 있고, 순차적으로 수행할 수도 있으며, 버블링을 시작한 후에 조업 조건을 측정할 수도 있다. 측정된 조업 조건은 이후 공정에서 활용된다. 예를 들면, 용강의 온도가 목표 온도보다 높거나 낮으면 이를 조정할 수 있으며, 샘플링에 의하여 용강의 성분을 확인하고, 성분 조정에 이용할 수 있다.

또한, 버블링 스탠드(10) 조업에서 버블링은 전로 출강 시에 투입된 합금철 등을 균일화하기 위해 수행되며, 용강의 상부 및 하부 모두로 가스를 취입하여 수행한다. 상부 및 하부로 취입되는 가스는 불활성 가스일 수 있고, 예를 들면 질소(N2), 아르곤(Ar) 가스 등이 일 수 있다. 또한, 상부 및 하부로 취입되는 가스의 유량은 오차 범위 내에서 동일할 수 있다. 상부 및 하부로 모두 가스를 취입하여 교반능을 향상시킬 수 있다. 예를 들면, 상부 버블링 및 하부 버블링 시 각기 시간당 60Nm³ 이상의 아르곤 가스를 공급할 수 있다. 60Nm³/hr 미만의 유량으로 버블링을 수행하면 유량이 약해서 용강을 교반시키는 힘이 약해서 버블링 효과를 충분히 얻을 수 없다. 또한, 버블링 스탠드(10) 조업에서 3분 이상 유지하면, 버블링을 수행할 수 있다. 이는 버블링 스탠드(10)에서의 반응은 슬래그와 용강의 계면 반응이기 때문에 용강과 슬래그와의 접촉을 충분히 유지하기 위해서이다.

이후, 투입기(11)를 통해 용강(M) 중에 알루미늄(Al)을 2차 산화제로 투입한다(S23). 알루미늄(Al)을 투입하여 용강(M) 상부의 슬래그(S) 중의 산소를 알루미늄과 반응시켜 슬래그(S) 중 산소를 저감시키며, 또한 용강 중에 존재하는 산소를 제거한다.

여기서, 알루미늄(Al)은 용해 알루미늄(Sol.al)으로 투입되며, 용강 중 용해 알루미늄(Sol.al) 성분이 용강 전체 중량의 0.02 내지 0.05 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다.

만일, 용해 알루미늄(Sol.al)의 함량이 0.02 중량% 미만일 경우에는, 용강 중 잔류된 산소가 탈산되지 않아 품질 문제를 야기하고, 또한 용해 알루미늄(Sol.al)이 0.02%이하로 제어 시 슬래그(S)중 SiO₂ 농도가 너무 높아져 탈황 문제뿐만 아니라 슬래그(S) 고화로 인해 래들에 지금(고상의 Slag나 steel) 이 붙어서 제거작업에 시간이 다량 소요될 수 있다.

반대로, 용해 알루미늄(Sol.al)의 함량이 0.5 중량%를 초과할 경우에는 제어에도 큰 문제는 없으나 0.5 중량%초과시, 필요 이상의 용해 알루미늄(Sol.al)의 투입되어 알루미늄(Al) 사용량 증가에 의한 제조비용 증가 등 역효과가 있다.

상술한 바와 같이, 출강 중 실리콘(Si) 투입 단계(S13)에서 야기되는 SiO₂는 슬래그(S)의 염기도(CaO/SiO₂)를 감소시켜 용강의 탈황 용량을 감소 시키기 때문에 높은 SiO₂ 영역에서 충분한 CaO를 확보해야 바람직한 탈황 슬래그(S) 조성제어를 할 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 버블링을 수행 단계(S22)에서 용강 중 용존 알루미늄(Al) 농도를 충분히 확보해 슬래그(S) 중 산소 포테션을 감소시켜 탈황 반응이 보다 원활해질 수 있다.

여기서, 본 발명의 일 실시예에 따른 저류강 제조 방법 중 버블링을 수행 단계(S22)에서 생성된 슬래그(S)의 성분은 다음의 [표 1]과 같이 나타난다.

이후, 버블링 스탠드(10)에서 버블링 처리가 완료(S24)한 후 추가 공정을 통해 최종 저류강을 제조한다.

이하에서는 다음의 [표 2]의 탈산 공정과 염기도에 따른 탈황률을 비교 설명한다.

여기서, 출강량은 280~290톤, 용강 온도는 1650~1660℃, 용선 내 황(S)의 농도 11~13ppm으로 유사 수준 이였으며, 용강 조건에 따른 매용재 및 출강 중 CaO(생석회)의 품위는 동일한 기준을 적용하였다.

[표 2]를 참조하면, 실시예 1 및 실시예 2에 따라 제조되는 시편의 경우, 40%이상의 탈황률을 보이며 황(S)의 함량이 적은 저류강의 특성을 만족한다.

반면, 비교예 1 및 비교예 2는 실시예 1 및 실시예 2에 비해 버블링 공정 중 알루미늄(Al)을 추가 탈산제로 투입하지 않은 공정 상의 차이점이 있으며, 이로 인해 탈황률이 27% 및 8%에 불과한 것을 확인할 수 있다.

즉, 이는 출강 시 실리콘 단독 탈산 이후, 버블링 공정에서 산화제로 알루미늄(Al)을 투입함으로써, 용강 중 용존 알루미늄(Al)을 확보하고 이로 인해, 슬래그(S) 중 MnO, SiO₂농도가 감소하고, 또한, 산소 포테셜이 감소하여 슬래그(S)의 황화물 용량(sulphide capacity)이 증가하여 탈황률이 증가한 것이다.

또한, 실시예 1과 실시예 2를 비교하면, 실시예 1은 실시예 2에 비해 조성 제어로 염기도(CaO/SiO₂ 비)를 높인 것에 차이가 있으며, 이로 인해 탈황률은 대략 1.5배 이상 증가함을 확인할 수 있다.

이는 용강 중 황(S)을 고용할 수 있는 CaO의 비율이 증가 했기 때문이다.

반면에, 실시예 1과 실시예 3을 비교하면, 실시예 3은 실시예 1에 비해 조성 제어로 염기도(CaO/SiO₂ 비)를 높인 것에 차이가 있으나, 오히려, 탈황률이 대략 절반 수준으로 감소함을 확인할 수 있다.

이는 염기도가 7을 넘어서면, 슬래그(S)의 융점이 높아지고 이로 인해 고상화된 슬래그(S)가 발생하게 되며, 고상화된 슬래그(S)에서는 추가적인 탈황 효과를 기대할 수 없어 탈황률이 감소한다. 반면에 염기도가 5 미안인 경우, 탈황 효과가 감소하여 저류강 제조에 따른 탈황 효과를 기대할 수 없다.

즉, 본 발명의 실시예에서는 조성을 제어하여 염기도를 5 내지 7 범위로 제조되는 저류강의 황(S) 농도를 안정적으로 제어할 수 있다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (6)

1. 저류강을 제조하는 방법에 관한 것으로서,
   용강을 전로로부터 래들로 출강 시 실리콘(Si)을 투입하는 단계; 및
   버블링 스탠드에서 용강을 처리하는 중 알루미늄(Al)을 투입하는 단계; 를 포함하고,
   상기 알루미늄(Al)을 투입하는 단계에서, 상기 래들 내 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)는 5 내지 7이고,
   상기 용강의 중량%로 상기 알루미늄의 투입량은 상기 실리콘의 투입량보다 적은 저류강 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 알루미늄을 투입하는 단계 이후 제조된 저류강은 S: 0 이상 내지 30ppm을 포함하는 저류강 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 실리콘(Si)을 투입하는 단계에서,
   상기 실리콘은 상기 용강의 중량%로, 0.1중량% 내지 0.5중량%를 포함하는 저류강 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 알루미늄을 투입하는 단계에서,
   상기 알루미늄은 상기 용강의 중량%로, 0.02중량% 내지 0.05중량%를 포함하는 저류강 제조 방법.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 알루미늄을 투입하는 단계에서,
   상기 래들 내 슬래그는 중량%로, CaO: 40중량% 내지 60 중량%, Al₂O₃: 15중량% 내지 35 중량%, SiO₂: 20중량% 내지 30 중량% 및 FeO+MnO: 0중량% 초과 내지 4 중량%를 포함하는 저류강 제조 방법.
6. 제 4 항에 있어서,
   상기 알루미늄을 투입하는 단계 이후 제조된 상기 저류강은 탈황률이 적어도 40%인 저류강 제조 방법.

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