KR102090384B1 - 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포 - Google Patents

극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포 Download PDF

Info

Publication number
KR102090384B1
KR102090384B1 KR1020180068187A KR20180068187A KR102090384B1 KR 102090384 B1 KR102090384 B1 KR 102090384B1 KR 1020180068187 A KR1020180068187 A KR 1020180068187A KR 20180068187 A KR20180068187 A KR 20180068187A KR 102090384 B1 KR102090384 B1 KR 102090384B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
island
alkali
sea
nonwoven fabric
polymer
Prior art date
Application number
KR1020180068187A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20190141431A (ko
Inventor
최원정
Original Assignee
도레이첨단소재 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 도레이첨단소재 주식회사 filed Critical 도레이첨단소재 주식회사
Priority to KR1020180068187A priority Critical patent/KR102090384B1/ko
Publication of KR20190141431A publication Critical patent/KR20190141431A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102090384B1 publication Critical patent/KR102090384B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/34—Core-skin structure; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/12—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyamide as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D04H1/43838—Ultrafine fibres, e.g. microfibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres

Abstract

본 발명의 극세섬유, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 부직포에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 별도의 방사 설비를 구비하지 않고, 극세섬유 및 부직포의 제조가 일련의 과정으로 진행되어 생산성이 우수한 부직포의 제조 방법 및 고비율의 도 성분을 포함하는 해도사로부터 제조된 낮은 단사 섬도를 갖는 극세섬유를 포함하고 인장강도가 우수한 부직포에 관한 것이다.

Description

극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포{Microfiber, method of manufacturing the same, and nonwoven fabric containing the same}
본 발명의 극세섬유, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 부직포에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 별도의 방사 설비를 구비하지 않고, 극세섬유 및 부직포의 제조가 일련의 과정으로 진행되어 생산성이 우수한 부직포의 제조 방법 및 고비율의 도 성분을 포함하는 해도사로부터 제조된 낮은 단사 섬도를 갖는 극세섬유를 포함하고 인장강도가 우수한 부직포에 관한 것이다.
종래의 합성 고분자섬유를 이용한 부직포의 제조 방법은 극세섬유 슬러리를 이용하여 웨트-레이드 부직포를 제조하는 등의 여러가지 방법이 사용되었으나, 종래의 합성섬유의 단섬유 직경은 10um 이상으로 굵고, 천연펄프나 셀룰로오스와 같이 피브릴화가 곤란하며, 섬유끼리의 얽힘이 적어 양질의 부직포를 얻는 것은 곤란하기 때문에 최근에는 일렉트로 스피닝법이나, 해도형 복합방사법과 같은 극세섬유에 의한 부직포가 개발되었다.
일렉트로 스피닝법은 나노레벨까지 극세섬유화하는 기술로 각종 고분자를 이용해 나노섬유 부직포를 비교적 쉽게 제작할 수 있어 각광을 받고 있으나 생산성이 낮고 강도도 통상의 부직포에 극히 약해 상업적으로 널리 이용되지 못하고 일부 메디컬 소재 및 등 연구분야에서 사용되는 등 응용 전개에 문제점이 있다.
종래의 해도형 복합방사법을 이용한 극세섬유는 이용출성 해성분 고분자 위에 극세사 필라멘트 다발이 되는 도성분 고분자를 심는 방식으로 단위 섬도 당 삽입되는 도성분의 개수, 구금 설계 및 제작기술에 따라 그 가늘기가 마이크론급으로 한계가 존재하고 섬도 변이계수가 높은 문제점이 있었다. 또한 이러한 종래의 극세섬유를 포함하는 부직포는 기계방향 인장강도가 낮아 실용성이 낮은 문제점이 있다.
대한민국등록특허 제10-1372016호
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 고비율의 도 성분을 포함하는 해도사로부터 제조된 낮은 단사 섬도 및 섬도 변이계수를 갖는 극세섬유 및 이의 제조 방법을 제공하는데 목적이 있다.
또한, 본 발명은 본 발명에 따른 극세섬유를 포함하여 기계적 강도가 우수한 부직포를 제공하는데 다른 목적이 있다.
상술한 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 0.005~0.02 de의 평균 단사 섬도를 갖는 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 액정 폴리에스테르, 폴리아미드 및 폴리올레핀 중에서 선택된 적어도 어느 하나로 이루어진 극세섬유를 제공한다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 극세섬유의 섬도 변이계수는 30%이하일 수 있다.
또한 본 발명은 본 발명에 따른 극세섬유를 포함하고 10~60 g/m2의 평량을 갖는 부직포를 제공한다.
본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 부직포의 지합지수(formation index)는 60 L.T 이하일 수 있다.
또한 본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 부직포의 기계 방향(MD, Machine Direction)의 인장강도는 80 Nm/g 이상일 수 있다.
또한 본 발명은 (1) 알칼리 용해성 고분자 및 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 액정 폴리에스테르, 폴리아미드 및 폴리올레핀 중에서 선택된 적어도 어느 하나인 알칼리 난용성 고분자를 용융 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하는 단계, (2) 상기 복합 고분자 용액을 압출 및 고화시켜 해도사를 제조하는 단계, 및 (3) 상기 해도사를 알칼리 용액으로 감량하여 상기 알칼리 용해성 고분자를 제거하여 0.005~0.02 de의 평균 단사 섬도를 갖는 극세섬유를 제조하는 단계를 포함하는 극세섬유의 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 본 발명에 따른 극세섬유를 도성분으로 포함하고, 횡단면 면적 기준 도성분이 32 ~ 48%인 해도사를 제공한다.
상기 도성분은 알칼리 난용성 고분자를 포함하고, 상기 도성분을 제외한 나머지인 해성분은 알칼리 용해성 고분자를 포함하며, 상기 알칼리용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 하기 관계식1을 만족할 수 있다.
[관계식 1]
Figure 112018058191074-pat00001
상기 관계식 1에서 μA는 알칼리 용해성 고분자의 용융 점도, μB는 알칼리 난용성 고분자의 용융 점도다.
또한 본 발명의 일실시예에 의하면, 상기 해도사에 포함되는 해성분은 공중합 PET, 폴리락틴산 및 비누화된 폴리비닐 알코올 중에서 선택된 적어도 어느 하나일 수 있다.
본 발명에 따른 극세섬유 및 이의 제조 방법은 고비율의 도 성분을 포함하는 해도사로부터 제조되어 생산성이 높고, 낮은 단사 섬도 및 낮은 섬도 변이계수를 가지기 때문에 본 발명에 따른 극세섬유를 포함하는 부직포는 기계적 강도가 우수하여 인공피혁, 와이핑 크로스, 필터, 2차전지 세퍼레이터 등 산업자재로 널리 활용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 극세섬유 및 이를 포함하는 부직포의 제조 방법을 도시한 공정 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 극세섬유 및 이를 포함하는 부직포의 제조 방법을 도시한 공정 모식도이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명에 따른 극세섬유의 제조 방법에 대하여 설명한다.
먼저 (1)단계로서, 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자를 용융 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조한다.
상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 하기 관계식1을 만족하여 방사시 해도사 내 도성분이 높은 비율로 포함되는 알칼리 난용성 고분자를 분산시키기 용이한 장점이 있다.
[관계식 1]
Figure 112018058191074-pat00002
만일 μB/μA 가 0.1 미만일 경우, 도성분의 알칼리 난용성 고분자가 해(海)화되는 등의 문제점이 있을 수 있고, 2.0을 초과할 경우 전단력에 의하여 도성분의 미분산화가 어려울 수 있는 등 본 발명의 목적을 달성하기에 어려울 수 있다.
상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 상기 관계식 1을 만족하는 것이라면 제한 없이 사용할 수 있으나, 본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 알칼리 용해성 고분자는 공중합 PET, 폴리락틴산 및 비눙화된 폴리비닐 알코올 중에서 선택된 적어도 어느 하나, 바람직하게는 공중합 PET일 수 있고, 상기 알칼리 난용성 고분자는 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 액정 폴리에스테르, 폴리아미드, 및 폴리올레핀 중에서 선택된 적어도 어느 하나, 바람직하게는 폴리올레핀, 더욱 바람직하게는 폴리프로필렌일 수 있다.
또한, 해도사 내 낮은 단사 섬도를 갖는 도성분의 비율을 증가시키기 위하여 상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 52:48 내지 68:32의 부피비율로 혼합될 수 있다.
만일, 상기 알칼리 난용성 고분자의 부피비율이 48를 초과할 경우, 극세섬유의 단사 섬도가 과도하게 증가하거나 도 성분끼리 매트릭스를 형성하여 극세섬유를 수득하기에 어려울 수 있고, 32미만일 경우, 극세섬유의 단사 섬도를 낮추는 것은 용이하나 해도사 내 도성분의 비율 감소에 따라 공정의 생산성이 저하되고, 상업적으로 이용할 수 없는 등 본 발명의 목적을 달성하기에 어려울 수 있다.
상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 더욱 바람직하게는 52:48 내지 60:40의 부피비율로 혼합될 수 있으며, 상기 부피비율 범위를 만족할 경우, 해도사 내 도성분의 비율이 더욱 증가할 수 있으며, 이에 따라 극세섬유의 생산성이 증가할 수 있다.
상기 복합 고분자 용액은 당업계에서 공지된 혼련방법을 사용할 수 있으나, 바람직하게는 정지혼련기 또는 압축 혼련기를 사용하여 혼련될 수 있다.
상기 정지혼련기를 사용하는 경우에는 분할 수가 높을수록 도성분의 미분화가 용이해지기 때문에 극세섬유의 단사 섬도를 낮추기에 바람직할 수 있고, 상기 압축 혼련기 중에서도 2축 압출 혼련기를 사용하는 것이 동일한 목적에서 바람직할 수 있다.
다음으로, (2)단계로서 상기 복합 고분자 용액을 압출 및 고화시켜 해도사를 제조한다.
종래의 해도형 방사 공정에서 사용되는 분배판을 구비하는 방사 설비없이 상기 복합 고분자 용액은 용융된 상태로 다이 노즐을 통해 방사될 수 있고, 이에 따라 종래의 해도형 복합방사법(PIN 타입)으로 제조되는 극세섬유보다 낮은 섬도를 가질 수 있다.
혼련된 상기 복합 고분자는 상기 다이 노즐을 통해 압출될 수 있으며, 이때 상기 다이 노즐은 별도의 분배판 없이 다수개의 구멍으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 0.5~3.0mm의 직경을 갖는 토출구를 10~100개 가질 수 있다.
만일, 상기 토출구의 개수가 10개 미만 또는 토출구 직경이 3.0mm를 초과할 경우, 단위 시간당 생산량이 동일할 때 압출되는 해도사의 직경이 과도하게 두꺼워져 감량에 소요되는 시간이 증가할 수 있다. 또한, 상기 토출구의 개수가 100개를 초과하거나 토출구의 직경이 0.5mm 미만일 경우, 압출되는 해도사의 직경이 과도하게 얇아지고, 이에 따라 알칼리 용해성 고분자뿐만 아니라 알칼리 난용성 고분자까지 감량되는 등의 문제가 발생할 수 있다.
압출된 복합 고분자 용액은 응고욕에서 고화되어 해도사로 제조될 수 있다. 상기 응고욕은 고분자 용액을 냉각시켜 섬유화할 수 있는 당업계에서 공지된 응고욕을 제한 없이 사용할 수 있으며, 일예로 냉각수가 담겨있는 응고욕을 사용할 수 있다.
상기 응고욕은 상온으로 유지될 수 있으며, 바람직하게는 40℃이하의 온도일 수 있다.
또한, 고화되어 제조된 해도사는 연신될 수 있으며, 연신에 의하여 상기 해도사에 포함되는 도성분의 단사 섬도가 더욱 낮아질 수 있다.
상기 해도사를 연신하는 방법은 당업계에서 공지된 섬유의 연신 방법에 의하여 수행될 수 있으며, 일예로 구동롤에 의한 연신일 수 있으나 이에 제한되지 않는다.
또한 상기 해도사는 고비율의 도성분을 포함할 수 있으며, 구체적으로 상기 해도사의 길이방향 횡단면 면적을 기준으로 상기 도성분이 32~48%로 포함될 수 있다. 만일, 상기 도성분이 32%미만의 면적으로 포함될 경우, 해도사 내 도성분의 비율 감소에 따라 공정의 생산성이 저하되고, 상업적으로 이용할 수 없는 문제점이 있고, 48%를 초과할 경우, 단사 섬도가 과도하게 증가하거나 도 성분끼리 매트릭스를 형성하여 극세섬유를 수득할 수 없는 등 본 발명의 목적을 달성하기에 어려울 수 있다.
상기 해도사의 길이방향 횡단면 면적을 기준으로 상기 도성분은 바람직하게는 40~48%로 포함될 수 있으며, 상기 도성분이 40~48%로 포함될 경우 상기 해도사로부터 제조되는 극세섬유의 생산성이 더욱 향상될 수 있다.
다음으로, (3)단계로서 상기 해도사를 알칼리 용액으로 감량한 후 세정하여 극세섬유를 제조한다. 상기 해도사는 감량 시 해도사가 엉키는 문제를 방지하기 위하여 감량 공정을 수행하기 전에 소정의 길이로 절단될 수 있다.
상기 해도사의 절단은 당업계에서 섬유의 절단에 사용되는 장비라면 제한 없이 사용할 수 있으며, 일예로 펠렛타이저, 제트 나이프 및 회전식 커터 중에서 선택된 적어도 어느 하나일 수 있다. 상기 해도사의 절단 길이는 0.5~3.0mm일 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 해도사의 해성분은 상기 감량 과정에서 제거될 수 있고, 상기 해도사의 도성분이 극세섬유의 형태로 남을 수 있다.
상기 알칼리 용액은 알칼리 용해성 고분자를 용해시킬 수 있는 당업계에서 공지된 알칼리 용액을 사용할 수 있으며, 일예로 수산화 나트륨 수용액일 수 있으며, 바람직하게는 5% 농도의 수산화 나트륨 수용액일 수 있다.
또한, 상기 감량 시 해도사 및 알칼리 용액의 용적비율은 0.5:20 내지 1.5: 20일 수 있으며, 상기 용적비율 조건을 만족하지 않을 경우 해도사의 감량시간이 과다 소요되어 생산성이 저하될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 상기 감량은 스크류 교반식 연속 감량 설비로 수행될 수 있으며, 상기 스크류 교반식 연속 감량 설비를 이용할 경우 종래의 감량 탱크, 탈수설비 등의 설비가 필요한 회분식(Batch Type) 공정보다 고정비를 낮출 수 있는 장점이 있다.
상기 감량이 완료된 후 극세섬유의 섬도 변이계수는 30%이하일 수 있으며, 해도사 내 도성분을 고비율로 형성함과 동시에 단사 섬도의 편차를 최소화한 것을 의미한다. 만일, 상기 섬도 변이계수가 30%를 초과할 경우, 극세섬유의 단사 섬도 편차가 크기 때문에 부직포의 품질이 저하될 우려가 있다.
감량이 완료된 후 극세섬유 표면 상에 잔류하는 알칼리 용액을 제거하기 위하여 세정을 실시할 수 있다. 상기 세정은 수세 및 탈수가 가능하도록 개조된 초지기를 이용하여 수행될 수 있으며, 바람직하게는 세정수의 사용량 저감을 위해 사용된 세정수 여액을 후단에서 전단으로 환류시키는 역류 세정방식이 가능하도록 개조된 초지기를 이용하여 수행될 수 있다. 상기 개조된 초지기는 역류세정 방식 세정소자를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 극세섬유를 포함하는 부직포를 제조하기 위해 상기 세정, 즉 수세 및 탈수 공정을 거친 극세섬유는 최후단에서 유제를 부여하여 극세섬유 초지로 제조될 수 있다.
상기 유제를 부여하는 방법은 당업계에서 공지된 유제 처리 방법을 사용할 수 있으나, 바람직하게는 스프레이 형태로 도포할 수 있다.
다음으로, 극세섬유 초지를 고분자 수지에 함침시킨 후 건조하여 본 발명에 따른극세섬유를 포함하는 부직포를 제조할 수 있다.
상기 고분자 수지는 상기 부직포의 중량을 기준으로 5~25중량%로 포함될 수 있다. 만일 상기 고분자 수지가 5중량% 미만으로 포함될 경우, 부직포의 인장강도가 저하될 우려가 있고, 25중량%를 초과할 경우, 유연성이 저하되어 필터로 적용할 시 효율 및 수명이 저하되는 등의 문제가 있을 수 있다.
상기 고분자 수지의 함침 방법은 당업계에서 통상적으로 사용되는 함침 방법을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 사이즈프레스를 사용할 수 있다.
상기 고분자 수지는 아크릴 수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 레졸(Resol) 및 노볼락 수지 중에서 선택된 적어도 어느 하나일 수 있다.
상기 건조는 당업계에서 부직포의 건조에 사용하는 방법을 사용하여 수행할 수 있으며, 일예로 열풍 부상 건조기, 열풍 건조로(Spooner), IR 건조기, 실린더 건조기 및 양키(Yankee) 건조기 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 열풍 부상 건조기, 열풍 건조로(Spooner), IR 건조기 중에서 선택된 적어도 어느 하나로 1차 건조하고, 실린더 건조기 및 양키(Yankee) 건조기 중에서 선택된 적어도 어느 하나로 2차 건조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 극세섬유 및 이를 포함하는 부직포 제조 방법의 공정 모식도이다.
제1원료공급장치(101)로 알칼리 용해성 고분자를 정지 혼련기(104)에 공급하고, 제2원료공급장치(102)로 알칼리 난용성 고분자를 혼련기(103)에서 1차적으로 혼련한 후 정지 혼련기(104)에 공급할 수 있다. 상기 정지 혼련기(104)에서 용융 혼합된 복합 고분자 용액은 다이 노즐(105)로부터 압출된 후 응고욕(106)에서 고화되어 해도사가 형성되고, 구동롤(107)에 의해 연신될 수 있다. 이후 상기 해도사는 제트 나이프(108) 및 회전식 커터(109)에 의해서 소정의 길이로 절단될 수 있다. 절단된 복합 단섬유는 알칼리 용액을 포함하는 스크류 교반식 연속 감량 설비 (110)에 투입되어 감량이 수행될 수 있다. 감량이 완료된 극세섬유는 버퍼탱크(111) 및 원료 분배기(112)를 거친 후 탈수기(113) 및 역류세정 방식 세정소자(114)를 포함하는 세정 장치를 통해 세정될 수 있다. 수 차례 세정 및 탈수가 진행된 극세섬유는 세정 장치의 최후단에서 유제 스프레이(115)로 유제가 도포되어 극세섬유 초지(116)로 제조된다. 상기 극세섬유 초지(116)는 사이즈 프레스(117)로 이행되어 상기 극세섬유 초지는 고분자 수지에 함침될 수 있다. 함침된 극세섬유 초지는 열풍부상식 건조기(118)를 이용하여 건조될 수 있으며, 최종적으로 부직포(119)가 제조될 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 극세섬유 및 이를 포함하는 부직포의 제조 방법에 대한 공정 모식도이다.
제1원료공급장치(201)로 알칼리 용해성 고분자 및 제2원료공급장치로 알칼리 난용성 고분자를 2축 압출 혼련기(203)에 공급하고, 상기 2축 압출 혼련기(203)에서 용융 혼합된 복합 고분자 용액은 다이 노즐(204)로부터 압출된 후 응고욕(205)에서 고화되어 해도사가 형성되고, 구동롤(206)에 의해 연신될 수 있다. 이후 상기 해도사는 제트 나이프(207) 및 회전식 커터(208)에 의해서 소정의 길이로 절단될 수 있다. 절단된 복합 단섬유는 알칼리 용액을 포함하는 스크류 교반식 연속 감량 설비 (209)에 투입되어 감량이 수행될 수 있다. 감량이 완료된 극세섬유는 버퍼탱크(210) 및 원료 분배기(211)를 거친 후 탈수기(212) 및 역류세정 방식 세정소자(213)를 포함하는 세정 장치를 통해 세정될 수 있다. 수 차례 세정 및 탈수가 진행된 극세섬유는 세정 장치의 최후단에서 유제 스프레이(214)로 유제가 도포되어 극세섬유 초지(215)로 제조된다. 상기 극세섬유 초지(215)는 사이즈 프레스(216)로 이행되어 상기 극세섬유 초지는 고분자 수지에 함침될 수 있다. 함침된 극세섬유 초지는 열풍부상식 건조기(217)를 이용하여 건조될 수 있으며, 최종적으로 부직포(218)가 제조될 수 있다.
다음으로 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 극세섬유에 대하여 설명한다.
본 발명에 따른 극세섬유는 0.005~0.02 de의 평균 단사 섬도를 갖는 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 액정 폴리에스테르, 폴리아미드 및 폴리올레핀 중에서 선택된 적어도 어느 하나로 이루어진다.
상기 상기 극세섬유의 소재, 변이계수는 앞서 극세섬유의 제조 방법에서 상술한 내용과 동일하기 때문에 이에 대한 자세한 설명은 생략하도록 한다.
다음으로 본 발명에 따른 극세섬유를 포함하는 부직포에 대하여 설명한다.
본 발명에 따른 극세섬유를 포함하는 부직포는 상기 극세섬유들 간의 기공에 함침된 고분자 수지를 더 포함할 수 있다.
상기 고분자 수지는 상기 부직포의 중량을 기준으로 5~25중량%로 포함될 수 있다. 만일 상기 고분자 수지가 5중량% 미만으로 포함될 경우, 부직포의 인장강도가 저하될 우려가 있고, 25중량%를 초과할 경우, 유연성이 저하되어 필터로 적용할 시 효율 및 수명이 저하되는 등의 문제가 있을 수 있다.
상기 고분자 수지는 아크릴 수지, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 레졸(Resol) 및 노볼락 수지 중에서 선택된 적어도 어느 하나일 수 있다.
상기 부직포의 지합지수(formation index)는 60 L.T 이하일 수 있으며, 만일 60 L.T를 초과할 경우 제조되는 부직포의 기계적 강도가 저하될 수 있고, 필터지 적용시 필터의 효율 및 수명이 저하되는 등의 문제가 있을 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 극세섬유를 포함하는 부직포는 낮은 평량에서도 기계적 강도가 우수할 수 있다. 상기 부직포의 평량은 10~60 g/m2일 수 있고, 상기 부직포의 기계 방향의 인장 강도는 80 Nm/g 이상일 수 있다.
본 발명에 의하면 평균 단사 섬도 및 섬도 변이계수가 낮은 극세섬유를 포함하는 부직포는 종래의 해도형 복합 방사법으로 제조한 부직포와 유사한 평량을 가지면서 보다 높은 인장강도를 발현할 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 해도사에 대하여 설명한다.
본 발명에 따른 해도사는 본 발명에 따른 극세섬유를 도성분으로 포함하고, 횡단면 면적 기준 도성분이 32 ~ 48%이다.
만일, 상기 도성분의 비율이 48%를 초과할 경우, 극세섬유의 단사 섬도가 과도하게 증가하거나 도 성분끼리 매트릭스를 형성하여 극세섬유를 수득하기에 어려울 수 있고, 32%미만일 경우, 극세섬유의 단사 섬도를 낮추는 것은 용이하나 해도사 내 도성분의 비율 감소에 따라 공정의 생산성이 저하되고, 상업적으로 이용할 수 없는 등 본 발명의 목적을 달성하기에 어려울 수 있다.
상기 도성분은 더욱 바람직하게는 40 ~ 48%의 비율로 포함될 수 있으며, 상기 부피비율 범위를 만족할 경우, 해도사 내 도성분의 비율이 더욱 증가할 수 있으며, 이에 따라 극세섬유의 생산성이 증가할 수 있다.
또한 상기 해도사에 있어서, 상기 도성분은 알칼리 난용성 고분자를 포함하고, 상기 도성분을 제외한 나머지인 해성분은 알칼리 용해성 고분자를 포함하며, 상기 알칼리용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 하기 관계식1을 만족할 수 있다.
[관계식 1]
Figure 112018058191074-pat00003
상기 관계식 1에서 μA는 알칼리 용해성 고분자의 용융 점도, μB는 알칼리 난용성 고분자의 용융 점도다.
상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 상기 관계식1을 만족하여 방사시 해도사 내 도성분이 높은 비율로 포함되는 알칼리 난용성 고분자를 분산시키기 용이한 장점이 있다.
만일 μB/μA 가 0.1 미만일 경우, 도성분의 알칼리 난용성 고분자가 해(海)화되는 등의 문제점이 있을 수 있고, 2.0을 초과할 경우 전단력에 의하여 도성분의 미분산화가 어려울 수 있는 등 본 발명의 목적을 달성하기에 어려울 수 있다.
상기 해도사에 포함되는 도성분 및 해성분에 대한 구성은 극세섬유의 제조방법에서 상술한 내용과 동일하기 때문에 이에 대한 구체적인 설명은 생략한다.
이상에서 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 사상은 본 명세서에 제시되는 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에서, 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 추가 등에 의해서 다른 실시 예를 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명의 사상범위 내에 든다고 할 것이다.
(실시예1)
알칼리 용해성 고분자로 공중합 PET(융점: 235℃, 용융점도: 170 Pa·s(270℃, 전단속도 500sec-1))와 알칼리 난용성 고분자로 폴리프로필렌(PP)(융점: 162℃, 용융점도: 90 Pa·s(270℃, 전단속도 500sec-1))을 2축 압출 혼련기로 250℃에서 혼련하여 복합 고분자 용액을 제조한 후 다이노즐(토출구 직경 0.7mm, 개수 15개)을 통하여 압출하였다. 이 때 사용된 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자의 부피비는 65:35이고, PP와 공중합 PET는 각각 계량하여 각각 혼련기에 공급했으며, 유효길이 1,170mm, 직경 19.5mm, L/D 60의 스크류를 사용하였다. 압출된 스트랜드는 응고욕조(상온)에서 냉각 고화되면서 400m/분 속도로 인취되고 펠렛타이저(길이: 0.5mm)로 제단되어 해도사로 제조되었으며, 이 때 작업성은 양호하였다.
제조된 해도사는 연속식 스크류 교반 탱크에서 감량되고, 감량이 완료된 극세섬유 슬러리는 원료 분배기를 통해 세정설비에서 수세, 탈수 되어 극세섬유 초지가 제조되었다. 이 때 감량조건은 온도 95℃, 수산화 나트륨 농도5%, 응고욕비(극세섬유 전구체/용액) 1:20, 감량 시간은 약 30~60분(연속식 감량설비로 시료별 체류시간 차이 발생)이었다. 세정설비는 세정수 투입량 대비 세정효율 높이기 위해 역류세척방식으로 개조된 초지기를 사용하였으며, 수세/탈수는 초지기에서 연속적으로 총 3회 실시하였다.
제조된 극세섬유 초지는 사이즈프레스에서 아크릴 수지로 함침된 후 열풍 부상식 건조기에서 약 200~300℃로 1차 건조 후 실린더 드라이어에서 약 120~180℃로 2차 건조하여 부직포가 제조되었다. 이 때 드라이-웹 기준 아크릴 수지 함량은 약 20% 였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.006de의 평균 단사 섬도 및 24.7%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(실시예2)
실시예1과 동일하게 실시하되, 알칼리 용해성 고분자(공중합 PET) 및 알칼리 난용성 고분자(PP)를 55:45의 부피비율로 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.006de의 평균 단사 섬도 및 25.4%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(실시예3)
실시예1과 동일하게 실시하되, 알칼리 용해성 고분자로 공중합 PET 및 알칼리 난용성 고분자로 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG, 용융 점도: 285 Pa·s(270℃, 전단속도 500sec-1))를 55:45의 부피비율로 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.007de의 평균 단사 섬도 및 19.8%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(실시예4)
실시예1과 동일하게 실시하되, 알칼리 용해성 고분자(공중합 PET) 및 알칼리 난용성 고분자로 나일론6(N6, 융점: 220℃, 82 Pa·s(270℃, 전단속도 500sec-1))를 55:45의 부피비율로 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.007de의 평균 단사 섬도 및 27.2%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(실시예5)
실시예2와 동일하게 실시하되, 2축 압출 혼련기 대신 정지 혼련기로 혼련하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.006de의 평균 단사 섬도 및 28.6%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(비교예1)
실시예1과 동일하게 실시하되, 알칼리 용해성 고분자(공중합 PET) 및 알칼리 난용성 고분자(PP)를 73:27의 부피비율로 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.004de의 평균 단사 섬도 및 23.8%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(비교예2)
실시예1과 동일하게 실시하되, 알칼리 용해성 고분자(공중합 PET) 및 알칼리 난용성 고분자(PP)를 47:53의 부피비율로 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하였다.
해도사 내 도성분끼리 매트릭스를 형성하여 극세섬유를 수득할 수 없었다.
(비교예3)
알칼리 용해성 고분자(공중합 PET) 와 알칼리 난용성 고분자(PP)를 55:45의 부피비율로 사용하였으며, 종래의 해도형 복합방사법(핀 타입)으로 PET 극세섬유를 제조하였다. 해도사의 감량, 세정, 부직포 제조 공정은 실시예1과 동일하게 실시하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.04de의 평균 단사 섬도 및 10.2%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(비교예4)
알칼리 난용성 고분자로 폴리프로필렌(PP)(융점: 162℃)만을 이용하여 종래의 해도형 복합방사법(핀 타입)으로 PET 극세섬유를 제조하였다. 부직포 제조 공정은 실시예1과 동일하게 실시하였다.
제조된 부직포에 포함되는 극세섬유는 0.3de의 평균 단사 섬도 및 10.2%의 섬도 변이계수를 가졌다.
(실험예1) 도성분의 비율 계산
실시예1~4 및 비교예1에서 제조된 해도사의 횡단면 SEM 사진으로부터 도성분이 차지하는 면적의 비율을 계산하였다.
(실험예2) 평균 단사 섬도 계산
극세섬유 횡단면 SEM 사진을 화상처리 소프트(WINROOF)를 이용하여 단섬유 섬도를 계산하고, 이의 단순한 평균치를 구했다. 이 때, 평균에 사용하는 단 섬유의 수는 동일 횡단면 내에서 무작위 추출한 300개의 단섬유 직경을 측정하였다.
(실험예3)섬도 변이계수 계산
상기 실험예2로부터 수집한 극세섬유의 단사 섬도 측정 결과 및 하기 계산식 1을 이용하여 극세섬유의 섬도 변이계수를 계산하였다.
[계산식 1]
Figure 112018058191074-pat00004
(실험예4)평량 측정
TAPPI T-410 종이 및 판지의 평량 측정 방법에 의거하여 항온 항습실에서 표준조건(온도 23±2℃, 상대습도 50±2%)에서 24시간 조습 전처리를 실시하고 25×20cm2의 크기로 재단한 후 정밀저울로 무게를 측정하여 g/m2으로 단위 환산하였다.
(실험예5)지합지수 측정
부직포에 일정한 광원을 조사하고 반대편에서 카메라로 화상을 읽어서 측정하며, 광원에 의한 평균 밝기 대비 더 밝거나 더 어두운 부분의 크기 및 개수를 카운트하여 지합지수(L.T)로 표시하였다.
(실험예6)인장강도 측정
TAPPI T-494 종이 및 판지의 인장 특성 평가 방법에 의거하여 항온 항습실에서 표준조건(온도 23±2℃, 상대습도 50±2%)에서 24시간 조습 전처리를 실시한 후 25×180mm2로 재단한 후 L&W 수평형 인장시험기로 인장강도를 측정하였다. 통상적으로 인장강도는 측정 시료의 평량에 의해 증감이 발생하기 때문에 이를 보정하고자 측정된 인장강도를 평량으로 나눈 인장지수로 계산하여 표기하였다. 각 시편의 평량으로 나누어준 측정된 인장강도는 각 시편의 평량 편차를 고려하여 평량으로 나눈 값으로 표 하여 무게 측정 후 g/m2으로 단위 환산하였다.
구분 복합 고분자 용액 해도사 극세섬유 부직포
도성분
면적
비율
(%)		 평균 단사 섬도 (de) 섬도
변이
계수
(%)		 평량
(g/m2)		 지합
(L.T)		 인장
강도
(Nm/g)
알칼리 용해성 고분자 부피
비율
(%)		 알칼리 난용성 고분자 부피
비율
(%)
비교예1 공중합 PET 73 PP 27 24.61 0.004 23.8 14.1 39 91
실시예1 공중합 PET 65 PP 35 39.18 0.006 24.7 14.6 41 88
실시예2 공중합 PET 55 PP 45 46.67 0.006 25.4 14.8 42 89
비교예2 공중합 PET 47 PP 53 - - - - - -
실시예3 공중합 PET 55 PCTG 45 45.17 0.007 19.8 15.2 39 91
실시예4 공중합 PET 55 N6 45 46.18 0.007 27.2 15.1 37 92
실시예5 공중합 PET 55 PP 45 42.19 0.006 28.6 15.2 39 89
비교예3 공중합 PET(해성분): 55부피%
PET(도성분): 45 부피%
(해도형 복합방사법 이용)		 - 0.04 10.2 16.2 87 62
비교예4 PET
(해도형 복합방사법 이용)		 - 0.3 8.5 - - -
상기 표 1을 참조하면, 복합 고분자 용액 내 도성분으로 사용되는 알칼리 난용성 고분자의 부피비율에 따라 제조되는 해도사 내 도성분 면적 비율이 달라지는 것을 확인할 수 있다.
구체적으로, 도성분을 27부피%로 포함하는 복합 고분자 용액(비교예1)은 실시예1 및 실시예2에 따른 극세섬유보다 더욱 낮은 단사 섬도를 갖는 극세섬유를 제조할 수 있으나, 해도사 내 도성분 면적의 비율이 실시예1 및 실시예2에 따른 해도사보다 현저히 낮은 값을 갖는 것을 확인할 수 있다. 상기 해도사 내 도성분 면적의 비율이 낮을수록 극세섬유의 생산성이 저하되기 때문에 비교예1에 따른 부직포의 제조 방법은 상용화가 어려울 것으로 사료된다.
또한, 실시예1과 실시예2를 비교하면, 극세섬유의 평균 단사 섬도는 유사하였으나 실시예2에 따른 제조 방법이 해도사 내 도성분 면적의 비율이 더욱 높은 것으로 보아 생산성이 더욱 우수할 것으로 사료된다.
또한, 실시예3 및 실시예4는 도성분으로 알칼리 난용성 고분자로 PP 대신에 PCTG 및 N6를 사용한 제조 방법이며, 해도사 내 도성분 면적 비율 및 부직포의 인장 강도 관점에서 유의적인 차이는 보이지 않으나, PCTG를 사용할 경우 섬도 변이계수가 더욱 낮아지는 것을 확인할 수 있다.
또한, 실시예5는 혼련시 정지 혼련기를 사용한 제조 방법이며, 해도사 내 도성분 면적 비율 및 부직포의 인장 강도 관점에서 유의적인 차이는 보이지 않았다.
또한, 비교예3은 실시예2와 동일한 복합 고분자 용액을 사용하고, 종래의 해도형 복합방사법(핀 타입)으로 PET 극세섬유를 제조한 방법이며, 평균 단사섬도가 0.04de로 실시예2에 따른 제조방법보다 현저히 높은 평균 단사섬도를 나타내며, 부직포로 제조시 인장강도 또한 실시예2에 따른 부직포보다 낮은 것으로 확인되었다.
또한, 비교예4는 도성분(PET)만으로 극세섬유를 제조한 방법이며, 평균 단사섬도가 0.3de로 현저히 높은 값을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
101 : 제1원료공급장치
102 : 제2원료공급장치
103 : 혼련기(Extruder)
104 : 정지 혼련기(Static Mixer)
105 : 다이 노즐
106 : 응고욕
107 : 구동롤
108 : 제트 나이프
109 : 회전식 커터
110 : 스크류 교반식 연속 감량 설비
111 : 버퍼탱크
112 : 원료 분배기
113 : 탈수기
114 : 역류세정 방식 세정소자
115 : 유제 스프레이
116 : 극세섬유 초지
117 : 사이즈 프레스
118 : 열풍부상식 건조기
119 : 부직포
201 : 제1원료공급장치
202 : 제2원료공급장치
203 : 2축 압출 혼련기
204 : 다이 노즐
205 : 응고욕
206 : 구동롤
207 : 제트 나이프
208 : 회전식 커터
209 : 스크류 교반식 연속 감량 설비
210 : 버퍼탱크
211 : 원료 분배기
212 : 탈수기
213 : 역류세정 방식 세정소자
214 : 유제 스프레이
215 : 극세섬유 초지
216 : 사이즈 프레스
217 : 열풍부상식 건조기
218 : 부직포

Claims (9)

  1. 알칼리 용해성 고분자; 및
    폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 및 액정 폴리에스테르 중에서 선택된 적어도 어느 하나로 이루어진 알칼리 난용성 고분자;를 용융 혼합한 복합 고분자 용액을 별도의 분배판 없는 다이 노즐을 통하여 압출 및 고화하여 제조한 해도사를 알칼리 용액으로 감량하여 상기 알칼리 용해성 고분자를 제거하여 형성되며,
    0.005~0.02 de의 평균 단사 섬도를 갖고, 섬도 변이계수가 30% 이하인 해도형 극세섬유.
  2. 삭제
  3. 제1항에 따른 해도형 극세섬유를 포함하고 10~60 g/m2의 평량을 갖는 부직포.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 부직포의 지합지수(formation index)는 60 L.T 이하인 부직포.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 부직포의 기계 방향(MD, Machine Direction)의 인장강도는 80 Nm/g 이상인 부직포.
  6. (1) 알칼리 용해성 고분자 및 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCT), 글리콜 개질된 폴리시크로 헥실렌디메틸렌 테레프탈레이트(PCTG), 및 액정 폴리에스테르 중에서 선택된 적어도 어느 하나인 알칼리 난용성 고분자를 52:48 내지 68:32의 부피비율로 용융 혼합하여 복합 고분자 용액을 제조하는 단계;
    (2) 상기 복합 고분자 용액을 별도의 분배판 없는 다이 노즐을 통하여 압출 및 고화시켜 해도사를 제조하는 단계; 및
    (3) 상기 해도사를 알칼리 용액으로 감량하여 상기 알칼리 용해성 고분자를 제거하여 0.005~0.02 de의 평균 단사 섬도 및 30% 이하의 섬도 변이계수를 갖는 해도형 극세섬유를 제조하는 단계;
    를 포함하는 해도형 극세섬유의 제조방법으로서,
    상기 알칼리 용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 하기 관계식 1을 만족하는 것을 특징으로 하는 해도형 극세섬유의 제조방법:
    [관계식 1]
    Figure 112019121261096-pat00008

    상기 관계식 1에서 μA는 알칼리 용해성 고분자의 용융 점도, μB는 알칼리 난용성 고분자의 용융 점도다.
  7. 제1항에 따른 해도형 극세섬유를 도성분으로 포함하고, 횡단면 면적 기준 도성분이 32 ~ 48%인 해도사.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 도성분은 알칼리 난용성 고분자를 포함하고, 상기 도성분을 제외한 나머지인 해성분은 알칼리 용해성 고분자를 포함하며, 상기 알칼리용해성 고분자 및 알칼리 난용성 고분자는 하기 관계식1을 만족하는 해도사:
    [관계식 1]
    Figure 112018058191074-pat00005

    상기 관계식 1에서 μA는 알칼리 용해성 고분자의 용융 점도, μB는 알칼리 난용성 고분자의 용융 점도다.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 해도사에 포함되는 해성분은 공중합 PET, 폴리락틴산 및 비누화된 폴리비닐 알코올 중에서 선택된 적어도 어느 하나인 해도사.
KR1020180068187A 2018-06-14 2018-06-14 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포 KR102090384B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180068187A KR102090384B1 (ko) 2018-06-14 2018-06-14 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020180068187A KR102090384B1 (ko) 2018-06-14 2018-06-14 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20190141431A KR20190141431A (ko) 2019-12-24
KR102090384B1 true KR102090384B1 (ko) 2020-03-17

Family

ID=69022174

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180068187A KR102090384B1 (ko) 2018-06-14 2018-06-14 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102090384B1 (ko)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007009339A (ja) 2005-06-28 2007-01-18 Teijin Fibers Ltd 海島型複合繊維の製造方法、該製造方法により得られる海島型複合繊維、および該海島型複合繊維より得られる微細繊維
JP2008144287A (ja) * 2006-12-07 2008-06-26 Toray Ind Inc 研磨布及びその製造方法
JP2014101613A (ja) * 2012-11-22 2014-06-05 Teijin Ltd 極細繊維

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2545496B2 (ja) * 1990-10-30 1996-10-16 帝人株式会社 極細ポリアミド繊維の製造方法
JPH0827626A (ja) * 1994-07-11 1996-01-30 Asahi Chem Ind Co Ltd 混合繊維及びその製造方法
KR101372016B1 (ko) 2013-02-14 2014-03-14 성안합섬주식회사 방사조업성 및 제직성이 우수한 직물용 해도형 복합섬유 및 이의 제조방법

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007009339A (ja) 2005-06-28 2007-01-18 Teijin Fibers Ltd 海島型複合繊維の製造方法、該製造方法により得られる海島型複合繊維、および該海島型複合繊維より得られる微細繊維
JP2008144287A (ja) * 2006-12-07 2008-06-26 Toray Ind Inc 研磨布及びその製造方法
JP2014101613A (ja) * 2012-11-22 2014-06-05 Teijin Ltd 極細繊維

Also Published As

Publication number Publication date
KR20190141431A (ko) 2019-12-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100557267B1 (ko) 폴리비닐알코올계 섬유, 및 그것을 사용하여 이루어지는 부직포
EP0885321B1 (de) Melt-blown-vlies, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendungen
US8366988B2 (en) Spunbond wetlaid method for producing non-woven fabrics from natural cellulose
JP5082192B2 (ja) ナノファイバー合成紙の製造方法
US10806174B2 (en) Lyocell material for cigarette filter and method for preparing same
US8420004B2 (en) Meltblown wetlaid method for producing non-woven fabrics from natural cellulose
KR100225318B1 (ko) 해도 구조의 피브릴화 가능한 섬유
DE1785711B2 (de) Mehrkerniger synthetischer Verbundfaden
KR102211186B1 (ko) 담배필터용 라이오셀 소재 및 그 제조방법
DE60125964T2 (de) Gekräuselte faser und verfahren zu deren herstellung
WO2019119736A1 (zh) 一种高强度双组份皮芯结构复合长丝及其制备方法
EP3511371A1 (de) Wiederverwendung von nichtlöslichen partikeln aus einem cellulose aufweisenden ausgangsstoff
CN101851795A (zh) 渔用网具制作用高性能改性乙纶单丝加工方法
KR102356631B1 (ko) 마스크팩 시트
CN111636146A (zh) 一种无纺布的制备方法
KR102090384B1 (ko) 극세섬유, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 부직포
CN109004154A (zh) 一种湿法抄纸工艺制造动力锂离子电池隔膜的方法
JP5168467B2 (ja) ポリアセタールを含む分割型複合繊維、これを用いた繊維成形体および製品
CN1155910A (zh) 生产纤维素挤出物的方法
KR102157887B1 (ko) 라이오셀 크림프 섬유
DE1949170C3 (de) Bikomponenten-Synthesefaden
JP3828550B2 (ja) ポリビニルアルコール系繊維およびそれを用いてなる不織布
WO2019138093A1 (de) Formkörper der in cellulose inkorporiertes elastan aufweist und herstellungsverfahren
KR102125049B1 (ko) 담배필터용 라이오셀 소재 및 그 제조방법
KR102352034B1 (ko) 라이오셀 섬유를 포함하는 부직 섬유 집합체

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E902 Notification of reason for refusal
N231 Notification of change of applicant
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant