KR102058250B1 - 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 항균성 및 소취성을 가지는 산화구리 분말을 수용성 우레탄 수지에 혼합하여 코팅제를 제조하고, 이를 원단에 코팅하여 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단을 제조하되, 상기 산화구리 분말은 실란으로 표면 개질시키고, 수용성 우레탄 수지에는 분산제와 계면활성제를 첨가함으로써 산화구리 분말의 응집을 억제하여 이의 분산성을 향상시키고 이로 인해 항균성 및 소취성을 더욱 우수하고 효율적으로 구현 할 수 있도록 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단에 관한 것이다.
Description
본 발명은 분산제 및 계면활성제를 첨가한 수용성 우레탄 수지에, 실란으로 표면 개질시킨 산화구리 분말을 혼합하여 코팅제를 제조하고 이를 원단에 코팅함으로써, 산화구리 분말의 분산성을 향상시킬 뿐만 아니라 이로 인해 우수한 항균성 및 소취성을 구현하는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단에 관한 것이다.
일반적으로 각종 원단은 사용 또는 보관 불량에 의해 각종 세균 및 미생물이 서식하거나 인체와의 접촉 시 인체의 분비물을 영양원으로 하여 세균 및 미생물이 서식 및 증식함으로써 인체에 악영향을 주거나 제품에 악취가 발생하기도 하고 오염, 변색 등이 발생하여 제품의 내구성, 견뢰도 등 품질을 저하시킨다.
따라서 원단에 세균이 번식하는 것을 스스로 억제시키고 각종 미생물의 신진대사를 방해하여 불쾌 한 냄새의 원인을 제거하는 등 항균성 및 소취성을 가지는 원단에 대해 많은 관심이 모아지고 있으며, 특히 최근 생활수준의 향상으로 각종 원단에 대한 청결성 및 쾌적성 등이 많이 요구되고 있다.
이와 관련하여 특허문헌 1에서는 우레탄 수지에 이산화티탄, 전기석, 맥반석 등의 무기 나노입자를 혼합하여 코팅용 수지 조성물을 제조하고 이를 원단에 코팅하여 제조되는 나노 무기입자 함유 고기능성 코팅 직물을 제안하였다.
그리고 특허문헌 2에서는 우레탄 수지 및 불소 수지 중에서 선택된 바인더용 수지에 기공을 갖는 광활성 물질과, 구리,은, 금, 아연 등과 같은 금속 나노입자를 혼합하여 피혁원단 처리용 용액을 제조하고 이를 피혁원단에 코팅하여 제조되는 다기능성 피혁원단을 제안하였다.
하지만 상기 특허문헌 1 및 2 등에서와 같이 무기 나노입자를 바인더에 단순히 혼합하여 코팅제를 제조할 경우, 무기 나노입자의 분산성이 취약하여 바인더 내에서 무기 나노입자가 쉽게 응집되며 이로 인해 항균성 및 소취성 등이 미비해지는 문제점이 있다.
즉, 통상 무기 나노입자는 표면이 친수성을 가짐에 따라 무기 나노입자의 표면 OH기에 의해 바인더 내에서 무기 나노입자가 상호 응집되며 이로 인해 분산성이 저하된다. 따라서 원단에 대해 무기 나노입자가 전체적으로 고르게 분포하지 못함에 따라 실제 항균성 및 소취성 등이 제대로 발현되지 못하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 항균성 및 소취성을 가지는 산화구리 분말을 수용성 우레탄 수지에 혼합하여 코팅제를 제조하고, 이를 원단에 코팅하여 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단을 제조하되, 상기 산화구리 분말은 실란으로 표면 개질시키고, 수용성 우레탄 수지에는 분산제와 계면활성제를 첨가함으로써 산화구리 분말의 응집을 억제하여 이의 분산성을 향상시키고 이로 인해 항균성 및 소취성을 더욱 우수하고 효율적으로 구현 할 수 있도록 함을 과제로 한다.
본 발명은 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법에 있어서, 산화구리 분말을 실란으로 표면 개질시키는 단계(S100); 수용성 우레탄수지에 분산제 및 혼합 계면활성제를 투입 및 교반하는 단계(S200); 상기 S200 단계를 거친 수지에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말을 투입 및 교반하는 단계(S300); 상기 S300 단계를 거친 혼합물에 소포제를 투입 및 교반하는 단계(S400); 상기 S400 단계를 거친 혼합물에 점증제를 투입 및 교반하여 코팅제를 제조하는 단계(S500); 및 상기 제조된 코팅제를 원단에 코팅한 후 건조시키는 단계(S600);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단을 과제의 해결 수단으로 한다.
본 발명은 수용성 우레탄수지에 대한 산화구리 분말의 분산성이 향상됨에 따라 항균성 및 소취성을 더욱 우수하고 효율적으로 구현 할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법을 나타낸 공정 흐름도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단은, 도 1에 도시된 바와 같이 산화구리 분말을 표면 개질하는 단계(S100), 이와 별도로 수용성 우레탄수지에 분산제와 혼합 계면활성제를 혼합하는 단계(S200), 상기 단계를 거친 수지와 산화구리 분말을 혼합하는 단계(S300), 여기에 소포제를 혼합하는 단계(S400), 점증제를 혼합하여 코팅제를 제조하는 단계(S500) 및 코팅제를 원단에 코팅 및 건조하는 단계(S600)를 포함하여 이루어진다.
여기서, 상기 '기능성 원단'이란, '항균성 및 소취성을 가지는 원단'을 의미한다.
상기 S100 단계는 산화구리 분말을 실란으로 표면 개질시키는 단계로써 1 ~ 200nm 입자크기를 가지는 산화구리 분말 100 중량부에 대하여, 실란 0.1 ~ 2 중량부를 교반하여 표면 개질시킨다.
즉, 산화구리 분말의 표면은 일반적으로 친수성이므로 OH기에 의해 수지 내에서 분산되지 못하고 상호 응집될 수 있으나, 본 발명에서는 상기와 같이 실란으로 산화구리 분말의 표면을 개질함에 따라 실란의 SIOH 그룹과 산화구리 분말 표면의 OH 그룹 간에 가수분해를 일으켜 결합함으로써, 실란 중 소수성인 OR 그룹이 산화구리 분말의 표면으로 위치하여 OR 그룹 간의 반발력, 즉 산화구리 분말 간의 반발력으로 인해 분산성을 향상시킨다.
이를 위해 상기 실란은, 비닐트리에톡시실란(Vinyltriethoxysilane), 비닐트리메톡시실란(Vinyltrimethoxysilane) 또는 비닐트리(2-메톡시에톡시)실란(Vinyltri(2-methoxyethoxy)silane)을 사용할 수 있으나, 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 실란의 사용이 가능하다.
한편, 상기 산화구리 항균성과 소취성을 가지는 대표적인 금속 중 하나로써 입자크기가 상기 범위를 벗어날 경우 항균성 및 소취성의 발현이 미비하거나 또는 분산성이 저하될 우려가 있다. 그리고 상기 실란의 함량이 0.1 중량부 미만일 경우 분산성 향상 효과가 미비해질 우려가 있으며 2 중량부를 초과할 경우 코팅제의 물성을 저하시킬 우려가 있다.
상기 S200 단계는 수용성 우레탄수지에 분산제 및 혼합 계면활성제를 투입 및 교반하는 단계로써 수용성 우레탄수지 100 중량부에 대하여, 분산제 0.1 ~ 0.12 중량부 및 혼합 계면활성제 1 ~ 10 중량부를 투입하고 1,000 ~ 1,100 RPM으로 15 ~ 25분간 교반한다. 여기서 교반 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 산화구리 분말이 제대로 분산되지 못할 우려가 있다.
상기 수용성 우레탄 수지는 독성이 강한 유기용제를 사용하지 않아 친환경적인 수성 우레탄 수지로써 코팅제 분야에 이미 공지된 수지이며 특정 종류나 제품에 한정되지 않고 이미 공지된 다양한 종류 또는 제품의 수용성 우레탄 수지를 사용할 수 있다.
상기 분산제는 산화구리 분말의 첨가 시 그 분산성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로 폴리에틸렌글리콜(polyethyleneglycol) 또는 폴리비닐알콜(polyvinylalcohol)을 사용할 수 있으나 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 종류의 분산제 사용이 가능하다. 한편 상기 분산제의 함량이 0.1 중량부 미만일 경우 분산성 향상 효율이 저하될 우려가 있으며, 0.12 중량부를 초과할 경우 코팅제의 물성을 저하시킬 우려가 있다.
상기 혼합 계면활성제는 분산제와 함께 분산성 향상을 목적으로 첨가되는 것으로, 그 함량이 1 중량부 미만일 경우 분산성 향상 효율이 저하될 우려가 있으며, 10 중량부를 초과할 경우 코팅제의 물성을 저하시킬 우려가 있다.
한편, 상기 혼합 계면활성제는 비이온성 계면활성제 및 스테아랄코늄클로라이드(stearalkonium chloride)를 2 : 1 ~ 4 : 1 중량비로 혼합하되, 상기 비이온성 계면활성제는 폴리옥시에틸렌아세틸에테르(polyoxyethylene acetyether), 폴리옥시에틸렌스테아릴에테르(polyoxyethylene stearylether) 또는 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르(polyoxyethylene nonylphenolether)을 사용한다. 여기서 상기 비이온성 계면활성제와 스테아랄코늄클로라이드의 혼합비가 상기 범위를 벗어날 경우 분산성 향상 효율이 저하될 우려가 있다.
상기 S300 단계는 상기 S200 단계를 거친 수지에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말을 투입 및 교반하는 단계로써 상기 S200 단계를 거친 수지 60 ~ 65 중량%에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말 35 ~ 40 중량%를 투입하되, 분산을 돕기 위해 2 ~ 10회에 걸쳐 나누어 투입하며, 투입 후 5,000 ~ 6,000 RPM으로 30 ~ 40분간 교반한다. 여기서 교반 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 산화구리 분말이 제대로 분산되지 못할 우려가 있다.
그리고 상기 수지의 함량이 60 중량% 미만이고 산화구리 분말의 함량이 40 중량%를 초과할 경우 코팅제의 물성이나 작업성 등이 저하될 우려가 있으며, 수지의 함량이 65 중량%를 초과하고 산화구리 분말의 함량이 35 중량% 미만일 경우 항균성 및 소취성이 미비해질 우려가 있다.
상기 400 단계는 상기 S300 단계를 거친 혼합물에 기포 발생을 방지하기 위한 소포제를 투입 및 교반하는 단계로써 상기 S300 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 소포제 0.1 ~ 0.15 중량부를 투입하고 3,000 ~ 3,200 RPM으로 20 ~ 25분간 교반한다. 여기서 교반 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 소포제의 기능이 제대로 발현되지 못할 우려가 있다.
한편, 상기 소포제는 미네랄 오일(mineral oil), 디메틸폴리실록산(dimethyl polysiloxane), 실리콘 오일(silicone oil), 실리콘계 소포제 또는 알코올계 소포제를 사용할 수 있으나, 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 종류의 소포제 사용이 가능하며, 그 함량이 상기 범위를 벗어날 경우 기포 발생 방지 효율이 저하될 우려가 있다.
상기 S500는, 상기 S400 단계를 거친 혼합물에 점도 조절을 위한 점증제를 투입 및 교반하여 코팅제를 제조하는 단계로써 상기 S400 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 점증제 0.05 ~ 0.1 중량부를 투입하고 3,000 ~ 3,200 RPM으로 20 ~ 25분간 교반하여 코팅제를 제조한다. 여기서 교반 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 점증제의 기능이 제대로 발현되지 못할 우려가 있다.
한편, 상기 점증제는, 메틸셀룰로오즈(methyl cellulose), 히드록시에틸셀룰로오즈(hydroxyethylcellulose) 또는 에틸히드록시에틸셀룰로오즈(ethylhydroxyethylcellulose)를 사용할 수 있으나, 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 종류의 점증제 사용이 가능하며, 그 함량이 상기 범위를 벗어날 경우 작업성이 저하될 우려가 있다.
상기 S600 단계는 상기 제조된 코팅제를 원단에 코팅한 후 건조시키는 단계로써 코팅제를 원단에 코팅한 후, 100 ~ 150℃에서 5 ~ 10분간 건조시킨다. 여기서 상기 건조 조건이 상기 범위를 벗어날 경우 기능성 원단의 마찰, 세탁 및 이염 견뢰도 등의 물성이 저하될 우려가 있다.
한편, 상기 원단은 폴리(poly), 나일론(nylon), 면, 양모, 신세틱(synthetic) 등의 원단을 사용할 수 있고, 또한 이를 신발, 의류 및 침구류 등에 적용할 수 있으며, 코팅방법은 롤(roll) 코팅, 스크린(screen) 프린팅, 패드(pad) 프린팅 및 스프레이(spray) 코팅 등을 적용할 수 있으나 반드시 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 원단, 제품 종류 및 코팅방법의 적용이 가능하다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하기로 한다. 다만 이들 실시예는 본 발명의 내용을 이해하기 위해 제시되는 것일 뿐 본 발명의 권리 범위가 이들 실시예에 반드시 한정되는 것으로 해석되어 져서는 아니된다.
1. 기능성 원단의 제조
(실시예 1)
1nm 입자크기를 가지는 산화구리 분말 100 중량부에 대하여, 비닐트리에톡시실란 0.1 중량부를 교반하여 표면 개질시켰다(S100). 그리고 이와 별도로 수용성 우레탄수지 100 중량부에 대하여, 분산제인 폴리에틸렌글리콜 0.1 중량부 및 혼합 계면활성제(폴리옥시에틸렌아세틸에테르와 스테아랄코늄클로라이드 2 : 1 중량비로 혼합) 1 중량부를 투입하고 1,000 RPM으로 15분간 교반하였다(S200). 그리고 상기 S200 단계를 거친 수지 60 중량%에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말 40 중량%를 투입 후 5,000 RPM으로 30분간 교반하였다(S300). 그리고 상기 S300 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 소포제인 실리콘 오일 0.1 중량부를 투입하고 3,000 RPM으로 20분간 교반한 후(S400), 상기 S400 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 점증제인 메틸셀룰로오즈 0.05 중량부를 투입하고 3,000 RPM으로 20분간 교반하여 코팅제를 제조하였다(S500). 그리고 상기 제조된 코팅제를 원단에 롤 코팅한 후, 100℃에서 10분간 건조시켜 기능성 원단을 제조하였다.
(실시예 2)
200nm 입자크기를 가지는 산화구리 분말 100 중량부에 대하여, 비닐트리메톡시실란 2 중량부를 교반하여 표면 개질시켰다(S100). 그리고 이와 별도로 수용성 우레탄수지 100 중량부에 대하여, 분산제인 폴리비닐알콜 0.12 중량부 및 혼합 계면활성제(폴리옥시에틸렌스테아릴에테르 스테아랄코늄클로라이드 4 : 1 중량비로 혼합) 10 중량부를 투입하고 1,100 RPM으로 25분간 교반하였다(S200). 그리고 상기 S200 단계를 거친 수지 65 중량%에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말 35 중량%를 투입 후 6,000 RPM으로 40분간 교반하였다(S300). 그리고 상기 S300 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 소포제인 디메틸폴리실록산 0.15 중량부를 투입하고 3,200 RPM으로 25분간 교반한 후(S400), 상기 S400 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 점증제인 히드록시에틸셀룰로오즈 0.1 중량부를 투입하고 3,200 RPM으로 25분간 교반하여 코팅제를 제조하였다(S500). 그리고 상기 제조된 코팅제를 원단에 롤 코팅한 후, 150℃에서 5분간 건조시켜 기능성 원단을 제조하였다.
(비교예 1)
실시예 1과 동일하게 제조하되, 산화구리 분말을 표면처리하지 않았다.
(비교예 2)
실시예 2와 동일하게 제조하되, 분산제 및 혼합 계면활성제를 투입하지 않았다.
2. 기능성 원단의 평가
(1) 항균성
KS K 0693-2001에 준하여 평가하였으며, 실시예 및 비교예에 따른 원단을 시험편으로하고 항균처리하지 않은 일반 원단을 대조편으로 하여 여기에 배양균액 1.0ml를 37℃ 에서 18시간 배양한 후 아래 [수학식 1]로 정균감소율(Bacteria reduction ratio, %)을 측정하였으며, 그 결과는 아래 [표 1]에 나타내었다. 시험균은 대장균(Escherichia coli ATCC 25922), O-157(Escherichia coli ATCC 43895), 살모넬라 구균(Salmonela typhimurium)을 사용하였다.
[수학식 1]
Bacterial~ reduction~ratio(%)= B-A over B TIMES 100
A : 접종 후 일정 접촉시간(18시간)을 통하여 배양된 시험편으로부터 재생된 세균 수.
B : 접종 후 일정 접촉시간을 통하여 배양된 대조편으로 부터 재생된 세균 수.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 대장균 | 99.9% | 99.9% | 11.4% | 11.8% |
| O-157 | 99.9% | 99.9% | 10.9% | 10.4% |
| 살모넬라 구균 | 99.9% | 99.9% | 12.8% | 12.7% |
(2) 소취성
실시예 및 비교예에 따른 원단으로부터 한 변이 약 10cm인 정방형 절편을 만들고, JIS K 0804(1985) 가스 검지관법에 준하여 탈취력을 시험하였다. 시험 용기는 2L이고, 시험가스로는 초산을 사용하였다. 탈취율은 아래 [수학식 2]로 계산하여 평가하였으며, 그 결과는 아래 [표 2]에 나타내었다.
[수학식 2]
탈취율(%)= [(Cb -Cs)/Cb]x100
Cb : blank, 각 시간 경과 후 시험 용기 안에 남아 있는 시험가스의 농도.
Cs : 시료, 각 시간 경과 후 시험 용기 안에 남아 있는 시험가스의 농도.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 5분 | 62.8% | 63.5% | 7.6% | 8.7% |
| 15분 | 64.2% | 68.5% | 10.8% | 10.2% |
| 30분 | 70.8% | 72.4% | 15.9% | 15.4% |
| 60분 | 82.5% | 84.1% | 28.7% | 27.6% |
상기 [표 1] 및 [표 2]에서와 같이 본 발명에 따른 실시예는 산화구리 분말을 실란으로 표면처리하고 또한 수지에 분산제 및 혼합 계면활성제를 첨가함에 따라 산화구리 분말의 분산성이 향상됨에 따라 비교예에 비하여 항균성 및 소취성이 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 기능성 원단은 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
Claims (9)
- 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법에 있어서,
산화구리 분말을 실란으로 표면 개질시키는 단계(S100);
수용성 우레탄수지에 분산제 및 혼합 계면활성제를 투입 및 교반하는 단계(S200);
상기 S200 단계를 거친 수지에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말을 투입 및 교반하는 단계(S300);
상기 S300 단계를 거친 혼합물에 소포제를 투입 및 교반하는 단계(S400);
상기 S400 단계를 거친 혼합물에 점증제를 투입 및 교반하여 코팅제를 제조하는 단계(S500); 및
상기 제조된 코팅제를 원단에 코팅한 후 건조시키는 단계(S600);를 포함하여 이루어지되,
상기 실란은, 비닐트리에톡시실란(Vinyltriethoxysilane), 비닐트리메톡시실란(Vinyltrimethoxysilane) 또는 비닐트리(2-메톡시에톡시)실란(Vinyltri(2-methoxyethoxy)silane)이고,
상기 분산제는, 폴리에틸렌글리콜(polyethyleneglycol) 또는 폴리비닐알콜(polyvinylalcohol)이며,
상기 혼합 계면활성제는, 비이온성 계면활성제 및 스테아랄코늄클로라이드(stearalkonium chloride)를 2 : 1 ~ 4 : 1 중량비로 혼합하되, 상기 비이온성 계면활성제는 폴리옥시에틸렌아세틸에테르(polyoxyethylene acetyether), 폴리옥시에틸렌스테아릴에테르(polyoxyethylene stearylether) 또는 폴리옥시에틸렌노닐페닐에테르(polyoxyethylene nonylphenolether)이고,
상기 소포제는, 미네랄 오일(mineral oil), 디메틸폴리실록산(dimethyl polysiloxane), 실리콘 오일(silicone oil), 실리콘계 소포제 또는 알코올계 소포제이며,
상기 점증제는, 메틸셀룰로오즈(methyl cellulose), 히드록시에틸셀룰로오즈(hydroxyethylcellulose) 또는 에틸히드록시에틸셀룰로오즈(ethylhydroxyethylcellulose)인 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S100 단계는,
1 ~ 200nm 입자크기를 가지는 산화구리 분말 100 중량부에 대하여, 실란 0.1 ~ 2 중량부를 교반하여 표면 개질시키는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S200 단계는,
수용성 우레탄수지 100 중량부에 대하여, 분산제 0.1 ~ 0.12 중량부 및 혼합 계면활성제 1 ~ 10 중량부를 투입하고 1,000 ~ 1,100 RPM으로 15 ~ 25분간 교반하는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S300 단계는,
상기 S200 단계를 거친 수지 60 ~ 65 중량%에 상기 S100 단계를 거친 산화구리 분말 35 ~ 40 중량%를 투입하고 5,000 ~ 6,000 RPM으로 30 ~ 40분간 교반하는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S400 단계는,
상기 S300 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 소포제 0.1 ~ 0.15 중량부를 투입하고 3,000 ~ 3,200 RPM으로 20 ~ 25분간 교반하는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S500 단계는,
상기 S400 단계를 거친 혼합물 100 중량부에 대하여, 점증제 0.05 ~ 0.1 중량부를 투입하고 3,000 ~ 3,200 RPM으로 20 ~ 25분간 교반하는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,
상기 S600 단계는,
코팅제를 원단에 코팅한 후, 100 ~ 150℃에서 5 ~ 10분간 건조시키는 것을 특징으로 하는, 항균성 및 소취성을 가지는 기능성 원단의 제조방법.
- 삭제
- 제 1항에 따른 제조방법에 의해 제조된 기능성 원단.
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