KR102033404B1 - 의류용 직물의 제조 방법 및 그 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 특히, 적어도 하나의 원단(이하, '원단'라 약칭함)를 일측에서 타측으로 소정 속도로 이동되도록 일정 폭으로 공급하는 원단 공급부 및 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단의 상면에서 하면으로 관통하거나 상기 원단의 하면에서 상면으로 관통하도록 다수의 바늘이 배치된 투침부를 포함하고, 상기 투침부는, 관통 전의 상기 원단의 일면 색상 또는 소정 패턴 일부가 관통 후의 상기 원단의 타면으로 일부가 노출됨과 동시에 상기 원단의 밀도를 일정량 감소시킴으로써, 매우 간단한 공정으로 의복 디자인의 다양화를 구현할 수 있다.

Description

의류용 직물의 제조 방법 및 그 제조 장치{MANUFACTURING METHOD OF FABRIC FOR CLOTHES AND APPARATUS FOR THE SAME}

본 발명은 의류용 직물의 제조 방법 및 그 제조 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 무수히 많은 바늘이 구비된 바늘판 모듈을 원단의 일측에서 타측으로 통과시킴으로써 의류의 외관을 형성하는 표면에 더블 레이어 효과 또는 멜란지 효과를 부여할 수 있는 의류용 직물의 제조 방법 및 그 제조 장치에 관한 것이다.

최근, 섬유업계에서는 소비자의 다양한 수요욕구에 대응하여 이색조효과를 가지는 멜란지 직물이 다량 개발되어 시장에서 각광을 받고 있다. 현재까지 알려진 멜란지 소재에 관한 기술로는, 폴리에스테르소재를 중심으로 PCD(Cationic dyeable PET), 원착사와의 테데니아중심의 복합사가공, 인터레이스 기술, 방사혼섬 기술에 의해 멜란지 특수 복합사용으로 생산되고 있으며 주로 바지, Suit 용도로 사용이 되어지고 있다.

인터레이스복합사는 국내외적으로 복합제조조건, 설비종류 등에 따라 생산하여 왔으며, 그 주요 기술은 POY와 같은 수축성이 높은 원사와 수축성이 낮은 원사를 교락하여 수축성이 높은 원사에 의한 표면효과를 발휘하도록 복합사를 제조하는 것이 그 목표였다.

그러나 ITY 복합사를 이용한 원단의 결점인 색차의 문제점이 대두되면서 고품질 제품을 생산하는데 한계점이 드러나기 시작했다. 즉, 종래에는 일반 폴리에스테르사를 심사로 사용하고 부분배향사를 효과사로 사용하여 단순한 교락가공(Interlace)을 통해 제조된 복합사를 범용적으로 사용하고 있었으나, 이러한 제품이 직편물에 사용될 때의 문제점으로는, 첫 번째로 심사로 사용되는 일반 폴리에스테르 사의 수축율이 낮아 효과사와의 이수축효과가 떨어져 적당한 수준의 벌키감과 탄성 및 드레이프성을 발현하는데 한계가 있었으며, 사용되는 심사와 효과사의 물성차이로 인한 염색성의 차이에 의해 최종 가공지에서 색차가 발생하여 고품질의 제품을 얻을 수 없는 단점이 있었다.

본 발명은 상기한 기술적 과제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 종래 편직 또는 제직 공법으로는 구현할 수 없는 의복의 외관 디자인 효과인 더블레이어 효과 또는 멀티멜란지 효과를 보다 빠른 시간 내에 간단한 방법으로 구현할 수 있는 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예는, 적어도 하나의 원단(이하, '원단'라 약칭함)를 일측에서 타측으로 소정 속도로 이동되도록 일정 폭으로 공급하는 원단 공급부, 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단의 상면에서 하면으로 관통하거나 상기 원단의 하면에서 상면으로 관통하도록 다수의 바늘이 배치된 투침부 및 상기 투침부로부터 파손되어 상기 원단 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침부를 포함하고, 상기 투침부는, 관통 전의 상기 원단의 일면 색상 또는 소정 패턴 일부가 관통 후의 상기 원단의 타면으로 일부가 노출됨과 동시에 상기 원단의 밀도를 일정량 감소시킨다.

여기서, 상기 원단 공급부는, 공급되는 상기 원단이 2개인 경우 상기 투침부에 공급되기 전 2개의 원단의 맞면이 상호 접촉되게 적층되도록 공급할 수 있다.

또한, 상기 원단 공급부에 의하여 공급되는 상기 원단이 2개인 경우, 상기 2개의 원단의 색채 또는 소정 패턴은 각각 상이할 수 있다.

또한, 상기 원단 공급부는, 상기 원단이 감김되었다가 풀리도록 구비된 롤러를 포함할 수 있다.

또한, 상기 원단 공급부와 상기 투침부 사이에 배치된 상기 원단이 균일한 장력을 갖도록 소정 방향으로 견인하는 장력 부가부를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 장력 부가부는, 상기 원단 공급부에 의하여 공급되는 적어도 하나의 원단을 모아서 이동시키는 합직 컨베이어, 상기 합직 컨베이어로부터 이동되는 원단에 대하여 수평방향으로 이동하면서 장력을 부가하는 제1 장력 부가부 및 상기 제1 장력 부가부에 대하여 소정거리 이격되게 구비되고, 상기 원단에 대하여 수직방향으로 이동하면서 장력을 부가하는 제2 장력 부가부를 포함할 수 있다.

또한, 상기 투침부는, 상기 원단의 상면 또는 하면 중 어느 하나에 근접되게 배치된 적어도 하나의 가이드판 및 상기 원단의 상면 또는 하면 중 다른 하나에 근접되게 배치되고, 상기 다수의 바늘이 상기 원단을 향하도록 배열된 적어도 하나의 바늘판 모듈을 포함할 수 있다.

또한, 상기 다수의 바늘의 각 중간 부분에는, 상기 원단을 관통할 때 상기 원단의 위사 또는 경사 중 적어도 어느 하나가 걸림되고, 상기 원단으로부터 이탈될 때 상기 걸림된 위사 또는 경사가 분리되는 적어도 하나의 걸림홈이 가공 형성될 수 있다.

또한, 상기 걸림홈은, 상기 원단의 일면 또는 타면을 기준으로 상기 원단을 관통하는 방향에 대하여 예각의 경사부를 가지도록 홈 가공될 수 있다.

또한, 상기 제침부는, 상기 원단의 상면에 접하도록 배치된 상측 제침 플레이트 및 상기 원단의 하면에 접하도록 배치된 하측 제침 플레이트를 포함할 수 있다.

또한, 상기 상측 제침 플레이트 및 상기 하측 제침 플레이트는, 상기 투침부의 바늘이 금속 재질로 구비된 것으로 가정할 때 소정의 자성을 가진 자성체로 구비될 수 있다.

또한, 상기 자성체는, 영구 자석 및 전자석 중 어느 하나일 수 있다.

또한, 상기 제침부를 통과한 상기 원단을 적재하는 적재부를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 적재부는, 상기 제침부를 통과한 상기 원단을 상측으로 더 높게 이송 시키는 상부 이송부, 상기 상부 이송부에 의하여 상측으로 이송된 상기 원단을 진자 운동시키면서 하방으로 이송시키는 진자 이송부 및 상기 진자 이송부에 의하여 하방 이송된 상기 원단이 적재되는 적재 대차를 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 방법의 일 실시예는, 일측에서 타측으로 원단을 소정 속도로 공급하는 원단 공급 단계 및 상기 원단 공급 단계에 의하여 공급되어 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단의 일면에서 타면으로 다수의 바늘이 배치된 투침부를 복수회 관통시켜 상기 원단의 일면의 소정 색상 또는 소정 패턴 일부를 상기 원단의 타면으로 노출시키면서 상기 원단 내부의 밀도를 일정량 감소시키는 투침 단계를 포함한다.

또한, 상기 원단 공급 단계 후 상기 투침 단계 전, 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단에 소정의 장력을 부가하는 장력 부가 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 투침 단계 후, 상기 투침부로부터 파손되어 상기 원단 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 투침 단계 후, 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단을 적재하는 적재 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법의 일 실시예에 따르면 다음과 같은 다양한 효과를 달성할 수 있다.

첫째, 편직 또는 제직 공법에 의하여 제조된 원단 또는 단직 또는 이중직이나 이부직에 의하여 제조된 원단의 종류를 불문하고, 다양한 원단의 표면 디자인에 특정 색상 및 특정 패턴 디자인을 구현할 수 있으므로 디자인성을 크게 향상시킬 수 있는 효과를 가진다.

둘째, 공급되는 원단이 2개 이상인 경우에도 두께의 증가 대비 밀도를 일정하게 감소시킬 수 있으므로, 의류용 의복에의 적용이 용이한 효과를 가진다.

셋째, 원단의 표면에 기존의 이면에 구비된 색상 또는 패턴 디자인을 은은하게 구현할 수 있는 더블레이어 효과 내지 멀티멜란지 효과를 부여함으로써 다양한 소비자의 디자인 욕구를 충족시킬 수 있는 효과를 가진다.

도 1은 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예를 나타낸 사시도이고,
도 2는 도 1의 측면도이며,
도 3은 도 1의 구성 중 원단 공급부 및 장력 부가부를 나타낸 측면도이고,
도 4는 도 1의 구성 중 특수 가공부를 나타낸 측면도이며,
도 5는 도 1의 구성 중 제침부 및 적재부를 나타낸 측면도이고,
도 6a 및 도 6b는 단일 원단 및 이중 원단을 이용한 투침부 관통 후의 효과를 나타낸 사진이며,
도 7a 내지 도 7e는 투침부에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진이다.

이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 실시예에 대한 이해를 방해한다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

본 발명의 실시예의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제1, 제2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질이나 차례 또는 순서 등이 한정되지 않는다. 또한, 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 1은 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예를 나타낸 사시도이고, 도 2는 도 1의 측면도이며, 도 3은 도 1의 구성 중 원단 공급부 및 장력 부가부를 나타낸 측면도이고, 도 4는 도 1의 구성 중 특수 가공부를 나타낸 측면도이며, 도 5는 도 1의 구성 중 제침부 및 적재부를 나타낸 측면도이다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 방법의 설명에 앞서, 먼저, 후술하는 제조 방법이 적용될 수 있는 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)를 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)는, 도 1 내지 도 5에 참조된 바와 같이, 원단 공급부(10)와, 장력 공급부(20)와, 투침부(30)와, 제침부(40) 및 적재부(50)를 포함할 수 있다.

원단 공급부(10)는, 적어도 하나의 원단(100)을 일측에서 타측으로 공급하는 역할을 한다. 여기서, 원단 공급부(10)는, 다음과 같은 작동 방식을 채택함으로써, 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)가 연속적인 작업이 가능하도록 함으로써 생산성을 향상시킬 수 있다.

즉, 원단 공급부(10)는, 원단(100)이 감김되었다가 풀리도록 구비된 공급 롤러(11,12)를 포함할 수 있다. 공급 롤러(11,12)는 원단 공급부(10)에 의하여 공급되는 원단(100)의 개수가 2개 이상인 경우에는 이에 대응되는 개수로 구비될 수 있다.

아울러, 공급 롤러(11,12)는, 후술하는 장력 공급부(20)의 구성 중 구동 롤러(21a,21b) 및 적재부(50)의 구성 중 가동 롤러(58)에 의하여 원단(100)이 일측에서 타측으로 풀링(Pulling)될 때 미리 감긴 상태의 원단(100)을 풀어주는 역할을 한다.

한편, 원단 공급부(10)에 의하여 공급되는 원단(100)은 직물 또는 편물로 짜여진 것일 수 있다. 여기서, 원단(100)은 직물 또는 편물을 불문하고, 일면과 타면은 상호 상이한 색채(칼라) 또는 상이한 소정 패턴을 가지는 것으로 전제하여 설명한다. 이는 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)가, 후술하는 투침부(30)에 의하여 공급되는 원단(100)의 일면과 이면의 색채 또는 패턴에 변화를 주도록 하기 위한 것이기 때문이다.

원단(100)이 직물로 구비된 경우, 직물은 단직 또는 이중직의 제직 방식에 의하여 짜여질 수 있음은 물론, 이부직도 포함할 수 있다.

가공 대상이 되는 원단(100)은 무장력으로 해체한 후 각각의 공급 롤러(11,12)에 감겨있는 상태에서 후술하는 장력 공급부(20)의 구성 중 구동 롤러(21a,21b) 및 적재부(50)의 구성 중 가동 롤러(58)의 구동에 의해 풀리도록 준비될 수 있다. 이때, 원단(100)의 표면과 이면을 맞춤시키되, 위사방향의 일직선으로 연폭 과정을 거친다. 연폭 과정은 오버로크 미싱 작업으로 대체할 수 있다. 그리고, 미도시의 에어 브러시를 통해 원단(100)에 붙은 이물질을 제거하는 과정을 거칠 수 있다.

여기서, 원단(100)의 '표면'은 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치를 이용하여 독특한 질감 및 색채 또는 특정 패턴의 외관 디자인을 구현하고자 하는 면으로서, 후술하는 투침부(30)가 관통되어 변화되는 면을 말하고, 원단(100)의 '이면'은 표면의 반대 면을 지칭하는 것으로 이해할 수 있다.

장력 공급부(20)는, 도 3에 참조된 바와 같이, 원단 공급부(10)에 의하여 공급되는 적어도 하나의 원단(100)을 모아서 이동시키는 합직 컨베이어(25a,25b)와, 합직 컨베이어(25a,25b)로부터 이동되는 원단(100)에 대하여 수평방향으로 이동하면서 장력을 부가하는 제1 장력 부가부(28)와, 제1 장력 부가부(28)에 대하여 소정거리 이격되게 구비되고, 원단(100)에 대하여 수직방향으로 이동하면서 장력을 부가하는 제2 장력 부가부(27)를 포함할 수 있다.

합직 컨베이어(25a,25b)는, 공급되는 원단(100)의 상면에 접촉되어 제1 장력 부가부(28)로 이동시키는 상측 컨베이어(25b)와, 공급되는 원단(100)의 하면에 접촉되어 제1 장력 부가부(28)로 이동시키는 하측 컨베이어(25a)를 포함할 수 있다.

즉, 공급되는 원단(100)이 1개인 경우, 상측 컨베이어(25b)는 원단(100)의 상면에 접촉되고, 하측 컨베이어(25a)는 원단(100)의 하면에 접촉되며, 합직 컨베이어(25a,25b)는, 원단(100)의 상하면에 동시에 접촉되면서 원단(100)을 펼쳐서 이동시키는 역할을 한다.

공급되는 원단(100)이 2개인 경우, 상측 컨베이어(25b)는, 상부에 구비된 원단(100a)의 상면에 접촉되게 배치되고, 하측 컨베이어(25a)는, 하부에 구비된 원단(100b)의 하면에 접촉되게 배치되며, 상측 컨베이어(25b)와 하측 컨베이어(25a)에 의하여 2개의 원단(100a,100b)이 하나로 모아져서 제1 장력 부가부(28)로 공급될 수 있다.

즉, 공급되는 원단(100)이 2개인 경우, 상측 컨베이어(25b)와 하측 컨베이어(25a)가 2개의 원단(100a,100b)을 하나로 모아주는 동시에 모아진 원단(100)을 펼쳐서 이동시키는 역할을 한다.

상측 컨베이어(25b) 및 하측 컨베이어(25a)는 각각 구동 롤러(21a,21b)와 종동 롤러(22a,22b)로 구비되고, 구동 롤러(21a,21b) 및 종동 롤러(22a,22b)가 연결 벨트(23a,23b)에 의하여 동력 전달이 이루어지며, 상측의 연결 벨트(23a,23b)와 하측의 연결 벨트(23a,23b) 사이로 원단(100)이 투입되어 이동되면서 펼쳐지게 되는 것이다.

한편 제1 장력 부가부(28)와 제2 장력 부가부(27)는, 도 3에 참조된 바와 같이, 수평으로 이동되는 원단(100)의 이동 경로를 수직 상방으로 변경시키되, 변경된 이동 경로 상에서 이동되는 원단(100)을 수평방향 및/또는 수직방향으로 견인하거나 이완시켜 기설정된 장력을 부가할 수 있다.

보다 상세하게는, 제1 장력 부가부(28)는, 이동되는 원단(100)의 상면을 지지하도록 회전되되 원단(100)을 수직 상방으로 이송시키는 무동력 구동 롤러로써, 수평방향으로 형성된 수평 가이드를 따라 직선이동되게 구비될 수 있다.

또한, 제2 장력 부가부(27)는, 제1 장력 부가부(28)에 의하여 수직 상방으로 이송된 원단(100)을 다시 수직 하방으로 이송시킬 수 있다. 이를 위하여, 제2 장력 부가부(27)는, 제1 장력 부가부(28)에 비하여 상측에 위치되고, 최초 원단 공급부(10)에 의하여 공급된 원단(100)의 하면을 지지하도록 회전되되 원단(100)을 수직 하방으로 이송시키는 무동력 구동 롤러로써, 수직방향으로 형성된 수직 가이드를 따라 상하이동되게 구비될 수 있다.

이와 같이 구비된 제1 장력 부가부(28)와 제2 장력 부가부(27)는, 원단 공급부(10)에 의하여 공급되는 원단(100)이 투침부(30)로 이동되면서 공급되는 원단(100)의 종류에 따라 균일한 장력이 부가되도록 하는 역할을 수행할 수 있다. 즉, 장력 공급부(20)는, 이동되는 원단(100)을 장력 방향으로 펼쳐줌으로써 원단(100)의 접힘에 의해 투침부(30)가 상이한 두께 부분을 관통하는 것을 방지하는 역할을 한다.

한편, 투침부(30)는, 도 4에 참조된 바와 같이, 원단(100)의 상면 또는 하면 중 어느 하나에 근접되게 배치된 적어도 하나의 가이드판(33)과, 원단(100)의 상면 또는 하면 중 다른 하나에 근접되게 배치되고, 다수의 바늘(32)이 원단(100)을 향하도록 배열된 적어도 하나의 바늘판 모듈(31)을 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)에서는, 도 4에 참조된 바와 같이, 공급되는 원단(100)의 상면 및 하면에 각각 상측 가이드판(33) 및 하측 가이드판(33)이 배치되고, 각각의 상측 가이드판(33) 및 하측 가이드판(33)의 반대면에는 상측 바늘판 모듈(31) 및 하측 바늘판 모듈(31)이 구비된 것으로 도시되었다.

그러나, 투침부(30)에 의하여 구현하고자 하는 특정 색상, 특정 패턴 및 디자인은 원단(100)의 표면(일면 측에 배치된 투침부(30)가 관통한 후의 원단(100)의 타면)인 것을 고려하면, 가이드판(33)은 어느 한 면(예컨대, 원단(100)의 하면)만을 지지하도록 구비되고, 바늘판 모듈(31)은 가이드판(33)의 반대 면인 다른 한 면(예컨대, 원단(100)의 상면)에 배치되는 것으로 한정함이 바람직하다. 이하에서는, 이해의 혼동을 방지하기 위하여 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)에서는, 가이드판(33)이 원단(100)의 하면에 근접되게 배치되고, 바늘판 모듈(31)이 원단(100)의 상측에서 상하 승강되게 이동되면서 다수의 바늘(32)이 원단(100)의 상면에서 하면으로 관통 가능하게 배치된 것으로 한정하여 설명한다.

가이드판(33)은, 도면에 도시되지 않았으나, 가운데 부분이 중공으로 형성되어 바늘판 모듈(31)의 다수의 바늘(32)이 원단(100)을 관통할 때 걸리지 않도록 하고, 중공의 테두리 부분이 바늘판 모듈(31)의 원단(100) 관통 시 밀착된 원단(100)의 하면을 지지하여 원단(100)의 장력 변화가 발생하지 않도록 한다.

바늘판 모듈(31)의 하면에는, 다수의 바늘(32)이 상하 방향으로 길게 배치될 수 있다. 여기서, 바늘판 모듈(31)의 하면에 형성된 바늘(32)의 개수 및 바늘(32) 간 간격은, 투침부(30)에 의하여 구현하고자 하는 직물의 밀도, 색상 및 패턴의 변화량을 고려하여 설정될 수 있다.

이와 가은 바늘판 모듈(31)의 바늘(32)은, 도 4의 확대도를 통해 알 수 있는 바와 같이, 선단 부위(32a)가 원단(100)을 손쉽게 관통할 수 있도록 뾰족한 첨상으로 형성되고, 중간 부분에는, 원단(100)을 관통할 대 원단(100)의 위사 또는 경사 중 적어도 어느 하나가 걸림되고, 원단(100)으로부터 이탈될 때 걸림된 위사 또는 경사가 분리되는 적어도 하나의 걸림홈(32c)이 가공 형성될 수 있다.

즉, 투침부(30)의 바늘판 모듈(31)은, 다수의 바늘(32)이 원단(100)의 상면에서 하면으로 관통될 때, 원단(100) 내측에 짜여진 적어도 하나 이상의 위사 또는/및 경사를 걸림시켜 원단(100)의 하면으로 빠져나오게 하여 원단(100) 내부의 밀도를 일정량 감소시키는 역할을 한다. 원단(100) 내부의 밀도의 감소량은 투침부(30)의 승강 속도, 바늘판 모듈(31)에 구비된 바늘(32)의 개수 및 원단(100)의 이동 속도에 따라 상이하게 설정될 수 있다.

여기서, 다수의 바늘(32)에 형성된 걸림홈(32c)은, 투침부(30)가 원단(100)을 관통한 후 본래의 위치로 복원될 때, 원단(100) 내부에 걸림되어 있는 위사 또는/및 경사가 이탈되도록 원단(100)의 일면 또는 타면을 기준으로 원단(100)을 관통하는 방향에 대하여 예각의 경사부(32b,32d)를 가지도록 홈 가공될 수 있다. 걸림홈(32c)의 홈 가공 단면은 예각의 경사부(32b,32d)가 바늘판 모듈(31)이 원단(100)을 관통하는 방향인 하방으로 경사진 평행사변형이 절개된 형상으로 형성될 수 있다.

투침부(30)로 투입된 원단(100)은, 도 2에 참조된 바와 같이, 투침부(30)의 전단부에 배치된 것으로서 원단(100)의 상면 및 하면에 각각 접촉하여 롤링되는 전단 지지 롤러(37)와, 투침부(30)의 후단부에 배치된 것으로서 원단(100)의 상면 및 하면에 각각 접촉되어 롤링되는 후단 지지 롤러(38)에 의하여 일정한 장력 및 이동 속도가 유지된 상태에서 투침부(30)에 의한 바늘판 모듈(31)의 관통 작업이 반복적으로 수행될 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)는, 도 2 및 도 5에 참조된 바와 같이, 투침부(30)로부터 파손되어 원단(100) 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침부(40)를 더 포함할 수 있다.

바늘판 모듈(31)에 구비된 바늘(32)은 많게는 수만 개에서 적게는 수천 개에 달하고, 바늘판 모듈(31)은 미도시의 구동부에 의하여 매우 빠른 속도로 원단(100)을 관통하는 승강을 반복하는 바, 원단(100) 내부에 바늘판 모듈(31)로부터 부러져 이탈된 바늘 조각이 잔존할 수 있다. 바늘 조각의 원단(100) 내부의 잔존은 최종적으로 생산된 의복을 입는 소비자에게 상해를 가할 우려가 있으므로, 제침부(40)에 의하여 완전히 제거하는 것이 바람직하다.

제침부(40)는, 도 5에 참조된 바와 같이, 원단(100)의 상면에 접하도록 배치된 상측 제침 플레이트(41)와, 원단(100)의 하면에 접하도록 배치된 하측 제침 플레이트(42)를 포함할 수 있다.

여기서, 상측 제침 플레이트(41) 및 하측 제침 플레이트(42)는, 투침부(30)의 바늘(32)이 금속 재질로 구비된 것으로 가정할 경우 소정의 자성을 가진 자성체로 구비될 수 있다. 상측 제침 플레이트(41) 및 하측 제침 플레이타가 자성체로 구비되는 한도에서는 영구 자석 및 전자석 중 어느 하나로 채택될 수 있으나, 바람직하게는, 원단(100)의 두께 및 밀도량에 따라 자성체의 자성력 제어가 용이한 전자석으로 구비되는 것이 선호될 수 있다.

한편, 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 일 실시예(1)는, 도 5에 참조된 바와 같이, 제침부(40)를 통과한 원단(100)을 적재하는 적재부(50)를 더 포함할 수 있다.

적재부(50)는, 투침부(30)를 이용하여 표면에 특정 색상, 특정 패턴 및 특정 디자인의 구현이 완료된 원단(100)을 최종적으로 작업장으로부터 배출하기 위한 구성이다.

적재부(50)는, 제침부(40)를 통과한 원단(100)을 상측으로 더 높게 이송 시키는 상부 이송부(45,57,58)와, 상부 이송부(45,57,58)에 의하여 상측으로 이송된 원단(100)을 진자 운동시키면서 하방으로 이송시키는 진자 이송부와, 진자 이송부에 의하여 하방 이송된 원단(100)이 적재되는 적재 대차(59)를 포함할 수 있다.

여기서, 상부 이송부(45,57,58)는, 작업장의 바닥면에 거치된 적재 대차(59)의 상면에 원단(100)을 적재하기 위하여 제침부(40)를 통과한 원단(100)을 최대한 작업장 상부로 이송시키는 역할을 한다. 이를 위해, 상부 이송부(45,57,58)는, 적어도 하나의 안내 롤러(45,57)와, 미도시의 구동부로부터 구동력을 전달받아 회전하는 가동 롤러(58)를 포함할 수 있다.

진자 이송부는, 상부 이송부(45,57,58)에 의하여 이송된 원단(100)을 진자 운동시키면서 하방으로 이송되는 원단(100)이 적재 대차(59)의 상면에 지그재그 형상으로 적재되도록 하는 역할을 수행한다.

이를 위해, 진자 이송부는, 원단(100)의 하면을 지지하면서 회전되는 고정 롤러(52)와, 고정 롤러(52)와 이격되게 배치되고 원단(100)의 상면을 지지하면서 회전되는 이동 롤러(53)와, 일단에 상기 고정 롤러(52)가 구비되고 타단에 상기 이동 롤러(53)가 구비되며, 고정 롤러(52)를 중심으로 이동 롤러(53)가 진자 운동하도록 구비된 진자 프레임(51)과, 이동 롤러(53)의 외주면과의 사이에 원단(100)을 사이에 두도록 배치되고, 진자 운동하는 원단(100)을 하방으로 이송시키는 적재 이송 롤러(54)를 포함할 수 있다.

아울러, 진자 이송부는, 도 5에 참조된 바와 같이, 진자 프레임(51)에 구동 벨트(57)를 매개로 일측 회전 구동력 및 타측 회전 구동력이 전달되도록 배치된 진자 구동 모터(55)를 더 포함할 수 있다.

구동 벨트(57)는, 진자 구동 모터(55)에 구비된 미도시의 구동 풀리와, 고정 롤러(52)가 구비된 진자 프레임(51)의 일단에 구비된 미도시의 종동 풀리에 감김되도록 구비될 수 있다. 여기서, 진자 구동 모터(55)가 일측 회전 구동력으로 구동되면 진자 프레임(51)의 타단에 구비된 이동 롤러(53)가 일측으로 소정 각도의 스윙 궤적을 그리면서 회동되었다가, 진자 구동 모터(55)가 타측 회전 구동력으로 구동되면 진자 프레임(51)의 타단에 구비된 이동 롤러(53)가 타측으로 소정 각도의 스윙 궤적을 그리면서 회동되고, 이때, 하방으로 이송되는 원단(100)은 적재 대차(59)의 상면에 지그재그 형상으로 적재되게 된다.

상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치를 이용한 의류용 직물의 제조 방법을 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 방법의 일 실시예는, 도 1 내지 도 5에 참조된 바와 같이, 일측에서 타측으로 원단(100)을 소정 속도로 공급하는 원단 공급 단계와, 원단 공급 단계 후 투침 단계 전, 소정 속도로 이동되는 원단(100)에 소정의 장력을 부가하는 장력 부가 단계와, 장력 부가 단계 후 소정 속도로 이동되는 원단(100)의 일면에서 타면으로 다수의 바늘(32)이 배치된 투침부(30)를 복수회 관통시켜 원단(100)의 일면의 소정 색상 또는 소정 패턴 일부를 원단(100)의 타면으로 노출시키면서 원단(100) 내부의 밀도를 일정량 감소시키는 투침 단계와, 투침 단계 후, 투침부(30)로부터 파손되어 원단(100) 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침 단계와, 제침 단계 후, 소정 속도로 이동되는 원단(100)을 적재하는 적재 단계를 포함한다.

여기서, 원단 공급 단계는, 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치의 구성 중 원단 공급부(10)에 의하여 수행되는 단계로서, 공급 롤러를 이용하여 소정 속도로 원단(100)을 공급함으로써 연속 작업이 가능하도록 함은 물론, 공급 롤러에 감김되는 원단(100)을 오버로크 미싱 작업으로 대체할 수 있는 연폭 과정을 거침으로써 생산성을 크게 향상시킬 수 있다.

한편, 장력 부가 단계는, 원단 공급 단계에 의하여 공급되는 원단(100)에 장력을 부가함으로써 투침부(30)에 의한 투침 단계의 수행 시 바늘판 모듈(31)에 구비된 다수의 바늘(32)이 원단(100)을 균질하게 관통하도록 하기 위하여 수행될 수 있다.

여기서, 장력 부가 단계는, 예컨대 2개의 원단(100)이 상하로 각각 공급되는 경우, 상부 원단(100a)과 하부 원단(100b)에 공급되는 장력이 균일하도록 조정할 수 있다. 아울러, 개별로 공급되는 2개의 원단(100a,100b)에 균일한 장력을 부가하여 원단(100)이 상호 틀어지는 것을 방지할 수 있다.

한편, 투침 단계는, 제품 생산성 재현이 높은 확률로 확보될 수 있도록 원단(100)의 이동 속도를 미리 설정하는 한편, 바늘판 모듈(31)의 기설정된 시간 동안의 승강 횟수를 미리 공급되는 원단(100)의 종류 및 최종적으로 구현하고자 하는 원단(100) 표면의 특정 색상, 특정 패턴 및 특정 디자인에 따라 상이하게 설정한 대로 바늘판 모듈(31)을 가동시키는 단계이다.

아울러, 제침 단계는, 바늘판 모듈(31)로부터 파손된 바늘 조각들을 의복의 원료로 사용되기 전에 미리 제거함으로써 소비자의 감성 품질 저하를 사전에 방지할 수 있는 단계로 정의될 수 있다.

마지막으로, 적재 단계는, 제침 단계가 완료된 원단(100)을 자동으로 적재 대차(59)에 기결정된 원단(100) 길이만큼 차곡차곡 적재되도록 함으로써 작업 인력이 증가되는 것을 방지하는 단계이다.

도 6a 및 도 6b는 단일 원단 및 이중 원단을 이용한 투침부 관통 후의 효과를 나타낸 사진이고, 도 7a 내지 도 7e는 투침부에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진이다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법에 따르면, 투침부(30)가 관통한 후의 원단(100)의 표면은 투침부(30)가 관통하기 전의 원단(100)의 표면에 비하여 전혀 다른 질감, 색상 및 패턴 효과가 부여된다.

특히, 본 발명에 따르면, 도 6a 및 도 6b에 참조된 바와 같이, 투침부(30)가 관통하기 전의 원단(100)의 일면인 이면 및 원단(100)의 타면인 표면에 각각 상이한 색상 및 패턴 디자인을 변화시켜, 투침부(30)가 관통한 후의 표면에 전혀 상이한 질감, 색상 및 패턴 디자인을 구현하고자 하는 것이라면, 그 원단(100)이 일반 직물이든 편물이든 가리지 않고, 그 원단(100)이 단직이든 이중직이든 가리지 않는다.

예를 들면, 도 6a에 참조된 바와 같이, 원단(100)의 이면에 마이크로 패턴 디자인이 구현되어 있고, 원단(100)의 표면에 원단(100) 고유의 색상 이외에 어떠한 패턴 디자인이 구현되어 있지 않는 경우에도, 본 발명에 따른 일 실시예의 구성 중 투침부(30)가 상기 이면에서 표면으로 관통하게 되면, 원단(100)의 이면에 형성된 마이크로 패턴 디자인의 영향을 받아 원단(100)의 표면에 멀티멜란지(Multi-melange) 효과를 부여할 수 있다.

이는, 투침부(30)의 바늘판 모듈(31)에 구비된 다수의 바늘(32)이 원단(100)의 표면과 이면 사이의 적어도 하나의 위사 또는 경사를 표면 외측으로 노출시켜 원단(100)의 밀도를 일정량 감소시키는 결과로서 나타나며, 원단(100)의 표면은 보다 부드러운 질감을 가질 수 있다.

다른 예로서, 도 6b에 참조된 바와 같이, 원단(100)을 2개로 구비하되, 상측 원단(100a)과 하측 원단(100b)은 서로 상이한 소재로 구비될 수 있다.

보다 상세하게는, 투침부(30)의 관통에 의하여 구현하고자 하는 면을 가진 원단(이하, '제1원단(100b)'이라 함)의 표면에는 타소재의 일반 패턴 디자인이 구현되어 있고, 투침부(30)가 먼저 관통하는 면을 가진 원단(이하, '제2원단(100a)'이라 함)의 표면에는 데님 소재의 일반 패턴 디자인이 구현되어 있는 경우, 투침부(30)가 순차적으로 제2원단(100a)-제1원단(100b) 순으로 관통하면서, 제1원단(100b) 및 제2원단(100a)의 마주하는 면을 소정의 결속력으로 결속시켜 더블레이어 소재로 변경시킴과 아울러, 제1원단(100b)의 표면에 상술한 멀티멜란지 효과가 부여되면서도 복합 소재의 구현도 가능하다.

이때, 제1원단(100b) 및 제2원단(100a) 내부의 밀도는 30 내지 40%가 감소되는 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법의 일 실시예를 이용하여 다양한 조건 하에서 실제 출하된 다양한 의복 표면의 질감, 색상 및 패턴 디자인을 변경시켜 보았다.

도 7a는, 투침부(30)에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진으로서, 이를 참조하면, 공급된 원단(100)의 표면에 형성된 일반 絲염 체크 디자인은 투침부(30)가 관통한 후 멀티멜란지 효과가 부여된 것을 확인할 수 있다. 반면, 원단(100)의 이면은 그 내부의 밀도가 일정량 감소하는 것을 제외하고는 별다른 변화를 확인할 수 없었다.

도 7b는, 투침부(30)에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진으로서, 이를 참조하면, 투침부(30)의 관통에 의하여 당초 원단(100)의 표면에 형성된 솔리드 단색 패턴은, 원단(100)의 이면에 형성된 글렌체크 디자인이 은은하게 나타나는 멀티멜란지 효과가 부여된 것을 확인할 수 있다. 여기서도, 원단(100)의 이면은 그 내부의 밀도가 일정량 감소하는 것을 제외하고는 별다른 변화를 확인할 수 없었다.

도 7c는, 투침부(30)에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진으로서, 이를 참조하면, 투침부(30)의 관통에 의하여 당초 원단(100)의 표면에 형성된 화이트 색상 디자인은, 원단(100)의 이면에 형성된 블랙 및 핑크 색상 디자인과 혼합되어 3가지의 색상이 결합된 디자인으로 변경되는 멀티멜란지 효과가 부여된 것을 확인할 수 있다. 여기서도, 원단(100)의 이면은 그 내부의 밀도가 일정량 감소하는 것을 제외하고는 별다른 변화를 확인할 수 없었다.

도 7d는, 투침부(30)에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진으로서, 이를 참조하면, 투침부(30)의 관통에 의하여 당초 원단(100)의 표면에 형성된 블랙 색상 디자인은, 원단(100)의 이면에 형성된 블랙, 블루 및 그린 색상 디자인과 혼합되어 3가지 색상이 결합된 디자인으로 변경되는 멀티멜란지 효과가 부여된 것을 확인할 수 있다. 여기서도, 원단(100)의 이면은 그 내부의 밀도가 일정량 감소하는 것을 제외하고는 별다른 변화를 확인할 수 없었다.

마지막으로, 도 7c는, 투침부(30)에 의한 패턴 디자인의 구현 전후 모습을 보여주는 견본 사진으로서, 이를 참조하면, 투침부(30)의 관통에 의하여 당초 원단(100)의 표면에 형성된 화이트 색상 디자인은, 원단(100)의 이면에 형성된 블랙 및 화이트 색상 디자인과 혼합되어 2가지의 색상이 결합된 디자인으로 변경되되, 이면의 블랙 및 화이트 색상 디자인이 표면에 은은하게 반영되는 멀티멜란지 효과가 부여된 것을 확인할 수 있다. 여기서도, 원단(100)의 이면은 그 내부의 밀도가 일정량 감소하는 것을 제외하고는 별다른 변화를 확인할 수 없었다.

본 발명의 출원인은 상술한 바와 같이 제조한 의복의 소비자 신뢰성을 확인하기 위하여, '세탁견뢰도, 드라이클리닝견뢰도, 땀견뢰도, 마찰견뢰도, 일광견뢰도, 일광 및 땀 복합견뢰도, 물견뢰도, 세탁치수변화율, 드라이클리닝치수변화율, 필링, 스낵성, 파열강도, 해수견뢰도' 등의 항목을 모두 시험한 결과 '적합'의 결과를 확인할 수 있었다.

상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법에 따르면, 종래의 편직 또는 제직공법으로는 표현할 수 없는 차별화된 외관인 더블레이어 효과 또는 멀티멜란지 효과를 매우 간단한 공정으로 신속하게 원단(100)의 표면에 부여할 수 있으므로, 공지된 의복의 외관 디자인의 다양화를 추구할 수 있는 이점을 가진다.

이상, 본 발명에 따른 의류용 직물의 제조 장치 및 그 제조 방법의 일 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명하였다. 그러나, 본 발명의 실시예가 상술한 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의한 다양한 변형 및 균등한 범위에서의 실시가 가능함은 당연하다고 할 것이다. 그러므로, 본 발명의 진정한 권리범위는 후술하는 청구범위에 의하여 정해진다고 할 것이다.

1: 의류용 직물의 제조 장치 10: 원단 공급부
11,12: 공급 롤러 20: 장력 공급부
21a,21b: 구동 롤러 22a,22b: 종동 롤러
23a,23b: 연결 벨트 25a: 하측 컨베이어
25b: 상측 컨베이어 25a,25b: 합직 컨베이어
27: 제2 장력 부가부 28: 제1 장력 부가부
30: 투침부 31: 바늘판 모듈
32: 바늘 32a: 바늘의 선단
32b,32d: 경사부 32c: 걸림홈
33: 가이드판 37: 전단 지지 롤러
38: 후단 지지 롤러 40: 제침부
41: 상측 제침 플레이트 42: 하측 제침 플레이트
50: 적재부 45,57,58: 상부 이송부
45,57: 안내 롤러 51: 진자 프레임
52: 고정 롤러 53: 이동 롤러
54: 적재 이송 롤러 55: 진자 구동 모터
56: 구동 벨트 58: 가동 롤러

Claims (18)

1. 적어도 하나의 원단(이하, '원단'라 약칭함)를 일측에서 타측으로 소정 속도로 이동되도록 일정 폭으로 공급하는 원단 공급부;
   상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단의 상면에서 하면으로 관통하거나 상기 원단의 하면에서 상면으로 관통하도록 다수의 바늘이 배치된 투침부; 및
   상기 원단 공급부와 상기 투침부 사이에 배치된 상기 원단이 균일한 장력을 갖도록 소정 방향으로 견인하는 것으로서, 상기 원단 공급부에 의하여 공급되는 적어도 하나의 원단을 모아서 이동시키는 합직 컨베이어, 상기 합직 컨베이어로부터 이동되는 원단에 대하여 수평방향으로 이동하면서 장력을 부가하도록 무동력 구동롤러로 구비된 제1 장력 부가부, 및 상기 제1 장력 부가부에 대하여 소정거리 이격되게 구비되고, 상기 원단에 대하여 수직방향으로 이동하면서 장력을 부가하도록 무동력 구동롤러로 구비되어 수직방향으로 형성된 수직 가이드를 따라 직선이동하는 제2 장력 부가부,를 포함하는 장력 부가부; 를 포함하고,
   상기 다수의 바늘의 각 중간 부분에는, 상기 원단의 일면 또는 타면을 기준으로 상기 원단을 관통하는 방향에 대하여 예각의 경사부를 가지도록 홈 가공되어, 상기 원단을 관통할 때 상기 원단의 위사 또는 경사 중 적어도 어느 하나가 걸림되고, 상기 원단으로부터 이탈될 때 상기 걸림된 위사 또는 경사가 분리되는 적어도 하나의 걸림홈이 가공 형성되며,
   상기 투침부는, 관통 전의 상기 원단의 일면 색상 또는 소정 패턴 일부가 관통 후의 상기 원단의 타면으로 일부가 노출됨과 동시에 상기 원단의 밀도를 일정량 감소시키는 의류용 직물의 제조 장치.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 원단 공급부는, 공급되는 상기 원단이 2개인 경우 상기 투침부에 공급되기 전 2개의 원단의 맞면이 상호 접촉되게 적층되도록 공급하는 의류용 직물의 제조 장치.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 원단 공급부에 의하여 공급되는 상기 원단이 2개인 경우, 상기 2개의 원단의 색채 또는 소정 패턴은 각각 상이한 의류용 직물의 제조 장치.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 원단 공급부는, 상기 원단이 감김되었다가 풀리도록 구비된 롤러를 포함하는 의류용 직물의 제조 장치.
5. 삭제
6. 삭제
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 투침부는,
   상기 원단의 상면 또는 하면 중 어느 하나에 근접되게 배치된 적어도 하나의 가이드판; 및
   상기 원단의 상면 또는 하면 중 다른 하나에 근접되게 배치되고, 상기 다수의 바늘이 상기 원단을 향하도록 배열된 적어도 하나의 바늘판 모듈; 을 포함하는 의류용 직물의 제조 장치.
8. 삭제
9. 삭제
10. 청구항 1에 있어서,
    상기 투침부로부터 파손되어 상기 원단 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침부; 를 더 포함하고,
    상기 제침부는,
    상기 원단의 상면에 접하도록 배치된 상측 제침 플레이트; 및
    상기 원단의 하면에 접하도록 배치된 하측 제침 플레이트; 를 포함하는 의류용 직물의 제조 장치.
11. 청구항 10에 있어서,
    상기 상측 제침 플레이트 및 상기 하측 제침 플레이트는, 상기 투침부의 바늘이 금속 재질로 구비된 것으로 가정할 때 소정의 자성을 가진 자성체로 구비되는 의류용 직물의 제조 장치.
12. 청구항 11에 있어서,
    상기 자성체는, 영구 자석 및 전자석 중 어느 하나인 의류용 직물의 제조 장치.
13. 청구항 10에 있어서,
    상기 제침부를 통과한 상기 원단을 적재하는 적재부; 를 더 포함하는 의류용 직물의 제조 장치.
14. 청구항 13에 있어서,
    상기 적재부는,
    상기 제침부를 통과한 상기 원단을 상측으로 더 높게 이송 시키는 상부 이송부;
    상기 상부 이송부에 의하여 상측으로 이송된 상기 원단을 진자 운동시키면서 하방으로 이송시키는 진자 이송부; 및
    상기 진자 이송부에 의하여 하방 이송된 상기 원단이 적재되는 적재 대차; 를 포함하는 의류용 직물의 제조 장치.
15. 일측에서 타측으로 원단을 소정 속도로 공급하는 원단 공급 단계;
    상기 원단 공급 단계 후 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단에 소정의 장력을 부가하는 장력 부가 단계; 및
    상기 원단 공급 단계에 의하여 공급되어 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단의 일면에서 타면으로 다수의 바늘이 배치된 투침부를 복수회 관통시켜 상기 원단의 일면의 소정 색상 또는 소정 패턴 일부를 상기 원단의 타면으로 노출시키면서 상기 원단 내부의 밀도를 일정량 감소시키는 투침 단계; 를 포함하고,
    상기 장력 부가 단계는, 상기 원단 공급부와 상기 투침부 사이에 배치된 상기 원단이 균일한 장력을 갖도록 소정 방향으로 견인하는 단계로써, 합직 컨베이어를 이용하여 상기 원단 공급부에 의하여 공급되는 적어도 하나의 원단을 모아서 이동시키고, 무동력 구동롤러로 구비된 제1 장력 부가부를 이용하여 상기 합직 컨베이어로부터 이동되는 원단에 대하여 수평방향으로 이동하면서 장력을 부가하며, 제1 장력 부가부에 대하여 소정거리 이격되게 구비되되 무동력 구동롤러로 구비되고 수직방향으로 형성된 수직 가이드를 따라 상기 원단에 대하여 수직방향으로 이동하면서 직선이동하는 제2 장력 부가부를 이용하여 장력을 부가하는 단계이며,
    상기 투침 단계는,
    상기 원단의 일면 또는 타면을 기준으로 상기 원단을 관통하는 방향에 대하여 예각의 경사부를 가지도록 홈 가공되어, 상기 원단을 관통할 때 상기 원단의 위사 또는 경사 중 어느 하나가 걸림되고, 상기 원단으로부터 이탈될 때 상기 걸림된 위사 또는 경사가 분리되도록 가공 형성된 적어도 하나의 걸림홈이 중간 부분에 가공 형성된 상기 다수의 바늘에 의하여 수행되는 단계인, 의류용 직물의 제조 방법.
16. 삭제
17. 청구항 15에 있어서,
    상기 투침 단계 후, 상기 투침부로부터 파손되어 상기 원단 내부에 잔존하는 바늘 조각을 제거하는 제침 단계; 를 더 포함하는 의류용 직물의 제조 방법.
18. 청구항 15에 있어서,
    상기 투침 단계 후, 상기 소정 속도로 이동되는 상기 원단을 적재하는 적재 단계; 를 더 포함하는 의류용 직물의 제조 방법.

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