KR102012553B1 - 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트 - Google Patents

도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트에 관한 것으로, 다수 개의 통공이 형성되어 별도의 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀 구조를 갖는 고분자 발포폼을 쿠션소재로 사용하고, 상기 발포폼의 일면에 제1 보호필름을 부착하여 준비하는 발포폼 준비단계와, 상기 제1 보호필름이 부착된 발포폼의 반대면에 이형처리된 제2 보호필름을 부착하는 제2 보호필름 부착단계와, 상기 제1 보호필름을 제거하는 제1 보호필름 제거단계와, 상기 제1 보호필름이 제거된 발포폼의 일면에 1차 도금된 도전성 섬유층을 접착시켜 합포하는 도전성 섬유층 합포단계와, 상기 제2 보호필름을 제거하는 제2 보호필름 제거단계와, 상기 도전성 섬유층과 상기 발포폼을 함께 도금하여 도전성 발포폼을 형성하는 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계와, 상기 도전성 섬유층 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 도전성 점착층을 형성하고 상기 도전성 점착층에 이형지를 부착시키는 단계를 포함함으로써, 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하고, 종전의 도전성 쿠션 시트보다 충격 흡수력 및 복원력이 훨씬 우수하여 원하는 수준의 압축률과 복원률을 구현할 수 있다.

Description

도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트{A Method for Manufacturing Conductive Cushion Sheet and the Conductive Cushion Sheet thereby}
본 발명은 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트에 관한 것으로, 보다 상세하게는 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하고, 종전의 도전성 쿠션 시트보다 충격 흡수력 및 복원력이 훨씬 우수하여 원하는 수준의 압축률과 복원률을 구현할 수 있는 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트에 관한 것이다.
도전성 쿠션 시트는 일반적으로 마이크로 셀 스펀지(macro cell sponge) 구조로 이루어지며, 모바일(mobile), 게임기, 태블릿(tablet) 등과 같은 소형 스마트(smart) 기기뿐만 아니라, 자동차, 선박, 항공 우주, 국방 분야까지 산업전 분야에 걸쳐 전자파 차폐소재로서 각광받고 있으며, 세계 유수 기업의 제품들이 경쟁하고 있다.
충격을 흡수하는 쿠션소재에 전기전도성을 부여하는 방법으로, 최근에는 고분자 탄성체 수지로 된 쿠션소재를 두께방향으로 관통되도록 천공하여 쿠션소재의 면부분과 천공된 내벽에 도전성 물질을 도금함으로써 전자파 차단용 도전성 쿠션 시트를 제조하는 방법이 제안되었다.
그러나, 고분자 탄성체 수지로 된 쿠션소재를 두께방향으로 관통되도록 천공하여 쿠션소재의 표면부분과 천공된 내벽에 도전성 물질을 도금하는 기술은 쿠션소재의 상하부를 관통하는 천공, 절개 등의 추가공정이 필요하기 때문에 도전성 쿠션 시트를 생산하는데 있어 생산비용이 증가되는 단점이 있다.
또한, 천공, 절개 등의 공정 중에 시트의 파열이 일어나 연속공정의 생산에 적합하지 않고, 한편으로 천공, 절개 등의 공정을 거친 도전성 시트는 상대적으로 줄어든 표면적에 의해 표면에서의 밀착성과 물리적 강도가 떨어지며, 이에 따라 전자기파 차단효과도 감소한다.
이뿐 아니라, 쿠션 시트에 수직저항을 구현하기 위해 일정간격으로 천공을 하더라도 구멍이 뚫리지 않은 부분은 수직으로 통전되지 않아, 작은 사이즈의 제품에 적용하는데 큰 무리가 발생하고 있다.
한국등록특허 제10-1226773호
이에 본 발명에서는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 천공 작업을 생략할 수 있는 오픈 셀(Open Cell) 구조의 쿠션 시트를 사용하여 상하부를 관통하는 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 하는 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트를 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 종전의 도전성 쿠션 시트보다 충격 흡수력 및 복원력이 훨씬 우수하여 원하는 수준의 압축률과 복원률을 구현할 수 있는 도전성 쿠션 시트 제조방법 및 도전성 쿠션 시트를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 다수 개의 통공이 형성되어 별도의 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀 구조를 갖는 고분자 발포폼을 쿠션소재로 사용하고, 상기 발포폼의 일면에 제1 보호필름을 부착하여 준비하는 발포폼 준비단계와, 상기 제1 보호필름이 부착된 발포폼의 반대면에 이형처리된 제2 보호필름을 부착하는 제2 보호필름 부착단계와, 상기 제1 보호필름을 제거하는 제1 보호필름 제거단계와, 상기 제1 보호필름이 제거된 발포폼의 일면에 1차 도금된 도전성 섬유층을 접착시켜 합포하는 도전성 섬유층 합포단계와, 상기 제2 보호필름을 제거하는 제2 보호필름 제거단계와, 상기 도전성 섬유층과 상기 발포폼을 함께 도금하여 도전성 발포폼을 형성하는 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계와, 상기 도전성 섬유층 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 도전성 점착층을 형성하고 상기 도전성 점착층에 이형지를 부착시키는 단계를 포함하는 도전성 쿠션 시트 제조방법이 제공된다.
상기 도전성 섬유층은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 무전해 도금하여 도전성을 부여할 수 있다.
또한, 상기 도전성 섬유층은, 상기 메쉬에 1차 니켈을 무전해 도금하여 형성하거나, 상기 메쉬에 1차 니켈 도금, 2차 구리 도금, 3차 니켈 도금하는 단계로 진행하여 3단계의 도금공정으로 형성될 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 무전해 도금방식으로 도금하여 상기 발포폼에 도전성을 부여할 수 있다.
여기서, 상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 상기 발포폼과 도전성 섬유층에 1차 구리를 도금하고, 2차 니켈을 도금하는 단계로 진행될 수 있다.
또한, 상기 니켈을 도금하는 단계는 황산니켈 28~34g/L, 구연산소다 및 암모니아를 포함하는 도금액에 상기 발포폼과 도금된 도전성 섬유층을 36~40℃, pH 9~10 조건에서 60~80초 동안 침지할 수 있다.
한편, 상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위한 전자파 차폐가 가능한 도전성 쿠션 시트는 다수 개의 통공이 형성되어 별도의 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀 구조를 갖는 고분자 발포폼을 쿠션소재로 사용하고, 상기 발포폼의 표면과 내부에 도전성을 부여하도록 1차 구리 도금, 2차 니켈 도금을 진행하여 이루어지는 도전성 발포폼과, 전도성 금속에 의해 1차 도금된 후 상기 도전성 발포폼의 일면에 접착되어 상기 발포폼과 함께 1차 구리 도금, 2차 니켈 도금을 진행하여 이루어지는 도전성 섬유층과, 상기 도전성 섬유층 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 형성된 도전성 점착층과, 상기 도전성 점착층에 부착된 이형지를 포함하여 이루어질 수 있다.
여기서, 상기 고분자 발포폼은 우레탄 수지, 아크릴 수지, 실리콘 수지, 아크릴수지, 에폭시 수지, 폴리우레탄(PU), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 또는 합성고무 중에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고분자 발포폼의 밀도는 100 ~ 500 ㎏/㎥ 로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 도전성 섬유층은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 무전해 도금하여 도전성을 부여할 수 있으며, 상기 메쉬에 1차 니켈을 무전해 도금하여 1차 도금된 상태로 상기 발포폼의 일면에 부착되거나, 상기 메쉬에 1차 니켈 도금, 2차 구리 도금, 3차 니켈 도금하는 단계로 진행한 후 상기 발포폼의 일면에 부착될 수 있다.
상기와 같은 본 발명에 의하면, 천공 작업을 생략할 수 있는 오픈 셀(Open Cell) 구조인 쿠션 시트를 사용하여 상하부를 관통하는 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하고, 종전의 도전성 쿠션 시트보다 충격 흡수력 및 복원력이 훨씬 우수하여 원하는 수준의 압축률과 복원률을 구현할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 도전성 쿠션 시트 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 도전성 쿠션 시트 제조방법을 순차적으로 도시한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 도전성 쿠션 시트를 도시한 단면도이다.
이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 도전성 쿠션 시트 제조방법을 나타내는 순서도이고, 도 2는 본 발명의 도전성 쿠션 시트 제조방법을 순차적으로 도시한 단면도이고, 도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 도전성 쿠션 시트를 도시한 단면도이다.
본 발명의 도전성 쿠션 시트 제조방법은 도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이, 발포폼(10)의 일면에 제1 보호필름(20)을 부착하여 준비하는 발포폼 준비단계(S100)와, 상기 제1 보호필름(20)이 부착된 발포폼(10)의 반대면에 이형처리된 제2 보호필름(30)을 부착하는 제2 보호필름 부착단계(S110)와, 상기 제1 보호필름(20)을 제거하는 제1 보호필름 제거단계(S120)와, 상기 제1 보호필름(20)이 제거된 발포폼(10)의 일면에 1차 도금된 도전성 섬유층(40)을 접착시켜 합포하는 도전성 섬유층 합포단계(S130)와, 상기 제2 보호필름(30)을 제거하는 제2 보호필름 제거단계(S140)와, 상기 도전성 섬유층(40)과 상기 발포폼(10)을 함께 도금하여 도전성 발포폼(42)을 형성하는 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계(S150)와, 상기 도전성 섬유층(40) 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 도전성 점착층(50)을 형성하는 도전성 점착층 형성단계(S160)를 포함한다.
본 발명에서는 다수 개의 통공이 형성되어 별도의 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀(Open Cell) 구조를 갖는 고분자 발포폼(10)을 쿠션소재로 사용한다.
기존에는 쿠션소재로 사용되는 발포폼 구조가 Closed Cell 구조였기 때문에 수직저항을 구현하기 위해서는 일정간격으로 구멍을 뚫어 사용하는바, 쿠션소재의 상하부를 관통하는 천공, 절개 등의 추가공정이 필요하고, 도전성 쿠션 시트를 생산하는 생산비용이 증가되는 등의 단점이 있었다.
본 발명에서는 이와 같은 문제점을 해결하고자, 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀(Open Cell) 구조를 갖는 고분자 발포폼(10)을 쿠션소재로 사용한다. 구체적으로 본 발명에서는 밀도가 100 ~ 500 ㎏/㎥ 의 범위를 가지며 두께방향 및 길이방향으로 통기성을 갖도록 다수 개의 통공이 형성된 고분자 발포폼(10)을 쿠션소재로 사용하는 것이다.
상기 발포폼(10)의 밀도 범위(100 ~ 500 ㎏/㎥)는 본 출원인이 수차례 실험한 결과 가장 바람직한 물성을 나타내는 범위를 제안한 것으로, 상기 발포폼(10)을 도금처리하여 발포폼의 표면과 내부에 도전성을 부여하면서도 신율, 압축률, 복원률, 충격 흡수력, 인장강도 등을 원하는 수준으로 구현할 수 있는 범위로 한정한 것이다.
즉, 상기 발포폼(10)의 밀도가 100 ㎏/㎥ 이하일 경우에는 저밀도이기 때문에 신율, 압축률, 복원률, 충격 흡수력, 인장강도가 원하는 수준으로 나오지 않고, 상기 발포폼(10)의 밀도가 500 ㎏/㎥ 이상이 되면 고밀로라서 도금 처리 시 발포폼의 내부에 도전성 부여가 어려워 수평저항 및 수직저항이 구현되기 어렵다.
따라서, 본 발명의 고분자 발포폼(10)은 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀(Open Cell) 구조를 가지며, 밀도가 100 ~ 500 ㎏/㎥의 범위로 이루어진다.
여기서, 상기 고분자 발포폼(10)은 우레탄 수지, 아크릴 수지, 실리콘 수지, 아크릴수지, 에폭시 수지, 폴리우레탄(PU), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 또는 합성고무 중에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 일 실시예로 적용하는 상기 발포폼(10)은 우레탄 발포폼으로서, 폴리우레탄(PU)을 사용하여 발포된 폼을 이용하며, 도금 공정을 진행하여 도전성 쿠션 시트를 제조하기 위해 상기 발포폼(10)의 일면에 제1 보호필름(20)을 부착하여 준비한다(도 2의 (a)).
이후, 상기 제1 보호필름(20)이 부착된 발포폼(10)의 반대면에 이형처리된 제2 보호필름(30)을 부착한다(도 2의 (b)). 통상 우레탄 발포폼은 점착 특성이 있어서 이형처리가 되지 않은 보호필름을 붙일 경우, 점착 특성이 있는 발포폼이 보호필름에 들러붙게 되어 이후 공정진행이 불가하므로, 본 발명에서는 이후 도금공정을 진행하기 위해 이형처리된 제2 보호필름(30)을 발포폼(10)의 반대면에 부착하는 것이다.
상기 제2 보호필름(30)을 부착한 후, 상기 제1 보호필름(20)을 제거한다(도 2의 (c)).
이후, 상기 제1 보호필름(20)이 제거된 발포폼(10)의 일면에 1차 도금된 도전성 섬유층(40)을 접착시켜 도전성 섬유층 합포단계를 진행한다(도 2의 (d)).
통상 우레탄 발포폼(10)은 신율이 있기 때문에, 이후 도금 라인을 진행할 경우 롤러가 잡아당기는 힘에 의해 발포폼(10)이 늘어나거나 찢어질 수 있다. 따라서, 발포폼(10)을 도금하기 전에 그 일면에 상기 도전성 섬유층(40)을 접착시켜 이후 도금 공정에서도 발포폼(10)이 늘어나거나 찢어지는 것을 방지한다.
상기 도전성 섬유층(40)은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 이용할 수 있으며, 본 발명에서는 메쉬를 도전성 섬유층(40)의 일 실시예로 적용한다.
한편, 상기 도전성 섬유층(40)은 상기 메쉬를 무전해 도금하여 도전성을 부여한 후 상기 발포폼(10)에 접착하는 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에서는 우레탄 발포폼(10)의 신율로 인해 이후의 도금 공정 진행 시 발포폼(10)이 늘어나거나 찢어지는 것을 방지하기 위해서, 발포폼(10)의 일면에 섬유(메쉬)를 접착시키는데, 상기 섬유를 우레탄 발포폼(10)에 접착시킨 후 도금 공정을 진행하는 것이 아니라, 상기 섬유를 먼저 무전해 도금하여 도전성을 부여한 후 상기 발포폼(10)에 접착하고 나서 도금 공정을 진행하도록 하는 것이다.
이와 같이, 상기 메쉬를 도금하여 도전성 섬유층(40)으로 발포폼(10)에 접착시킨 후 발포폼(10) 도금 공정을 진행하는 것은 상기 발포폼(10)과 상기 메쉬가 각각 도금 특성이 다른 점에서 기인한 것이다.
구체적으로, 상기 발포폼(10)은 1차 니켈, 2차 구리, 3차 니켈 방식으로는 도금이 되지 않는 반면, 상기 메쉬는 1차 니켈, 2차 구리, 3차 니켈 방식으로 도금하였을 경우 도금 특성이 매우 우수한 것으로 나타났다.
한편, 상기 발포폼(10)은 1차 구리, 2차 니켈 방식으로 도금할 경우 외관 및 저항이 우수한 결과가 나왔다.
따라서, 본 발명에서는 상기 메쉬를 1차적으로 도금하여 도전성 섬유층(40)으로 제조한 후 상기 발포폼(10)에 접착시키고 이후의 공정에서 상기 도전성 섬유층(40)과 발포폼(10)을 동시에 도금하여 발포폼(10) 도금공정을 진행하는 것을 특징으로 한다.
상기 도전성 섬유층(40)은 상기 메쉬에 1차 니켈을 무전해 도금하여 형성하거나, 상기 도전성 섬유층(40)은 상기 메쉬에 1차 니켈 도금, 2차 구리 도금, 3차 니켈 도금하는 단계로 진행하여 3단계의 도금공정으로 형성될 수 있다.
또한, 상기 니켈을 도금하는 단계는 황산니켈 28~34g/L, 구연산소다 및 암모니아를 포함하는 도금액에 상기 발포폼과 도금된 도전성 섬유층을 36~40℃, pH 9~10 조건에서 60~80초 동안 침지할 수 있다.
이와 같이, 1차 니켈 도금을 실시하는 이유는 유연성과 가공성이 뛰어난 섬유 원단에 도금할 경우 섬유 원단과 금속의 밀착력이 중요한데, 무전해 구리 도금 전에 니켈 도금을 실시할 경우 밀착력을 높일 수 있기 때문이다.
즉, 밀착력이 우수한 니켈을 섬유(메쉬)에 우선 도금한 다음 니켈보다 환원력이 강한 구리 도금을 실시하여 니켈과 구리가 치환되도록 치환 도금하기 위함이다.
이와 같이 1차적으로 도전성이 부여된 도전성 섬유층(40)을 발포폼(10)의 일면에 접착시킨 후 상기 제2 보호필름(30)을 제거하고 나서, 상기 도전성 섬유층(40)과 상기 발포폼(10)을 함께 도금하여 도전성 발포폼(12)을 형성한다(도 2의 (e)).
본 발명에 있어서, 상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 무전해 도금방식으로 도금하여 상기 발포폼(10)에 도전성을 부여하여 도전성 발포폼(12)을 형성할 수 있다. 이때, 상기 도전성 섬유층(40) 역시 2차 도금된다.
여기서, 상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 상기 발포폼(10)과 도전성 섬유층(40)에 1차 구리를 도금하고, 2차 니켈을 도금하는 단계로 진행될 수 있다.
이와 같이, 상기 발포폼(10)에 1차 구리 도금 후 2차 니켈을 도금하면 외관 및 저항이 우수한 도금피막이 완성되어 도전성 발포폼(12) 및 2차 도금된 도전성 섬유층(42)이 완성된다.
이후, 상기 도전성 섬유층(42) 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼(12)의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 도전성 점착층(50)을 형성하고 상기 도전성 점착층(50)에 이형지(60)를 부착시킨다(도 2의 (f)).
이와 같은 제조방법을 통해 완성된 도전성 쿠션 시트는 도 3에 도시한 바와 같다.
본 발명의 도전성 쿠션 시트는 다수 개의 통공이 형성되어 별도의 천공 또는 절개공정 없이도 상하 통전이 가능하도록 오픈 셀 구조를 갖는 고분자 발포폼(10)을 쿠션소재로 사용하고, 상기 발포폼의 표면과 내부에 도전성을 부여하도록 1차 구리 도금, 2차 니켈 도금을 진행하여 이루어지는 도전성 발포폼(12)과, 전도성 금속에 의해 1차 도금된 후 상기 도전성 발포폼(12)의 일면에 접착되어 상기 발포폼과 함께 1차 구리 도금, 2차 니켈 도금을 진행하여 이루어지는 도전성 섬유층(42)과, 상기 도전성 섬유층(42) 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼(12)의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 형성된 도전성 점착층(50)과, 상기 도전성 점착층(50)에 부착된 이형지(60)를 포함하여 이루어진다.
상기 고분자 발포폼(12)의 밀도는 100 ~ 500 ㎏/㎥ 로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 도전성 섬유층(42)은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 무전해 도금하여 도전성을 부여할 수 있으며, 상기 메쉬에 1차 니켈을 무전해 도금하여 1차 도금된 상태로 상기 발포폼의 일면에 부착되거나, 상기 메쉬에 1차 니켈 도금, 2차 구리 도금, 3차 니켈 도금하는 단계로 진행한 후 상기 발포폼의 일면에 부착될 수 있다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다.
단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
밀도가 100 ~ 500 ㎏/㎥ 이며, 두께방향 및 길이방향으로 통기성을 갖는 폴리우레탄 발포폼을 쿠션소재로 사용하고, 본 발명의 도전성 쿠션 시트 제조방법으로 무전해 도금을 통해 발포폼의 표면과 내부에 도전성을 부여하여 도전성 쿠션 시트를 제조하였다.
상기 제조된 도전성 쿠션 시트의 저항, 복원률, 압축력 등을 측정하여 전자파 차폐용 도전성 쿠션 시트로서의 성능을 확인하고, 그 결과는 하기의 표 1에 명기하였다.
비교예 1
종래의 Closed Cell 구조를 갖는 폴리우레탄 발포폼을 쿠션소재로 사용하고, 상하부 천공 공정을 거친 후 무전해 도금을 통해 발포폼의 표면과 내부에 도전성을 부여하여 도전성 쿠션 시트를 제조하였다.
상기 제조된 도전성 쿠션시트의 저항, 복원률, 압축력 등을 측정하여 그 결과는 하기의 표 1에 나타내었다.
저항(Ω/sq) 복원률(%) 압축력(g/㎠)
비교예 1 0.1 20 6.800
실시예 1 0.09 85 2.100
상기와 같은 결과로부터, 본 발명에 따른 도전성 쿠션 시트는 자체 통기성 조직구조를 갖는 발포폼을 사용하고, 상기 발포폼을 무전해 도금하였기 때문에 발포폼의 표면은 물론 내부까지 도금되어 천공, 절개 등의 공정 없이도 수평 및 수직방향으로 우수한 도전성을 나타냄을 확인할 수 있었다. 또한, 복원률이 종래의 기술에 비해 매우 우수하고, 압축력 역시 우수한 것을 알 수 있다.
본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.
10: 발포폼 12: 도전성 발포폼
20: 제1 보호필름 30: 제2 보호필름
40: 도전성 섬유층 42: 2차 도금된 도전성 섬유층
50: 도전성 점착층 60: 이형지

Claims (11)

  1. 밀도 100~500kg/m3의 고분자 발포폼의 일면에 1차 도금된 도전성 섬유층을 접착시켜 합포하는 도전성 섬유층 합포단계;
    상기 도전성 섬유층과 상기 발포폼을 함께 도금하여 도전성 발포폼을 형성하는 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계; 및
    상기 도전성 섬유층 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 도전성 점착층을 형성하고 상기 도전성 점착층에 이형지를 부착시키는 단계; 를 포함하며,
    상기 도전성 섬유층 합포단계에서 상기 도전성 섬유층은 상기 발포폼에 접착시키기 전에 니켈을 무전해 도금하여 형성하거나, 순차적으로 니켈 도금, 구리 도금 및 니켈 도금의 3단계 도금 공정을 수행한 후 상기 발포폼에 접착되고,
    상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 순차적으로 구리 도금 및 니켈 도금을 수행하는 도전성 쿠션 시트 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 도전성 섬유층은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 무전해 도금하여 도전성을 부여하는 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트 제조방법.
  3. 삭제
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 발포폼 및 도전성 섬유층 도금단계는 무전해 도금방식으로 도금하여 상기 발포폼에 도전성을 부여하는 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트 제조방법.
  5. 삭제
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 니켈을 도금하는 단계는 황산니켈 28~34g/L, 구연산소다 및 암모니아를 포함하는 도금액에 상기 발포폼과 도금된 도전성 섬유층을 36~40℃, pH 9~10 조건에서 60~80초 동안 침지하는 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트 제조방법.
  7. 전자파 차폐가 가능한 도전성 쿠션 시트에 있어서,
    밀도 100~500kg/m3의 도전성 발포폼;
    순차적으로 니켈 도금, 구리 도금 및 니켈 도금의 3단계 도금된 후 상기 도전성 발포폼의 일면에 접착되어 상기 발포폼과 함께 1차 구리 도금, 2차 니켈 도금을 진행하여 이루어지는 도전성 섬유층;
    상기 도전성 섬유층 또는 도전성 섬유층이 접착된 발포폼의 반대면에 전사 방식으로 점착을 진행하여 형성된 도전성 점착층; 및 상기 도전성 점착층에 부착된 이형지;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 발포폼은 우레탄 수지, 아크릴 수지, 실리콘 수지, 아크릴수지, 에폭시 수지, 폴리우레탄(PU), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 또는 합성고무 중에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트.
  9. 삭제
  10. 청구항 7에 있어서,
    상기 도전성 섬유층은 직물, 부직포, 또는 메쉬 중에서 선택되는 1종 이상의 섬유를 무전해 도금하여 도전성을 부여하는 것을 특징으로 하는 도전성 쿠션 시트.

  11. 삭제
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