KR101986136B1 - 판재 생산용 발포층의 조성물 및 그의 조성물을 포함하는 판재 및 그의 생산 방법 - Google Patents

판재 생산용 발포층의 조성물 및 그의 조성물을 포함하는 판재 및 그의 생산 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명는 판재 생산용 발포층의 조성물에 관한 것으로서, 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제, 발포제를 포함하고, 중량부에 따라 계산하면 폴리염화비닐이 75중량부, 탄산칼슘이 75 내지 80중량부, 조절제가 6 내지 8중량부, 안정제가 3 내지 5중량부, 윤활제가 0.7 내지 1.4중량부, 발포제가 0.2 내지 0.7중량부이다. 본 발명에 있어서 판재 생산용 발포층과 고체층의 성분에는 아교류 물질이 포함되지 않으며, 생산 공정에도 접착 복합 과정이 포함되지 않기 때문에 상당히 친환경적이다. 본 배합 방법과 공정으로 생산한 판재는, 폴리염화비닐로 발포층을 형성하고 폴리염화비닐로 발포 없이 제작한 고체층을 발포층의 양측에서 공압출로 판재의 코어층을 형성하기 때문에, 생산한 판재가 가벼울 뿐만 아니라 종래에 사용하던 판재보다 성능이 우수한 특징이 있다. 즉 내압축성, 뒤틀림과 수축 성능이 우수하고 방수, 방습, 방충 기능을 갖추고 있다. 또한, 공정이 매우 간단하다.

Description

판재 생산용 발포층의 조성물 및 그의 조성물을 포함하는 판재 및 그의 생산 방법
본 발명은 판재 분야에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 판재 생산용 발포층의 조성물 및 그의 조성물을 포함하는 판재 및 그의 생산 방법에 관한 것이다.
PVC 플라스틱 판재는 내압축성, 방수방습성, 내마모성, 친환경성 등 측면의 우수성으로 인해 소비자들로부터 갈수록 많은 주목을 받고 있다. PVC 플라스틱 판재 성능의 안정성 및 우수성은 그 배합 방법 및 가공 공정과 밀접한 관계를 갖고 있다.
중국 특허출원 CN 103481517 A <PVC 플라스틱 바닥판이 생산 공정>은 폴리염화비닐(PVC) 혼합 분말, 가소제, 탄산칼슘, 안정제, 파라핀, 로진 및 탄소 분말에 혼합, 제련, 압연, 냉각, 재단, 보관 및 보존, 비닐 피복, 소성, 보존, PU 처리, 물리처리, 상온 보존, 성형, 검출 포장 처리를 진행해 PVC 플라스틱 바닥판을 제조한다고 공개하였다. 그러나 상기 가공 공정은 상당히 복잡하고 재료 소모가 크며 사람의 수작업이 많아 제품의 원가가 높아지는 단점이 있다.
본 발명의 목적은, 판재 생산용 발포층의 조성물 및 그의 조성물을 포함하는 판재 및 그의 생산 방법을 제안함으로써 상기 종래 기술의 단점을 보완하는 데에 있다.
상기 목적을 구현하기 위해 본 발명에서 제안하는 기술방안은 판재 생산용 발포층의 조성물에 관한 것으로서, 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제, 발포제를 포함하고, 중량부에 따라 계산하면 폴리염화비닐이 75중량부, 탄산칼슘이 75 내지 80중량부, 조절제가 6 내지 8중량부, 안정제가 3 내지 5중량부, 윤활제가 0.7 내지 1.4중량부, 발포제가 0.2 내지 0.7중량부이다.
바람직하게는, 회수 물질을 더 포함하고, 상기 회수 물질은 발포층 조성물 총 질량의 5 내지 25%를 차지한다.
바람직하게는, 상기 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함한다.
바람직하게는, 상기 내부 윤활제와 외부 윤활제의 질량비는 2:1 내지 3:1이다.
바람직하게는, 상기 내부 윤활제는 스테아르산, 폴리올 스테아르산 및 산화 폴리에틸렌 왁스로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상이다.
바람직하게는, 상기 외부 윤활제는 폴리에틸렌 왁스이다.
바람직하게는, 상기 발포제는 흰색 발포제와 노란색 발포제를 포함한다.
바람직하게는, 상기 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:7이다.
바람직하게는, 상기 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:1이다.
바람직하게는, 상기 흰색 발포제는 탄산수소나트륨이다.
바람직하게는, 상기 노란색 발포제는 아조디카본아미드(azodicarbonamide)이다.
본 발명은 판재를 더 제안하며, 여기에는 전술한 상기 조성물이 포함된다.
바람직하게는, 상기 판재는 중간층에 위치하는 발포층과 발포층의 양측에 위치하고 발포층과 일체형으로 압출되는 고체층(solid layer)을 포함한다.
바람직하게는, 상기 발포층 일측의 고체층 표면에는 미끄럼방지층이 설치된다.
바람직하게는, 상기 발포층 일측의 고체층 표면에는 컬러필름층이 설치된다.
바람직하게는, 상기 컬러필름층의 표면에는 내마모층이 설치된다.
바람직하게는, 상기 고체층은 상부 고체층과 하부 고체층으로 나뉘며, 여기에서 상부 고체층과 하부 고체층의 두께는 각각 1 내지 1.5mm와 0.3 내지 0.5mm이고, 상기 발포층의 두께는 2.5 내지 3.5mm이고, 상기 미끄럼방지층의 두께는 0.15 내지 0.3mm이고, 상기 내마모층의 두께는 0.15 내지 0.5mm이고, 상기 컬러필름층의 두께는 0.07 내지 0.08mm이다.
바람직하게는, 판재 생산용 고체층의 조성물은 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제를 포함하고, 중량부에 따라 계산하면 폴리염화비닐이 50중량부, 탄산칼슘이 50 내지 55중량부, 조절제가 2 내지 7중량부, 안정제가 2 내지 4중량부, 윤활제가 0.5 내지 1.1중량부이다.
바람직하게는, 상기 판재 생산용 고체층의 조성물은 가소제를 더 포함하고, 가소제는 고체층 조성물 총 질량의 1 내지 8%를 차지한다.
바람직하게는, 가소제는 프탈산다이옥틸(dioctyl phthalate) 또는 에폭시대두유(epoxidized soybean oil)이다.
바람직하게는, 가소제는 프탈산다이옥틸, 에폭시대두유 또는 디옥틸테레프탈레이트(dioctyl terephthalate)이다.
바람직하게는, 판재 생산용 고체층의 조성물 중 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함한다.
바람직하게는, 상기 내부 윤활제와 외부 윤활제의 질량비는 2:1 내지 3:1이다.
바람직하게는, 상기 내부 윤활제는 스테아르산, 폴리올 스테아르산 및 산화 폴리에틸렌 왁스로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상이다.
바람직하게는, 상기외부 윤활제는 폴리에틸렌 왁스이다.
본 발명은 전술한 상기 판재의 생산 방법을 더 제안하며, 여기에는 이하 단계가 포함된다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반하는 단계;
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만드는 단계;
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행하는 단계;
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층 및/또는 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성하는 단계;
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단하는 단계.
바람직하게는, 상기 미끄럼방지층 및/또는 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
본 출원의 유익한 효과는 이하와 같다. 즉, 본 발명에 있어서 판재 생산용 발포층과 고체층의 성분에는 아교류 물질이 포함되지 않으며, 생산 공정에도 접착 복합 과정이 포함되지 않기 때문에 상당히 친환경적이다. 본 배합 방법과 공정으로 생산한 판재는, 폴리염화비닐로 발포층을 형성하고 폴리염화비닐로 발포 없이 제작한 고체층을 발포층의 양측에서 공압출로 판재의 코어층을 형성하기 때문에, 생산한 판재가 가벼울 뿐만 아니라 종래에 사용하던 판재보다 성능이 우수한 특징이 있다. 즉 내압축성, 뒤틀림과 수축 성능이 우수하고 방수, 방습, 방충 기능을 갖추고 있다. 본 생산 공정은 종래의 생산 공정보다 몇 단계를 줄였기 때문에 설비 투입과 전력 및 인력 소모를 절감시켜 줄뿐만 아니라 샌딩(sanding)이 필요 없기 때문에 분진이 발생하지 않아 더욱 친환경적이며 생산능력과 수율도 높다.
도 1은 본 발명의 구조도이다.
이하에서는, 본 발명의 예시적인 실시형태들을 도면을 통해 보다 상세히 설명한다.
본 발명은 판재 생산용 발포층의 조성물에 관한 것으로서, 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 여기에서 주요 성분은 폴리염화비닐(PVC)과 탄산칼슘으로 구성되고, 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제, 발포제를 포함하고, 중량부에 따라 계산하면 폴리염화비닐이 75중량부, 탄산칼슘이 75 내지 80중량부, 조절제가 6 내지 8중량부, 안정제가 3 내지 5중량부, 윤활제가 0.7 내지 1.4중량부, 발포제가 0.2 내지 0.7중량부이다.
상기 판재 생산용 발포층의 조성물로 제조한 발포층은 폴리염화비닐을 발포시켜 전체 판재의 중량을 줄인다. 그러나 발포 후 판재 중간에 불규칙적인 공극이 생길 수 있고 이러한 공극은 판재의 내압성을 다소 약화시킬 수 있기 때문에, 탄산칼슘을 충전해 이를 지탱하는 역할을 하도록 한다. 다시 말해 폴리염화비닐과 탄산칼슘의 상호 배합을 통해 폴리염화비닐의 용량을 줄이는 동시에 판재가 충분한 내압성능과 우수한 뒤틀림 및 수축 성능을 갖추도록 만들 수 있다.
상기 판재 생산용 발포층의 조성물에 사용하는 탄산칼슘은 활성 경질 탄산칼슘이다. 상기 활성 경질 탄산칼슘이라 함은 활성제로 처리한 경질 탄산칼슘을 말하며, 본 발명이 속한 기술분야의 당업자는 판재의 내압성능에 대한 각기 다른 요구기준에 따라 76중량부, 77중량부, 78중량부, 79중량부 등과 같이 상기 75 내지 80중량부 범위 내에서 선택할 수 있다.
상기 판재 생산용 발포층의 조성물에 사용하는 조절제는 시판되는 화학공업 보조제로서, 주로 발포를 조절하고 가소화 효과를 증가시켜 폴리염화비닐이 더욱 우수한 발포 효과를 나타내도록 만들고 가소화를 촉진시켜 융성물 강도를 향상시키며 기포 합병 또는 파열을 방지하고, 고분자량 점성 융성물은 충분한 발포 융성물을 보장해 유동성과 표면 평활성을 향상시키는 역할을 한다. 바람직한 실시방식에 있어서, 상기 조절제는 아크릴산에스테르(ACR)계 내충격성 가소화 보조제이다. ACR은 아크릴산에스테르류 고분자 공중합체로서, PVC에 대해 비교적 강한 가소화 촉진 및 유동성 개선 작용을 나타내어 각종 첨가 성분이 가공 표면에 침전되는 것을 효과적으로 감소시킴으로써 생산률을 향상시키기 때문에 경질(hard) 제품의 가공에 특히 적합하다.
상기 판재 생산용 발포층의 조성물에 사용하는 안정제는 시판되는 화학공업 보조제로서, 칼슘 아연 안정제 또는 복합 안정제일 수 있고, 주로 가공 중 폴리염화비닐이 미리 분해되는 것을 억제해 조성물 시스템이 충분한 안정성을 갖도록 만드는 역할을 한다.
바람직한 실시예에 있어서, 본 발명의 판재 생산용 발포층의 조성물에는 회수 물질이 더 포함되고, 회수 물질은 발포층 조성물 총 질량의 5 내지 25%를 차지한다. 회수 물질이라 함은 생산 과정에서 발생하는 스크랩 폐기판을 파쇄해 회수하는 물질을 말하며, 이는 원료 사용을 어느 정도 감소시키기 때문에 원가를 절감할 수 있다. 본 발명이 속한 기술분야의 당업자는 실제 수요에 따라 상기 범위 내에서 선택할 수 있다. 예를 들어 회수 물질은 발포층 조성물 총 질량의 10%, 12%, 15%, 18%, 20% 등일 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함한다. 외부 윤활제는 주로 중합체 융성물과 가공 설비의 열금속 표면의 마찰을 개선하는 역할을 한다. 이것과 중합체는 상용성이 비교적 떨어지기 때문에 융성물 내부에서 외부로 이동하기 쉬워 플라스틱 융성물과 금속의 계면에 윤활 박층을 형성할 수 있다. 내부 윤활제와 중합체는 우수한 상용성을 가지고 있기 때문에, 이는 중합체 내부에서 중합체 분자 간 응집력을 떨어뜨리는 작용을 해 플라스틱 융성물의 내부 마찰열과 융성물의 유동성을 개선시킨다.
여기에서 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함하고, 내부 윤활제와 외부 윤활제의 질량비는 2:1 내지 3:1이다.
바람직한 실시예에 있어서, 내부 윤활제는 스테아르산, 폴리올 스테아르산 및 산화 폴리에틸렌 왁스로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상이고, 상기 외부 윤활제는 폴리에틸렌 왁스이다.
바람직한 실시예에 있어서, 발포제는 흰색 발포제와 노란색 발포제를 포함하고, 흰색 발포제와 노란색 발포제는 시판되는 화학공업 보조제이고, 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:7이다. 양자의 질량비는 상기 범위 내에서 선택할 수 있으며, 구체적으로는 발포층의 밀도와 탄산칼슘의 용량에 의거해 결정할 수 있는데, 예를 들어 4:7, 5:7, 6:7 등일 수도 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 발포제는 흰색 발포제와 노란색 발포제를 포함하고, 흰색 발포제와 노란색 발포제는 시판되는 화학공업 보조제이고, 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:1이다. 양자의 질량비는 상기 범위 내에서 선택할 수 있으며, 구체적으로는 발포층의 밀도와 탄산칼슘의 용량에 의거해 결정할 수 있는데, 예를 들어 5:3, 6:3, 7:3, 8:3 등일 수도 있다.
흰색 발포제는 주로 열량을 흡수하는 역할을 하고, 노란색 발포제는 주로 열량을 방출하는 역할을 한다. 본 발명의 판재 생산용 발포층의 조성물에서는 흰색 발포제와 노란색 발포제가 함께 작용해야만 폴리염화비닐에 대해 아주 우수한 발포 효과를 일으킬 수 있다. 개별적으로 사용하는 발포제는 이상적인 발포 효과, 즉 종래 목재 바닥판과 비슷한 중량에 이상적인 내압성, 뒤틀림 및 수축 성능을 만들어 내지 못한다. 만약 흰색 발포제를 첨가하지 않으면 생산한 발포층에 소성 현상이 일어나 발포층이 변색될 수 있으며 이는 발포층의 품질에 영향을 미친다.
바람직한 실시예에 있어서, 흰색 발포제는 탄산수소나트륨이고, 노란색 발포제는 아조디카본아미드이다. 본 발명은 판재를 더 제안하며 여기에는 전술한 상기 조성물이 포함된다.
본 발명에서 제안하는 판재는 중간층의 발포층과 발포층의 양측에 위치하고 발포층과 일체형으로 압출되는 고체층(solid layer)을 포함하며, 이는 도 1에서 도시하는 바와 같다.
바람직한 실시예에 있어서, 발포층(4) 일측의 고체층(3) 표면에는 미끄럼방지층(5)이 설치된다. 판재를 벽면이나 지면에 설치해야 할 경우, 미끄럼방지층은 판재에서 벽면이나 지면에 가까운 일측에 설치해 판재가 움직이는 것을 방지하는 효과를 낸다.
바람직한 실시예에 있어서, 발포층(4) 일측의 고체층(3) 표면에는 컬러필름층(2)이 설치된다. 심미적 수요 때문에 사용자에 대면하는 판재 일측에 컬러필름층을 복합하며, 컬러필름층의 도안과 컬러는 자체적으로 조절해 소비자의 기호 및 건축 인테리어의 기준에 부합하도록 만들 수 있다. 판재의 양면이 모두 소비자에 대면하는 경우에는 2층 고체층의 표면에 모두 컬러필름층을 부착할 수 있으며, 컬러필름층의 도안과 컬러는 다를 수 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 컬러필름층(2)의 표면에는 내마모층(1)이 설치된다. 내마모층(1)은 컬러필름층과 판재 자체를 보호하는 역할을 할 수 있으며, 컬러필름층의 도안이 마손되거나 컬러가 유실되는 것을 방지하고 방수방습방충 등의 효과도 나타낸다.
바람직한 실시예에 있어서, 판재의 서로 대응하는 측면에 연결 설치에 사용하는 잠금 캐치(6)와 잠금 캐치를 수용하는 데 사용하는 슬롯(7)이 설치된다.
고체층은 상부 고체층과 하부 고체층으로 나뉘며, 상기 상부 고체층은 상기 판재와 사용자가 접촉하는 일측에 위치하고, 상기 하부 고체층은 상기 판재와 판재 설치면이 접촉하는 일측에 위치한다. 여기에서 상부 고체층과 하부 고체층의 두께는 각각 1 내지 1.5mm와 0.3 내지 0.5mm이고, 발포층의 두께는 2.5 내지 3.5mm이고, 미끄럼방지층의 두께는 0.15 내지 0.3mm이고, 내마모층의 두께는 0.15 내지 0.5mm이고, 컬러필름층의 두께는 0.07 내지 0.08mm이다.
바람직한 실시예에 있어서, 판재 생산용 고체층의 조성물은 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제를 포함하고, 중량부에 따라 계산하면 폴리염화비닐이 50중량부, 탄산칼슘이 50 내지 55중량부, 조절제가 2 내지 7중량부, 안정제가 2 내지 4중량부, 윤활제가 0.5 내지 1.1중량부이다. 탄산칼슘은 충전 재료에 속하며, 탄산칼슘을 첨가하면 원가를 절감시킬 수 있을 뿐만 아니라 고체층의 안정성을 향상시키는 효과도 볼 수 있다.
고체층은 발포층의 양측에 있으며 발포제를 포함하지 않는다. 즉, 발포의 과정을 거치지 않는데 이것은 고체층이 발포층에 대해 하나의 보호 및 지탱 역할을 해야 하기 때문이다. 발포층과 고체층을 일체형으로 압출한 후 판재의 주요 몸체 구조를 만들어 판재가 종래의 목제 판재의 가볍고 편리한 특성과 종래의 석제 판재의 견실한 특성을 모두 갖추도록 한다.
판재 생산용 고체층의 조성물에서 조절제는 2가지이다. 하나는 조절제 401, 다른 하나는 조절제 염소화폴리에틸렌(chlorinated polyethylene, CPE)으로 모두 시판되는 화학공업 보조제이다. 조절제 401은 물질의 전기(prophase) 가소화를 촉진시키며 아크릴산에스테르(ACR)계 내충격성 가소화 보조제에 속한다. CPE는 강인화 내충격성 보조제에 속하며, 제품의 강도 및 유연성을 증가시키고 표면 강도를 향상시킨다.
바람직한 실시예에 있어서, 판재 생산용 고체층의 조성물은 가소제를 더 포함하고, 상기 가소제는 시판되는 화학공업 보조제이며 고체층 조성물 총 질량의 1 내지 8%를 차지하고, 가소화 효과를 향상시킬 수 있다. 가소제 첨가량은 본 발명이 속한 기술분야의 당업자가 실제 필요한 가소화 효과에 따라 상기 범위 내에서 선택할 수 있고, 예를 들어 2%, 4%, 5%, 6%, 7% 등일 수도 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 가소제는 프탈산다이옥틸(DOP) 또는 에폭시대두유이다.
바람직한 실시예에 있어서, 가소제는 프탈산다이옥틸(DOP), 에폭시대두유 또는 디옥틸테레프탈레이트(DOTP)이다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 판재 생산용 고체층의 조성물 중 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함하고, 내부 윤활제와 외부 윤활제의 역할은 상기에서 설명한 바와 같다. 여기에서 내부 윤활제와 외부 윤활제의 질량비는 2:1 내지 3:1이다.
바람직한 실시예에 있어서, 상기 판재 생산용 고체층의 조성물 중 윤활제는 스테아르산, 폴리올 스테아르산 및 산화 폴리에틸렌 왁스로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상이고, 상기 판재 생산용 고체층의 조성물 중 외부 윤활제는 폴리에틸렌 왁스이다.
본 발명은 전술한 상기 판재의 생산 방법을 더 제안하며, 여기에는 이하 단계가 포함된다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층 및/또는 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
상기 정형 복합 과정에 있어서, 먼저 성형한 고체층과 발포층에 대해 냉각 및 평탄화를 진행해야 하는데 이것은 중간층이 발포층이기 때문이다. 비록 다이를 압출해 이미 3층의 공찹출층을 형성했으나 중간층이 발포층이기 때문에 재료를 꺼낸 후의 중간층에 물결 형상이 나타날 수 있고, 동시에 발포층 양측의 고체층에도 발포층을 따라 물결 형상이 나타날 수 있다. 따라서 먼저 정형 장치를 이용해 순간 냉각 및 평탄화를 진행해야 판재의 공압출층을 더욱 평탄하게 만들어 제품의 품질을 보장하는 데 유리할 수 있다. 냉각 및 평탄화 후 성형기에 넣고 정형과 복합을 함께 진행하는데, 만약 막 시작했을 때 온도가 너무 높으면 2차 발포 현상이 나타날 수 있기 때문에, 먼저 저온 냉각으로 일정 시간 동안 성형한 후 다시 가온 복합을 진행한다. 성형기 온도는 낮은 데서 높은 데로 판재의 수송에 따라 전면의 롤러 온도는 비교적 낮고 후면의 롤러 온도는 비교적 높다. 통상적인 상황에서 전면의 롤러 온도는 40 내지 80℃이고, 후면의 롤러 온도는 100 내지 160℃이다. 복합 온도에 도달하면 다른 수송 장치를 통해 기타 복합층을 성형기로 수송해 공압출층과 복합을 진행한다.
복합의 과정은 제품의 수요에 따라 조절하는데, 먼저 미끄럼방지층을 복합한 후 컬러필름층을 복합할 수 있으며, 먼저 컬러필름층을 복합한 후 미끄럼방지층을 복합하거나 양자를 동시에 복합할 수도 있다.
양면 모두 컬러필름층이 필요한 경우 미끄럼방지층을 컬러필름층으로 교체할 수 있다.
컬러필름층의 표면은 내마모층을 복합해야 한다. 즉, 수송 장치를 통해 내마모층을 컬러필름층의 표면에 위치시키고 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다.
컬러필름층이 불필요할 경우 컬러필름층을 생략할 수도 있다.
미끄럼방지층이 불필요할 경우 미끄럼방지층을 생략할 수도 있다.
바람직한 실시예에 있어서, 내마모층 및/또는 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 내마모층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다. 엠보싱 과정은 선택할 수도, 선택하지 않을 수도 있으며 제품 수요에 따라 맞춤 제작한다. 엠보싱이 불필요할 경우 패턴 롤을 활면 롤로 교체하면 된다.
본 발명에 있어서 상기 판재의 생산 방법은 재료 혼합, 용융 및 압출 후 성형기 상에서 단일 단계 정형, 복합을 진행함으로써 판재 생산의 단일 단계 성형을 구현하였다.
종래의 목제 판재의 가공 과정은 기재 압출 - 표면 샌딩 - 필름 코팅 - 접합 - 스태킹(stacking) - 보존 - 슬리팅(slitting) - 슬로팅(slotting) - 포장 검출 - 적재 - 입고 패킹으로 진행된다.
본 발명의 단일 단계 가공 과정은 단일 단계 성형 - 보존 - 슬리팅 - 슬로팅 - 포장 검출 - 적재 - 입고 패킹으로 진행된다.
여기에서 상기 보존은 성형한 판재를 일정 시간 동안 방치해 주변 환경의 습도에 적응시키는 과정이다. 보존 후의 판재는 다음 단계 공정에서 쉽게 변형되지 않는다.
본 발명의 단일 단계 생산 공정은 5개 공정을 생략하는 동시에 이하의 투입도 절감시켰다.
1. 5개 공정의 설비를 생략한 동시에 설비가 점용하는 토지 면적의 공간도 절약하였다.
2. 설비를 생략하면서 돈과 전기세를 절약하였다.
3. 대량의 인건비를 절약하였다(5개 공정에는 모두 인력이 필요함).
4. 접합 전에 필요한 풀과 같은 재료를 생략했다. 풀의 성분은 인체 건강에 유익하지 않다.
5. 샌딩 공정이 없어 분진이 발생하지 않아 더욱 친환경적이다.
본 제품은 상당히 우수한 특징을 가지고 있다.
1. 판재질이 유연하고 탄성이 우수해 무거운 물건의 충격에서도 우수한 탄성 회복력을 갖고 있어 사람이 미끄러져 부상을 입을 가능성을 크게 줄였다. 또한 무거운 물건의 충격에 대해서도 우수한 탄성 회복력을 갖추고 있어 훼손되지 않는다.
2. 녹색 친환경적이고 무독무해하며 방사성 오염이 없는 녹색 친환경 제품에 속하고, 재활용할 수 있다.
3. 판재가 물에 젖어도 바로 매끄러워지지 않는 특성이 있으며, 동시에 미끄럼방지 처리도 되어 있다(내마모층 패턴).
4. 안전성이 높고 절연, 난연, 내부식성, 내산/내알칼리성을 갖추고 있으며 표면에 이상이 없고 화염이 멀어지면 자기소화(self-extinguishing)가 가능하다.
5. 방수, 방습 특성이 있으며 물에 젖어도 변형되지 않는다.
6. 판재의 흡음은 20데시벨에 달하기 때문에 병원 병실, 도서관, 회의실 등과 같은 조용할 필요가 있는 환경에 본 발명의 판재를 사용하면 더 이상 하이힐 소리에 신경쓰지 않아도 된다.
7. 판재는 상당히 많은 컬러와 패턴으로 가공할 수 있으며, 사용자가 선택할 수 있는 패턴 범위가 더욱 넓어 개인 맞춤 제작이 가능하다.
8. 시공 설치가 간편하다.
9. 가격대비 성능비가 더욱 높다. 전문적인 목재 바닥판보다 가격은 훨씬 저렴하나 성능을 더욱 우수하다.
10. 완성품 밀도는 0.9 내지 1.2T/m3 내에서 임의로 조절할 수 있다.
11. 수축율은 종래의 목제 판재보다 1 내지 3배 낮다.
12. 기재 부분은 다이 내에서 다층 복합을 구현할 수 있으며, 다시 SPC(석제) 바닥판과 마찬가지로 컬러필름층과 내마모층 재료를 동시에 복합 성형하고, 제품을 출하시킨 후 곧바로 슬로팅 UV 등을 진행해 완성품으로 판매할 수 있다.
13. 설비 원가, 재료 원가, 인건비 및 다단계 원가를 크게 절감시켰으며 자동화 수준이 높다.
14. 생산량이 많고 중량이 가벼우며 수축팽창률이 낮아 균열과 변형이 없으며 전혀 오염되지 않는다.
실시예 1
표 1에 따라 원재료를 준비하며, 표 1은 1회차 용량이다.
Figure 112017103844923-pct00001
여기에서 칭다오 MAKEBEST 무역회사는 중국에서 독일 BASF의 유일한 총대리점이다.
OA6(산화 폴리에틸렌 왁스)는 고밀도 산화 폴리에틸렌 왁스이고, 전기에 가소화 촉진, 전류 확대 작용을 일으키고, 후기에 윤활 작용을 일으킨다. 이것의 내부 윤활 효과는 외부 윤활보다 크다.
PE 왁스는 PVC 가공의 외부 윤활제로서 가소화 시간을 조절하고 제품 표면 평활성을 증가시킨다. 너무 적은 양을 사용하면 가소화 시간은 짧아지나 점착이 심각해지고 열안정성이 떨어지며, 과량을 사용하면 석출 현상이 발생해 다이 내부에 파울링이 생긴다.
60은 내부 윤활제로서 PVC 물질 내 미끄럼 이동성을 조절하고 융성물 내부 마찰을 감소시키며 전류를 떨어뜨려 물질의 균일한 가소화를 돕는다. 과량을 사용하면 융성물 점도를 훼손한다.
표 1에 따라 재료를 준비하고 바닥판의 생산을 진행한다. 구체적인 단계는 이하와 같다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 110℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
여기에서 고체층 물질을 교반하는 동시에 DOP(프탈산다이옥틸)를 천천히 회전하는 교반기 내에 붓는다. 이러한 방식을 사용하면 비교적 균일하게 교반된다.
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 35℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 160℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 25℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층과 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 150℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 150℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다. 미끄럼방지층과 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 150℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
실시예 2
표 2에 따라 원재료를 준비하며, 표 2는 1회차 용량이다.
Figure 112017103844923-pct00002
표 2에 따라 재료를 준비하고 바닥판의 생산을 진행한다. 구체적인 단계는 이하와 같다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 110 내지 115℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 160 내지 170℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 165 내지 170℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 35 내지 40℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층 및/또는 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 150 내지 160℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 150 내지 160℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다. 미끄럼방지층과 컬러필름층을 복합한 후 각각 150 내지 160℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
실시예3
표 3에 따라 원재료를 준비하며, 표 3은 1회차 용량이다.
Figure 112017103844923-pct00003
표 3에 따라 재료를 준비하고 바닥판의 생산을 진행한다. 구체적인 단계는 이하와 같다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 115 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
(2) 용융: 재료 온도가 35 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 170 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 170 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 40 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층 및/또는 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 170 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 170 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다. 미끄럼방지층과 컬러필름층을 복합한 후 각각 170 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
실시예 4
표 4에 따라 원재료를 준비하며, 표 4는 1회차 용량이다.
Figure 112017103844923-pct00004
표 4에 따라 재료를 준비하고 바닥판의 생산을 진행한다. 구체적인 단계는 이하와 같다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층과 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다. 미끄럼방지층과 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
실시예 5
표 5에 따라 원재료를 준비한다.
Figure 112017103844923-pct00005
표 5에 따라 재료를 준비하고 비(非)바닥판용 판재의 생산을 진행한다. 구체적인 단계는 이하와 같다.
(1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반한다.
(2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만든다.
(3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행한다.
(4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시킨다. 그 후 복합이 필요한 컬러필름층은 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성한다. 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행한다.
(5) 재단: 판재를 냉각하고 재단한다.
실시예 1 내지 5에서 생산한 판재와 종래의 판재를 대상으로 성능 테스트를 진행하였으며, 테스트 결과는 표 6과 같다.
Figure 112017103844923-pct00006
표 6에서 알 수 있듯이, 본 발명에서 생산한 판재의 각 항목지표가 종래 판재보다 우수하다.
1: 내마모층; 2: 컬러필름층; 3: 고체층; 4: 발포층; 5: 미끄럼방지층; 6: 잠금 캐치; 8: 슬롯

Claims (20)

  1. 판재 생산용 발포층의 조성물 및 판재 생산용 고체층의 조성물을 포함하되,
    상기 판재 생산용 발포층의 조성물은 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 상기 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 상기 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제, 발포제를 포함하고; 중량부에 따라 계산하면 상기 폴리염화비닐이 75중량부이고, 상기 탄산칼슘이 75 내지 80중량부이며, 상기 조절제가 6 내지 8중량부이고, 상기 안정제가 3 내지 5중량부이며, 상기 윤활제가 0.7 내지 1.4중량부이고; 상기 발포제가 0.2 내지 0.7중량부이며;
    상기 판재 생산용 고체층의 조성물은 주요 성분과 보조 성분을 포함하고, 상기 주요 성분은 폴리염화비닐과 탄산칼슘으로 구성되고, 상기 보조 성분은 조절제, 안정제, 윤활제를 포함하고; 중량부에 따라 계산하면, 상기 폴리염화비닐이 50중량부이고, 상기 탄산칼슘이 50 내지 55중량부이며, 상기 조절제가 2 내지 7중량부이고, 상기 안정제가 2 내지 4중량부이며, 상기 윤활제가 0.5 내지 1.1중량부인 것을 특징으로 하는 판재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 판재 생산용 발포층의 조성물은 회수 물질을 더 포함하고, 상기 회수 물질은 발포층 조성물 총 질량의 5 내지 25%를 차지하는 것을 특징으로 하는 판재.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 발포제는 흰색 발포제와 노란색 발포제를 포함하고, 상기 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:7인 것을 특징으로 하는 판재.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 발포제는 흰색 발포제와 노란색 발포제를 포함하고, 상기 흰색 발포제와 노란색 발포제의 질량비는 1:1 내지 3:1인 것을 특징으로 하는 판재.
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서,
    중간층에 위치하는 발포층(4)과 상기 발포층(4)의 양측에 위치하고 상기 발포층(4)과 일체형으로 압출되는 고체층(solid layer)(3)을 포함 하는 것을 특징으로 하는 판재.
  9. 제8항에 있어어,
    상기 발포층(4)의 일측의 상기 고체층(3) 표면에는 미끄럼방지층(5)이 설치되는 것을 특징으로 하는 판재.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 발포층(4)의 다른 일측의 상기 고체층(3) 표면에는 컬러필름층(2)이 설치되는 것을 특징으로 하는 판재.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 컬러필름층(2)의 표면에는 내마모층(1)이 설치되는 것을 특징으로 하는 판재.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 고체층은 상부 고체층과 하부 고체층으로 나뉘며, 상기 상부 고체층과 상기 하부 고체층의 두께는 각각 1 내지 1.5mm와 0.3 내지 0.5mm이고, 상기 발포층의 두께는 2.5 내지 3.5mm이고, 상기 미끄럼방지층의 두께는 0.15 내지 0.3mm이고, 상기 내마모층의 두께는 0.15 내지 0.5mm이고, 상기 컬러필름층의 두께는 0.07 내지 0.08mm인것을 특징으로 하는 판재.
  13. 삭제
  14. 제1항에 있어서,
    상기 판재 생산용 고체층의 조성물은 가소제를 더 포함하고, 상기 가소제는 상기 고체층 조성물 총질량의 1 내지 8%를 차지하는 특징으로 하는 판재.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 가소제는 프탈산다이옥틸(dioctyl phthalate) 또는 에폭시대두유(epoxidized soybean oil)인 것을 특징으로 하는 판재.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 가소제는 프탈산다이옥틸, 에폭시대두유 또는 디옥틸테레프탈레이트(dioctyl terephthalate)인 것을 특징으로 하는 판재.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 윤활제는 내부 윤활제와 외부 윤활제를 포함하고, 상기 내부 윤활제와 외부 윤활제의 질량비는 2:1 내지 3:1인 것을 특징으로 하는 판재.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 내부 윤활제는 스테아르산, 폴리올 스테아르산 및 산화 폴리에틸렌 왁스로 이루어진 군 중의 하나 또는 하나 이상이고, 상기 외부 윤활제는 폴리에틸렌 왁스인 것을 특징으로 하는 판재.
  19. (1) 재료 혼합: 판재 생산용 발포층의 조성물과 판재 생산용 고체층의 조성물을 각각 혼합하며, 먼저 가열 혼합을 진행하고 온도가 105 내지 120℃에 도달하면 다시 냉각 교반하는 단계;
    (2) 용융: 재료 온도가 30 내지 40℃에 도달하면, 두 가지의 혼합한 재료를 각각 압출기의 호퍼에 넣고, 두 가지 재료를 각각 150 내지 180℃까지 가열 혼합된 압출기에서 가열 압출을 진행해 융성물로 만드는 단계;
    (3) 분배 성형: 두 가지 재료의 융성물은 중간층은 발포층으로, 발포층의 양측은 고체층으로 만드는 형식에 따라 분배기를 거쳐 160 내지 180℃의 다이 캐비티 내에서 성형을 진행하는 단계;
    (4) 정형 복합: 먼저 성형한 고체층과 발포층을 함께 20 내지 50℃ 하에서 냉각 및 평탄화한 후 이어서 온도를 점진 상승시키고, 그 후 복합이 필요한 컬러필름층 및/또는 미끄럼방지층을 각각 수송 장치를 통해 2층의 고체층 양측에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행하고, 마지막으로 내마모층은 수송 장치를 통해 컬러필름층의 표면에 위치시키고, 130 내지 180℃에서 압축 및 복합을 진행해 판재를 형성하는 단계
    (5) 재단: 판재를 냉각하고 재단하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 청구항 1, 2, 5, 6, 8 내지 12, 14 내지 18 중의 어느 한항의 판재의 생산 방법.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 미끄럼방지층 및/또는 컬러필름층을 복합한 후 각각 130 내지 180℃에서 컬러필름층의 표면 및/또는 미끄럼방지층의 표면에 엠보싱 처리를 진행하는 것을 특징으로 하는 판재의 생산방법.
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