KR101967776B1

KR101967776B1 - 저온 용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR101967776B1
Application number: KR1020190012748A
Authority: KR
Inventors: 김지연; 김동현
Original assignee: 맥종합건설 주식회사
Priority date: 2019-01-31
Filing date: 2019-01-31
Publication date: 2019-04-10

Abstract

본 발명은 저온용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 스트레이트 아스팔트 30 내지 45 중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12 내지 25 중량%, 프로세스 오일 30 내지 45 중량%, 규회석 2 내지 5 중량%, 스테아린산 아연 0.2 내지 1.0 중량%, UV차단제 0.2 내지 2 중량%, 및 소포제 0.2 내지 0.5 중량%가 포함된 저온용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법을 제공한다.

Description

저온 용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법{Waterproofing compound for bridge surface with low melting temperature and Preparing thereof}

본 발명은 용융점이 낮아 고온용융에 따른 급격한 산화 및 노화현상을 방지하고, 작업시 유해가스의 발생이 억제되어 친환경적인 저온용융 개질 아스팔트 도막 방수재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 교량바닥판은 차량의 하중이나 비, 눈, 직사관선에 의한 자외선 노출 등 가혹한 자연환경에 노출되어 있다.

또한 차량에 의한 반복하중 발생으로 처짐, 진동과 온도변화에 의한 수축, 팽창은 교량 바닥판에 균열을 발생시키는데, 이때 균열 부위에 수분이 침투하여 콘크리트의 동해가 발생하여 내부 철근을 부식시키고 이는 콘크리트의 균열을 가속화 시킨다.

또한 동절기 제설제 사용에 의한 염화물이 침투하여 철근부식을 촉진시키는 데, 교량의 안전성 및 내구성능을 확보하기 위하여 교면에 방수공법을 적용하게 된다.

이러한 교면에 대한 기존의 교면 방수공법은 시트식 방수공법, 도막식 방수공법, 복합식 방수공법으로 분류할 수 있는 데, 이 중 복합식 방수공법을 살펴보면, 도막방수재와 시트방수재를 동시에 시공하는 공법으로 도막방수재의 장점인 이음없는 방수층 형성과 시트의 장점인 일정한 방수층의 두께 형성 등의 특성을 결합한 방수공법이다.

상기와 같이 교면용 방수공법은 시트식 방수공법의 경우 직접가열에 의한 열화로 개질아스팔트의 물성변화에 의한 물성저하를 초래할 수 있고, 하부 필름의 불완전 용융에 의한 하부 바탕면과의 접착이 되지 않는 문제점이 있으며 토치 가스 및 용융에 의한 가스가 발생하여 에어 포켓이 발생하여 아스콘 포설 후 포트홀의 원인이되며 겹침 이음의 과다 발생으로 누수를 유발시킬 수 있는 문제점이 있다.

또한, 복합식 방수공법의 경우 고온 가열에 의한 도막 방수재의 물성 저하를 초래하여 시트와 복합시공시 충분한 내구성능을 확보할 수 없으며 도막 방수재의 온도 저하 및 경화에 의한 시트 미접합 발생에 의한 부풀음 발생, 겹침 이음 부위 도막방수재 손실에 의한 누수 발생에 의한 포트홀 및 아스콘 포설 후 소성 변형이 발생하는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 개선하기 위하여, 현재 일부 개선 대책들이 제안되고 있으나, 주변환경 변화에 대한 대책으로서는 한계가 있고, 방수재의 장수명화에 대한 대책으로서는 미흡한 점이 있어 이에 대한 개발이 요구되고 있다.

상기 문제점을 해결하기 위해 본 발명의 목적은 교면용 도막 방수재를 제공하는 데 있다.

또한 본 발명의 목적은 하부 가열용융 아스팔트 도막방수재의 가열 온도 범위를 넓게 하여 물성 변형을 최소화하고 방수층의 하자 발생요인을 최소화할 수 있는 교면용 도막방수재를 제공하는 데 있다.

또한 본 발명의 목적은 경도를 향상시킬 수 있으며, 도로 표면의 밀림 현상 및 포트홀의 현상을 최소화 할 수 있는 교면용 도막방수재를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 스트레이트 아스팔트 30 내지 45 중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12 내지 25 중량%, 프로세스 오일 30 내지 45 중량%, 규회석 2 내지 5 중량%, 스테아린산 아연 0.2 내지 1.0 중량%, UV차단제 0.2 내지 2 중량%, 및 소포제 0.2 내지 0.5 중량%가 포함된 저온용융 교면용 도막 방수재를 제공한다.

또한, 본 발명에 따르면, 상기 SEBS 공중합체에서 스티렌 함량이 27중량%~31중량%로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재를 제공한다.

삭제

또한, 본 발명에 따르면, SEBS 공중합체에 PE wax를 혼합하는 제1 혼합단계;

스트레이트 아스팔트에 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체와 프로세스 오일을 혼합하는 제2 혼합단계; 혼합된 물질을 80 내지 100분간 고속으로 교반하는 제1 교반단계; 1차 교반된 혼합물을 20분 40분간 저속으로 교반하는 제2 교반단계; 상기 2차 교반된 혼합물에 규회석을 혼합하는 제3 혼합단계; 혼합된 물질을 140 내지 160rpm의 저속으로 교반하는 제3 교반단계; 3차로 교반된 혼합물에 스테아린산 아연, UV차단제 및 소포제를 혼합하는 제4 혼합단계 및 혼합된 물질을 20 내지 40분간 저속으로 교반하는 제4 교반단계를 포함하는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명에 따르면, 혼합물이 혼합되는 양은 스트레이트 아스팔트 30 내지 45 중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12 내지 25 중량%, 프로세스 오일 30 내지 45 중량%, 규회석 2 내지 5 중량%, 스테아린산 아연 0.2 내지 1.0 중량%, UV차단제 0.2 내지 2 중량%, 및 소포제 0.2 내지 0.5 중량%가 포함되는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명에 따르면, 상기 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체에서 SEBS 공중합체와 PE wax가 혼합되는 비율은 80 : 20 ~ 90 : 10 중량비율인 것을 특징으로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 저온용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법은 교면용에 활용하여 저온으로 용융을 실시함으로써 보다 간편하게 공사할 수 있으며, 유해가스의 발생을 억제하여 환경오염을 방지하는 효과가 있다.

본 발명에 따른 저온용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법은 SBS 고무가 혼합된 도막방수재에서는 확보할 수 없는 경도를 향상시킬 수 있으며, 아스팔트 콘크리트 포설 후 전단접착력을 상승시켜 도로 표면의 밀림 현상 및 포트홀의 현상을 최소화하여 방수 하자 발생 요인을 절감할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 저온용융 교면용 도막 방수재 및 이의 제조방법은 도막 방수재의 제조시 용융점을 낮게 하여 기존의 고온용융에 따른 도막 방수재의 급격한 산화 및 노화현상과 같은 물성저하를 방지함으로써 수명이 연장되어 유지보수에 따른 비용을 절감하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 복합방수공법을 나타낸 것이다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 “약”, “실질적으로” 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 저온용융 교면용 도막 방수재의 제조공정을 나타낸 것이다.

본 발명에 따른 저온융용 개질 아스팔트 도막 방수재는 스트레이트 아스팔트, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체, 프로세스 오일, 규회석, 스테아린산 아연, UV차단제, 및 소포제를 포함하는 물질을 이용하여 저온 용융 교면용 도막방수재 제조할 수 있는 데, 구체적인 구성은 다음과 같다.

먼저, 상기 스트레이트 아스팔트는 원유를 상압, 감압증류 장치 등을 통하여 경질분을 제거했을 때 마지막으로 남는 물질로 분해되지 않는 역청질이 많이 함유되어 있는데, 침입도가 약 40 이하는 주로 공업용으로, 침입도 약 40 이상인 것은 도로포장용이나 수리를 위한 구조물용으로 사용한다.

상기 스트레이트 아스팔트는 신도가 크고 점착성, 방수성이 우수한 반면 탄력성이 떨어지며 연화점이 낮아 온도 변화에 민감하며 내후성이 떨어지는 단점이 있다.

본 발명에서의 스트레이트 아스팔트는 도막 방수재의 주성분으로써, 그 종류로 AP-3 또는 AP-5를 이용할 수 있다.

상기 PE wax가 혼합된 SEBS (스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌) 공중합체는 스트레이트 아스팔트를 개질하기 위해 첨가되는 개질제로 활용되며, 도막방수재의 경도를 향상시켜 도로 표면의 밀림현상 및 포트홀 현상을 최소화시키는 역할을 한다.

본 발명에 사용되는 상기 SEBS 공중합체는 스티렌 함량이 27 중량%~31 중량% 이며 인장강도가 200(MPa) 이상 인 것으로, 스티렌 함량이 27 중량% 미만이면 인장강도가 저하되고, 스티렌 함량이 31중량% 를 초과하면 점도가 상승하여 가열온도가 상승하는 문제점이 있다.

또한, 본 발명은 SEBS (스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌) 공중합체에 PE wax가 혼합되는 데, 상기 PE wax는 용융점이 약 80℃로 평상시 고체이고, 80℃이상시 액상을 유지하며 100~130℃에서 작업성이 좋아진다. 또한 작업 후 온도 내려가면 경도가 좋아지고 강도가 높아지는 특징으로 인해 SEBS (스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌) 공중합체에 혼합하여 사용시 개질제로 활용 및 도막방수재의 경도 및 강도를 향상시키는 데 도움을 줄 수 있다.

SEBS (스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌) 공중합체와 PE wax가 혼합되는 비율은 80 : 20 ~ 90 : 10 중량비율로 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 범위에서 개질제로의 역할 및 경도 및 강도를 높이는 데 적절한 역할을 한다.

본 발명의 도막방수재에서 PE wax가 혼합된 SEBS (스티렌-에틸렌/부틸렌-스티렌) 공중합체는 12 내지 25 중량%가 포함되는 데, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체의 함량이 12중량% 미만이면, 상기 스트레이트 아스팔트의 개질이 충분하지 않아 교면용도막방수재의 목표 물성을 확보할 수 없고, 25중량%를 초과하면 개질아스팔트 도막 방수재 조성물의 용융점이 지나치게 상승하며 도막방수재의 고탄성으로 인한 작업성능 저하를 초래하여 저온용융의 구현이라고 하는 본 발명의 목적을 달성할 수 없는 문제점이 있다.

PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체는 아스팔트와 개질시 SBS 고무에서는 확보할 수 없는 경도를 향상시키고 아스팔트 콘크리트 포설 후 전단접착력을 상승시켜 도로 표면의 밀림 현상 및 포트홀의 현상을 최소화 하여 방수 하자 발생 요인을 절감할 수 있다.

또한, 본 발명은 프로세스 오일이 혼합되는 데, 상기 프로세스 오일은 조성물의 유동성, 분산성 및 개량아스팔트의 물성 강화제로 사용되는데, 특히 저온에서 용융이 용이하도록 하기 위해 사용되며, 가열시 발생하는 특유의 냄새를 제거하기 위하여 하이드로 카본계오일에 포함되어 있는 방향족 성분인 아로마틱 성분을 제거한 오일이다.

상기 프로세스 오일은 함량이 30 중량% 미만이면, 혼합물질의 급격한 물성변화를 억제하기 어려우며, 작업온도 제어가 힘들고, 방수재의 인장성능이나 내열 성능의 향상을 기대하기 어려운 문제점이 있으며, 45 중량%를 초과하면, 가소성을 상실하여 형태적 안정성을 유지할 수 힘든 문제점이 있다.

상기 프로세스 오일을 첨가함으로써 용융점을 낮게 하여 기존의 고온용융에 따른 도막 방수재의 급격한 산화 및 노화현상과 같은 물성저하를 방지함으로써 기존의 도막 방수재에 비해 그 수명이 연장시켜 유지보수에 따른 비용을 절감시킬 수 있다.

상기 규회석은 도막 방수재의 통기성을 부여하는 역할, 강도 증가, 표면평활성 개선, 내후성, 내부식성 증가 및 분산성을 촉진하기 위해 사용될 수 있다. 기존에는 이러한 특성을 부여하기 위해 석면이 주로 사용되었으나, 비교적 인체에 무해한 규회석을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 규회석은 상기 스트레이트 아스팔트와 프로세스 오일을 가열할 때, 발생하는 특유의 악취 및 아스팔트 흄의 발생을 억제하고, 본 발명의 도막 방수재를 구성하는 혼합물들과의 비중 차로 인해 층분리 현상이 발생하여 생성된 유분을 흡착하는 역할을 한다. 즉, 비중이 상대적으로 낮은 프로세스 오일이 도막 방수재의 표면층으로 떠올라 야기되는 오염을 방지하며, 통기성을 확보하는 역할을 한다.

상기 규회석 함량이 2 중량% 미만이면, 통기성 확보나 유분을 효과적으로 흡수할 수 없는 문제점이 있으며, 5 중량%를 초과하면 도막 방수재의 물성이 알칼리화되어 경도가 지나치게 상승하여 시공이 어렵고, 내구성이 저하되는 문제점이 있다.

상기 규회석은 입자가 약 0.1 내지 0.7mm 인 것이 바람직하다. 상기 규회석의 입자가 0.1mm 미만이면 작은 입자로 인해 통기성 확보가 어렵고, 0.7mm를 초과하면 유분을 효과적으로 흡수할 수 없는 문제점이 있다.

또한, 본 발명에서는 스테아린산 아연, UV차단제 및 소포제를 부성분으로 포함하는데, 이러한 성분은 통상의 개질 아스팔트 도막 방수재의 제조시 필수적으로 포함되는 성분이다.

이하, 상기 도막방수재 구성물질을 이용하여 도막방수재를 제조하는 방법을 알아본다.

먼저, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 제조를 위해 SEBS 공중합체와 PE wax를 80 : 20 ~ 90 : 10의 중량비율로 혼합한다.(제1 혼합단계)

다음으로, 스트레이트 아스팔트를 약 170 내지 190℃로 가열한다. 가열된 상기 스트레이트 아스팔트에 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체와 프로세스 오일을 혼합한다. (제2 혼합단계)

혼합된 물질을 약 4000rpm의 고속의 교반속도로 하이쉐어믹서(High Share Mixer)를 통과 시키면서 균일한 단일 화합물로 1차 교반하면서 분쇄한다.(제1 교반단계) 교반시간은 약 80 내지 100분인 것이 바람직하다. 이는 SEBS 공중합체를 잘게 분쇄하고, 상기 프로세스 오일이 균일하게 혼합될 수 있도록 하는 것이다.

1차 교반된 혼합물을 로우쉐어믹서(Low Share Mixer)로 약 250rpm의 저속 교반속도로 약 20분 ~ 40분간 2차로 교반한다.(제2 교반단계) 교반시 온도는 약 140 내지 160℃에서 실시한다.

상기 2차 교반된 혼합물에 유분을 흡착하기 위한 규회석을 소량씩 투입하면서 혼합물을 수득한다. (제3 혼합단계)

혼합된 물질을 약 110 내지 130℃의 온도로 유지하면서 약 140 내지 160rpm의 저속의 교반속도로 약 20 내지 40분간 3차 교반한다. (제3 교반단계)

3차로 교반된 혼합물에 스테아린산 아연, UV차단제 및 소포제를 차례대로 혼합하며(제4 혼합단계), 혼합된 물질을 약 20 내지 40분간 저속으로 교반(제4 교반단계)함으로써 도막방수재를 제조한다.

이하, 본 발명의 실시예에 대하여 자세히 설명한다.

실시예 1

먼저, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 제조를 위해 SEBS 공중합체와 PE wax를 80 : 20의 중량비율로 혼합한다. 이때 SEBS 공중합체에서 스티렌은 30%로 한다. (제1 혼합단계)

다음으로, 스트레이트 아스팔트를 약 180℃로 가열하며, 가열된 상기 스트레이트 아스팔트에 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체와 프로세스 오일을 혼합한다. (제2 혼합단계)

혼합된 물질을 약 4000rpm의 고속의 교반속도로 하이쉐어믹서(High Share Mixer)를 통과 시키면서 균일한 단일 화합물로 분쇄하면서 교반하하는 데 교반 시간은 100분정도 실시한다. (제1 교반단계)

1차 교반된 혼합물을 로우쉐어믹서(Low Share Mixer)로 약 250rpm의 저속 교반속도로 약 30분간 교반하며 온도는 온도는 약 150℃에서 실시한다.(제2 교반단계)

혼합된 물질을 약 120℃의 온도로 유지하면서 약 150rpm의 저속의 교반속도로 약 30분간 교반한다. (제3 교반단계)

3차로 교반된 혼합물에 스테아린산 아연, UV차단제 및 소포제를 차례대로 혼합하며(제4 혼합단계), 혼합된 물질을 약 30분간 저속으로 교반(제4 교반단계)함으로써 도막방수재를 제조한다.

이때 혼합되는 물질은 스트레이트 아스팔트 40중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 20 중량%, 프로세스 오일 33중량%, 규회석 5중량%, 스테아린산 아연 0.5중량%, UV차단제 1중량%, 및 소포제 0.5중량%가 포함되도록 혼합 및 교반을 실시한다.

실시예 2

실시예 1과 동일하게 실시하되,

혼합되는 물질은 스트레이트 아스팔트 44중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12중량%, 프로세스 오일 40중량%, 규회석 2중량%, 스테아린산 아연 0.5중량%, UV차단제 1중량%, 및 소포제 0.5중량%가 포함되도록 혼합 및 교반을 실시한다.

비교예 1

실시예 1과 동일한 실시하되,

혼합되는 물질은 스트레이트 아스팔트 40중량%, SBS 고무 10중량%, 프로세스 오일 40중량%, 규회석 7중량%, 로진산 나트륨 0.5중량%, UV차단제 2중량%, 및 소포제 0.5중량%가 포함되도록 한다. 실시예 1의 공정과 다른 공정은 제1 혼합단계 없이 제2 혼합단계부터 동일하게 실시한다. 즉, 스트레이트 아스팔트를 약 180℃로 가열하며, 가열된 상기 스트레이트 아스팔트에 SBS 고무와 프로세스 오일을 혼합한다. 또한, 제4 혼합단계에서 로진산 나트륨, UV차단제 및 소포제를 혼합함으로써, 도막방수재를 제조한다.

실시예 1, 2 및 비교예 1의 물성(시험항목)을 평가한 결과는 아래의 표 1과 같다.

시험항목	KSF 4932 기준	실시예 1	실시예 2	비교예 1
작업성	작업에 지장이 없을 것	이상없음	이상없음	이상없음
불휘발성(%)	표시값 ±3% 이내	0.1	0.2	1.5
지속건조시간(h)	3시간 이내	13분	18분	30분
인장강도(N/㎟)	1.5이상	2.2	2.0	0.5
신장률(%)	100이상	450	350	300
전단접착강도 (N/㎟)	-20℃, 0.8이상	1.4	1.2	0.4
전단접착강도 (N/㎟)	20℃, 0.15이상	0.6	0.4	0.08
인장접착강도 (N/㎟)	-20℃, 1.2이상	1.8	1.6	0.8
인장접착강도 (N/㎟)	20℃, 0.6이상	1.2	1.2	0.4
내움푹 패임	구멍이 생기지 않을 것	이상없음	이상없음	이상없음
내열치수 안정성(%)	150℃, 30분에서 ±2.0이내	1.2	1.4	5.0
내피로성	잔금, 찢김, 파단이 생기지 않을 것	이상없음	이상없음	이상없음
내균열성	-20℃에서 잔금, 찢김, 파단이 생기지 않을 것	이상없음	이상없음	이상없음

상기 도막방수재는 KSF 4932에 교면용 도막방수재에 만족하면서도 가열시에도 잘 용융되어 시공이 간편한 장점이 있다.

또한, 본 발명의 저온용융 개질 도막 방수재는 여러 가지 물성이 KSF 4932의 기준에 도달하면서도 110℃ 정도의 저온에서 용융되어 시공성이 좋으며, 시공 후에도 개질 아스팔트 도막 방수재가 쉽게 경화되지 않아 방수층 균열을 방지할 수 있으며, 경도 및 강도도 향상되는 장점이 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 있어서 명백할 것이다.

Claims

스트레이트 아스팔트 30 내지 45 중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12 내지 25 중량%, 프로세스 오일 30 내지 45 중량%, 규회석 2 내지 5 중량%, 스테아린산 아연 0.2 내지 1.0 중량%, UV차단제 0.2 내지 2 중량%, 및 소포제 0.2 내지 0.5 중량%가 포함되고,
상기 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체에서 SEBS 공중합체와 PE wax가 혼합되는 비율은 80 : 20 ~ 90 : 10 중량비율인 것을 특징으로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재.
제1항에 있어서,
상기 SEBS 공중합체에서 스티렌 함량이 27 중량%~31 중량%인 것을 특징으로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재.
삭제
제1항에 있어서,
상기 규회석 입자는 0.1 내지 0.7mm 인 것을 특징으로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재.
SEBS 공중합체에 PE wax를 혼합하는 제1 혼합단계;
스트레이트 아스팔트에 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체와 프로세스 오일을 혼합하는 제2 혼합단계;
혼합된 물질을 80 내지 100분간 고속으로 교반하는 제1 교반단계;
1차 교반된 혼합물을 20분 40분간 저속으로 교반하는 제2 교반단계;
상기 2차 교반된 혼합물에 규회석을 혼합하는 제3 혼합단계;
혼합된 물질을 140 내지 160rpm의 저속으로 교반하는 제3 교반단계;
3차로 교반된 혼합물에 스테아린산 아연, UV차단제 및 소포제를 혼합하는 제4 혼합단계 및
혼합된 물질을 20 내지 40분간 저속으로 교반하는 제4 교반단계를 포함하는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법.
제5항에 있어서,
혼합물이 혼합되는 양은
스트레이트 아스팔트 30 내지 45 중량%, PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체 12 내지 25 중량%, 프로세스 오일 30 내지 45 중량%, 규회석 2 내지 5 중량%, 스테아린산 아연 0.2 내지 1.0 중량%, UV차단제 0.2 내지 2 중량%, 및 소포제 0.2 내지 0.5 중량%가 포함되는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법.
제5항에 있어서,
상기 PE wax가 혼합된 SEBS 공중합체에서 SEBS 공중합체와 PE wax가 혼합되는 비율은 80 : 20 ~ 90 : 10 중량비율인 것을 특징으로 하는 저온용융 교면용 도막 방수재 제조방법.