KR101962738B1

KR101962738B1 - 시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템

Info

Publication number: KR101962738B1
Application number: KR1020180046763A
Authority: KR
Inventors: 정인택
Original assignee: (주)에이디엠
Priority date: 2018-04-23
Filing date: 2018-04-23
Publication date: 2019-03-27

Abstract

시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템이 개시된다. 본 발명의 일 실시 예에 따른 시트분리장치는, 마스크 패턴부가 형성된 시트(sheet)가 부착된 캐리어(carrier)를 시트분리가 수행되는 시트분리영역으로 투입하는 캐리어투입유닛; 시트분리영역의 일측에 배치되어 캐리어로부터 분리되는 시트를 시트분리영역에서 시트검사가 수행되는 시트검사영역으로 배출하는 시트배출유닛; 및 시트분리영역의 일측에 배치되어 시트를 캐리어로부터 분리하고 시트가 분리된 캐리어를 시트분리영역에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역으로 이송하는 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛을 포함한다.

Description

시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템{Sheet Separating Apparatus and Mask Manufacturing System Having The Same}

본 발명은, 시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어로부터 시트를 간단하고 정확하게 분리할 수 있으며, 분리된 시트와 캐리어를 효율적으로 이송할 수 있는 시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템에 관한 것이다.

평판표시소자 기판 혹은 디스플레이 기판으로서 액정표시장치(LCD, Liquid Crystal Display)와, 유기전계발광표시장치(OLED, Organic Light Emitting Display)가 있다.

이 중에서 OLED는 유기물의 자체 발광에 의해 컬러 화상을 구현하는 초경박형 표시장치로서 그 구조가 간단하면서 광(光) 효율이 높다는 점에서 유망 디스플레이 장치로서 자리매김하고 있다. 이에 따라, TV나 모니터를 비롯해서 휴대폰에 OLED가 널리 적용되는 추세에 있다.

한편, 스마트폰이라고도 불리는 최근의 휴대폰은 개인의 필수품이 되고 있다는 점에서 전 세계적으로 휴대폰의 보급률이 점차 증가하고 있는 추세에 있다.

특히, 휴대폰을 2~3년 주기로 교체하는 실정임을 감안해볼 때, 휴대폰 제조사에서는 휴대폰의 대량 생산을 위한 설비 투자에 적극적일 수밖에 없다.

이처럼 휴대폰을 대량 생산하기 위한 설비를 구축하려면 그에 대응되는 수량의 마스크가 확보되어야만 한다. 즉 전술한 OLED를 휴대폰의 디스플레이로 적용하려면 기판이 증착 공정, 에칭 공정 등의 많은 공정을 거치도록 해야 하는데, 이러한 공정들, 특히 기판에 대한 증착 공정을 진행하고자 할 때는 마스크(mask)가 사용된다. 이때의 마스크는 금속 재질의 금속 마스크이다.

기판의 증착 공정 시 사용되는 마스크는 수 회 혹은 수십 회 이상 반복적으로 사용될 수도 있지만 불량이 발생될 소지가 높다고 판단되는 경우에는 설비에 마스크를 수시로 교체 투입하면서 기판에 대한 증착 공정을 진행해야 한다.

이처럼 수시로 마스크를 설비에 교체 투입하기 위해서는 마스크를 대량으로 보유하고 있어야 하며, 그러기 위해 대량으로 마스크를 제조하기 위한 마스크 제조 시스템의 적용이 고려된다.

한편, 마스크 제조 시스템을 통해 마스크가 제조되려면 마스크의 원재료인 시트(sheet)가 여러 공정을 단계적으로 거치도록 해야 하며, 그래야 마스크를 제조할 수 있다.

그런데, 시트는 그 두께가 매우 얇아서 유동성이 있으므로 시트를 평평하게 유지시키면서 에칭공정을 비롯한 마스크 제조공정을 진행시키기가 쉽지 않은 문제점이 있다.

따라서, 이를 보완하기 위해 시트를 캐리어에 부착시킴으로써 시트를 평평하게 유지시킬 수 있는데, 이렇게 시트를 캐리어에 부착시키는 경우에는 캐리어와 시트를 부착시키는 공정과 마스크 패턴부가 형성된 시트를 캐리어로부터 분리시키는 공정이 필요하고, 이러한 공정을 빠르고 정확하게 처리하는 것이 마스크 제조 공정을 효율적으로 운용하는데 중요한 부분을 차지하고 있다.

따라서, 시트를 캐리어에 부착시키는 방법을 이용하는 경우에, 마스크 패턴부가 형성된 시트를 캐리어로부터 효과적으로 분리할 수 있으며, 분리된 시트를 안전하게 이송함과 동시에 분리된 캐리어를 다시 이용하기 위하여 효율적으로 이송할 수 있는 마스크 제조 시스템이 필요한 실정이다.

대한민국 등록특허 제10-1182235호, 2012.09.06

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 시트를 캐리어에 부착시키는 방법을 이용하는 마스크 제조 시스템에 있어서, 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어로부터 시트를 간단하고 정확하게 분리할 수 있으며, 분리된 시트와 캐리어를 효율적으로 이송할 수 있는 시트분리장치 및 이를 구비한 마스크 제조 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 마스크 패턴부가 형성된 시트(sheet)가 부착된 캐리어(carrier)를 시트분리가 수행되는 시트분리영역으로 투입하는 캐리어투입유닛; 상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어로부터 분리되는 상기 시트를 상기 시트분리영역에서 시트검사가 수행되는 시트검사영역으로 배출하는 시트배출유닛; 및 상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 시트를 상기 캐리어로부터 분리하고 상기 시트가 분리된 캐리어를 상기 시트분리영역에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역으로 이송하는 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치가 제공될 수 있다.

상기 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛은, 상기 시트분리영역과 상기 캐리어배출영역 사이를 왕복이동하는 베이스; 상기 베이스의 일측에 결합되며 상하이동에 의해 상기 시트의 일부를 커팅(cutting)함으로써 상기 시트와 상기 캐리어를 분리하는 시트커팅모듈; 및 상기 베이스의 일측에 결합되며, 상기 시트커팅모듈에 의해 상기 시트가 분리된 캐리어를 리프팅(lifting)하는 캐리어리프팅모듈을 포함할 수 있다.

상기 시트커팅모듈은, 상하이동이 가능한 커팅모듈본체; 상기 커팅모듈본체의 일측에 결합되어 상기 커팅모듈본체의 하강에 의해 상기 시트를 커팅하는 커팅블레이드; 및 상기 커팅블레이드의 일측에 배치되어 상기 커팅블레이드가 상기 시트를 커팅하는 동안에 상기 시트를 상기 시트배출유닛 측으로 가압고정시키는 푸쉬블록을 포함할 수 있다.

상기 푸쉬블록은 상기 커팅블레이드를 중심으로 대칭되도록 이격배치되어 상기 커팅블레이드 감싸되 탄성부재에 의해 상기 커팅블레이드가 돌출되지 않도록 탄성 바이어스되는 제1 및 제2 푸쉬블록을 포함하며, 상기 커팅모듈본체의 하강에 의해 상기 제1 및 제2 푸쉬블록이 상기 시트를 가압고정시키면서 상기 커팅모듈본체 방향으로 이동할 때 상기 커팅블레이드가 상기 제1 및 제2 푸쉬블록의 사이에서 돌출될 수 있다.

상기 캐리어리프팅모듈은, 상기 캐리어를 지지하는 캐리어지지암; 상기 베이스와 상기 캐리어지지암에 각각 결합되어 상기 캐리어지지암을 구동시키는 지지암구동부; 및 상기 캐리어지지암의 일측에 마련되어 상기 캐리어를 진공흡착시키는 캐리어흡착부를 포함할 수 있다.

상기 시트배출유닛은, 상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역을 왕복이동하며 상기 분리된 시트를 배출하는 배출스테이지; 상기 배출스테이지에 결합되어 상기 배출스테이지를 왕복이동시키는 스테이지구동부: 및 상기 배출스테이지의 일측에 마련되어 상기 분리된 시트를 진공흡착시키는 시트흡착부를 포함할 수 있다.

상기 배출스테이지는, 상기 시트의 중앙부를 지지하는 센터스테이지; 및 상기 센터스테이지의 일측에 상기 센터스테이지와의 간격이 조절가능하도록 이격배치되며, 상기 시트흡착부가 마련되는 흡착스테이지를 포함할 수 있다.

상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역 사이에 배치되어 상기 배출스테이지에 존재하는 파티클을 빨아들여 제거하는 석션유닛을 더 포함할 수 있다.

상기 캐리어배출영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어배출영역에서 배출된 다수의 캐리어가 적재되는 캐리어매거진유닛; 및 상기 캐리어배출영역에서 상기 캐리어매거진유닛으로 상기 캐리어를 배출시키는 캐리어배출유닛을 더 포함할 수 있다.

상기 캐리어배출유닛은, 상기 캐리어배출영역에 일정한 높이로 고정되어 배치되는 제1 배출모듈; 상기 제1 배출모듈과 상기 캐리어매거진유닛의 사이에 배치되어 상하이동이 가능한 제2 배출모듈; 및 상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 상기 캐리어를 상기 캐리어매거진유닛 측으로 푸쉬하여 적재시키는 푸쉬모듈을 포함할 수 있다.

상기 캐리어배출유닛은, 상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 적어도 하나 이상의 캐리어를 일시적으로 적재하여 보관하는 버퍼모듈을 더 포함할 수 있다.

상기 캐리어매거진유닛은, 다수의 롤러가 미리 정해진 간격으로 이격배치되어 상기 캐리어가 층층이 적재되는 적재모듈; 상기 적재모듈의 일측에 연결되어 상기 적재모듈의 간격을 조절하는 간격조절모듈; 및 상기 적재모듈의 하부에 결합되는 이송롤러를 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면,마스크 제조를 위한 시트의 에칭공정을 위하여 상기 시트에 캐리어를 라미네이팅(laminating)하는 캐리어 라미네이팅 유닛; 및 상기 에칭공정의 수행 후 상기 캐리어에서 상기 시트를 분리하는 시트분리장치를 포함하며, 상기 시트분리장치는, 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어를 시트분리가 수행되는 시트분리영역으로 투입하는 캐리어투입유닛; 상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어로부터 분리되는 상기 시트를 상기 시트분리영역에서 시트검사가 수행되는 시트검사영역으로 배출하는 시트배출유닛; 및 상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 시트를 상기 캐리어로부터 분리하고 상기 시트가 분리된 캐리어를 상기 시트분리영역에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역으로 이송하는 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 마스크 제조 시스템이 제공될 수 있다.

상기 시트배출유닛은, 상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역을 왕복이동하며 상기 분리된 시트를 배출하는 배출스테이지; 상기 배출스테이지에 결합되어 상기 배출스테이지를 왕복이동시키는 스테이지구동부: 및 상기 배출스테이지의 일측에 마련되어 상기 분리된 시트를 진공흡착시키는 시트흡착부를 포함하며, 상기 배출스테이지는, 상기 시트의 중앙부를 지지하는 센터스테이지; 및 상기 센터스테이지의 일측에 상기 센터스테이지와의 간격이 조절가능하도록 이격배치되며, 상기 시트흡착부가 마련되는 흡착스테이지를 포함할 수 있다.

상기 캐리어 라미네이팅 유닛과 상기 시트분리장치 사이에 배치되어 상기 에칭 공정을 진행하는 속도 가변형 시트 에칭 유닛; 및 상기 속도 가변형 시트 에칭 유닛과 상기 시트분리장치 사이에 배치되며, 상기 시트가 분리되기 전에 상기 시트가 라미네이팅된 캐리어를 반전시키는 캐리어 반전장치를 더 포함할 수 있다.

상기 캐리어 라미네이팅 유닛의 공정 전에 배치되며, 롤(roll) 형상의 롤 시트를 단위 사이즈의 단위 시트로 절단하는 롤 시트 절단 유닛을 더 포함할 수 있다.

본 발명의 실시 예들은, 시트를 캐리어에 부착시키는 방법을 이용하는 마스크 제조 시스템에 있어서, 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛을 마련함으로써 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어로부터 시트를 간단하고 정확하게 분리할 수 있다.

또한, 시트배출유닛과 캐리어배출유닛을 마련함으로써 분리된 시트와 캐리어를 효율적으로 이송할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템에 의해 제조된 마스크의 평면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 개략적인 구성도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 구성도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어의 사시도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 시트분리장치의 개략적인 평면도이다.
도 6은 도 5에 도시된 시트분리영역과 캐리어배출영역 부분의 개략적인 사시도이다.
도 7은 도 6에 도시된 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛의 사시도이다.
도 8은 도 7에 도시된 시트커팅모듈과 캐리어리프팅모듈을 확대한 사시도이다.
도 9는 도 5에 도시된 시트배출유닛의 사시도이다.
도 10은 도 6에 도시된 석션유닛의 사시도이다.
도 11은 도 5에 도시된 제2 배출모듈의 사시도이다.
도 12는 도 5에 도시된 캐리어매거진유닛의 사시도이다.
도 13은 캐리어에서 시트가 분리되는 동작을 설명하기 위한 도면이다.도 14는 캐리어에서 분리된 시트가 배출되는 동작을 설명하기 위한 도면이다.
도 15는 시트가 분리된 캐리어가 배출되는 동작을 설명하기 위한 도면이다.
도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 시트분리장치의 개략적인 측면도로서, 시트가 분리된 캐리어가 이송되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템에 의해 제조된 마스크의 평면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 개략적인 구성도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 구성도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템은 마스크(30)의 대량 생산을 이끌어낼 수 있으며, 특히 시트분리장치(1000)를 이용함으로써 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어로부터 시트를 간단하고 정확하게 분리할 수 있으며, 분리된 시트와 캐리어를 효율적으로 이송할 수 있게 된다.

이와 같은 효과를 제공할 수 있는 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템은 도 3처럼 제1 공정 라인(a)과 제2 공정 라인(b) 및 제3 공정 라인(c)상의 여러 공정을 순차적으로 거쳐 마스크(30)를 자동으로 제조할 수 있도록 한다.

이하에서는 편의상 롤 시트 에칭 유닛(150)을 통해 롤 시트(10)에 대한 1차 에칭 공정을 진행하는 라인을 제1 공정 라인(a)이라 하고, 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통해 단위 시트(20)에 대한 2차 에칭 공정을 진행하는 라인을 제2 공정 라인(b)이라 하고, 에칭 방지부재 박리유닛(510)과 세정유닛(520)을 통해 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)를 단위 시트(20)에서 제거한 후 캐리어(50)에서 단위 시트(20)를 분리하는 공정을 진행하는 라인을 제3 공정(c)라 하여 분리 설명하도록 한다.

본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 구체적인 설명에 앞서 마스크(30)의 구조에 대해 도 1을 참조하여 간략하게 먼저 알아본다.

본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 제조 시스템에 의해 제조된 마스크(30)는 후술할 단위 시트(20)에서 일정한 영역이 절단되어 형성되는 마스크 시트(31)와, 마스크 시트(31) 상에 형성되는 다수의 마스크 패턴부(32)를 포함할 수 있다.

마스크 시트(31)의 일측은 마스크(30)가 공정 설비로 투입될 때, 설비 내에서 클램핑되는 부분으로 활용될 수 있다.

마스크 패턴부(32)는 후술할 에칭(etching) 공정에 의해 마스크 시트(31)에 형성되는 부분이다. 도면에는 다수의 마스크 패턴부(32)가 형성되는 마스크(30)를 제시하였으나 마스크 시트(31)에 단일의 마스크 패턴부(32)가 형성될 수도 있다.

뿐만 아니라 도면과 달리 마스크 시트(31) 상에 여러 줄의 마스크 패턴부(32)가 형성될 수도 있을 것인데, 이러한 사항 모두가 본 발명의 권리범위에 속한다 하여야 할 것이다.

마스크 패턴부(32)에는 휴대폰 등의 디스플레이로 사용되는 기판, 특히 OLED 기판의 증착 공정 시 증착물질을 통과시키기 위한 다수의 패턴홀(33, pattern hole)이 형성된다.

본 실시예에서 마스크 패턴부(32) 상에 형성되는 패턴홀(33)들은 모두 동일한 사각형 형상을 가질 수 있다. 물론, 패턴홀(33)은 다각형, 원형, 타원형 등으로 변경될 수도 있으므로 도면의 형상에 본 발명의 권리범위가 제한되지 않는다.

이와 같은 마스크(30)를 제조, 특히 연속적인 방법으로 대량 제조하기 위해 도 3과 같은 구조의 마스크 제조 시스템이 제안된다.

앞서도 언급한 것처럼 마스크 제조 시스템을 이루는 제1 공정 라인(a)과 제2 공정 라인(b)에는 롤 시트 에칭 유닛(150) 및 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270) 외에 에칭 공정을 위한 많은 유닛 또는 장치들이 마련되며, 이들의 유기적인 메커니즘을 통해 양질의 마스크(30)가 대량 생산될 수 있다.

다만, 도 3의 마스크 제조 시스템의 구조가 다소 복잡하기 때문에, 이해를 돕기 위해 도 3의 마스크 제조 시스템을 이루는 구성들 중에서 몇몇의 핵심 구성만을 발췌하여 개략도로 작성한 도 2를 참조하여 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 개략적인 구조 및 작용에 대해 간략하게 먼저 알아보도록 한다.

도 2를 참조하면, 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템에서는 마스크(30)의 대량 생산을 위해 롤(roll) 형상으로 권취되어 형성되는 롤 시트(10, roll sheet)를 사용한다.

롤 시트(10)는 도 2의 (a)처럼 금속, 예컨대 인바(invar) 재질의 박판형 금속이 롤(roll) 형상으로 권취된 것을 의미한다. 참고로, 인바(invar)는 철 63.5%에 니켈 36.5%가 첨가된 것으로서 열팽창계수가 작은 합금이다.

인바(invar) 재질로 된 롤 시트(10)의 양면에는 포토 레지스트(PR, Photo Resist)가 형성된다. 포토 레지스트(PR)는 빛을 조사하면 화학 변화를 일으키는 고분자 수지를 일컫는다. 빛이 닿은 부분만 고분자 수지가 불용화(不溶化)하여 포토 레지스트가 남는 것을 네가형 포토 레지스트, 빛이 닿은 부분만 고분자가 가용화(可溶化)하여 포토 레지스트가 사라지는 것을 포지형 포토 레지스트라 부른다. 포토 레지스트(PR)는 롤 시트(10)의 양면에 미리 도포된 상태일 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 롤 시트(10)를 이용해서 마스크(30)를 제조하기 위해 도 2의 (b)처럼 롤 시트(10)의 한쪽 면에 에칭 저항용 테이프(13, tape)가 부착, 즉 라미네이팅(laminating)된다.

에칭 저항용 테이프(13)는 에칭 저항용 테이프(13)가 라미네이팅된 면에서 에칭이 진행되지 않도록 에칭에 저항하는 역할을 한다. 본 실시예에서 에칭 저항용 테이프(13)는 UV(Ultraviolet Ray) 테이프(13)이다.

에칭 저항용 테이프(13)가 라미네이팅된 롤 시트(10)는 도 2의 (c)처럼 롤 시트 에칭 유닛(150)으로 인입된다. 그리고는 롤 시트 에칭 유닛(150)을 통해 롤 시트(10)의 한쪽 면인 제1 면이 에칭(etching)된다. 다시 말해, 롤 시트(10)의 대략 1/2 단면이 에칭되어 홈 형태로 깎인다.

익히 알려진 것처럼 에칭(혹은 에칭 공정)은 본 실시예에 따른 롤 시트(10)와 같은 금속이나 반도체를 침식시키는 것을 의미하는데, 포토 레지스트(PR)로 덮여 있지 않은 롤 시트(10)의 부분을 화학 약품, 즉 에칭액(부식액)으로 제거한다. 본 실시예의 경우, 롤 시트(10)의 제2 면에는 에칭 저항용 테이프(13)가 미리 라미네이팅되어 있기 때문에 롤 시트 에칭 유닛(150)을 통한 에칭 공정 시 롤 시트(10)의 제2 면 영역은 에칭되지 않고 롤 시트(10)의 한쪽 면인 제1 면만 에칭된다.

제1 면이 에칭된 롤 시트(10)는 롤 시트 에칭 유닛(150)에서 인출된 후, 도 2의 (d)처럼 반전된다. 즉 도면상 에칭된 제1 면이 상부로 놓이도록 뒤집힌다.

그런 다음, 도 2의 (e)처럼 에칭된 제1 면 영역에 에칭 저항제(14)가 도포된다. 롤 시트(10)의 제1 면은 이미 에칭이 되어 예컨대, 1/2 단면이 홈 형태로 파인 상태이므로 이곳에 전술한 에칭 저항용 테이프(13)를 라미네이팅하기가 곤란하다. 때문에, 도 2의 (e)처럼 에칭 저항용 테이프(13) 대신 같은 기능을 담당하는 에칭 저항제(14)가 도포된다.

에칭 저항제(14)가 롤 시트(10)의 에칭된 제1 면 영역에 도포된 이후에는 롤 시트(10)가 절단되어 단위 사이즈의 단위 시트(20)로 형성되며, 이후에 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통해 아직 에칭되지 않은 제2 면 영역에 대한 에칭 공정이 진행된다.

이때, 단위 사이즈로 절단된 단위 시트(20)는 매우 얇은 박판형이라서 이송이 원활하지 않을 수 있기 때문에 단위 시트(20)에는 캐리어(50, carrier)가 라미네이팅되어 캐리어(50)를 통해 단위 시트(20)가 이송된다. 캐리어(50)는 글라스(glass) 재질로 제작되며, 단위 시트(20)와 라미네이팅되어 단위 시트(20)를 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270) 및 그 후방 공정으로 이송시키는 역할을 한다.

이처럼 캐리어(50)에 라미네이팅된 단위 시트(20)는 도 2의 (f)처럼 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)로 인입된다. 그리고는 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통해 단위 시트(20)의 나머지 면인 제2 면이 에칭된다. 다시 말해, 단위 시트(20)의 남은 1/2 단면이 에칭됨으로써 패턴홀(33, 도 1 참조)이 형성되도록 한다.

속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통한 소위, 2차 에칭을 통해 패턴홀(33)이 형성된 이후에는 단위 시트(20)에 묻어 잔존되는 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)가 제거되고, 이어 단위 시트(20)가 일정 부분 절단되면서 캐리어(50)와 분리됨으로써 최종적으로 마스크(30)로 제조될 수 있다.

이상에서 설명한 마스크 제조 시스템의 간략한 구조와 그에 따른 작용은 도 3의 실질적인 마스크 제조 시스템을 이루는 구성들 중에서 핵심적인 일부만을 발췌한 것으로서, 실질적으로 마스크 제조 시스템이 구현되기 위해서는 롤 시트(10)를 이송시키는 수단, 에칭 저항용 테이프(13)를 제거하는 수단, 에칭 전후의 롤 시트(10) 혹은 단위 시트(20)를 세척하는 수단, 롤 시트(10)를 단위 시트(20)로 절단하는 수단, 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)를 제거하는 수단 등 여러 구성들이 시스템 제1 공정 라인 상에 배치되어 주변 구성들과 유기적으로 동작해야 한다. 따라서 이하에서는 도 3 내지 도 16를 참조하여 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템의 실질적인 세부 구조 및 그에 다른 작용, 방법 등을 설명하기로 한다.

도 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 마스크 제조 시스템은 크게, 롤 시트 에칭 유닛(150)을 통해 롤 시트(10)에 대한 1차 에칭 공정을 진행하는 제1 공정 라인(a)과, 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통해 단위 시트(20)에 대한 2차 에칭 공정을 진행하는 제2 공정 라인(b)과, 캐리어(50)를 반전한 후 단위 시트(20)에서 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)를 제거한 뒤 캐리어(50)에서 단위 시트(20)를 분리하는 제3 공정 라인(c)을 포함한다.

도 3에는 제1 공정 라인(a)과 제2 공정 라인(b) 및 제3 공정 라인(c)이 분리되어 있으나 이들 라인은 단일화된 인라인(in-line)을 이룰 수도 있다. 따라서 도면의 형상에 본 발명의 권리범위가 제한되지 않는다.

제1 공정 라인(a)에는 공정이 진행되는 방향을 따라 롤 시트 공급 유닛(110), 에칭 저항용 테이프 라미네이팅 유닛(120), 프리 에칭 유닛(140), 프리 세척 및 물기 제거기(145), 롤 시트 에칭 유닛(150), 기능성 비중수세 유닛(160), 에칭 저항용 테이프 박리 유닛(180), 그리고 롤 시트 회수 유닛(112)이 배치된다.

한편, 제2 공정 라인(b)에는 공정이 진행되는 방향을 따라 에칭 후 롤 시트 공급 유닛(210), 에칭 저항제 도포 유닛(220), 제2 롤 시트 건조 유닛(231), 에칭 저항제 경화 유닛(235), 롤 시트 절단 유닛(250), 캐리어 라미네이팅 유닛(260), 그리고 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)이 배치된다.

한편, 제3 공정 라인(c)에는 공정이 진행되는 방향을 따라 캐리어 반전장치(400), 에칭 방지부재 박리유닛(510), 세정유닛(520), 시트 건조 유닛(530), 시트 분리장치(1000)가 배치된다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 시트를 캐리어에 부착시키는 방법을 이용하는 경우에, 마스크 패턴부가 형성된 시트를 캐리어로부터 효과적으로 분리할 수 있으며, 분리된 시트를 안전하게 이송함과 동시에 분리된 캐리어를 다시 이용하기 위하여 효율적으로 이송할 수 있도록 하는 것이 목적이므로 캐리어가 투입되는 캐리어 라미네이팅 유닛(260) 이후의 공정을 중점적으로 설명한다.

롤 시트 절단 유닛(250)은 도 3에 도시된 바와 같이, 에칭 저항제 도포 유닛(220)의 공정 후방에 배치되며, 롤 시트(10)를 단위 사이즈의 단위 시트(20)로 절단하는 역할을 한다. 단위 사이즈는 휴대폰 사이즈 혹은 모니터 사이즈 등 다양할 수 있다.

캐리어 라미네이팅 유닛(260)은 도 3에 도시된 바와 같이, 롤 시트 절단 유닛(250)의 공정 후방에 배치되며, 단위 시트(20)의 이송을 위하여 단위 시트(20)에 캐리어(50, carrier)를 라미네이팅(laminating)하는 역할을 한다.

속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)은 도 2 및 도 3 에 도시된 바와 같이, 캐리어 라미네이팅 유닛(260)의 공정 후방에 배치되며, 단위 시트(20)의 제2 면에 대한 에칭 공정을 진행하는 역할을 한다. 롤 시트(10)의 상태에서 롤 시트 에칭 유닛(150)을 통해 1차로 에칭 공정이 진행되고 단위 시트(20)의 상태에서 속도 가변형 시트 에칭 유닛(270)을 통해 2차로 에칭 공정이 진행됨에 따라 단위 시트(20)에 비로소 전술한 패턴홀(33, pattern hole, 도 1 참조)이 형성될 수 있다.

캐리어 반전장치(400)는 단위 시트(20)에서 박리된 포토 레지스터(PR) 등을 제거하는 세정공정 전에 캐리어(50)를 180도 반전시킴으로써, 세정공정에서 단위 시트(20)를 캐리어(50)의 상측에 배치시킬 수 있어 캐리어(50)에 묻은 세정액이 하중에 의해 단위 시트(20)로 흐르는 것을 방지할 수 있다.

한편, 에칭 방지부재 박리유닛(510)은 캐리어 반전장치(400)의 공정 후방에 배치되어 캐리어 반전장치(400)에서 180도 반전된 캐리어(50)를 전달받는다.

이러한 에칭 방지부재 박리유닛(510)는 단위 시트(20)에 부착된 에칭 방지부재(14, PR)를 박리한다. 여기서, 에칭 방지부재(14, PR)는 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)를 말한다. 본 실시예에서 에칭 방지부재 박리유닛(510)은, 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR)를 박리하는 박리액(511)이 수용되며 단위 시트(20)가 침지되는 박리액 수용탱크(512)와, 캐리어(50)를 파지하여 단위 시트(20)를 박리액(511)에 침지시키는 파지기구(미도시)를 포함한다.

한편 세정유닛(520)은, 에칭 방지부재 박리유닛(510)의 공정 후방에 배치되며, 박리공정이 완료된 단위 시트(20) 상에 잔존하는 박리액(511) 또는 이물을 세정한다. 여기서, 이물은 박리액(511)에 의해 단위 시트(20) 상에서 박리되어 박리액(511)에 섞인 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR) 등을 말한다.

본 실시예에서 세정유닛(520), 워터(water)를 이용해서 단위 시트(20) 상에 잔존되는 박리액(511), 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR) 등을 제거하는 제4 수세 모듈(521)과, 산성용액을 이용하여 단위 시트(20) 상에 잔존되는 박리액(511), 에칭 저항제(14) 및 포토 레지스트(PR) 등을 제거하는 산수세 모듈(522)과, 수세모듈(521)을 지난 단위 시트(20)에 대하여 단위 시트(20) 상에 잔존하는 물기를 바람으로 제거하는 물기 제거 모듈(523)을 포함한다.

제4 수세 모듈(521)은, 수세 모듈 하우징(521a)과, 수세 모듈 하우징(521a) 내에서 이송 중인 캐리어(50)의 상부 및 하부에 배치되며, 해당 위치에서 캐리어(50)를 향해 워터를 분사하는 다수의 워터 분사기(521b)를 포함한다.

또한, 산수세 모듈(522)은, 산수세 모듈 하우징(521a)과, 산수세 모듈 하우징(521a) 내에서 이송 중인 캐리어(50)의 상부 및 하부에 배치되며, 해당 위치에서 캐리어(50)를 향해 산성용액을 분사하는 다수의 산성용액 분사기(522b)를 포함한다.

본 실시예에서는 도 3에 도시된 바와 같이, 제4 수세 모듈(521)이 2개 마련되고 산수세 모듈(522)이 1개 마련되며, 산수세 모듈(522)이 제4 수세 모듈(521) 사이에 배치되는데, 이러한 제4 수세 모듈(521)과 산수세 모듈(522)의 개수 및 배치에 본 발명의 권리범위가 한정되지 않으며 제4 수세 모듈(521)과 산수세 모듈(522)은 다양한 개수와 배치를 가질 수 있다.

세정유닛(520)에 마련된 물기 제거 모듈(523)은, 제4 수세 모듈(521)과 산수세 모듈(522)을 거친 단위 시트(20)과 캐리어(50)에 묻은 물기를 제거한다.

한편, 시트 건조 유닛(530)은, 도 3에 도시된 바와 같이, 세정유닛(520)의 공정 후방에 배치되며, 세정유닛(520)을 거쳐 세척이 완료된 단위 시트(20) 및 캐리어(50)를 건조하는 역할을 한다.

한편, 시트 분리장치(1000)는 시트 건조 유닛(530)을 통과한 캐리어(50)를 전달받아 단위 시트(20)와 캐리어(50)를 분리한다.

이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 시트분리장치에 대하여 설명한다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어의 사시도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 시트분리장치의 개략적인 평면도이며, 도 6은 도 5에 도시된 시트분리영역과 캐리어배출영역 부분의 개략적인 사시도이고, 도 7은 도 6에 도시된 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛의 사시도이며, 도 8은 도 7에 도시된 시트커팅모듈과 캐리어리프팅모듈을 확대한 사시도이고, 도 9는 도 5에 도시된 시트배출유닛의 사시도이며, 도 10은 도 6에 도시된 석션유닛의 사시도이고, 도 11은 도 5에 도시된 제2 배출모듈의 사시도이며, 도 12는 도 5에 도시된 캐리어매거진유닛의 사시도이다.

이들 도면에 자세히 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 시트분리장치(1000)는 캐리어투입유닛(1100)과, 시트배출유닛(1300)과, 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛(1200)과, 석션유닛(1400)과, 캐리어매거진유닛(1600)과, 캐리어배출유닛(1500)을 포함한다.

먼저 캐리어(50)와 단위 시트(20)의 라미네이팅된 형태에 대하여 설명하면, 도 4에 자세히 도시된 바와 같이, 캐리어(50)는 사각형의 플레이트 형상으로 마련되고, 캐리어(50)의 중앙영역에는 직사각형상의 관통공이 마련된다.

관통공은 단위 시트(20)에서 일정한 영역이 절단되어 형성되는 마스크(30) 즉, 마스크 패턴부(32)가 형성된 마스크 시트(31)보다 크게 마련됨으로써, 마스크 제조공정을 진행할 때에도 시트의 앞뒷면에 동시에 작업이 가능하며, 공정이 끝난 후에도 마스크(30) 부분이 단위 시트(20)으로부터 분리될 때 관통공을 통과하여 빠져나올 수 있게 된다.

여기서 단위 시트(20)는 롤 시트(10)가 절단되어 단위 사이즈로 형성된 것이며 마스크(30)가 분리되기 전의 상태를 말하는데, 이러한 단위 시트(20)는 매우 얇은 박판형이라서 이송이 원활하지 않을 수 있으며 에칭공정을 비롯한 마스크 제조공정에서 평평하게 유지될 수 없기 때문에, 단위 시트(20)에 단단한 형태의 캐리어(50, carrier)가 라미네이팅됨으로써 캐리어(50)를 통해 단위 시트(20)가 이송되면서 마스크 제조공정이 효과적으로 진행될 수 있게 된다.

캐리어(50)를 통해 이송된 단위 시트(20)은 에칭공정을 거치면서 마스크 패턴부(32)가 형성되고, 이후에 단위 시트(20)에서 마스크 시트(31)가 분리됨으로써 최종적으로 마스크(30)가 제조된다.

이 때, 마주보는 두 개의 L1 라인은 마스크 패턴부(32)를 형성하는 에칭공정을 거치면서 화학적으로 절단이 끝난 상태이며, 마주보는 두 개의 L2 라인은 절단되지 않은 상태이므로 마스크(30)는 마주보는 두 개의 L2 라인에 의해 단위 시트(20)에 연결되어 있는 상태이다.

따라서 복잡한 형태 시트커팅장치를 마련할 필요가 없이 마주보는 두 개의 L2 라인을 커팅하는 동작만으로 단위 시트(20)에서 마스크(30)를 간단하게 커팅할 수 있고 결과적으로 마스크(30)와 캐리어(50)를 간단히 분리할 수 있게 된다.

본 발명에 의하면, 이와 같은 형태의 캐리어(50)를 이용하고 후술할 시트분리장치(1000)를 마련함으로써 간단한 동작으로 마스크(30)를 단위 시트(20)로부터 분리시킬 수 있으며, 분리된 마스크(30)와 캐리어(50)를 효율적으로 이송시킬 수 있게 된다.

캐리어(50)의 진행방향을 살펴보면, 도 5에 자세히 도시된 바와 같이, 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어가 시트분리영역(Z1)으로 투입되어 시트분리가 수행된 후, 분리된 시트는 시트검사영역(Z2)으로 배출되어 시트검사가 수행되고, 캐리어는 캐리어배출영역(Z3)으로 이송되어 캐리어배출이 수행된다.

이 때, 시트분리영역(Z1)으로부터 직진하는 방향으로 시트검사영역(Z2)이 배치되고 캐리어배출영역(Z3)은 교차되는 방향으로 배치됨으로써 작업동선을 효율적으로 배치할 수 있게 된다.

캐리어투입유닛(1100)은 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어(50)를 시트분리가 수행되는 시트분리영역(Z1)으로 투입하는 역할을 한다.

도 5에 자세히 도시된 바와 같이, 캐리어투입유닛(1100)은 구름동작에 의해 캐리어를 이송시키는 다수의 롤러(1110)와 다수의 롤러를 연결하는 기어축(미도시)와 롤러구동부(미도시)와 롤러커플링(1120) 및 수동센터링부(1130)를 포함하는데, 다수의 롤러(1110)를 이격배치시키고 동시에 굴림동작을 수행함으로써 캐리어를 간단하고 정확하게 시트분리영역(Z1)으로 투입시킬 수 있게 된다.

또한, 캐리어투입유닛(1100)은 에칭공정의 마지막 공정부인 시트 건조 유닛(530)으로부터 시트분리영역(Z1)까지 연결함으로써 공정의 연속성을 보장할 수 있어 보다 효율적으로 마스크를 제조할 수 있게 된다.

한편, 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛(1200)은 시트분리영역(Z1)의 일측에 배치되어 시트를 캐리어(50)로부터 분리하고 시트가 분리된 캐리어(50)를 시트분리영역(Z1)에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역(Z3)으로 이송하는 역할을 한다.

본 발명의 일 실시 예에서, 분리되는 시트는 단위 시트(20)에서 일정한 영역이 절단되는 시트의 일부 영역이며, 다수의 마스크 패턴부(32)가 형성된 마스크 시트(31)인 마스크(30)를 의미하므로, 이하에서는 마스크(30)라 칭하고 이를 기준으로 설명한다.

다만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 마스크 제조 시스템이 아닌 경우에서 시트분리장치가 이용되는 경우에는 마스크가 아닌 시트의 일부 영역을 특정하여 분리하는 것도 가능하다.

이러한 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛(1200)은, 도 7에 자세히 도시된 바와 같이, 프레임(1210)과, 베이스(1220)와, 시트커팅모듈(1230)과, 캐리어리프팅모듈(1240)을 포함한다.

프레임(1210)은 시트분리영역(Z1)과 캐리어배출영역(Z3)의 상부에 베이스(1220)가 위치할 수 있도록 베이스(1220)를 지지하는 역할을 하며, 프레임(1210)에 결합된 베이스구동부(1250)에 의해 베이스(1220)가 시트분리영역(Z1)과 캐리어배출영역(Z3) 사이를 왕복이동하게 된다.

베이스(1220)에는 시트커팅모듈(1230)과 캐리어리프팅모듈(1240)이 결합되는데, 시트커팅모듈(1230)과 캐리어리프팅모듈(1240)은 각각 한 쌍으로 이루어져 베이스(1220)의 길이 방향을 따라 서로 마주보며 이격배치되어 마련된다.

따라서 한 쌍의 시트커팅모듈(1230) 사이의 거리를 조절하여 커팅되는 마스크(30)의 길이를 조절할 수 있으며, 한 쌍의 캐리어리프팅모듈(1240) 사이의 거리를 조절하여 리프팅되는 캐리어(50)의 크기에 맞춰서 캐리어를 리프팅할 수 있다.

본 실시 예에서는 시트커팅모듈(1230)과 캐리어리프팅모듈(1240)이 베이스의 길이방향을 따라 동시에 움직일 수 있도록 하나의 모듈구동부(1260)가 마련되며, 시트커팅할 때와 캐리어리프팅할 때를 구분하여 한 쌍의 시트커팅모듈(1230) 또는 한 쌍의 캐리어리프팅모듈(1240)의 간격을 각각 조절할 수 있다.

즉, 시트커팅할 때에는 모듈구동부(1260)가 한 쌍의 시트커팅모듈(1230) 사이의 거리를 조절하여 시트커팅이 이루어지고, 이후에 모듈구동부(1260)가 한 쌍의 캐리어리프팅모듈(1240) 사이의 거리를 조절하여 캐리어리프팅이 이루어지게 된다.

시트커팅모듈(1230)은 베이스(1220)의 일측에 결합되며 상하이동에 의해 단위 시트(20) 일부를 커팅(cutting)함으로써 마스크(30)를 분리하는 역할을 한다.

이러한 시트커팅모듈(1230)은 커팅모듈본체(1231)와 커팅블레이드(1232)와 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)을 포함한다.

커팅모듈본체(1231)는 본체구동부(1236)에 의해 상하이동이 가능하며, 커팅블레이드(1232)는 커팅모듈본체(1231)의 일측에 결합되어 커팅모듈본체(1231)의 하강에 의해 마스크(30)를 커팅하게 된다.

제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)은 커팅블레이드(1232)의 양측에 배치되어 커팅블레이드(1232)가 마스크(30)를 커팅하는 동안에 마스크(30)를 시트배출유닛(1300) 측으로 가압고정시키는 역할을 하는데, 도 8에 자세히 도시된 바와 같이, 커팅블레이드(1232)를 중심으로 대칭되도록 이격배치되어 커팅블레이드(1232)를 감싸되 탄성부재(1235)에 의해 커팅블레이드(1232)가 돌출되지 않도록 아래 방향으로 탄성 바이어스되어있는 상태이다.

다시 설명하면, 커팅모듈본체(1231)가 마스크(30)로부터 이격된 상태에는 도 8과 같이, 탄성부재(1235)에 의해 아래방향으로 탄성 바이어스됨으로써 커팅블레이드(1232)를 감싸고 있는 상태이므로 커팅블레이드(1232)가 돌출되지 않은 상태이다.

마스크(30)의 하부에는 후술할 배출스테이지(1300)가 위치하고 있으며, 도 9에 자세히 도시된 바와 같이, 흡착스테이지(1312)에는 커팅홈(1314)이 마련되어 있다.

이 상태에서 커팅모듈본체(1231)가 하강하면, 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)의 하부면이 마스크(30)와 먼저 접촉하면서 마스크(30)의 하부에 위치한 흡착스테이지(1312)와 함께 마스크(30)를 가압고정하기 시작한다.

그러면 탄성 바이어스된 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)은 커팅모듈본체(1231) 방향으로 이동하게 되고, 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)과 달리 고정된 상태의 커팅블레이드(1232)가 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)의 사이에서 돌출되며 흡착스테이지(1312)의 커팅홈(1314)으로 삽입되면서 마스크(30)를 커팅하게 된다.

이렇게 제1 및 제2 푸쉬블록(1233, 1234)과 커팅블레이드(1232)가 순차적으로 마스크(30)와 접촉되는 구조를 가짐으로써 마스크(30)를 먼저 고정시킨 후 커팅이 이루어지기 때문에, 커팅이 이루어지는 동안에 마스크(30)가 움직이는 것을 방지할 수 있으며 단 한번의 상하이동 동작으로 보다 간단하면서도 안정적으로 마스크(30)를 분리할 수 있게 된다.

시트커팅모듈(1230)이 마스크(30)를 커팅하는 동작에 대하여 설명하면 다음과 같다.

도 7, 도 8 및 도 13에 자세히 도시된 바와 같이, 서로 마주보는 방향으로 배치된 한 쌍의 시트커팅모듈(1230)이 마련되며, 베이스구동부(1250)에 의해 시트분리영역(Z1)의 상부로 이동되고, 모듈구동부(1260)에 의해 한 쌍의 시트커팅모듈(1230) 사이의 간격이 조정되면서 커팅블레이드(1232)가 커팅라인인 L2의 상부로 얼라인된다.

이후에 본체구동부(1236, 도8 참조)에 의해 베이스(1220)로부터 하강하면서 시트의 일부 즉, 마스크(30)를 커팅하게 된다.

전술한 바와 같이, 마주보는 두 개의 L1 라인은 마스크 패턴부(32)를 형성하는 에칭공정을 거치면서 화학적으로 절단이 끝난 상태이며, 마주보는 두 개의 L2 라인은 절단되지 않은 상태이므로 마스크(30)는 마주보는 두 개의 L2 라인에 의해 단위 시트(20)에 연결되어 있는 상태이다.

또한, 캐리어의 중앙영역에 직사각형의 관통공이 마련되고 관통공의 상부에 단위 시트(20)가 부착됨으로써, 마스크(30)를 커팅할 때 시트커팅모듈(1230)의 상하이동만으로 캐리어(50)의 간섭을 받지 않고 간단히 마스크(30)를 커팅할 수 있게 된다.

나아가, 분리될 마스크(30)의 크기가 달라진다고 하더라도 한 쌍의 시트커팅모듈(1230)간의 간격을 조절하는 것 만으로 쉽게 마스크(30)를 커팅하기 위한 대응이 가능하다는 이점이 있다.

한편, 캐리어리프팅모듈(1240)은 베이스(1220)의 일측에 결합되며, 시트커팅모듈(1230)에 의해 마스크(30)가 분리된 캐리어(50)를 리프팅(lifting)하는 역할을 한다.

본 발명의 일 실시 예에서는, 도 7 및 도 8에 자세히 도시된 바와 같이, 서로 마주보는 방향으로 배치된 한 쌍의 캐리어리프팅모듈(1240)이 마련되며, 캐리어의 마주보는 양단에서 캐리어를 지지하고 들어올리게 된다.

이러한 캐리어리프팅모듈(1240)은 캐리어지지암(1241)과 지지암구동부(1243)와 캐리어흡착부(1244)를 포함한다.

캐리어지지암(1241)은 캐리어를 지지하는 역할하는데, 지지바(1241a)와 지지바(1241a)에 일정한 거리를 두고 이격배치되는 두 개의 지지턱(1241b)이 마련됨으로써 캐리어배출영역(Z3)에서 두 개의 지지턱(1241b)이 후술할 제1 배출모듈(1510)의 롤러 사이를 통과하면서 하강하여 캐리어를 내려놓을 수 있게 된다.

지지암구동부(1243)는 베이스(1220)와 캐리어지지암(1241)에 각각 결합되어 캐리어지지암(1241)을 상하구동시키는 역할을 한다.

캐리어흡착부(1244)는 캐리어지지암(1241)의 지지턱(1241b)에 마련되어 캐리어를 진공흡착시키는 역할을 함으로써 캐리어를 지지하는 지지면적이 좁아도 확실하게 지지하여 이송시킬 수 있다.

캐리어리프팅모듈(1240)의 동작에 대하여 설명하면, 도 7 및 도 8에 자세히 도시된 바와 같이, 서로 마주보는 방향으로 배치된 한 쌍의 캐리어리프팅모듈(1240)이 마련되며, 베이스구동부(1250)에 의해 시트분리영역(Z1)의 상부로 이동되고, 모듈구동부(1260)에 의해 한 쌍의 캐리어지지암(1241)의 간격이 캐리어의 길이보다 넓게 벌어지면서 얼라인된 후에, 지지암구동부(1243)에 의해 캐리어지지암(1241)이 하강하게 된다.

캐리어지지암(1241)이 캐리어 위치보다 낮은 위치에서 정지한 후에, 캐리어의 길이에 맞춰 한 쌍의 캐리어지지암(1241)이 접근하면 지지암구동부(1243)에 의해 캐리어지지암(1241)이 상승하면서 캐리어를 지지하게 되고, 이 때 캐리어흡착부(1244)가 작동하여 캐리어를 진공으로 흡착하게 된다.

캐리어지지암(1241)이 상승한 후에는 베이스구동부(1250)에 의해 시트분리영역(Z1)에서 캐리어배출영역(Z3)의 상부로 이동되고, 지지암구동부(1243)에 의해 캐리어지지암(1241)이 하강하면서 캐리어배출유닛(1500)의 제1 배출모듈(1510)의 상부에 캐리어를 내려놓게 된다.

한편, 시트배출유닛(1300)은 시트분리영역(Z1)의 일측에 배치되어 캐리어(50)로부터 분리되는 마스크(30)를 시트분리영역(Z1)에서 시트검사영역(Z2)으로 배출하는 역할을 하며, 도 9에 자세히 도시된 바와 같이, 배출스테이지(1310)와 스테이지구동부(1320)와 시트흡착부(1330)를 포함한다.

배출스테이지(1310)는 시트분리영역(Z1)과 시트검사영역(Z2)을 왕복이동하며 분리된 마스크(30)를 배출하는 역할을 한다.

배출스테이지(1310)는 마스크(30)의 중앙부를 지지하는 센터스테이지(1311)와 센터스테이지(1311)의 일측에 센터스테이지(1311)와의 간격이 조절가능하도록 이격배치되며, 시트흡착부(1330)가 마련되는 흡착스테이지(1312)를 포함하는데, 본 실시 예에서는 센터스테이지(1330)의 양측에 두 개의 흡착스테이지(1312)가 마련된다.

따라서, 센터스테이지(1330)의 양측에 마련된 두 개의 흡착스테이지(1312)가 화살표를 따라 양쪽으로 움직이면서 흡착스테이지(1312)에 마련된 커팅홈(1314) 사이의 간격을 조절함으로써 마스크(30)를 커팅하기 위한 위치를 설정할 수 있게 된다.

흡착스테이지(1312)에 마련된 시트흡착부(1330)는 흡착홀(1331)들을 통해 단위 시트(20)로부터 분리된 마스크(30)를 진공흡착시키는 역할을 하므로, 마스크(30)가 정확한 위치에서 커팅될 수 있도록 도와주고 커팅된 마스크(30)를 흡착고정시켜 시트검사위치(Z2)로 정확하고 안전하게 배출시킬 수 있게 된다.

또한, 흡착스테이지(1312)에는 커팅홈(1314)이 마련됨으로써 전술한 커팅블레이드(1232)가 커팅홈(1314)으로 삽입되면서 흡착스테이지(1312)의 상부에 놓인 마스크(30)를 커팅할 수 있게 된다.

스테이지구동부(1320)는 배출스테이지(1310)에 결합되어 배출스테이지(1310)를 시트분리영역(Z1)과 시트검사영역(Z2)사이에서 왕복이동시키는 역할을 하며, 추가적으로 승강 또는 하강 및 회전시키는 것도 가능하게 할 수 있다.

한편, 석션유닛(1400)은 시트분리영역(Z1)과 시트검사영역(Z2) 사이에 배치되어 배출스테이지(1310)에 존재하는 파티클을 빨아들여 제거하는 역할을 하며, 지지모듈(1410)과 흡입모듈(1420)을 포함한다.

이러한 석션유닛(1400)을 마련함으로써, 시트분리영역(Z1)으로 이동하는 배출스테이지(1310)를 깨끗하게 유지시킬 수 있어 시트가 배출스테이지(1310)에 접촉할 때 마스크 패턴부가 형성된 부분이 오염되거나 훼손되는 것을 방지할 수 있다.

한편, 캐리어매거진유닛(1600)은 캐리어배출영역(Z3)의 일측에 배치되어 캐리어배출영역(Z3)에서 배출된 다수의 캐리어가 적재되는 장소이며, 다수의 캐리어가 적재된 후에는 시트분리장치의 본체로부터 분리되어 다수의 캐리어를 다른 장소로 이동시키는 역할을 하는데, 적재모듈(1610)과 간격조절모듈(1620)과 이송롤러(1630)와 차폐모듈(미도시)를 포함한다.

적재모듈(1610)은, 도 12에 자세히 도시된 바와 같이, 마주보는 한 쌍의 벽면(1611)에 다수의 롤러(1612)가 미리 정해진 간격으로 이격배치되어 다수의 캐리어가 층층이 적재되는 곳이다.

다수의 롤러(1612)를 마련함으로써 캐리어배출영역(Z3)에서 캐리어를 밀어주는 동작만으로 적재가 가능하다는 이점이 있다.

다만, 캐리어매거진유닛(1600)의 이동시에는 캐리어가 이탈될 수 있으므로 추가적으로 롤 스크린 타입 등의 차폐모듈(미도시)을 설치하여 캐리어의 이탈을 방지할 수 있다.

다수의 캐리어가 층층이 적재되기 위해서는 어느 정도의 높이가 필요하기 때문에 후술할 캐리어배출유닛(1500)은 캐리어를 배출하기 위하여 배출높이를 조절할 수 있는 구조가 필요하다.

간격조절모듈(1620)은 적재모듈(1610)의 일측에 연결되어 마주보는 한 쌍의 벽면(1611)의 간격을 조절하는 역할을 함으로써 상황에 따라 다양한 크기의 캐리어를 적재할 수 있게 한다.

본 실시 예에서는 볼 스크류(미도시) 및 적재모듈(1610)의 하부에 연결된 LM 가이드를 이용하여 수동으로 간격조절이 가능하도록 마련되었으나, 별도의 구동부를 추가하여 자동으로 조작할 수도 있을 것이다.

이송롤러(1630)는 적재모듈(1610)의 하부에 결합되며 적재모듈(1610)에 캐리어를 모두 적재한 후에 다른 곳으로 이송할 수 있게 한다.

한편, 캐리어배출유닛(1500)은 캐리어배출영역(Z3)에서 캐리어매거진유닛(1600)으로 캐리어를 배출시키는 역할을 하며, 도 5, 도 11 및 도 16에 자세히 도시된 바와 같이, 제1 배출모듈(1510)과, 제2 배출모듈(1520)과, 푸쉬모듈(1540)과, 버퍼모듈(1550)을 포함한다.

제1 배출모듈(1510)은 캐리어배출영역(Z3)에 일정한 높이로 고정되어 배치되며, 캐리어를 제2 배출모듈(1520)측으로 이동시킨다.

제1 배출모듈(1510) 및 제2 배출모듈(1520)은 다수의 롤러를 이격 배치하여 구름동작에 의해 캐리어를 수평이송시키는 구조 및 방법은 전술한 캐리어투입유닛(1100)의 경우와 동일하므로 이 부분의 설명은 생략한다.

제2 배출모듈(1520)은 제1 배출모듈(1510)과 캐리어매거진유닛(1600)의 사이에 배치되어 상하이동이 가능하게 마련되며, 제1 배출모듈(1510)에서 이동된 캐리어를 캐리어매거진유닛(1600)측으로 이동시키는 역할을 하는데, 전술한 바와 같이, 캐리어매거진유닛(1600)은 다수의 캐리어를 층층이 적재하기 위해서 어느 정도의 높이가 필요하기 때문에 제2 배출모듈(1520)은 캐리어를 배출하기 위한 배출높이를 조절할 수 있는 구조를 가지게 되므로, 제2 배출모듈(1520)에 결합되는 상하구동부(1530)를 마련함으로써 제2 배출모듈(1520)을 상하이동시킬 수 있게 된다.

푸쉬모듈(1540)은 제2 배출모듈(1520)의 일측에 배치되어 캐리어를 캐리어매거진유닛(1600)측으로 푸쉬하여 적재시키는 역할을 하며, 버퍼모듈(1550)은 제2 배출모듈(1520)의 일측에 배치되어 적어도 하나 이상의 캐리어를 일시적으로 적재하여 보관하는 역할을 한다.

예를 들어 캐리어매거진유닛(1600)에 15개의 캐리어를 적재할 수 있는 경우에, 버퍼모듈(1550)이 없다면 제2 배출모듈(1520)은 캐리어배출영역(Z3)의 높이로부터 캐리어매거진유닛(1600)의 15개의 적재높이까지 개별적으로 이동하여야 하기 때문에 적재작업의 효율이 낮아지게 된다.

그러나 버퍼모듈(1550)을 마련함으로써, 1차로 버퍼모듈(1550)에 5개 정도의 캐리어를 적재한 후에 캐리어매거진유닛(1600)의 5개의 적재높이에 차례대로 적재할 수 있으므로 제2 배출모듈(1520)의 이동거리가 감소하므로 적재작업의 효율이 높아지게 된다.

버퍼모듈(1550)은 제1 포크(1511)와 제2 포크(1552)가 번갈아가면서 캐리어측으로 이격 또는 접근함으로써 캐리어를 순차적으로 적재할 수 있으며, 제1 포크(1511)와 제2 포크(1552)는 직사각형 형태의 캐리어 모서리 근방마다 하나씩 마련된다.

도 13은 캐리어에서 시트가 분리되는 동작을 설명하기 위한 도면이며, 도 14는 캐리어에서 분리된 시트가 배출되는 동작을 설명하기 위한 도면이고, 도 15는 시트가 분리된 캐리어가 배출되는 동작을 설명하기 위한 도면이며, 도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 시트분리장치의 개략적인 측면도로서, 시트가 분리된 캐리어가 이송되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.

이하에서는 이들 도면을 참조하여, 캐리어로부터 마스크가 분리되는 과정과 마스크가 분리된 캐리어가 이송되는 과정에 대하여 설명한다.

먼저, 도 13 및 도 14에 도시된 캐리어(50A)는 시트분리영역(Z1, 도 5 참조)에 투입된 상태로서, 마스크(30)가 분리되기 전에 마스크(30)의 하부에는 배출스테이지(1310, 도 9 참조)가 위치하고 있으며, 한 쌍의 시트커팅모듈(1230, 도 7 및 도 8 참조)이 마주보는 한 쌍의 L2 라인의 상부에 얼라인되어 있는 상태이다.

이제 시트커팅모듈(1230, 도 7 및 도 8 참조)이 하강하면서 제1 및 제1 푸쉬블록(1233, 1234, 도 9 참조)이 먼저 마스크(30)와 접촉하면서 마스크(30) 하부의 배출스테이지(1310, 도 9 참조)와 함께 시트를 가압고정하게 되고, 이후에 커팅블레이드(1232, 도 9 참조)가 돌출되어 커팅홈(1314, 도 10 참조)으로 삽입되면서 마스크(30)가 커팅되고 캐리어(50A)의 중앙영역에 형성된 관통공을 통하여 캐리어(50A)의 하부로 배출된다. 이 때 마주보는 한 쌍의 L1 라인은 에칭 공정에서 이미 화학적으로 커팅된 상태임은 전술한 바이다.

마스크(30)가 커팅될 때, 배출스테이지(1310, 도 9 참조)는 시트를 하부에서 가압함과 동시에 마스크(30)를 흡착고정시키고 있으므로, 도 14에 도시된 바와 같이, 분리된 마스크(30)를 고정시켜 화살표 방향을 따라 시트검사영역(Z2, 도 5 참조)으로 정확하고 안전하게 이송시키게 된다.

한편, 도 15 및 도 16에 도시된 바와 같이, 시트분리영역(Z1, 도 5 참조)에서의 캐리어(50A)는 마스크(30)가 분리된 후 캐리어리프팅모듈(1240, 도 8 및 도 9 참조)에 의해 화살표 방향을 따라 들어올려져서 시트배출영역(Z3, 도 5 참조)의 제1 배출모듈(1510)에 올려진 캐리어(50B)의 위치로 이송된다.

이후에는 도 16에 도시된 바와 같이, 제2 배출모듈(1520)에 올려진 캐리어(50C)의 위치로 배출되고, 버퍼모듈(1550)에 적재된 캐리어(50D)의 위치로 이동되었다가, 캐리어매거진유닛(1600)에 적재된 캐리어(50E)의 위치로 이동되었다가 최종적으로 캐리어매거진유닛(1600)에 실린 채로 캐리어의 재사용이 이루어지는 곳으로 이동된다.

이와 같이, 본 실시 예에 따르면, 시트를 캐리어에 부착시키는 방법을 이용하는 마스크 제조 시스템에 있어서, 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛을 마련함으로써 마스크 패턴부가 형성된 시트가 부착된 캐리어로부터 시트를 간단하고 정확하게 분리할 수 있으며, 시트배출유닛과 캐리어배출유닛을 마련함으로써 분리된 시트와 캐리어를 효율적으로 이송할 수 있게 된다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시 예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정 예 또는 변형 예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

10 : 롤 시트 13 : 에칭 저항용 테이프
14 : 에칭 저항제 20 : 단위 시트
30 : 마스크 31 : 마스크 시트
32 : 마스크 패턴부 33 : 패턴홀
50 : 캐리어 150 : 롤 시트 에칭 유닛
250 : 롤 시트 절단 유닛 260 : 캐리어 라미네이팅 유닛
270 : 속도 가변형 시트 에칭 유닛 400: 캐리어 반전장치
510: 에칭 방지부재 박리유닛 520: 세정유닛
530: 시트 건조 유닛 1000 : 시트분리장치
1100 : 캐리어투입유닛 1200 : 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛
1210 : 프레임 1220 : 베이스
1230 : 시트커팅모듈 1240 : 캐리어리프팅모듈
1241 : 캐리어지지암 1242 : 지지턱
1243 : 지지암구동부 1244 : 캐리어흡착부
1300 : 시트배출유닛 1310 : 배출스테이지
1311 : 센터스테이지 1312 : 흡착스테이지
1400 : 석션유닛 1500 : 캐리어배출유닛
1510 : 제1 배출모듈 1520 : 제2 배출모듈
1540 : 푸쉬모듈 1550 : 버퍼모듈
1600 : 캐리어매거진유닛 1610 : 적재모듈
1620 : 간격조절모듈 1630 : 이송롤러

Claims

마스크 패턴부가 형성된 시트(sheet)가 부착된 캐리어(carrier)를 시트분리가 수행되는 시트분리영역으로 투입하는 캐리어투입유닛;
상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어로부터 분리되는 상기 시트를 상기 시트분리영역에서 시트검사가 수행되는 시트검사영역으로 배출하는 시트배출유닛;
상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 시트를 상기 캐리어로부터 분리하고 상기 시트가 분리된 캐리어를 상기 시트분리영역에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역으로 이송하는 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛;
상기 캐리어배출영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어배출영역에서 배출된 다수의 캐리어가 적재되는 캐리어매거진유닛; 및
상기 캐리어배출영역에서 상기 캐리어매거진유닛으로 상기 캐리어를 배출시키는 캐리어배출유닛을 포함하며,
상기 시트배출유닛은,
상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역을 왕복이동하며 상기 분리된 시트를 배출하되, 상기 시트의 중앙부를 지지하는 센터스테이지 및 상기 센터스테이지의 일측에 상기 센터스테이지와의 간격이 조절가능하도록 이격배치되며 커팅홈이 마련되는 흡착스테이지를 구비하는 배출스테이지;
상기 배출스테이지에 결합되어 상기 배출스테이지를 왕복이동시키는 스테이지구동부; 및
상기 흡착스테이지에 마련되어 상기 분리된 시트를 진공흡착시키는 시트흡착부를 포함하고,
상기 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛은,
상기 시트분리영역과 상기 캐리어배출영역 사이를 왕복이동하는 베이스;
상기 베이스의 일측에 결합되며 상하이동에 의해 상기 시트의 일부를 커팅(cutting)함으로써 상기 시트와 상기 캐리어를 분리하는 시트커팅모듈; 및
상기 베이스의 일측에 결합되며, 상기 시트커팅모듈에 의해 상기 시트가 분리된 캐리어를 리프팅(lifting)하는 캐리어리프팅모듈을 포함하며,
상기 캐리어배출유닛은,
상기 캐리어배출영역에 일정한 높이로 고정되어 배치되는 제1 배출모듈;
상기 제1 배출모듈과 상기 캐리어매거진유닛의 사이에 배치되어 상하이동이 가능한 제2 배출모듈; 및
상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 상기 캐리어를 상기 캐리어매거진유닛 측으로 푸쉬하여 적재시키는 푸쉬모듈; 및
상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 적어도 하나 이상의 캐리어를 일시적으로 적재하여 보관하는 버퍼모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
삭제
제1항에 있어서,
상기 시트커팅모듈은,
상하이동이 가능한 커팅모듈본체;
상기 커팅모듈본체의 일측에 결합되어 상기 커팅모듈본체의 하강에 의해 상기 시트를 커팅하는 커팅블레이드; 및
상기 커팅블레이드의 일측에 배치되어 상기 커팅블레이드가 상기 시트를 커팅하는 동안에 상기 시트를 상기 시트배출유닛 측으로 가압고정시키는 푸쉬블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
제3항에 있어서,
상기 푸쉬블록은 상기 커팅블레이드를 중심으로 대칭되도록 이격배치되어 상기 커팅블레이드 감싸되 탄성부재에 의해 상기 커팅블레이드가 돌출되지 않도록 탄성 바이어스되는 제1 및 제2 푸쉬블록을 포함하며,
상기 커팅모듈본체의 하강에 의해 상기 제1 및 제2 푸쉬블록이 상기 시트를 가압고정시키면서 상기 커팅모듈본체 방향으로 이동할 때 상기 커팅블레이드가 상기 제1 및 제2 푸쉬블록의 사이에서 돌출되는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
제1항에 있어서,
상기 캐리어리프팅모듈은,
상기 캐리어를 지지하는 캐리어지지암;
상기 베이스와 상기 캐리어지지암에 각각 결합되어 상기 캐리어지지암을 구동시키는 지지암구동부; 및
상기 캐리어지지암의 일측에 마련되어 상기 캐리어를 진공흡착시키는 캐리어흡착부를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
삭제
삭제
제1항에 있어서,
상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역 사이에 배치되어 상기 배출스테이지에 존재하는 파티클을 빨아들여 제거하는 석션유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
삭제
삭제
삭제
제1항에 있어서,
상기 캐리어매거진유닛은,
다수의 롤러가 미리 정해진 간격으로 이격배치되어 상기 캐리어가 층층이 적재되는 적재모듈;
상기 적재모듈의 일측에 연결되어 상기 적재모듈의 간격을 조절하는 간격조절모듈; 및
상기 적재모듈의 하부에 결합되는 이송롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트분리장치.
마스크 제조를 위한 시트의 에칭공정을 위하여 상기 시트에 캐리어를 라미네이팅(laminating)하는 캐리어 라미네이팅 유닛; 및
상기 에칭공정의 수행 후 상기 캐리어에서 상기 시트를 분리하는 시트분리장치를 포함하며,
상기 시트분리장치는,
마스크 패턴부가 형성된 시트(sheet)가 부착된 캐리어(carrier)를 시트분리가 수행되는 시트분리영역으로 투입하는 캐리어투입유닛;
상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어로부터 분리되는 상기 시트를 상기 시트분리영역에서 시트검사가 수행되는 시트검사영역으로 배출하는 시트배출유닛;
상기 시트분리영역의 일측에 배치되어 상기 시트를 상기 캐리어로부터 분리하고 상기 시트가 분리된 캐리어를 상기 시트분리영역에서 캐리어배출이 수행되는 캐리어배출영역으로 이송하는 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛;
상기 캐리어배출영역의 일측에 배치되어 상기 캐리어배출영역에서 배출된 다수의 캐리어가 적재되는 캐리어매거진유닛; 및
상기 캐리어배출영역에서 상기 캐리어매거진유닛으로 상기 캐리어를 배출시키는 캐리어배출유닛을 포함하며,
상기 시트배출유닛은,
상기 시트분리영역과 상기 시트검사영역을 왕복이동하며 상기 분리된 시트를 배출하되, 상기 시트의 중앙부를 지지하는 센터스테이지 및 상기 센터스테이지의 일측에 상기 센터스테이지와의 간격이 조절가능하도록 이격배치되며 커팅홈이 마련되는 흡착스테이지를 구비하는 배출스테이지;
상기 배출스테이지에 결합되어 상기 배출스테이지를 왕복이동시키는 스테이지구동부; 및
상기 흡착스테이지에 마련되어 상기 분리된 시트를 진공흡착시키는 시트흡착부를 포함하고,
상기 시트분리 및 캐리어이송 겸용유닛은,
상기 시트분리영역과 상기 캐리어배출영역 사이를 왕복이동하는 베이스;
상기 베이스의 일측에 결합되며 상하이동에 의해 상기 시트의 일부를 커팅(cutting)함으로써 상기 시트와 상기 캐리어를 분리하는 시트커팅모듈; 및
상기 베이스의 일측에 결합되며, 상기 시트커팅모듈에 의해 상기 시트가 분리된 캐리어를 리프팅(lifting)하는 캐리어리프팅모듈을 포함하며,
상기 캐리어배출유닛은,
상기 캐리어배출영역에 일정한 높이로 고정되어 배치되는 제1 배출모듈;
상기 제1 배출모듈과 상기 캐리어매거진유닛의 사이에 배치되어 상하이동이 가능한 제2 배출모듈; 및
상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 상기 캐리어를 상기 캐리어매거진유닛 측으로 푸쉬하여 적재시키는 푸쉬모듈; 및
상기 제2 배출모듈의 일측에 배치되어 적어도 하나 이상의 캐리어를 일시적으로 적재하여 보관하는 버퍼모듈을 포함하는 것을 특징으로 하는 마스크 제조 시스템.
삭제
제13항에 있어서,
상기 시트커팅모듈은,
상하이동이 가능한 커팅모듈본체;
상기 커팅모듈본체의 일측에 결합되어 상기 커팅모듈본체의 하강에 의해 상기 시트를 커팅하는 커팅블레이드; 및
상기 커팅블레이드의 일측에 배치되어 상기 커팅블레이드가 상기 시트를 커팅하는 동안에 상기 시트를 상기 시트배출유닛 측으로 가압고정시키는 푸쉬블록을 포함하는 것을 특징으로 하는 마스크 제조 시스템.
삭제
제13항에 있어서,
상기 캐리어 라미네이팅 유닛과 상기 시트분리장치 사이에 배치되어 상기 에칭 공정을 진행하는 속도 가변형 시트 에칭 유닛; 및
상기 속도 가변형 시트 에칭 유닛과 상기 시트분리장치 사이에 배치되며, 상기 시트가 분리되기 전에 상기 시트가 라미네이팅된 캐리어를 반전시키는 캐리어 반전장치를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마스크 제조 시스템.
제13항에 있어서,
상기 캐리어 라미네이팅 유닛의 공정 전에 배치되며, 롤(roll) 형상의 롤 시트를 단위 사이즈의 단위 시트로 절단하는 롤 시트 절단 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 마스크 제조 시스템.