KR101961868B1 - 고분자 에폭시(Resin MMA) 및 세라믹 골재를 이용한 육교, 도로교, 인도, 보도, 철도 플랫폼용 패턴프레임 바닥재, 이의 제조방법 및 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에서는 에폭시-아크릴레이트 수지 및 폐타이어 분말을 포함하는 주제; 아민 경화제 및 각종 첨가제를 포함하는 경화 조제 및 무기 충진재를 포함하는 에폭시 바닥재를 제공함으로써, 바닥재의 강도, 신축성 및 접착력을 향상시킬 수 있고, 바닥재의 미끄럼 현상을 방지할 수 있으며, 아민 경화제를 사용함에 따라 나타나는 표면 불량 현상인 블러싱(Blushing) 및 블루밍(Blooming) 현상을 억제할 수 있다.

Description

고분자 에폭시(Resin MMA) 및 세라믹 골재를 이용한 육교, 도로교, 인도, 보도, 철도 플랫폼용 패턴프레임 바닥재, 이의 제조방법 및 시공방법{Pattern frame floor coating for pedestrian overpass, road bridges, sidewalk and railway platform, manufacturing method threrof and construction method using polymer epoxy(Resin Methyl Methacrylate) and ceramic aggregate}

본 발명은 에폭시 바닥재, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 에폭시-아크릴레이트 수지, 폐타이어 분말, 아민 경화제, 경화보조제 및 각종 첨가제가 포함되어, 바닥재의 강도, 신축성 및 접착력이 향상되고, 미끄럼 현상이 억제되며, 아민 경화제를 사용함에 따라 나타날 수 있는 표면 불량 현상인 블러싱(Blushing) 및 블루밍(Blooming) 현상을 방지할 수 있는 에폭시 바닥재에 관한 것이다.

일반적으로 사람이나 자동차의 통행이 이루어지는 도로는 벽돌, 아스팔트, 아스콘 등을 타설하여 평탄하고 견고하게 포장됨으로써 안전하고 쾌적하게 통행할 수 있다.

차도는 인도에 비해 받는 하중이 크고, 시공해야 하는 면적이 크기 때문에 일반적으로 빠른 시공이 가능하고, 강도와 내구성이 더 우수한 아스팔트나 아스콘을 타설함으로써 도로 포장이 이루어진다.

반면, 인도는 차도와 달리 받는 하중이 크지 않아 심미적인 요소도 고려한 시공이 가능하므로 벽돌을 타설하는 방식으로 도로가 포장되었으나, 이와 같은 방법은 작업자가 벽돌을 개별로 타설해야 하고, 한정적인 문양으로만 시공이 가능하며, 작업이 필요한 도로의 형태와 크기에 따라 현장에서 벽돌을 적절히 마름하여 시공해야 하므로 작업에 소요되는 시간과 비용이 큰 단점이 있다.

이에, 스텐실 방법을 이용하여 대면적의 도로에 문양이 있는 바닥재를 시공하는 방법이 개발되었는데, 이러한 시공 방법은 도로에 문양이 있는 프레임을 설치하고, 프레임상에 접착제와 충진재가 혼합된 바닥재 조성물을 도포한 뒤 프레임을 제거하거나, 프레임상에 접착제를 도포하고, 프레임을 제거한 뒤 충진재를 도포하는 두 가지 방식에 의해 수행될 수 있다.

이러한 스텐실 방법을 사용한 문양 바닥 시공은 빠르고 간편하게 시공할 수 있으며 다양한 문양을 형성할 수 있는 장점이 있으나, 일반적으로 야외에 시공되는 바닥재로 요구되는 물성이 그리 높지 않으며, 쉽게 박리 또는 파손되는 문제가 있었다.

또한, 이러한 바닥재에는 일반적으로 미끄럼을 방지하기 위한 미끄럼 방지용 성분이 첨가되기도 하는데, 미끄럼 방지용 성분으로 첨가되는 골재나 고무 칩의 경우 기후변화에 의해 이들 입자가 바닥재로부터 쉽게 탈리되어 공극을 형성하거나 탈락되어 바닥재의 내구성을 저하시키는 문제가 있다.

한편, 바닥재에 접착력과 강성을 부여하기 위한 것으로 에폭시 수지, 아크릴 수지, 페놀 수지, 실리콘 수지, 우레탄 수지 등이 사용되며, 이들 수지의 경화를 위해 일반적으로 아민 경화제를 사용하게 되는데, 아민 경화제를 사용하여 경화된 수지는 습한 환경에 노출되는 경우, 경화된 수지 표면에서 이산화탄소와 수분이 응결되어 아민의 화학 반응이 일어난 후 수분의 증발이 일어나 백색으로 오염이 일어나는 아민 블러싱(Blushing) 현상이 발생하여 표면의 광택을 잃고 얼룩져 외관을 해치는 문제가 있다

또한, 경화된 수지의 수용성 물질이 표면에 떠올라 공기 중의 수분 및 이산화탄소와 반응하며 투명한 수용성 유지를 표면에 형성하여 표면이 끈적거리게 되는 아민 블루밍(Blooming) 현상도 일어나는 문제가 있다.

이에, 바닥재의 물성을 유지하고, 충진재의 탈리, 바닥재의 박리 및 파손을 유발하지 않으면서 아민 블러싱이나 아민 블루밍 현상을 방지할 수 있는 바닥재의 개발이 필요하다.

등록특허 제0947888호 (2010.03.09 등록공고)

본 발명에서는 바닥재의 강도, 신축성 및 접착력이 향상되고, 미끄럼 현상이 억제되며, 아민 경화제를 사용함에 따라 나타나는 표면 불량 현상인 블러싱(Blushing) 및 블루밍(Blooming) 현상을 방지하기 위하여, 에폭시-아크릴레이트 수지, 폐타이어 분말, 아민 경화제, 경화보조제 및 각종 첨가제를 포함하는 에폭시 바닥재, 이의 제조방법 및 이를 사용한 시공방법을 제공하고자 한다.

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 에폭시 바닥재는 평균 입경이 0.1~1.2㎜인 폐타이어 분말과 에폭시-아크릴레이트를 포함하는 주제; 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제; 및 무기 충진제;를 포함하며, 상기 주제 55~84 중량%와 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지 상에 무기 충진제가 도포되어 형성된다.

상기 에폭시-아크릴레이트는, 에폭시 수지, 아크릴 단량체 및 반응 촉매제의 반응을 통해 얻어질 수 있다.

상기 에폭시-아크릴레이트를 얻기 위한 반응 시에, 금속 알콕시드가 추가로 더 혼합될 수 있다.

상기 폐타이어 분말은, 표면이 불포화 지방족 카르복실산의 무수물로 코팅된 것일 수 있다.

본 발명의 다른 실시예는, 바닥재용 에폭시 접착 수지의 제조 방법에 관한 것으로, 평균 입경이 0.1~1.2㎜인 폐타이어 분말 9~27 중량% 및 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%를 68~76℃의 온도 범위에서 혼합하는 주제 제조 단계; 아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제 3~12 중량% 및 첨가제 9~23 중량%를 상온에서 혼합하는 경화 조제 제조 단계; 및 상기 주제 55~84 중량%와 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하는 에폭시 접착 수지 제조 단계;를 포함한다.

이때, 상기 에폭시-아크릴레이트는, 에폭시 수지 52~70 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량%를 혼합하고, 60~120℃의 온도 범위에서 5~30분 동안 교반하는 에폭시 혼합물 제조 단계; 및 상기 에폭시 혼합물 제조 단계를 통해 얻어진 에폭시 혼합물에 아크릴 단량체 23~39 중량%를 혼합하는 단계;를 통해 얻어질 수 있다.

한편, 본 발명의 또 다른 실시예는 에폭시 바닥재의 시공방법에 관한 것으로, 바닥면의 이물질을 제거하는 전처리 단계; 전처리 단계 후 바닥면에 무늬판을 부설하는 무늬판 설치 단계; 평균 입경이 0.1~1.2㎜인 폐타이어 분말과 에폭시-아크릴레이트를 포함하는 주제 55~84 중량% 및 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 무늬판이 설치된 바닥면에 1~3㎜의 두께로 도포하는 에폭시 접착 수지 도포 단계; 무늬판을 제거하는 무늬판 제거 단계; 및 무늬판 제거 단계 후 에폭시 접착 수지가 도포된 바닥면에 무기 충진제를 도포하는 무기 충진제 도포 단계;를 포함한다.

본 발명의 에폭시 바닥재는 에폭시-아크릴레이트 수지, 폐타이어 분말, 아민 경화제, 경화보조제 및 각종 첨가제를 포함함으로써 바닥재의 강도, 신축성 및 접착력을 향상시킬 수 있으며, 바닥재의 미끄럼 현상을 방지할 수 있다.

또한, 아민 경화제를 사용함에 따라 나타나는 표면 불량 현상인 블러싱(Blushing) 및 블루밍(Blooming) 현상이 억제될 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.

본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본 발명의 에폭시 바닥재는 주제, 경화 조제 및 무기 충진제를 포함하여, 주제와 경화 조제를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 바닥면에 도포하고, 에폭시 접착 수지상에 무기 충전제를 도포함으로써, 에폭시 접착 수지에 무기 충전제를 접착시키는 방식의 시공 방법을 통해 바닥재를 형성하게 된다.

본 발명의 에폭시 바닥재는 에폭시-아크릴레이트 및 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말을 포함하는 주제; 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제; 및 무기 충진제;를 포함하여, 우수한 강도, 신축성 및 접착성을 나타내며, 미끄럼 현상이 억제되는 효과가 있다. 또한, 아민 경화제를 사용하여도 아민 블러싱(Blushing)이나 아민 블루밍(Blooming)과 같은 표면 불량 현상이 나타나지 않는 장점이 있다.

구체적으로, 본 발명의 에폭시 바닥재는 주제 55~84 중량% 및 경화 조제 16~45 중량%를 포함하는 에폭시 접착 수지와 무기 충진제를 포함한다.

상기 주제는 경화 조제와 혼합되어 에폭시 접착 수지의 물성을 확보하고 무기 충진제를 견고하게 접착시키기 위해 첨가되는 것으로서, 전체 에폭시 접착 수지에 대하여 55~84 중량%로 포함될 수 있다.

주제가 55 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 에폭시 접착 수지의 물성 및 접착력 확보가 곤란하며, 84 중량%를 초과하는 경우에는 에폭시-아크릴레이트의 농도 증가로 인해 점도가 높아져 작업성이 떨어지고, 경화 시간이 증가하는 문제가 있기 때문에 상기 중량 범위 내로 포함되는 것이 바람직하다.

주제는 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%와 폐타이어 분말 9~27 중량%가 혼합된 혼합물로서, 이러한 조성의 혼합물로 구성됨으로써 바닥재의 내열성, 내후성, 내화학성, 접착력 및 미끄럼 방지력을 향상시킬 수 있다.

상기 에폭시-아크릴레이트는 에폭시 수지와 아크릴 단량체를 반응시켜 얻어지는 에폭시 수지와 아크릴 단량체의 공중합체로, 구체적으로는, 에폭시 수지 52~70 중량%, 아크릴 단량체 23~39 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량%를 반응시켜 얻어진 것일 수 있으며, 전체 에폭시-아크릴레이트는 에폭시 수지 내에 금속 알콕시드 1~10 중량%를 포함시켜 반응시킴으로써 얻어진 것일 수도 있다.

에폭시-아크릴레이트 제조시 에폭시 수지가 52~70 중량%로 포함되는 경우, 에폭시 바닥재의 물성 및 시공성을 향상시킬 수 있는 효과를 갖는다. 그러나, 에폭시 수지가 52 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 에폭시 수지로 인한 내열성, 내화학성 및 경화 후 강도 향상을 얻기 곤란하여 바닥재로 사용하기 부적합한 물성을 갖게 되는 문제가 있고, 70 중량%를 초과하는 경우에는 강도는 높아지나, 신축성이 적어, 바닥재가 노후되는 경우에 쉽게 박리되므로 내구성 측면에서 바닥재로 사용하기 적합하지 않다.

이때 사용될 수 있는 에폭시 수지로는 에폭시 수지는 비스페놀 A 에폭시 수지, 비스페놀 F 에폭시 수지, 브롬화 에폭시 수지, 노볼락 에폭시 수지 및 페녹시 에폭시 수지로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 에폭시 수지일 수 있으나, 내열성, 내화학성이 특히 더 우수한 노볼락 에폭시 수지를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 아크릴 단량체는 에폭시 수지와 공중합체를 형성하여 상온에서의 경화 시간 및 경화 후 물성을 개선시키기 위해 첨가되는 것으로서, 23~39 중량%로 첨가될 수 있다. 이때 상온은 25±10℃를 의미하며, 이 정의는 본 명세서 전체에 적용된다.

아크릴 단량체의 함량이 23 중량% 미만일 경우에는, 상온에서의 경화 시간 단축, 신축성 향상으로 인한 바닥재의 수명 증가, 접착성 향상으로 인한 폐타이어 분말 또는 무기 충진제의 탈락 방지 효과를 얻기 곤란하며, 39 중량%를 초과하는 경우에는 내화학성 및 강도의 저하가 나타나고 투명성이 유지되지 않아 외관이 불량해지므로, 상술한 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.

아크릴 단량체로는 부틸아크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 헥실아크릴레이트, 헥실메타크릴레이트, n-옥틸아크릴레이트, n-옥틸메타크릴레이트, 이소옥틸아크릴레이트, 이소옥틸메타크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 이소노닐아크릴레이트 및 이소노닐메타크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 아크릴 단량체가 사용될 수 있으나, 투명성, 신축성, 접착성 향상 특성이 특히 우수한 부틸아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 에폭시 수지와 아크릴 단량체를 중합시키기 위한 반응 촉매재는 3~9 중량%로 첨가될 수 있으며, 3 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 충분한 공중합체 형성이 이루어지지 않아 바닥재의 물성이 현저히 저하되는 문제가 있고, 9 중량%를 초과하는 경우에는 부반응을 유도하여 바닥재의 물성을 저하시킬 수 있으므로, 상술한 중량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.

반응 촉매재로는 디부틸틴디부톡시옥사이드, 레드2-에틸헥사노에이트, 징크2-에틸헥사노에이트, 디부틸틴디2-에틸헥사노에이트, 디부틸틴옥사이드, 파라톨루엔설포닉산, 메탄설포닉산, 인산암모늄, 인산소다나트륨, 무수인산 및 트리페닐포스핀으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 반응 촉매재가 사용될 수 있다.

상기 에폭시-아크릴레이트 제조에 선택적으로 더 첨가될 수 있는 금속 알콕시드는 에폭시-아크릴레이트의 내습성 및 신축성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 에폭시-아크릴레이트 내에 1~10 중량%로 포함될 수 있으며, 1 중량% 미만으로 첨가되는 경우, 내습성 및 신축성 향상 효과를 얻기 어렵고, 10 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 에폭시-아크릴레이트의 물성이 저하될 수 있다.

금속 알콕시드로는 나트륨메톡시드, 나트륨에톡시드, 나트륨-t-부톡시드 및 칼륨부톡시드로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 물질이 사용될 수 있으며, 특히 성형성과 경화성을 저하시키지 않으며 비용 측면에서도 유리한 나트륨메톡시드를 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 에폭시 바닥재의 주제에 상술한 바와 같은 조성을 갖는 에폭시-아크릴레이트를 포함함으로써, 내열성, 내후성, 내화학성 및 접착력 등의 물성을 향상시킬 수 있다.

한편, 앞서 설명한 바와 같이 본 발명의 에폭시 바닥재의 주제는 에폭시-아크릴레이트와 폐타이어 분말을 포함한다.

본 발명에서는 에폭시 바닥재의 강도와 미끄럼 방지력을 향상시키기 위해 폐타이어 분말을 첨가하는데, 일반 고무 분말이 아닌 폐타이어 분말을 사용함으로써 폐타이어 폐기 비용 및 폐기에 따른 환경 부하를 절감할 수 있는 장점이 있다.

폐타이어 분말은 9~27 중량%로 포함될 수 있는데, 폐타이어 분말의 함량이 9 중량% 미만인 경우에는 미끄럼 방지력 향상 효과를 얻기 어렵고, 27 중량%를 초과하는 경우에는 과량 첨가로 인해 에폭시-아크릴레이트와의 접착이 어려워 쉽게 탈락되는 문제가 있을 뿐만 아니라, 에폭시 바닥재가 노후되는 경우에는 에폭시 바닥재를 바닥면으로부터 박리시키는 문제가 있다.

폐타이어 분말은 0.1~1.2㎜ 범위의 평균입경을 가질 수 있으며, 이러한 범위의 평균입경을 가질 때 에폭시-아크릴레이트와의 접착력과 분산성이 현저히 향상되는 효과가 있다.

폐타이어 분말은 환경조건 변화에 따라 에폭시-아크릴레이트로부터 쉽게 탈리되는 문제가 있는데, 이러한 문제를 해소하기 위해 본 발명에서는 폐타이어 분말의 표면이 불포화 지방족 카르복실산 무수물로 코팅된 것을 사용한다.

이와 같이 표면이 코팅됨으로써 에폭시-아크릴레이트와의 접착력이 향상될 수 있는데, 특히 불포화 지방족 카르복실산이 아닌 이의 무수물로 코팅됨으로써 표면의 친수성을 감소시켜 에폭시 바닥재의 내습성을 향상시키므로, 아민 블러싱 및 아민 블루밍 현상을 억제하는 데 일부 기여하는 효과도 갖는다.

폐타이어 분말 표면 코팅에 사용될 수 있는 불포화 지방족 카르복실산 무수물로는 예를 들어, 무수말레산, 무수숙신산 또는 무수이타콘산이 사용될 수 있으나, 접착성 향상 효과가 탁월한 무수말레산을 사용하는 것이 바람직하다.

폐타이어 분말은, 폐타이어 분말을 에탄올, 프로판올 및 아세톤과 같은 극성 용매에 용해된 무수말레산 용액에 침지한 뒤 여과하여, 유동층 방식의 열풍 건조를 통해 용매를 제거함으로써 표면이 무수말레산과 같은 불포화 지방족 카르복실산 무수물로 코팅될 수 있다. 이후, 입자 크기를 조절하기 위한 밀링 단계를 추가적으로 더 거침으로써 준비될 수 있다.

한편, 에폭시-아크릴레이트 및 폐타이어 분말을 포함하는 주제를 경화시켜 바닥재로써의 물성을 발현시키는 동시에 추가적인 성질을 부여하기 위해 첨가되는 경화 조제는 전체 에폭시 접착 수지 내에 16~45 중량%로 포함될 수 있다.

경화 조제가 16 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 경화 시간이 길어져 작업성이 떨어질 뿐만 아니라, 충분한 경화가 이루어지지 않아 에폭시 바닥재의 물성이 저하되고, 45 중량%를 초과하는 경우에는 급격한 경화로 인해 공극이나 균열이 발생하는 문제가 있다.

경화 조제는 아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제 3~12 중량% 및 첨가제 9~23 중량%의 혼합물로 이루어지는데, 아민 경화제, 경화보조제 또는 첨가제의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우에는 경화 성능이 저하되거나, 에폭시 바닥재의 물성이 저하되는 문제가 있기 때문에 상기 함량 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.

여기에 사용될 수 있는 아민 경화제는 메틸아민, 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 에탄올아민, 프로판올아민, 시클로헥실아민, 자일렌디아민, 이소포론디아민, 아닐린, 톨루이딘, 디아미노디페닐메탄, 디아미노디페닐술폰, 디메틸아민, 디에틸아민, 디프로필아민, 디부틸아민, 디펜틸아민, 디헥실아민, 디메탄올아민, 디에탄올아민, 디프로판올아민, 디시클로헥실아민, 피페리딘, 피페리돈, 디페닐아민, 페닐메틸아민 및 페닐에틸아민으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 아민계 화합물일 수 있다.

상기 경화보조제는 경화시 첨가되어 에폭시 바닥재의 물성 향상 및 아민 경화제를 사용함으로 인해 발생하는 표면 불량 현상을 방지하기 위해 첨가되는 것으로서, 디에틸아조카복실레이트 또는 디이소프로필아조카복실레이트가 사용될 수 있다.

경화보조제는 경화 조제 100 중량%에 대하여 3~12 중량%로 포함될 수 있는데, 이러한 중량 범위로 경화보조제가 첨가되는 경우, 에폭시 바닥재에 포함되어 있는 입자성 물질의 침강이 억제되어 균일한 물성 형성이 가능해진다.

또한, 아민블러싱, 아민블루밍 현상을 억제하여 물성 및 외관 저하를 방지할 수 있으며, 이러한 현상이 방지됨으로써 후술될 에폭시 접착 수지로부터 무기 충진제의 탈리 현상이 억제되는 효과가 있다.

경화보조제가 3 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 이러한 효과를 얻기 곤란하고, 12 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 부반응으로 인해 오히려 물성이 급격히 저하하게 되므로, 상술한 중량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.

상기 경화 조제에 포함되는 첨가제는 에폭시 바닥재에 추가적인 특성을 부여하기 위해 첨가되는 것으로서, 내열안정제, 항산화제, 안료, 소포제 및 분산제로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 물질이 포함될 수 있다.

상기 내열안정제는 경화시 반응열에 의한 열화를 방지하기 위해 첨가되는 것으로서, 첨가제 100 중량%에 대하여 32~44 중량%로 첨가될 수 있으며, 32 중량% 미만으로 첨가되는 경우에는 이러한 열화 방지 효과를 얻기 곤란하고, 44 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 늘어난 함량에 의한 추가적인 효과가 발생하지 않아 금전적 손실이 발생하므로 상기 함량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.

내열안정제로써 금속 지방산염계, 납계, 유기주석계 또는 인계 열안정제와 같은 공지의 다양한 내열안정제가 사용될 수 있으나, 고온 황변 현상을 억제하며, 난연성 부여가 가능한 인계 열안정제를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 항산화제는 공기 중에 포함된 산소나 오존에 의한 에폭시 바닥재의 산화로 인한 물성 저하를 방지하기 위해 첨가되는 것으로서, 첨가제 100 중량%에 대하여 19~30 중량%로 포함될 수 있다.

항산화제로는 하이드로퀴논, 하이드로퀴논모노메틸에테르, 메톡시하이드로퀴논, 카테콜, 피로갈롤, 벤조퀴논, 2-하이드록시벤조퀴논, p-메톡시페놀, t-부틸카테콜, 부틸화 하이드록시아니솔, 부틸화하이드록시톨루엔, t-부틸하이드로퀴논 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 안료는 첨가제 100 중량%에 대하여 12~18 중량%로 포함될 수 있으며 이산화티탄, 카본블랙, 산화철, 산화아연, 산화크롬 및 프탈로시아닌으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 안료가 첨가될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 소포제는 에폭시 바닥재 제조 과정에서 발생하는 기포를 제거함으로써 에폭시 바닥재의 강도 및 물성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 실리콘계, 불소계 또는 고분자계 소포제 등 제한 없이 사용될 수 있다.

소포제는 첨가제 100 중량%에 대하여 7~16 중량%로 포함되는 것이 바람직한데, 7 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 기포 제거 효과를 얻기 곤란하며, 16 중량%를 초과하여 포함되는 경우에는 에폭시 바닥재에 포함된 입자성 물질들과 응집하여 물성을 저하시킬 수 있으므로, 상술한 범위 내에서 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 분산제는 에폭시 바닥재에 포함되는 원료들의 응집을 방지하고 분산시켜 균일한 물성을 확보하기 위해 첨가되는 것으로서, 폴리비닐알콜, 폴리비닐아세테이트, 메틸셀룰로오스, 하이드록시에틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈 및 트리칼슘포스페이트,로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 분산제가 사용될 수 있다.

분산제는 첨가제 100 중량%에 대하여 5~12 중량%로 포함될 수 있으며, 5 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 원료들의 분산 효과를 얻기 어렵고, 12 중량%를 초과하는 경우에는 추가적인 효과를 얻기 곤란하며 분산제의 함량이 증가함에 따라 에폭시 바닥재의 물성이 저하될 수 있으므로, 상술한 중량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.

본 발명의 에폭시 바닥재에 포함되는 경화 조제는 상술한 바와 같은 조성을 가짐으로써 에폭시 바닥재의 물성 및 작업성을 향상시키는 효과를 나타낼 수 있다.

한편, 앞서 설명한 바와 같이 본 발명의 에폭시 바닥재는 주제와 경화 조제를 포함하는 에폭시 접착 수지와 무기 충진제를 포함한다.

무기 충진제는 주제와 경화 조제가 혼합되어 형성된 에폭시 접착 수지 상에 접착되어 바닥재의 강도를 향상시키고, 벽돌이나 무늬석과 같은 문양 및 질감을 형성하여 외관을 개선시키는 것으로서, 모래, 자갈, 쇄석과 같은 골재를 포함하나, 골재의 종류는 이에 한정되지 않고 다양한 공지의 골재가 사용될 수 있다. 또한, 골재의 입경은 바닥재 디자인에 따라 다양하게 형성될 수 있다.

한편, 본 발명의 바닥재용 에폭시 접착 수지의 제조방법은, 평균 입경이 0.1~1.2㎜인 폐타이어 분말 9~27 중량% 및 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%를 68~76℃의 온도 범위에서 혼합하는 주제 제조 단계; 아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제 3~12 중량% 및 첨가제 9~23 중량%를 상온에서 혼합하는 경화 조제 제조 단계; 및 상기 주제 55~84 중량%와 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하는 에폭시 접착 수지 제조 단계;를 포함한다.

먼저, 주제 제조 단계는, 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%와 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말 9~27 중량%를 68~76℃의 온도 범위에서 혼합하는 단계이다. 이때, 혼합 온도를 68~76℃ 범위로 조성하는 것이 바람직한데, 이러한 온도 범위로 조성될 때 에폭시-아크릴레이트의 점도가 낮아져 폐타이어 분말의 분산이 용이해지기 때문이며, 특히 표면이 불포화 지방족 카르복실산 무수물로 코팅된 폐타이어 분말을 사용하는 경우의 분산성 및 에폭시-아크릴레이트와의 접착성이 더 향상되기 때문이다.

여기서, 에폭시-아크릴레이트는 에폭시 수지 52~70 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량%를 혼합하고, 60~120℃의 온도 범위에서 5~30분 동안 교반하는 에폭시 혼합물 제조 단계; 및 상기 에폭시 혼합물 제조 단계를 통해 얻어진 에폭시 혼합물에 아크릴 단량체 23~39 중량%를 혼합하는 단계;를 통해 얻어질 수 있다.

구체적으로, 에폭시 수지 52~70 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량%를 혼합하고, 60~120℃의 온도 범위에서 5~30분 동안 교반하여 에폭시 혼합물을 제조하고, 여기에 아크릴 단량체 23~39 중량%를 첨가하여, 상기 온도 범위를 유지하며 7~15 시간 동안 교반하는 단계를 통해 얻어질 수 있다. 이때, 아크릴 단량체 첨가시 혹은 아크릴 단량체 첨가 후 금속 알콕시드 1~10 중량%를 혼합하는 단계가 더 수행될 수 있다.

이때, 반응 온도가 60℃ 미만이거나 반응 시간이 7시간 미만인 경우에는 에폭시 수지와 아크릴 단량체의 중합반응이 불균일하고 불완전하게 수행되어 에폭시 바닥재의 물성 저하를 야기하고, 120℃를 초과하거나 15 시간을 초과하는 경우에는 부반응으로 인해 분자량과 점도가 증가하여 작업성을 저해하는 문제가 있다.

상기 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말은 에폭시-아크릴레이트와의 접착력 향상을 위해 표면이 불포화 지방족 카르복실산 무수물로 코팅된 것으로서, 불포화 지방족 카르복실산 무수물에 폐타이어 분말을 침지, 여과 및 건조함으로써 제조될 수 있다.

구체적으로, 폐타이어 분말 코팅은, 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말을 준비하고, 극성 용매 60~75 중량%에 용해된 불포화 지방족 카르복실산 무수물 25~40 중량%의 용액, 예를 들어 아세톤에 용해된 무수말레산 용액에 폐타이어 분말을 4~30분 동안 침지한 뒤 여과하여, 표면이 불포화 지방족 카르복실산 무수물 용액으로 코팅된 폐타이어 분말을 유동층 방식의 열풍 건조기에서 1~3시간 동안 건조함으로써 수행될 수 있다.

이후, 폐타이어 분말의 입경을 조절하기 위해 추가적인 밀링 단계가 더 수행될 수도 있다.

한편, 경화 조제 준비 단계는, 아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제 3~12 중량% 및 첨가제 9~23 중량%을 상온에서 혼합하는 단계이다.

첨가제는 내열안정제, 항산화제, 안료, 소포제 및 분산제로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 물질을 상온에서 혼합함으로써 얻어질 수 있다.

바람직하게는, 내열안정제 32~44 중량%, 항산화제 19~30 중량%, 안료 12~18 중량%, 소포제 7~16 중량% 및 분산제 5~12 중량%를 혼합하여 얻어질 수 있다.

한편, 본 발명의 에폭시 바닥재를 이용한 바닥재 시공방법은 바닥면의 이물질을 제거하는 전처리 단계, 전처리 단계 후 바닥면에 무늬판을 부설하는 무늬판 설치 단계, 에폭시-아크릴레이트 및 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말을 포함하는 주제 55~84 중량% 및 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 무늬판이 설치된 바닥면에 1~3㎜의 두께로 도포하는 에폭시 접착 수지 도포 단계, 무늬판을 제거하는 무늬판 제거 단계, 무늬판 제거 단계 후 에폭시 접착 수지가 도포된 바닥면에 무기 충진제를 도포하는 무기 충진제 도포 단계를 포함한다.

전처리 단계는 바닥면을 평탄하게 가공하고, 이물질을 제거하는 단계로, 이 때 바닥재의 물성 저하를 방지하기 위해 바닥면의 수분 함량이 10% 미만이 되도록 건조하는 단계가 더 수행될 수 있다.

무늬판 설치 단계는 전처리 단계를 거친 바닥면에, 복수의 개구부를 구비하여 스텐실 방식에 의해 개구부에 대응되는 무늬를 형성할 수 있는 무늬판을 설치하는 단계이다.

이때, 전처리 단계와 무늬판 설치 단계 사이에 프라이머 도포 단계가 추가로 더 수행될 수 있는데, 프라이머 도포 단계를 거침으로써 에폭시 접착 수지의 바닥면과의 접착성을 향상시킬 수 있다.

이후, 에폭시-아크릴레이트 및 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말을 포함하는 주제 55~84 중량% 및 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 무늬판이 설치된 바닥면에 1~3㎜의 두께로 도포하는 에폭시 접착 수지 도포 단계가 수행된다.

에폭시 접착 수지 도포 단계는 스프레이 또는 롤러 도장 방식에 의해 도포될 수 있으며, 1~3㎜의 두께로 형성될 경우, 작업성 및 접착성이 가장 우수하므로, 이러한 두께 범위로 형성하는 것이 바람직하다.

이후, 무늬판을 제거하는 무늬판 제거 단계가 수행될 수 있는데, 이 단계는 에폭시 접착 수지 도포 단계 이후 약 10~30분 뒤 수행되는 것이 바람직하다. 에폭시 접착 수지 도포 직후에는 아직 미경화된 에폭시 접착 수지 부분이 많기 때문에, 에폭시 접착 수지 도포 직후 무늬판을 제거하는 경우에는 에폭시 접착 수지가 무늬판의 개구부 형상을 유지하지 못하는 문제가 있고, 30분 뒤에는 일부 경화가 진행되어 무늬판 제거가 쉽지 않기 때문이다.

다음으로, 무늬판이 제거된 바닥면에 무기 충진제를 도포하는 단계가 수행된다. 이때, 무기 충진제를 도포하고 무기 충진제가 도포된 표면을 롤러로 가압하여 무기 충진제를 에폭시 접착 수지에 강하게 접착시키는 단계가 선택적으로 더 수행될 수 있으며, 무기 충진제 도포 3~8시간 이후, 강화 접착제와 접착되지 않은 잉여 무기 충진제를 제거하는 단계가 더 수행될 수도 있다.

본 발명의 에폭시 바닥재는 에폭시-아크릴레이트 및 평균 입경 0.1~1.2㎜의 폐타이어 분말을 포함하는 주제; 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제; 및 무기 충진제;를 포함하여, 우수한 강도, 신축성 및 접착성을 나타내며, 미끄럼 현상이 억제되는 효과가 있다.

또한, 아민 경화제를 사용하여도 아민 블러싱(Blushing)이나 아민 블루밍(Blooming)과 같은 표면 불량 현상이 나타나지 않는 장점이 있다.

이하, 본 발명의 일 실시예를 통해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 본 발명의 범주가 이하의 바람직한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당업자라면 본 발명의 권리범위 내에서 본 명세서에 기재된 내용의 여러 가지 변형된 형태를 실시할 수 있음은 자명할 것이다.

[제조예]

노볼락 에폭시 수지 62g, 디부틸틴디부톡시옥사이드 5g, 나트륨메톡시드 3g을 혼합하고 80℃에서 10분 동안 교반한 뒤, 온도를 유지하며 부틸아크릴레이트 30g을 추가하고 9시간 동안 중합반응 시킴으로써 에폭시-아크릴레이트를 준비하였다.

다음으로, 에탄올 65g에 무수말레산 35g이 용해된 용액을 준비하고, 여기에 평균 입경 0.3㎜의 폐타이어 분말 50g을 10분 동안 침지한 뒤 여과하여, 유동층 열풍 건조기에 2시간 동안 건조함으로써 표면이 무수말레산으로 코팅된 폐타이어 분말을 준비하였다.

앞서 준비된 에폭시-아크릴레이트 80g에 폐타이어 분말 20g을 73℃에서 혼합하고 10분간 교반하여 주제를 준비하였다.

다음으로, 내열안정제인 트리페닐포스파이트 39g, 항산화제인 하이드로퀴논 26g, 안료인 카본블랙 15g, 소포제인 폴리실록산 12g, 분산제인 폴리비닐아세테이트 8g을 상온에서 혼합하여 첨가제를 준비하고, 첨가제 15g, 아민 경화제인 메틸아민 78g과 경화보조제인 디에틸아조카복실레이트 7g을 혼합하여 경화 조제를 준비하였다.

이후, 시험몰드에 주제 65g, 경화 조제 35g을 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 롤러를 이용하여 시험몰드의 바닥면상에 2㎜의 두께로 도포하고 약 20분 동안 가경화시켰다.

가경화된 에폭시 접착 수지 상에 평균입경 2㎜의 모래를 도포하고 7시간 후 에폭시 접착 수지에 접착되지 않은 모래를 제거하고, 6일 동안 추가로 양생한 뒤 시험몰드를 제거함으로써 에폭시 바닥재 시편을 제조하였다.

[실험예 1]

제조예와 동일한 방법으로 에폭시 바닥재 시편을 제조하되, 주제에 포함되는 원료를 하기 표 1에 따라 제조하였다.

이렇게 제조된 주제를 사용하여 하기의 다양한 실험방법에 의해 물성을 평가하여 표 2에 기재하였다. 이때, 물성평가는 잉여 모래를 제거한 뒤 양생 1일 후와 양생 6일 후의 두 경우에 대해서 수행하였다.

이때, 실시예 1과 실시예 2는 양생이 각각 1일 및 6일 동안 수행된 점을 제외하고는 동일한 에폭시 접착 수지가 사용되어 동일한 방법으로 제조되었다. 또한, 비교예 1 및 비교예 2도 양생이 각각 1일 및 6일 동안 수행된 점을 제외하고는 동일한 에폭시 접착 수지를 포함하여 제조되었으며, 비교예 3 및 비교예 4 또한 양생 일수가 1일 및 6일인 점을 제외하고 동일한 에폭시 접착 수지를 포함하여 제조되었다.

성분(단위: g)		실시예 1, 실시예 2	비교예 1, 비교예 2	비교예 3, 비교예 4
에폭시- 아크릴레이트	노볼락 에폭시 수지	49.6	51.2	49.6
	부틸아크릴레이트	24.0	24.8	24.0
	디부틸틴디부톡시옥사이드	4.0	4.0	4.0
	나트륨메톡시드	2.4	-	2.4
폐타이어분말	코팅 폐타이어분말	20.0	20.0	-
	일반 폐타이어분말	-	-	20.0

인장강도, 압축강도 및 굴곡강도 측정

만능 시험기를 이용하여 각 에폭시 바닥재 시편의 인장강도, 압축강도 및 굴곡강도를 KS M 3015 실험방법에 따라 측정하고, 하기 표 2에 기재하였다.

내수성 측정

에폭시 바닥재 시편을 상온의 물에 1, 3, 7일간 침지한 뒤 외관 변화를 관찰하여, 외관에 변화가 없으면 "양호"로 표시하고, 백화 현상이 나타나거나 점성이 있는 투명한 성분이 발생하는 경우 "불량"으로 표시하였다.

폐타이어 분말 탈리 여부 실험

상온의 물에 7일간 침지 된 각 에폭시 바닥재 시편을 60℃의 열풍으로 건조하고, 굴곡강도 측정 방법과 같이 만능 시험기에 세팅한 뒤, 시편 중앙에 20 N/㎟의 하중을 100회 가한 뒤 폐타이어 분말의 탈리 여부를 관찰하여, 표 2에 탈리가 발생하지 않는 경우, "양호"로 표시하고, 탈리가 발생하는 경우 "불량"으로 표시하였다.

	실시예 1	실시예 2	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
양생일수(일)	1	6	1	6	1	6
인장강도(N/㎟)	51	54	39	44	48	50
압축강도(N/㎟)	93	105	90	98	92	99
굴곡강도(N/㎟)	65	68	49	53	60	62
내수성(1일)	양호	양호	불량	양호	양호	양호
내수성(3일)	양호	양호	불량	양호	양호	양호
내수성(7일)	양호	양호	불량	불량	양호	양호
폐타이어 분말 탈리 유무	양호	양호	불량	불량	불량	불량

표 2의 실험 결과를 살펴보면, 실시예 1 및 실시예 2의 두 시편 모두 우수한 인장강도, 압축강도, 굴곡강도 및 내수성을 가지며, 습윤한 환경에서도 폐타이어 분말이 탈리되지 않고 에폭시 접착 수지 내에 견고하게 접착되어 있는 것을 확인할 수 있었다.

반면, 비교예 1과 비교예 2는 실시예 1 및 실시예 2에 비해 특히 인장강도 및 굴곡강도가 낮게 나타났다. 비교예 1은 상온의 물에 침지하고 1일 경과 후 표면 백화 현상이 나타났으며, 양생일수가 6일인 비교예 2의 경우에는 상온의 물에 3일간 침지될 때까지는 외관 변화가 나타나지 않았으나, 침지된지 7일이 경과한 이후에는 표면에 백화현상 및 점성이 나타나는 문제가 있었다. 또한, 폐타이어 분말 탈리 유무 실험 수행 결과 폐타이어 분말의 탈리가 나타나는 것으로 확인되었다.

이러한 결과는 비교예 1 및 비교예 2의 에폭시-아크릴레이트 수지 제조시 금속 알콕시드를 첨가하지 않아 에폭시-아크릴레이트의 물성 및 내수성이 저하되었기 때문에 나타난 것임을 알 수 있었다.

비교예 3과 비교예 4의 경우에는 실시예 1 및 실시예 2에 비해 강도가 약간 낮게 나타났고, 내수성은 우수한 것으로 나타났으나, 양생일수에 관계 없이 폐타이어 분말이 쉽게 탈리 되는 것을 알 수 있었는데, 이로부터 에폭시 바닥재의 물성을 강화시키기 위해 첨가되는 폐타이어 분말의 표면을 불포화 지방족 카르복실산의 무수물로 코팅하는 경우, 폐타이어 분말과 에폭시 바닥재의 접착력이 현저히 향상되어 과습한 분위기에서도 폐타이어 분말이 쉽게 탈리되지 않고 견고하게 접착될 수 있음을 확인할 수 있었다.

[실험예 2]

제조예와 동일한 방법으로 에폭시 바닥재 시편을 제조하되, 경화 조제에 포함되는 원료를 하기 표 3에 따라 제조하고, 하기 실험방법에 의해 물성을 평가하여 표 4에 기재하였다. 물성평가는 잉여 모래를 제거한 뒤 양생 6일 후에 수행하였다.

성분(단위: g)	실시예 2	실시예 3	실시예 4	비교예 5	비교예 6
메틸아민	78	81	75	84	73
디에틸아조카복실레이트	7	4	10	1	14
첨가제	15	15	15	15	13

인장강도, 압축강도 및 굴곡강도 측정

앞의 실험예 1과 동일한 방법으로 측정하였다.

미끄러짐 저항성( BPN : Btitish Pendulum Number) 측정

미끄러짐 저항 측정기를 이용하여, KS F 2375에 의거한 실험방법으로 미끄러짐 저항을 측정하였다.

크랙 발생 유무

각 에폭시 바닥재 시편의 표면을 관찰하여 크랙이 발생한 경우에는 "유", 발생하지 않은 경우에는 "무"로 표시하였다.

표면 상태

각 에폭시 바닥재 시편의 표면을 관찰하여 백화현상이나 끈적임이 발생하는 경우"불량", 그렇지 않은 경우 "양호"로 표시하였다.

	실시예 2	실시예 3	실시예 4	비교예 5	비교예 6
인장강도(N/㎟)	54	53	52	50	37
압축강도(N/㎟)	105	102	107	98	81
굴곡강도(N/㎟)	68	69	67	62	49
미끄러짐 저항성(BPN)	66	64	63	62	55
크랙 발생 유무	무	무	무	유	무
표면 상태	양호	양호	양호	불량	양호

표 4를 살펴보면, 실시예 2 내지 실시예 4의 경우, 인장강도, 압축강도 및 굴곡강도 모두 높게 나타나고, 미끄러짐 저항성도 우수하며, 크랙, 표면 백화 현상 및 끈적임 현상이 나타나지 않는 것으로 나타났다.

반면, 비교예 5의 경우, 실시예들에 비해 인장강도, 압축강도 및 굴곡강도가 다소 낮게 나타났으며, 크랙이 발생하고, 표면에 백화 현상 및 끈적임 현상이 나타나 표면이 불량한 것을 알 수 있다.

비교예 6의 경우에는 크랙 발생이 없고 표면 상태는 양호한 것으로 확인되었으나, 인장강도, 압축강도 및 굴곡강도가 현저히 저하되고, 미끄러짐 저항성도 다소 불량해진 것으로 나타났다.

따라서, 실험예 2를 통해 본 발명의 에폭시 바닥재의 경화 조제에 포함되는 원료 중 경화보조제로써 아조카복실레이트계 물질을 사용하는 경우, 그 함량이 경화 조제 100 중량%에 대하여 3~12 중량%로 포함될 경우에 에폭시 바닥재의 물성을 저하시키지 않고 아민 블러싱이나 아민 블루밍에 의한 표면 불량 현상을 방지할 수 있음을 확인할 수 있었다.

본 발명의 에폭시 바닥재는, 에폭시 수지와 아크릴 단량체 및 금속 알콕시드의 반응을 통해 얻어진 에폭시-아크릴레이트와 불포화 지방족 카르복실산 무수물로 코팅된 폐타이어 분말을 포함하는 주제와, 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제를 포함하여, 우수한 강도, 신축성 및 접착성을 나타내고, 미끄럼 현상을 억제하는 효과가 있으며, 내수성 및 표면 상태가 우수한 장점이 있다.

본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.

Claims (7)

1. 평균 입경이 0.1~1.2㎜이고, 표면이 불포화 지방족 카르복실산의 무수물로 코팅된 폐타이어 분말 9~27 중량%와 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%를 포함하는 주제;
   아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제인 디에틸아조카복실레이트 4~10 중량% 및 첨가제 9~23 중량%를 포함하는 경화 조제; 및
   무기 충진제;를 포함하고,
   상기 에폭시-아크릴레이트는, 에폭시 수지 52~70중량%, 아크릴 단량체인 부틸 아크릴레이트 23~39중량%, 반응 촉매제 3~9중량% 및 금속 알콕시드인 나트륨 메톡시드 1~10중량%의 반응을 통해 얻어지며,
   상기 주제 55~84 중량%와 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지 상에 무기 충진제가 도포되어 형성된, 에폭시 바닥재.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 평균 입경이 0.1~1.2㎜ 이고, 표면이 불포화 지방족 카르복실산의 무수물로 코팅된 폐타이어 분말 9~27 중량% 및 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%를 68~76℃의 온도 범위에서 혼합하는 주제의 제조 단계;
   아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제인 디에틸아조카복실레이트 4~10 중량% 및 첨가제 9~23 중량%를 상온에서 혼합하는 경화 조제의 제조 단계; 및
   상기 주제 55~84 중량%와 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하는 에폭시 접착 수지의 제조 단계;를 포함하고,
   상기 에폭시-아크릴레이트는,
   에폭시 수지 52~70 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량% 및 금속 알콕시드인 나트륨 메톡시드 1~10중량%를 혼합하고, 60~120℃의 온도 범위에서 5~30분 동안 교반하는 에폭시 혼합물 제조 단계; 및
   상기 에폭시 혼합물 제조 단계를 통해 얻어진 에폭시 혼합물에 아크릴 단량체인 부틸 아크릴레이트 23~39 중량%를 혼합하는 단계;를 통해 얻어지는 것을 특징으로 하는, 바닥재용 에폭시 접착 수지의 제조 방법.
6. 삭제
7. 바닥면의 이물질을 제거하는 전처리 단계;
   전처리 단계 후 바닥면에 무늬판을 부설하는 무늬판 설치 단계;
   평균 입경이 0.1~1.2㎜ 이고, 표면이 불포화 지방족 카르복실산의 무수물로 코팅된 폐타이어 분말과 에폭시-아크릴레이트를 포함하는 주제 55~84 중량% 및 아민 경화제, 경화보조제 및 첨가제를 포함하는 경화 조제 16~45 중량%를 혼합하여 얻어진 에폭시 접착 수지를 무늬판이 설치된 바닥면에 1~3㎜의 두께로 도포하는 에폭시 접착 수지 도포 단계;
   무늬판을 제거하는 무늬판 제거 단계;
   무늬판 제거 단계 후 에폭시 접착 수지가 도포된 바닥면에 무기 충진제를 도포하는 무기 충진제 도포 단계;
   무기 충진제가 도포된 표면을 롤러로 가압하여 무기 충진제를 에폭시 접착 수지에 접착시키는 단계; 및
   잉여 무기 충진제를 제거하는 단계;를 포함하고,
   상기 에폭시-아크릴레이트는,
   에폭시 수지 52~70 중량% 및 반응 촉매제 3~9 중량% 및 금속 알콕시드인 나트륨 메톡시드 1~10중량%를 혼합하고, 60~120℃의 온도 범위에서 5~30분 동안 교반하는 에폭시 혼합물 제조 단계; 및
   상기 에폭시 혼합물 제조 단계를 통해 얻어진 에폭시 혼합물에 아크릴 단량체인 부틸 아크릴레이트 23~39 중량%를 혼합하는 단계;를 통해 얻어지며,
   상기 주제는, 폐타이어 분말 9~27 중량%와 에폭시-아크릴레이트 73~91 중량%를 포함하고,
   상기 경화 조제는, 아민 경화제 72~87 중량%, 경화보조제인 디에틸아조카복실레이트 4~10 중량% 및 첨가제 9~23 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는, 에폭시 바닥재의 시공방법.