KR102172704B1 - 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법 - Google Patents

친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 친환경 수용성 에폭시 수지 46~71 중량%, 수용성 에폭시 경화제 18~30 중량%, 유화아스팔트 5~22 중량% 및 유화제 0.1~5 중량%를 포함하는 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것으로, 포장 도로의 표면을 절삭하지 않고 기존 포장 도로의 표면에 초박층 포장재를 시공함으로써 포장 도로의 내구수명을 연장시킬 수 있는 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것이다.

Description

친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법{Ultra-thin pavement material composition including environmental friendly water borne epoxy resin, method of manufacturing and construction method of ultra-thin surface treatment pavement using this epoxy}
본 발명은 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 콘크리트 혹은 아스팔트 콘크리트 도로의 표면에 시공되어 기존 도로의 내구성 향상, 평탄성, 미끄럼 저항성 및 표면상태의 향상을 연장할 수 있는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것이다.
포장 도로는 지속적인 교통하중에 의한 충격과 각종 화학적 침식, 기타 기상 환경 조건 등의 요인에 의해 손상되므로 포장 도로의 수명 향상을 위해 정기적인 보수 작업이 요구된다.
일반적으로 아스팔트 포장 도로의 보수 공법으로 기존 포장면을 절삭하고 보수용 아스팔트 콘크리트 조성물을 타설하는 절삭 덧씌우기 공법이 적용되고 있다.
이러한 덧씌우기 공법은 시공이 간편하고 새로운 표층 구조를 형성함으로써 쾌적한 도로 포장을 제공한다는 장점이 있으나, 시공시 교통체증이 유발되고, 일부 도로는 구조적으로 안정함에도 불구하고 아스팔트 절삭 덧씌우기를 적용하여 적지 않은 유지보수 예산이 낭비될 우려가 있다.
뿐만 아니라, 최초 덧씌우기 작업이 수행되는 경우 포장 도로의 수명은 약 5년이 증가하고, 2차 덧씌우기 작업이 수행되면 약 3~4년의 수명이 증가하며, 3차 덧씌우기 작업이 수행되면 수명이 약 3년 증가하는 등 덧씌우기 공법이 반복적으로 실시되는 경우에는 포장도로의 수명 증가율이 점차적으로 감소하므로, 포장 도로의 유지보수 주기가 점점 단축되는 문제는 물론, 절삭한 폐아스팔트의 폐기물처리 비용과 폐기할 장소의 문제도 심각한 실정이다.
이에, 유지 보수를 위한 덧씌우기가 적용되기 이전 시점에 포장 도로의 표면을 절삭하지 않고, 포장 도로의 표면에 골재, 고분자 개질 아스팔트 등을 포함하는 초박층 포장재를 시공함으로써 미끄럼 방지, 시인성 개선, 소음 감소와 같은 포장 도로의 성능을 향상시키고 내구수명을 이론적으로 약 10~15년 정도 연장할 수 있는 예방적 보수를 위한 초박층 포장 공법이 개발되었다.
그러나, 현재까지 개발된 예방적 보수를 위한 초박층 포장은 기존 포장 도로의 표면과의 접착력이 부족하고, 기존 포장 도로와의 거동 차이에 의한 손상 발생 가능성이 높은 문제가 있어, 이러한 문제를 해결할 수 있는 새로운 초박층 포장재 조성물과 이를 이용한 시공방법의 개발이 필요하다.
등록특허 제10-2042161호(2019.12.12 등록)
본 발명에서는 기존 포장 도로면과의 부착력이 우수하고, 자체 내구성과 탄성이 우수하여 포장 도로의 예방적 보수에 적용되어 포장 도로의 내구수명을 향상시킬 수 있는 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법을 제공하고자 한다.
상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 형태는, 친환경 수용성 에폭시 수지 46~71 중량%, 수용성 에폭시 경화제 18~30 중량%, 유화아스팔트 5~22 중량% 및 유화제 0.1~5 중량%를 포함하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물에 관한 것이다.
상기 친환경 수용성 에폭시 수지는, 아크릴 개질된 에폭시 수지일 수 있다.
상기 수용성 에폭시 경화제는, 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체, C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체 및 포름알데히드의 반응을 통해 얻어질 수 있다.
상기 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체는, 아크릴아마이드, 메타크릴아마이드, N-아이소프로필아크릴아마이드, N-부틸아크릴아마이드, 하이드록시메틸아크릴아마이드, 하이드록시에틸아크릴아마이드, 메톡시메틸아크릴아마이드 및 N-부톡시메틸아크릴아마이드로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체는, 메틸메타아크릴레이트, N-부틸메타아크릴레이트, 이소부틸메타아크릴레이트, 터트부틸메타아크릴레이트 및 2-에틸헥실메타아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 유화제는, 양쪽성 계면활성제일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예는, 상기 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물을 제조하는 방법에 관한 것으로, 구체적으로, 수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 혼합하여 A제를 제조하는 제1 단계; 및 상기 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제를 혼합하여 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 제조하는 제2 단계;를 포함한다.
본 발명의 또 다른 실시예는, 도로 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계; 상기 전처리 단계를 거친 도로 표면에 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물을 타설하여 접착층을 형성하는 타설 단계; 상기 타설 단계를 거친 표면에 골재를 포설하여 골재층을 형성하는 포설 단계; 상기 포설 단계를 거친 도로 표면을 양생하여 접착층과 골재층을 포함하는 수용성 에폭시 포장재를 형성하는 양생 단계;를 포함한다.
이때, 상기 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물은 수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 포함하는 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제가 혼합되어 얻어질 수 있다.
상기 골재의 평균 입자 크기는 0.5~1mm이고, 입자 크기의 표준 편차는 0.2~0.3mm일 수 있다.
상기 양생 단계를 거쳐 얻어진 수용성 에폭시 포장재는 두께 10mm 미만의 초박층일 수 있다.
본 발명의 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물은 강도가 우수하여 교통하중에 대한 저항력이 우수하고, 접착력 및 탄성이 우수하여 날씨나 환경 변화에 따른 기존 포장 도로의 거동과 관계 없이 기존 포장 도로면과 강력하게 접착될 수 있으며, 물을 용제로 하는 친환경 수용성 에폭시 수지를 사용하므로 친환경적인 장점이 있다.
또한, 본 발명의 초박층 포장재의 시공방법에 따라 시공된 친환경 수용성 에폭시 포장재는, 표면에 골재가 배치되어 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 접착제 조성물의 마모가 발생하지 않아 포장재의 내구성이 향상되는 장점이 있다.
뿐만 아니라, 본 발명의 친환경 수용성 에폭시 포장재는 마모 저항성, 부착강도, 미끄럼 저항성이 우수하며, 탈색변화가 적어 색채유지 안정성이 뛰어나다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 수용성 에폭시 포장재의 단면을 나타낸 도면이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
이하에서는, 본 발명의 실시예를 살펴본다. 그러나 본 발명의 범주가 이하의 바람직한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당업자라면 본 발명의 권리범위 내에서 본 명세서에 기재된 내용의 여러 가지 변형된 형태를 실시할 수 있다.
먼저, 본 발명은 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것으로, 탄성과 접착력이 우수한 초박층 포장재 조성물을 도로 표면(A)에 도포하여 접착층(110)을 형성한 뒤 그 위에 골재를 포설하여 골재층(120)을 형성함으로써 친환경 수용성 에폭시 포장재(100)를 형성한다. 이와 같은 재료 및 방법을 이용함으로써 절삭 덧씌우기 공법과 달리 포장도로의 표면을 절삭하는 단계가 생략되어 신속하고 간편한 시공이 가능하다.
뿐만 아니라, 포장재의 마모 저항성과 부착강도가 우수하여 포장도로의 내구수명을 10년 이상 연장시킬 수 있는 장점이 있으며, 탈색변화가 적어 색채 유지 안정성이 우수하고, 미끄럼저항성이 우수한 장점이 있다.
또한 친환경 수용성 에폭시 수지는 용제로 물을 사용하기 때문에, 유기용제 사용에 따른 휘발성 유기 화합물 발생과 이에 의한 대기환경 오염 및 작업자의 보건 안전성 저해 등과 같은 문제를 야기하지 않아 친환경적인 장점이 있다.
본 발명의 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물은 친환경 수용성 에폭시 수지 46~71 중량%, 수용성 에폭시 경화제 18~30 중량%, 유화아스팔트 5~22 중량% 및 유화제 0.1~5 중량%를 포함하며, 높은 접착력 특성을 가져 기존 도로의 표면에 강력하게 부착될 뿐만 아니라 이후 타설되는 골재와 강하게 접착하여 높은 강도와 탄성을 발현함으로써 도로의 내구수명을 연장시킬 수 있다.
상기 친환경 수용성 에폭시 수지는 수용성 에폭시 경화제와 반응하여 경화하여 높은 접착력과 탄성을 발현하는 것으로, 전체 조성물 내 46~71 중량%로 포함될 수 있으며, 46 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 초박층 포장재 조성물의 접착력이 저하되는 문제가 있고, 71 중량%를 초과하는 경우에는 초박층 포장재 조성물의 강도 저하가 발생할 수 있기 때문에 상술한 중량 범위 내에서 사용되는 것이 바람직하다.
친환경 수용성 에폭시 수지로는 아크릴 개질된 에폭시 수지가 사용될 수 있으며, 아크릴 개질된 에폭시 수지는, 비스페놀 A형 에폭시 수지를 분자 내 불포화 결합을 갖는 불포화 지방산과 반응시키고, 이를 아크릴 모노머와 중합시킨 뒤, 중화제를 이용하여 중화됨으로써 얻어질 수 있다. 이와 같은 방법을 통해 제조된 아크릴 개질된 에폭시 수지는 물에 쉽게 용해되는 친수성 특징을 나타낸다.
아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조하기 위해 비스페놀 A형 에폭시 수지와 불포화 지방산 및 아크릴 모노머는 1 : 0.8~1.5 : 1.1~1.8의 중량비로 첨가될 수 있다.
이때 사용되는 불포화 지방산의 함량이 부족한 경우 수지 조성물의 가교 밀도가 떨어져 도막 물성이 저하될 수 있고, 과도한 경우에는 접착력이 저하될 수 있으며, 아크릴 모노머의 함량이 부족한 경우 충분한 수분산 특징이 부여되지 않고, 과도한 경우 강도 및 접착력이 저하되는 문제가 있으므로 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 상술한 중량비를 만족하도록 각 원료를 정량하여 반응시키는 것이 바람직하다.
이때 사용되는 비스페놀 A형 에폭시 수지는 겔화 방지 및 물성 유지를 위해 수평균 분자량 200~1000 g/mol인 것이 사용되는 것이 바람직하다.
상기 불포화 지방산으로는 대두유 지방산, 아마인유 지방산, 피마자유 지방산, 탈수 피마자유 지방산, 톨유 지방산, 동유 지방산, 미강유 지방산, 해바라기 지방산 및 홍화유 지방산으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 불포화 지방산이 사용될 수 있다.
상기 아크릴 모노머로는 스티렌, 아크릴산, 메타크릴산, 메틸메타아크릴레이트, 프로필메타아크릴레이트, n-부틸메타아크릴레이트, 에틸메타아크릴레이트, 라우릴메타아크릴레이트, 이소-부틸메타아크릴레이트, 시클로헥실메타아크릴레이트, 이소보닐메타아크릴레이트, 하이드록시에틸메타아크릴레이트 및 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 아크릴 모노머가 사용될 수 있다.
바람직하게는, 아크릴 모노머로 아크릴산, 하이드록시에틸메타아크릴레이트 및 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트가 1 : 0.8~1.4 : 0.5~1.1의 중량 비율로 혼합된 아크릴 모노머가 사용될 수 있으며, 이 경우 물에 대한 용해도가 향상되면서 동시에 아크릴로 인한 강도 저하를 소정량 상쇄하여 아크릴 개질된 에폭시 수지의 강도를 높일 수 있는 장점이 있다.
비스페놀 A형 에폭시 수지와 불포화 지방산 및 아크릴 모노머를 반응시킨 뒤 염기성 중화제를 이용하여 중합물 말단의 카르복실기를 중화시킴으로써 산가를 1~20 mgKOH/g으로 낮춰 수지 조성물의 안정성을 향상시킬 수 있다. 이때 중화제로는 메틸아민, 트리메틸아민, 에틸아민, 트리에틸아민, 디메틸에탄올아민 및 디에틸에탄올아민 중 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
이때, 더욱 바람직하게는 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 3-에틸하이드록시메틸옥세탄을 추가로 더 첨가하여 반응시키는 것이 바람직하며, 이 경우 3-에틸하이드록시메틸옥세탄의 고리형 구조에 의해 에폭시 수지의 강도가 향상되며, 동시에 경화시 그물 구조 형성을 유도하여 경화 후 강도를 더욱 높임으로써 최종적으로 초박층 포장재 조성물의 내구성이 향상되는 효과가 얻어진다.
이 경우, 3-에틸하이드록시메틸옥세탄은 비스페놀 A형 에폭시 수지와 3-에틸하이드록시메틸옥세탄이 1: 0.1~0.3의 중량비를 만족하도록 첨가될 수 있으며, 3-에틸하이드록시메틸옥세탄이 과도하게 첨가되는 경우에는 경화 후 탄성이 감소되고 경도가 과도하게 증가하여 크랙 발생률이 높아질 수 있으므로, 상술한 중량비를 만족하도록 첨가되는 것이 바람직하다.
본 발명의 아크릴 개질된 에폭시 수지로는 상기 중화 단계를 거쳐 얻어진 생성물을 수분산시킨 것이 사용될 수 있으며, 이때 고형분은 30~80 중량%일 수 있다.
상기 수용성 에폭시 경화제는 상기 친환경 수용성 에폭시 수지를 경화시키기 위해 첨가되는 것으로, 전체 초박층 포장재 조성물 내에 18~30 중량%로 포함될 수 있으며, 18 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 친환경 수용성 에폭시 수지 경화 효율이 떨어져 물성 혹은 작업성이 저하되는 문제가 발생하고, 30 중량%를 초과하는 경우에는 초박층 포장재 조성물 내에 존재하는 수용성 에폭시 경화제의 과도한 유리기에 의해 접착층(110)의 물성이 불량해질 수 있으므로 상술한 중량비 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 수용성 에폭시 경화제는, 메탄올, 에탄올, 이소프로필 알코올 등과 같은 수용성 용매 및 개시제 하에서 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체와 C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체 및 포름알데히드를 55~70℃로 반응시켜 얻어질 수 있으며, 이와 같은 방법을 통해 얻어진 수용성 에폭시 경화제는 그 자체로 물에 용해되는 성질을 갖는다.
구체적으로는, 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체와 C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체가 결합하여 코폴리머를 형성하고, 아마이드기의 질소에 결합된 수소와 포름알데히드가 결합한 뒤 이어서 알코올과 축합중합하는 순서로 반응이 진행된다.
여기서 사용되는 메타 아크릴레이트계 단량체는 탄소수가 많을수록 고분자의 깨짐 현상을 유발하며 물에 대한 용해력을 저하시키므로, C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체를 사용하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체로, 아크릴아마이드, 메타크릴아마이드, N-아이소프로필아크릴아마이드, N-부틸아크릴아마이드, 하이드록시메틸아크릴아마이드, 하이드록시에틸아크릴아마이드, 메톡시메틸아크릴아마이드 및 N-부톡시메틸아크릴아마이드로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
또한, 상기 C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체로, 메틸메타아크릴레이트, N-부틸메타아크릴레이트, 이소부틸메타아크릴레이트, 터트부틸메타아크릴레이트 및 2-에틸헥실메타아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
이때, C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체는 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체 100 중량부에 대하여 44~56 중량부로 사용되는 것이 바람직하며, 44 중량부 미만으로 사용되는 경우에는 탄성이나 강도가 저하되어 초박층 포장재 조성물의 내구성을 저하시킬 수 있고, 56 중량부를 초과하는 경우에는 물에 대한 용해성이 떨어지는 문제가 발생하기 때문이다.
상기 유화아스팔트는 아스팔트가 물 속에서 상분리 현상을 일으키지 않고 분산 상태를 유지하고 있는 혼합물로, 시공 후 건조되면서 골재 및 기존 포장 도로와의 접착력을 발현하며 동시에 포장재의 강도와 탄성을 높이기 위해 첨가된다. 특히, 유화아스팔트를 사용하는 경우 가열 공정이 필요 없어 고온 노출이나 화재 위험이 없는 안전한 작업이 가능하며, 휘발성 유기 화합물의 함량이 높은 유기용제를 사용하지 않아 친환경적인 장점이 있다.
그러나, 유화아스팔트가 단독으로 사용되는 경우 기존 포장 도로 표면에 대한 부착력 및 자체 강도가 다소 낮은 문제가 있어 이를 개선하기 위해 앞서 설명한 친환경 수용성 에폭시 수지와 수용성 에폭시 경화제를 함께 사용한다.
본 발명의 유화아스팔트는 고형분 30~70 중량%인 것으로, 전체 초박층 포장재 조성물 내에 5~22 중량%의 중량비율로 포함될 수 있으며, 5 중량% 미만으로 포함되는 경우에는 접착층의 물성이 저하될 수 있고, 22 중량%를 초과하는 경우에는 기존 포장 도로 혹은 골재와의 충분한 결합력이 형성되지 않을 수 있으므로, 상술한 중량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 유화제는 친환경 수용성 에폭시 수지와 수용성 에폭시 경화제 및 유화아스팔트의 혼합시 유화아스팔트의 분산 안정성을 유지하면서 각 성분의 혼화력을 높여 균일한 분산 혼합물을 형성하기 위해 첨가되는 것으로, 전체 조성물 내에 0.1~5 중량%로 포함될 수 있으며, 유화제로는 양쪽성 계면활성제가 사용될 수 있다.
특히, 유화제로 하기 화학식 1의 베타인계 양쪽성 계면활성제가 사용되는 경우에는 서로 성질이 상이하게 다른 친환경 수용성 에폭시 수지 및 수용성 에폭시 경화제와 유화 아스팔트를 균일하고 안정적으로 분산시켜 소량으로도 우수한 물성을 갖는 접착층(110)을 형성할 수 있으므로, 유화제로 하기 화학식 1의 베타인계 양쪽성 계면활성제를 사용하는 것이 바람직하다.
[화학식 1]
Figure 112020033979311-pat00001
본 발명의 다른 실시예는 앞서 설명한 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 상기 초박층 포장재 조성물은 A제 및 B제의 2액형으로 준비되어 사용 단계에서 A제와 B제가 혼합되어 사용되며, A제와 B제가 혼합되면 에폭시 경화반응이 일어나 초박층 포장재 조성물의 경화가 이루어진다.
구체적으로, 수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 혼합하여 A제를 제조하는 제1 단계; 및 상기 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제를 혼합하여 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 제조하는 제2 단계;를 포함하며, 이때 각 성분과 조성비는 앞서 본 발명의 일 실시예에 따른 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물과 동일하므로, 중복되는 설명은 생략한다.
본 발명의 또 다른 실시예는 앞서 설명한 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 이용한 초박층 포장재의 시공방법에 관한 것으로, 도로 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계; 상기 전처리 단계를 거친 도로 표면에 앞서 설명한 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 타설하는 타설 단계; 상기 타설 단계를 거친 표면에 골재를 포설하는 포설 단계; 상기 포설 단계를 거친 도로 표면을 양생하여 접착층(110)과 골재층(120)을 포함하는 수용성 에폭시 포장재를 형성하는 양생 단계;를 포함한다.
상기 전처리 단계는, 포장 도로 표면의 균열부위나 파손부위를 보수하고, 오염 및 이물질을 제거하여 시공 될 표면을 평탄화하는 단계이다. 이 단계에서, 블라스팅 처리를 하여 레이탄스, 분진, 유분, 이물질 및 기타 유해물질이 제거될 수 있으며, 블라스팅 장비로는 숏 블라스팅, 샌드 블라스팅 또는 워터 블라스팅 장비 등이 이용될 수 있다. 이후, 표면을 건조하는 단계가 수행될 수 있다.
상기 타설 단계는, 전처리 단계를 거쳐 표면의 이물질이 제거된 도로 포면에 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 타설하는 단계로, 이 단계를 통해 접착층(110)이 형성된다.
상기 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물은 수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 포함하는 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제가 혼합되어 얻어질 수 있으며, 각 성분 및 성분비는 앞서 설명한 것과 동일하므로 중복되는 설명은 생략한다. 이때, A제와 B제를 균일하게 혼합하기 위해 적어도 3분 이상 교반되어 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 포설 단계는, 타설 단계를 거쳐 형성된 접착층(110) 상에 골재를 포설하여 골재층(120)을 형성하는 단계로, 이때 골재로 입자 크기 0.5~1mm, 오차 0.2~0.3mm인 것이 사용될 수 있으며, 골재의 입자 크기가 상기 범위를 벗어나는 경우에는 비산먼지 발생, 접착층(110)과의 부착력 저하, 탈리 등의 문제가 발생할 수 있으므로 상술한 입자 크기를 갖는 골재를 사용하는 것이 바람직하다.
골재의 종류는 도로의 목적이나 통행량에 따라 다양한 종류의 골재가 선택적으로 사용될 수 있는데, 일 예로 통행량이 많아 하중을 많이 받는 도로에는 보크사이트가 사용될 수 있고, 통행량이 적으면서 시인성이 요구되는 도로에는 천연 컬러 골재, 혹은 안료가 코팅된 컬러 골재 등이 이용될 수 있다.
상기 타설 단계와 포설 단계는 1회씩 수행되는 것을 한 세트로 하여, 한 세트만 수행될 수도 있고, 필요에 따라서는 두 세트 이상 수행될 수 있으며, 시공 전 각 성분의 혼합비율 및 도포량을 점검한 뒤 시공을 진행하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 초박층 포장재 조성물의 타설량과 골재의 포설량은 시공이 이루어지는 도로의 종류에 따라 달라질 수 있다.
예를 들어, 아스팔트 포장에 시공이 이루어지는 경우, 타설 단계에서 초박층 포장재 조성물은 0.6kg/m2, 오차 -10~20%의 양으로 타설될 수 있고, 포설 단계에서 골재는 0.85kg/m2, 오차 -10~10%의 양으로 포설될 수 있다. 또한 이를 하나의 세트로 하여 두 세트로 수행될 수도 있다.
또 다른 예로, 콘크리트 포장에 시공이 이루어지는 경우, 바람직하게는 두 세트의 타설 및 포설 단계가 수행될 수 있는데, 이 경우에는 순차적으로 초박층 포장재 조성물 0.5kg/m2, 오차 -10~20%, 골재 1.0kg/m2, 오차 -10~10%, 초박층 포장재 조성물 1.2kg/m2, 오차 -10~20%, 골재 1.0 kg/m2, 오차 -10~10%가 타설 및 포설되어 수행될 수 있다.
이때, 상기 타설 단계와 포설 단계는, 초박층 포장재 조성물을 타설한 직후 그 위에 골재를 포설할 수 있는 장비를 사용하여 수행될 수 있다.
이후, 양생 단계를 거치면 접착층(110)과 골재층(120)을 포함하는 친환경 수용성 에폭시 포장재(100)가 형성되어 기존 포장 도로의 내구 수명을 10~15년 향상시킬 수 있다.
이때 친환경 수용성 에폭시 포장재(100)는 두께 10mm 미만의 초박층으로 형성되며, 상기 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 이용하여 접착층(110)을 형성하므로, 초박층으로 형성되어도 장기간 충분한 강도와 접착력 및 내구성을 발현할 수 있다.
이하, 본 발명의 일 실시예를 통해 본 발명의 구체적인 작용과 효과를 설명하고자 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로서 제시된 것으로, 실시예에 따라 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다.
[ 제조예 ]
메탄올 용매 하에서 아크릴아마이드와 이소부틸메타아크릴레이트 및 포름알데히드를 1 : 1 : 1.5의 중량비로 혼합하고, 62±3℃ 온도에서 개시제(AIBN)를 이용해 반응시켜 수용성 에폭시 경화제를 제조하였다. 이후, 상기 수용성 에폭시 경화제 24 중량부 유화아스팔트(고형분 65 중량%) 20 중량부 및 상기 화학식 1의 양쪽성 계면활성제 1 중량부를 혼합하여 A제를 제조하였다.
다음으로, 수평균 분자량 800 g/mol의 비스페놀 A형 에폭시 수지, 피마자유 지방산 및 아크릴 모노머 혼합물을 1 : 1.1 : 1.3의 중량비로 반응시켜 산가 43 mgOH/g의 반응 혼합물을 얻은 뒤, 이를 메틸아민으로 중화시켜 산가를 13 mgOH/g으로 낮추고, 물과 혼합하여 고형분 64 중량%의 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조하여 이를 B제로 준비하였다. 이때, 아크릴 모노머 혼합물로는 아크릴산, 하이드록시에틸메타아크릴레이트 및 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트가 1 : 1.2 : 0.6의 중량비로 혼합된 혼합물을 사용하였다.
이후 A제 45 중량부와 B제 55중량을 혼합하여 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 제조하였다.
[ 실험예 1]
먼저, 상기 제조예와 동일한 방법을 이용하여 수용성 에폭시 경화제 및 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조하되, 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 각 재료를 하기 표 1의 중량 비율에 따라 제조하였다.
중량부 비스페놀 A형
에폭시 수지		 피마자유 지방산 아크릴 모노머
비교예 1 1 1.0 0.9
실시예 1 1 1.1 1.1
실시예 2 1 1.1 1.3
실시예 3 1 1.2 1.7
비교예 2 1 1.3 2.0
이후, 각 아크릴 개질된 에폭시 수지를 수용성 에폭시 경화제와 혼합하여 혼합물을 제조하고 7일간 경화시켜 ASTM D638에 의거한 인장강도와 ASTM D695에 의거한 탄성계수를 측정하고 그 결과를 표 2에 기재하였다. 또한, 상기 혼합물과 물을 1:10의 중량비로 혼합하여 각 혼합물의 물에 대한 용해성을 평가하여 그 결과를 표 2에 함께 기재하였으며, 이때 혼합물이 물에 용이하게 용해되는 경우에는 ○, 용해하기 다소 어려운 경우에는 △, 용해되지 않는 경우에는 X로 표시하였다.
인장강도(MPa) 탄성계수(MPa) 용해성
비교예 1 23.8 883 △
실시예 1 28.4 924 ○
실시예 2 28.7 951 ○
실시예 3 25.6 968 ○
비교예 2 22.3 966 ○
상기 표 1과 표 2 를 참조하면, 비스페놀 A형 에폭시 수지에 대한 아크릴 모노머의 함량이 증가할수록 탄성계수 및 용해성이 증가하는 경향이 있는 것으로 나타났으며, 동시에 인장강도는 감소되는 것으로 확인되었다.
그러나, 비교예 1과 같이 아크릴 모노머의 함량이 과도하게 적은 경우에는 공중합되지 않은 아크릴 모노머와 비스페놀 A형 에폭시 수지의 함량이 증가하여 오히려 인장강도가 저하되는 것으로 나타났으며, 물에 대한 용해성도 다소 낮은 것으로 확인되었다.
또한, 비교예 2와 같이 아크릴 모노머의 함량이 과도하게 많은 경우에는 비스페놀 A형 에폭시 수지와 공중합되지 않고 개별적으로 존재하는 아크릴 모노머의 함량이 과도하여 인장강도가 낮은 것으로 확인되었다.
따라서, 본 발명의 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 비스페놀 A형 에폭시 수지, 불포화 지방산 및 아크릴 모노머를 1 : 0.8~1.5 : 1.1~1.8의 중량 비율로 반응시키는 것이 바람직함을 확인할 수 있었다.
[ 실험예 2]
상기 제조예와 동일한 방법을 이용하여 수용성 에폭시 경화제 및 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조하되, 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 아크릴 모노머의 조성을 하기 표 3과 같이 변화시켜가며 제조하였다.
중량부 아크릴산 하이드록시에틸
메타아크릴레이트		 에틸렌글리콜
디메타아크릴레이트		 메틸메타
아크릴레이트
비교예 3 1 - - 1.5
비교예 4 1 1.2 - -
비교예 5 - 1 1 -
비교예 6 1 1.2 0.3 -
실시예 2 1 1.2 0.6 -
실시예 4 1 1.2 1 -
비교예 7 1 1.2 1.3 -
비교예 8 1 0.8 0.5 0.3
이후, 수용성 에폭시 경화제 및 아크릴 개질된 에폭시 수지를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 인장강도를 측정하고, 용해성 실험을 수행하였으며, UTM(Universal Test Machine)를 이용하여 KS M ISO 4624에 의거한 부착강도를 측정하고 그 결과를 표 4에 기재하였다.
인장강도(MPa) 부착강도(kgf/cm2) 용해성
비교예 3 22.1 43.5 ○
비교예 4 20.5 42.4 ○
비교예 5 22.3 42.5 △
비교예 6 24.6 43.4 ○
실시예 2 28.7 48.2 ○
실시예 4 30.1 48.0 ○
비교예 7 30.5 46.2 △
비교예 8 29.5 46.8 △
상기 표 4의 결과를 살펴보면, 실시예 2 및 실시예 4의 경우 다른 비교예들에 비해 인장강도 및 부착강도가 우수하게 나타나며 용해성 또한 우수한 것으로 확인되었다.
이는, 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 사용되는 아크릴 모노머에 따라 나타난 결과로, 상기 실험 결과를 참조하면, 아크릴 모노머로 아크릴산, 하이드록시에틸메타아크릴레이트 및 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트의 혼합물을 사용하는 경우 에폭시 수지의 물성이 특히 더 높게 나타나는 것으로 확인되었다.
또한, 실시예 2, 실시예 4, 비교예 6 및 비교예 7을 함께 살펴보면, 아크릴산 1 중량부에 대해 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트가 0.5~1.1 중량부로 포함될 때 더욱 향상된 물성이 나타나는 것으로 확인되었으며, 특히 아크릴산 1 중량부에 대해 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트가 0.5 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 인장강도 및 부착강도가 저하되고, 1.1 중량부를 초과하는 경우에는 용해성이 불량해지며 부착강도가 다소 저하되는 것으로 나타났다.
따라서, 본 실험 결과로부터 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조할 때 아크릴 모노머로 아크릴산, 하이드록시에틸메타아크릴레이트 및 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트의 혼합물을 사용하는 것이 바람직함을 알 수 있었으며, 각 성분은 1 : 0.8~1.4 : 0.5~1.1의 중량 비율로 혼합되어 사용되는 것이 더욱 바람직함을 확인할 수 있었다.
[ 실험예 3]
상기 실시예 2와 동일한 방법을 이용하여 수용성 에폭시 경화제 및 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조하되, 아크릴 개질된 에폭시 수지를 제조할 때 3-에틸하이드록시메틸옥세탄을 하기 표 5의 조성비에 따라 추가로 더 첨가하여 제조한 뒤, 수용성 에폭시 경화제와 아크릴 개질된 에폭시 수지를 혼합하여 실험예 1과 동일한 인장강도, 탄성계수 및 용해성을 측정하여 그 결과를 표 5에 함께 기재하였다. 표 5에 기재된 3-에틸하이드록시메틸옥세탄의 중량비는 비스페놀 A형 에폭시 수지 1 중량에 대한 중량비를 의미한다.
조성비 측정결과
3-에틸하이드록시메틸옥세탄(중량부) 인장강도(MPa) 탄성계수(MPa) 용해성
실시예 2 - 28.7 951 ○
실시예 5 0.05 28.9 935 ○
실시예 6 0.1 33.2 929 ○
실시예 7 0.2 33.5 925 ○
실시예 8 0.3 34.1 921 ○
실시예 9 0.4 34.6 811 △
실시예 10 0.5 35.2 756 △
상기 표 5를 참조하면, 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 3-에틸하이드록시메틸옥세탄을 적정량 첨가하는 경우에는 소정 탄성 및 용해성을 유지한 상태로 인장강도가 향상되는 것을 확인할 수 있다.
그러나, 3-에틸하이드록시메틸옥세탄의 함량이 비스페놀 A형 에폭시 수지 1 중량부에 대하여 0.1 중량부 미만인 경우에는 이러한 인장강도 향상 효과가 미미하고, 0.4 중량부를 초과하는 경우에는 급격한 탄성 저하와 물에 대한 용해성이 저하되는 결과가 나타나므로, 수용성 에폭시 포장재의 탄성 및 용해성은 유지한 채로 인장강도를 높이기 위해 아크릴 개질된 에폭시 수지 제조시 비스페놀 A형 에폭시 수지 1 중량부에 대하여 0.1~0.3 중량부의 3-에틸하이드록시메틸옥세탄을 첨가하는 것이 바람직함을 확인할 수 있었다.
[ 실험예 4]
먼저, 제조예와 동일한 방법을 이용하여 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 제조하고, 판재에 상기 초박층 포장재 조성물을 타설하고, 그 위에 골재 입자크기 0.5~1mm, 오차 0.2~0.3mm인 골재를 포설하고 다짐 및 양생하여 총 두께 10mm 미만의 초박층 수용성 에폭시 포장재를 형성하였다.
또한, 또 다른 판재들을 준비하여 각각의 판재에 유화아스팔트와 골재가 혼합된 초박층 포장재 조성물을 타설하고 그 위에 서로 다른 코팅제를 도포하고 양생하여 포장재 A, 포장재 B, 포장재 C 및 포장재 D를 제조하였다.
이때, 포장재 A의 코팅제로 일액형 아크릴 수지가 포함된 조성물이, 포장재 B의 코팅제로 유성에폭시와 수성 아크릴 폴리머가 혼합된 조성물이, 포장재 C의 코팅제로 변성 아크릴 수지가 포함된 조성물이, 포장재 D의 코팅제로 일액형 변성 에폭시 수지가 포함된 조성물이 사용되었다.
이후, 각 포장재 혹은 각 포장재에 사용되는 고분자 수지의 내마모성, 부착강도, 탈색변화 저항성 및 미끄럼저항성을 측정하고, 냄새 발생 여부를 판단하여 그 결과를 표 6에 기재하였다.
내마모성은 ASTM D 4060에 의거하여 포장재의 표면을 1000g의 마모휠로 1000cycle의 내마모시험을 실시했을 때 감량된 코팅제의 중량으로, 5회 측정한 평균값 및 표준편차을 이용하여 판단하였으며, 70mg 이하인 경우 품질이 우수한 것으로 판단한다.
부착강도는 UTM(Universal Test Machine)을 이용하여 KS M ISO 4624에 의거하여 측정하였으며, 실시예 2의 수용성 에폭시 경화제와 아크릴 개질된 에폭시 수지가 혼합된 혼합물과 코팅제 각각을 코팅하여 고분자 수지의 각각의 부착강도를 5회씩 측정하고 그 평균값 및 표준편차를 표 6에 기재하였다. 부착강도는 15kgf/cm2 이상인 경우 우수한 것으로 판단한다.
탈색변화 저항성은 KS M ISO 11507에 의거하여 168시간 동안 포장재에 UV폭로시험을 실시한 후의 색차값으로, 색차값이 8.0 이하인 경우 UV 폭로에 의한 색채 유지 안정성이 우수한 것으로 판단한다.
미끄럼저항성은 ASTM E 274, ASTM D 4060 및 ASTM E 303에 의거한 포장재의 미끄럼저항성을 BPT(British Pendulum Tester)를 이용하여 측정하였고, 자동차의 바퀴가 지나가는 부분에 구간별로 세 지점을 지정하여 각각 5회씩 측정한 평균 BPN(British Pendulum Number)값을 이용하여 판단하였으며, BPN 값이 47 이상인 경우 우수한 것으로 판단한다.
냄새는 실험자의 후각을 이용하여 판단하였으며, 각 포장재 제조시 불쾌한 냄새 혹은 강한 냄새를 유발하지 않는 경우 양호한 것으로, 그렇지 않은 경우 불량한 것으로 판단하였다.
내마모성(mg)
[평균값
(표준편차)]		 부착강도
(kfg/cm2)
[평균값
(표준편차)]		 탈색변화
저항성		 미끄럼저항성
(BPN)		 냄새
본 발명의 수용성 에폭시 포장재 62.2(7.0) 14.3(1.8) 13.7 37.0 양호
포장재 A 56.4(1.8) 0.9(0.2) 33.3 50.5 불량
포장재 B 104.0(4.3) 9.3(1.2) 14.2 40.9 불량
포장재 C 203.0(25.2) 15.0(1.8) 14.6 42.1 불량
포장재 D 40.2(7.6) 46.4(1.3) 0.0 68.0 불량
표 6의 실험 결과를 참조하면, 본 발명의 수용성 에폭시 포장재는 다른 포장재들과 비교하여 전체 항목에서 현저히 우수한 성능을 나타냈으며, 특히 부착강도가 매우 높게 나타나 시공 후 포장재 박리나 탈리 등의 현상이 발생하지 않아 내구성 및 수명이 우수할 것으로 예측된다.
또한, 본 발명의 수용성 에폭시 포장재는 UV폭로에 의한 탈색이 발생하지 않아 시공 후 색채 유지 안정성이 우수한 것으로 나타났으며, 포장재 A 내지 포장재 D는 모두 색차값이 8.0 이상으로, 시공 후 소정 기간이 경과하면 색상 변화에 의해 주위의 미관을 해칠 우려가 있는 것으로 확인되었다.
또한, 포장재 A 내지 포장재 D는 시공시 불쾌한 냄새가 발생하여 작업시 불쾌하고 불안정한 환경이 조성되었으나, 본 발명의 수용성 에폭시 포장재는 시공시 불쾌한 냄새가 전혀 발생하지 않아 쾌적하고 안정적인 환경에서 작업이 가능하였다.
본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.
100: 친환경 수용성 에폭시 포장재 110: 접착층
120: 골재층

Claims (10)

  1. 친환경 수용성 에폭시 수지 46~71 중량%, 수용성 에폭시 경화제 18~30 중량%, 유화아스팔트 5~22 중량% 및 유화제 0.1~5 중량%를 포함하고,
    상기 수용성 에폭시 경화제는, 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체, C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체 및 포름알데히드의 반응을 통해 얻어지는 것을 특징으로 하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 친환경 수용성 에폭시 수지는, 아크릴 개질된 에폭시 수지인 것을 특징으로 하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 아마이드기를 함유한 에틸렌형 불포화 단량체는, 아크릴아마이드, 메타크릴아마이드, N-아이소프로필아크릴아마이드, N-부틸아크릴아마이드, 하이드록시메틸아크릴아마이드, 하이드록시에틸아크릴아마이드, 메톡시메틸아크릴아마이드 및 N-부톡시메틸아크릴아마이드로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 C1~C8의 알킬기를 포함하는 단쇄 메타 아크릴레이트계 단량체는, 메틸메타아크릴레이트, N-부틸메타아크릴레이트, 이소부틸메타아크릴레이트, 터트부틸메타아크릴레이트 및 2-에틸헥실메타아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 유화제는, 양쪽성 계면활성제인 것을 특징으로 하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물.
  7. 제1항, 제2항 및 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항의 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물. 제조하는 방법에 있어서,
    수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 혼합하여 A제를 제조하는 제1 단계; 및
    상기 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제를 혼합하여 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물을 제조하는 제2 단계;를 포함하는, 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물의 제조방법.
  8. 도로 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계;
    상기 전처리 단계를 거친 도로 표면에 제1항, 제2항 및 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항의 친환경 수용성 에폭시 수지가 포함된 초박층 포장재 조성물을 타설하여 접착층을 형성하는 타설 단계;
    상기 타설 단계를 거친 표면에 골재를 포설하여 골재층을 형성하는 포설 단계;
    상기 포설 단계를 거친 도로 표면을 양생하여 접착층과 골재층을 포함하는 수용성 에폭시 포장재를 형성하는 양생 단계;를 포함하며,
    상기 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물은 수용성 에폭시 경화제, 유화아스팔트 및 유화제를 포함하는 A제와 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 B제가 혼합되어 얻어지는 것을 특징으로 하는, 초박층 포장재의 시공방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 골재의 평균 입자 크기는 0.5~1mm이고, 입자 크기의 표준 편차는 0.2~0.3mm인 것을 특징으로 하는, 초박층 포장재의 시공방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 양생 단계를 거쳐 얻어진 수용성 에폭시 포장재는 두께 10mm 미만의 초박층인 것을 특징으로 하는, 초박층 포장재의 시공방법.
KR1020200039645A 2020-04-01 2020-04-01 친환경 수용성 에폭시 수지를 포함하는 초박층 포장재 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 초박층 포장재의 시공방법 KR102172704B1 (ko)

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KR102435241B1 (ko) * 2021-12-22 2022-08-25 주식회사 로드마스터 저온속경화성 에폭시바인더조성물 및 상기 바인더조성물을 이용한 열화 콘크리트도로 포장면 보수방법

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