KR101953526B1 - 요철형 소음 완충재 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 단일 규격의 소음 완충재를 필요에 따른 크기 및 형태로 절단할 수 있도록 구현한 요철형 소음 완충재 제조 장치에 관한 것으로, 규격 절단부에 의해 규격에 따라 절단된 소음 완충재를 전달받아 이송시키며, 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 이송되는 소음 완충재를 수평 방향으로 절단하는 수평 절단부; 및 상하 방향으로 왕복 운동하는 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 상기 수평 절단부에 의하여 이송되는 소음 완충재를 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단하는 요철형 절단부를 포함한다.

Description

요철형 소음 완충재 제조 장치{UNEVEN SOUND DAMPING MATERIAL MANUFACTURING DEVICE}

본 발명은 요철형 소음 완충재 제조 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 단일 규격의 소음 완충재를 필요에 따른 크기 및 형태로 절단할 수 있도록 구현한 요철형 소음 완충재 제조 장치에 관한 것이다.

일반적으로 공동주택의 층간 소음을 감쇄시킬 목적으로 콘크리트 슬라브 상부에 완충재를 삽입하여 시공하는데, 이러한 뜬바닥구조를 사용함으로써 위층에서 발생하는 충격음이 아래층으로 전달되는 현상을 감쇄시킬 수 있다.

최근 산업기술의 발달과 생활수준의 향상으로 저 진동, 저 소음의 제품에 대한 요구가 급격히 증가하고 있으며, 소음 및 진동에 의한 환경, 보건상의 문제들로 인하여 소음 기준치를 주택건설기준 등에 관한 규정으로 2004년 경량충격음에 대한 기준을 법으로 규제하고, 이어 2005년 중량충격음에 대한 기준을 법으로 규제하기 시작했으며, 이러한 요구에 따라 방음 및 흡음을 위한 건축자재는 방음재, 흡음재, 차음재, 제진재 등의 다양한 형태로 개발되고 있다.

기존의 소음 완충재의 경우, 작업자가 수작업으로 필요한 형태에 따라 톱 등을 이용하여 절단 제작하여 작업에 많은 시간과 노동력을 필요로 하여, 사용자의 필요에 따라 다양한 형태로 자동 절단하는 장치의 필요성이 대두되었다.

한편, 전술한 배경 기술은 발명자가 본 발명의 도출을 위해 보유하고 있었거나, 본 발명의 도출 과정에서 습득한 기술 정보로서, 반드시 본 발명의 출원 전에 일반 공중에게 공개된 공지기술이라 할 수는 없다.

한국등록특허 제10-0806728호 한국등록특허 제10-0914152호

본 발명의 일측면은 단일 규격의 소음 완충재를 이송시키는 동시에 소음 완충재의 이송 방향과 직각 방향으로 열선을 움직임으로써 작업자의 수작업 없이도 필요에 따른 크기 및 형태로 연속하여 절단할 수 있도록 구현한 요철형 소음 완충재 제조 장치를 제공한다.

본 발명의 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치는, 규격 절단부에 의해 규격에 따라 절단된 소음 완충재를 전달받아 이송시키며, 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 이송되는 소음 완충재를 수평 방향으로 절단하는 수평 절단부; 및 상하 방향으로 왕복 운동하는 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 상기 수평 절단부에 의하여 이송되는 소음 완충재를 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단하는 요철형 절단부를 포함한다.

일 실시예에서, 상기 수평 절단부는, 상기 규격 절단부로부터 전달되는 소음 완충재를 이송시키는 이송 레일; 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되는 수직 고정바아; 상기 수직 고정바아의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 가열되어 이송되는 소음 완충재를 수평 방향으로 절단하는 제1 열선; 및 상기 이송 레일의 상측에 설치되어 상기 제1 열선에 의하여 녹는 소음 완충재 방향을 불어주는 송풍기를 포함하며, 상기 수직 고정바아는, 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되는 두 개의 제1 열선 고정바아; 일측이 상기 제1 열선 고정바아에 설치되고 다른 일측에 상기 제1 열선의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 제1 열선을 상기 제1 열선 고정바아 방향으로 잡아 당겨 주는 다수 개의 제1 탄성고리; 및 상기 제1 열선 고정바아와 이격 설치되어 경유하고 지나가는 상기 제1 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 제1 전원봉을 포함하며, 상기 요철형 절단부는, 상기 이송 레일의 일측에 설치되며, 요철형으로 둘레면이 형성되는 요철형 원반; 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 연결 설치되며, 하측이 상기 요철형 원반의 상측에 대향하고 설치되어 상기 요철형 원반의 회전에 따라 상기 요철형 원반의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동하는 수직 구동바아; 상기 수직 구동바아의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 가열되어 이송되는 소음 완충재를 상기 수직 구동바아의 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단하는 제2 열선을 포함하며, 상기 수직 구동바아는, 하측이 상기 요철형 원반의 상측에 대향하고 설치되어 상기 요철형 원반의 회전에 따라 상기 요철형 원반의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동하는 구동 링크; 상기 구동 링크에 고정 설치되어 상기 구동 링크의 상하 왕복 운동에 대응하여 상하 왕복 운동하는 두 개의 제2 열선 고정바아; 일측이 상기 제2 열선 고정바아에 설치되고 다른 일측에 상기 제2 열선의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 제2 열선을 상기 제2 열선 고정바아 방향으로 잡아 당겨 주는 다수 개의 제2 탄성고리; 및 상기 제2 열선 고정바아와 이격되어 사익 구동 링크에 고정 설치되어 상기 제2 열선 고정바아의 상하 왕복 운동에 대응하여 함께 상하 왕복 운동하며, 경유하고 지나가는 상기 제2 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 두 개의 제2 전원봉을 포함하며, 상기 구동 링크는, 상기 요철형 원반이 회전함에 따라 회전하는 롤러를 상기 요철형 원반과 대향하는 하측에 형성하며, 상기 규격 절단부는, 다수 개의 바아에 의해 형성되는 박스 형태로 형성되어 내부 공간에 절단할 소음 완충재를 배치하는 절단부 본체; 4 개의 수평 바아가 서로 직각 되게 설치되어 사각형으로 형성되며, 내측에 형성된 공간으로 소음 완충재가 통과되도록 상기 절단부 본체의 내부 공간에서 상하 방향으로 이동하는 사각 프레임; 탄성력을 가지는 탄성고리를 통해 일측 및 다른 일측이 상기 사각 프레임에 설치되며, 상기 사각 프레임의 상하 이동에 따라 함께 이동하면서 소음 완충재를 절단하는 제3 열선; 및 상기 사각 프레임의 각 수평 바아에 이격 설치되며, 경유하고 지나가는 상기 제3 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 4 개의 제3 전원봉을 포함할 수 있다.

상술한 본 발명의 일측면에 따르면, 단일 규격의 소음 완충재를 이송시키면서 작업자의 수작업이 없이도 필요에 따른 크기 및 형태로 연속하여 절단함으로써, 작업에 필요로 하는 시간과 노동력의 절감에 따라 비용을 감소시킬 수 있다.

도 1 및 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치의 개략적인 구성이 도시된 도면들이다.
도 3은 본 발명에 의해 절단되는 소음 완충재를 보여주는 도면이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치를 보여주는 도면이다.
도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치를 보여주는 도면이다.
도 6은 도 5의 스토퍼를 보여주는 도면이다.
도 7은 도 6의 제1플레이트를 보여주는 도면이다.
도 8은 본 발명의 플라스틱 시트를 제조하기 위한 플라스틱 시트 제조방법을 설명하는 순서도이다.

후술하는 본 발명에 대한 상세한 설명은, 본 발명이 실시될 수 있는 특정 실시예를 예시로서 도시하는 첨부 도면을 참조한다. 이들 실시예는 당업자가 본 발명을 실시할 수 있기에 충분하도록 상세히 설명된다. 본 발명의 다양한 실시예는 서로 다르지만 상호 배타적일 필요는 없음이 이해되어야 한다. 예를 들어, 여기에 기재되어 있는 특정 형상, 구조 및 특성은 일 실시예와 관련하여 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 다른 실시예로 구현될 수 있다. 또한, 각각의 개시된 실시예 내의 개별 구성요소의 위치 또는 배치는 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 변경될 수 있음이 이해되어야 한다. 따라서, 후술하는 상세한 설명은 한정적인 의미로서 취하려는 것이 아니며, 본 발명의 범위는, 적절하게 설명된다면, 그 청구항들이 주장하는 것과 균등한 모든 범위와 더불어 첨부된 청구항에 의해서만 한정된다. 도면에서 유사한 참조부호는 여러 측면에 걸쳐서 동일하거나 유사한 기능을 지칭한다.

이하, 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치의 개략적인 구성이 도시된 도면이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치(10)는, 수평 절단부(100) 및 요철형 절단부(200)를 포함한다.

수평 절단부(100)는, 규격 절단부(300)에 의해 규격에 따라 절단된 소음 완충재(1)를 전달받아 이송시키며, 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 이송되는 소음 완충재(1)를 수평 방향으로 절단한다.

일 실시예에서, 수평 절단부(100)는, 이송 레일(110), 수직 고정바아(120), 제1 열선(130) 및 송풍기(140)를 포함할 수 있다.

이송 레일(110)은, 컨베이어 벨트 등의 이송 수단으로 형성되며, 후술하는 규격 절단부(300)로부터 전달되는 소음 완충재(1)를 이송시키며, 양측에 수직 고정바아(120)가 서로 대향하며 설치되고, 상측에 송풍기(140)가 설치된다.

수직 고정바아(120)는, 이송 레일(110)의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되며, 다른 수직 고정바아(120)와의 사이에 다수 개의 제1 열선(130)이 설치된다.

제1 열선(130)은, 수직 고정바아(120)의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격(즉, 제1 열선(130)의 높이에 따른 간격)으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 가열되어 이송되는 소음 완충재(1)를 수평 방향(즉, 전후 방향)으로 절단한다.

송풍기(140)는, 이송 레일(110)의 상측에 설치되어 제1 열선(130)에 의하여 녹는 소음 완충재(1) 방향을 불어줌으로써, 소음 완충재(1)가 제1 열선(130)에 의하여 녹으면서 발생되는 연기 등을 불어줄 수 있다.

요철형 절단부(200)는, 상하 방향으로 왕복 운동(즉, 소음 완충재(1)의 이송 방향과 직각 방향으로 운동)하는 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 수평 절단부(100)에 의하여 이송되는 소음 완충재(1)를 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단한다.

요철형 절단부(200)의 구체적인 구성은 도 2에서 설명하기로 한다.

도 2를 참조하면, 수직 고정바아(120)는, 두 개의 제1 열선 고정바아(121), 제1 탄성고리(122) 및 제1 전원봉(123)을 포함한다.

제1 열선 고정바아(121)는, 이송 레일(110)의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되고, 제1 탄성고리(122)를 이용하여 제1 열선(130)이 다수 개 설치된다.

제1 탄성고리(122)는, 일측이 제1 열선 고정바아(121)에 설치되고 다른 일측에 제1 열선(130)의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 제1 열선(130)을 제1 열선 고정바아(121) 방향으로 잡아당겨 준다.

제1 전원봉(123)은, 제1 열선 고정바아(121)와 이격 설치되어 경유하고 지나가는 제1 열선(130)으로 가열을 위한 전원을 공급한다.

도 2를 참조하면, 요철형 절단부(200)는, 요철형 원반(210), 수직 구동바아(220), 제2 열선(230)을 포함한다.

요철형 원반(210)은, 이송 레일(110)의 일측에 설치되며, 요철형으로 둘레면이 형성되고, 수직 구동바아(220)의 하측이 상측에 올려지며, 회전하면서 둘레면의 요철 형태에 대응하여 수직 구동바아(220)를 상하 방향으로 이동시킨다.

즉, 요철형 원반(210)의 회전에 대응하여 상측에 올려진 수직 구동바아(220)가 요철형 원반(210)의 둘레면의 요철 형태에 대응하여 상하 방향으로 구동된다.

수직 구동바아(220)는, 이송 레일(110)의 양측에 상하 수직 방향으로 연결 설치되며, 하측이 요철형 원반(210)의 상측에 대향하고 설치되어 요철형 원반(210)의 회전에 따라 요철형 원반(210)의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동한다.

일 실시예에서, 수직 구동바아(220)는, 구동 링크(221), 두 개의 제2 열선 고정바아(222), 다수 개의 제2 탄성고리(223) 및 두 개의 제2 전원봉(224)을 포함할 수 있다.

구동 링크(221)는, 하측이 요철형 원반(210)의 상측에 대향하고 설치되어 요철형 원반(210)의 회전에 따라 요철형 원반(210)의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동하며, 상부에 제2 열선 고정바아(222)의 일측 하단 및 제2 전원봉(224)의 하단이 이격되어 설치된다.

일 실시예에서, 구동 링크(221)는, 하측이 개방된 "ㄷ"형태로 형성되어 개방된 공간으로 소음 완충재(1)가 이송되도록 하며, 제2 열선 고정바아(222)와 제2 전원봉(224)을 설치하기 위해 양측 날개의 하측에서 제2 열선 고정바아(222)와 제2 전원봉(224) 방향으로 받침턱을 각각 형성할 수 있다.

일 실시예에서, 구동 링크(221)는, 요철형 원반(210)과의 마찰을 최소화시킬 수 있도록 요철형 원반(210)이 회전함에 따라 회전하는 롤러(2211)를 요철형 원반(210)과 대향하는 하측에 형성할 수 있다.

즉, 제2 열선 고정바아(222)와 제2 전원봉(224)은, 구동 링크(221)의 상하 방향의 운동에 대응하여 함께 상하 방향의 운동을 하게 된다.

제2 열선 고정바아(222)는, 하부가 구동 링크(221)에 고정 설치되어 구동 링크(221)의 상하 왕복 운동에 대응하여 제2 전원봉(224)과 함께 상하 왕복 운동한다.

제2 탄성고리(223)는, 일측이 제2 열선 고정바아(222)에 설치되고 다른 일측에 제2 열선(230)의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 제2 열선(230)을 제2 열선 고정바아(222) 방향으로 잡아당겨 준다.

제2 전원봉(224)는, 제2 열선 고정바아(222)과 이격되어 하부가 구동 링크(221)에 고정 설치되어 제2 열선 고정바아(222)의 상하 왕복 운동에 대응하여 함께 상하 왕복 운동하며, 경유하고 지나가는 제2 열선(230)으로 가열을 위한 전원을 공급한다.

제2 열선(230)은, 수직 구동바아(220)의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 제2 전원봉(224)으로부터 전원을 공급받아 가열되어 이송되는 소음 완충재(1)를 수직 구동바아(220)의 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단한다.

즉, 도 3에 도시된 바와 같이 제1 열선(130)은 움직이지 않으면서 소음 완충재(1)를 절단하는 바 이송되는 소음 완충재(1)를 수평하게 절단하는 반면(도 3의 수평형 절단면), 제2 열선(230)은 요철형 원반(210)의 둘레면의 형태 또는 회전 속도에 대응하여 상하 방향으로 움직이면서 소음 완충재(1)를 절단하는 바 이송되는 소음 완충재(1)를 요철형으로 절단(도 3의 요철형 절단면)할 수 있다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 요철형 소음 완충재 제조 장치(10)는, 단일 규격의 소음 완충재를 이송시키면서 작업자의 수작업이 없이도 필요에 따른 크기 및 형태로 연속하여 절단함으로써, 작업에 필요로 하는 시간과 노동력의 절감에 따라 비용을 감소시킬 수 있다.

도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치를 보여주는 도면이다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치(20)는, 수평 절단부(100), 요철형 절단부(200) 및 규격 절단부(300)를 보여준다. 여기서, 수평 절단부(100) 및 요철형 절단부(200)는, 도 1의 구성요소와 동일하므로 그 설명을 생략한다.

규격 절단부(300)는, 소음 완충재(1)를 필요에 따른 규격으로 절단한 뒤 수평 절단부(100)로 전달한다.

일 실시예에서, 규격 절단부(300)는, 절단부 본체(310), 사각 프레임(320), 제3 열선(330) 및 4 개의 제3 전원봉(350)를 포함한다.

절단부 본체(310)는, 상하 길이 방향으로 설치된 다수 개의 바아에 의해 형성되는 박스 형태로 형성되어 내부 공간에 절단할 소음 완충재(1)를 배치하며, 내부 공간에서 사각 프레임(320)이 상하 방향으로 이동한다.

사각 프레임(320)은, 4 개의 수평 바아가 서로 직각 되게 설치되어 사각형으로 형성되며, 내측에 형성된 공간으로 소음 완충재(1)가 통과되도록 절단부 본체(310)의 내부 공간에서 상하 방향으로 이동하며, 다수 개의 제3 열선(330)이 각 수평 바아 사이에 설치된다.

제3 열선(330)은, 탄성력을 가지는 탄성고리(설명의 편의상 도면에는 도시하지 않음)를 통해 일측 및 다른 일측이 사각 프레임(320)에 설치되며, 사각 프레임(320)의 상하 이동에 따라 함께 이동하면서 소음 완충재(1)를 절단한다.

제3 전원봉(350)은, 사각 프레임(320)의 각 수평 바아에 이격 설치되며, 경유하고 지나가는 제3 열선(330)으로 가열을 위한 전원을 공급한다.

도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치를 보여주는 도면이다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 요철형 소음 완충재 제조 장치(30)는, 수평 절단부(100), 요철형 절단부(200) 및 스토퍼(400)를 보여준다. 여기서, 수평 절단부(100) 및 요철형 절단부(200)는, 도 1의 구성요소와 동일하므로 그 설명을 생략한다.

스토퍼(400)는, 이송 레일(110) 사이의 공간에 설치되며, 이송 레일(110)의 하측 공간에 대기하고 있다가 소음 완충재(1)가 이동되어 오면 이송 레일(110)의 상측 공간으로 상승하여 소음 완충재(1)가 더 이상 이송되지 않도록 정지시키며, 소음 완충재(1)의 절단 공정의 준비가 완료되면 이송 레일(110)의 하측 공간으로 하강하여 소음 완충재(1)가 수평 절단부(100) 방향으로 이동되도록 한다.

도 6은 도 5의 스토퍼를 보여주는 도면이다.

도 6을 참조하면, 스토퍼(400)는, 승하강 프레임(410) 및 충격 흡수부(420)를 포함한다.

승하강 프레임(410)은, 이송 레일(110) 사이의 공간에 설치되며, 이송 레일(110)의 하측 공간에 대기하고 있다가 소음 완충재(1)가 이동되어 오면 이송 레일(110)의 상측 공간으로 상승하며, 전단면에 충격 흡수부(420)가 설치된다.

충격 흡수부(420)는, 승하강 프레임(410)의 전단면에 설치되어 소음 완충재(1)와의 충격을 흡수한다.

일 실시예에서, 충격 흡수부(420)는, 지탱부(421), 진동 흡수부(422), 연결 플레이트(423), 연장 플레이트(424), 4 개의 회동부(425) 및 두 개의 지지 바아(426-1, 426-2)를 포함할 수 있다.

지탱부(421)는, “ㄴ”형태의 플레이트로 형성되는 제1플레이트(421-1), 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3) 및 제4플레이트(421-4)를 포함하며, 각 플레이트 사이의 공간에 진동 흡수부(422)가 설치되고, 각각의 플레이트들이 연결 플레이트(423)에 의하여 서로 체결된다.

이때, 제1플레이트(421-1), 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3) 및 제4플레이트(421-4)는, 각각의 후단을 서로 대향하도록 이격 배치되어 전체로서 “+” 형태의 외형을 형성하며, 이격된 각각의 공간에 진동 흡수부(422)가 설치됨으로써 각 플레이트로 전달되는 진동을 흡수할 수 있다.

진동 흡수부(422)는, 지탱부(421)의 각 플레이트와 다른 플레이트 사이에 각각 설치되어 진동을 흡수한다.

일 실시예에서, 진동 흡수부(422)는, 충격을 흡수할 수 있는 스프링 또는 고무 등과 같은 탄성 재질의 수단으로 형성될 수 있으며, 다만, 충격을 흡수하는 재질이면 그 명칭에 구애됨이 없이 적용이 가능할 것이다.

연결 플레이트(423)는, 제1플레이트(421-1)의 상부와 제2플레이트(421-2)의 상부 사이, 제2플레이트(421-2)의 전단과 제3플레이트(421-3)의 전단 사이, 제3플레이트(421-3)의 하부와 제4플레이트(421-4)의 하부 사이, 및 제4플레이트(421-4)의 전단과와 제1플레이트(421-1)의 전단 사이에 각각 두 개씩 회동 가능하도록 설치되어 제1플레이트(421-1), 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3) 및 제4플레이트(421-4)를 “+”형태로 연결 설치한다.

즉, 연결 플레이트(423)는, 각 플레이트의 상부, 하부 또는 전단을 상호 연결하여 전체적인 외관을 형성하도록 할 수 있을 뿐만 아니라, 각각의 연결 부위가 회동함으로써 외부의 진동 또는 충격에 대응하여 각 플레이트들의 연결 각도를 조절함으로써 보다 효율적으로 진동 또는 충격을 흡수하도록 할 수 있다.

즉, 연결 플레이트(423)에 의하여 제1플레이트(421-1), 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3)와 제4플레이트(421-4)가 상호 고정 설치된 경우에는 어느 정도의 외부의 진동 또는 충격에는 버틸 수 있을 것이나, 임계 진동 또는 임계 충격이 가해지는 경우에는 이를 버티지 못하고 각 플레이트에 연결 설치된 연결 플레이트(423)가 파손되어 본래의 기능을 수행할 수 없게 될 것이다.

이에 따라, 본원 발명에 따른 연결 플레이트(423)는, 제1플레이트(421-1), 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3)와 제4플레이트(421-4)를 어느 정도 움직임이 가능하도록 연결함으로써, 상술한 경우보다 진동 또는 충격에 효율적으로 체결을 유지할 수 있다.

연장 플레이트(424)는, 제1플레이트(421-1)의 상부(즉, 상부 날개)와 전단(즉, 전단 날개), 제2플레이트(421-2)의 상부와 전단, 제3플레이트(421-3)의 전단과 하부, 및 제4플레이트(421-4)의 하부와 전단으로부터 상측 또는 하측 방향으로 각 플레이트 마다 회동부(425)로 두 개씩 연장 형성된다.

일 실시예에서, 연장 플레이트(424)는, 회동부(425)의 일측에 형성된 회동축에 상부 또는 하부가 연결 설치됨으로써 회동할 수 있다.

일 실시예에서, 연장 플레이트(424)는, 제2 상부 체결홈(421-13) 또는 제2 전단 체결홈(421-15)에서 상하 방향으로 슬라이딩 이동을 할 수 있도록 제2 상부 체결홈(421-13) 또는 제2 전단 체결홈(421-15)과 연결 설치되는 하부에 상하 방향의 슬라이딩 홈(4241)(도 7 참조)을 형성할 수 있다.

회동부(425)는, 각 플레이트로부터 연장 형성되는 두 개의 연장 플레이트(424)의 상부 또는 하부가 서로 대향하고 회동 가능하도록 연결 설치하며, 서로 대향하는 지지 바아(426)의 각 내측면에 설치(예를 들어, 스크류 볼트, 용접 또는 리벳 등과 같은 체결 수단을 이용)된다.

지지 바아(426-1, 426-2)는, 회동부(425)의 외측면이 설치되며, 승하강 프레임(410)의 전단면에 둘 중 하나의 지지 바아(426-1)가 체결되고 다른 지지 바아(426-2)가 소음 완충재(1)와 대향하도록 위치하며, 회동부(425)에 의하여 지지되어 사이 공간을 형성하여, 충격 흡수부(420)의 각각의 구성이 설치되도록 한다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 충격 흡수부(420)는, 소음 완충재(1)의 반복적인 충돌로 인하여 발생되는 충격을 흡수함으로써, 장비의 내구성을 향상시킬 수 있다.

도 7은 도 6의 제1플레이트를 보여주는 도면이다.

도 7을 참조하면, 제1플레이트(421-1)는, 플레이트 본체(421-11), 두 개의 제1 상부 체결홈(421-12), 제2 상부 체결홈(421-13), 두 개의 제1 전단 체결홈(421-14) 및 제2 전단 체결홈(421-15)을 포함한다.

플레이트 본체(421-11)는, “ㄴ”형태의 플레이트로 형성하며, 상부 날개에 두 개의 제1 상부 체결홈(421-12) 및 제2 상부 체결홈(421-13)을 형성하고, 전단 날개에 두 개의 제1 전단 체결홈(421-14) 및 제2 전단 체결홈(421-15)을 형성한다.

제1 상부 체결홈(421-12)은, 상측 방향으로 형성되는 플레이트 본체(421-11)의 상부 날개에 형성되어 연결 플레이트(423)의 전단을 회동 가능하도록 연결 설치한다.

제2 상부 체결홈(421-13)은, 제1 상부 체결홈(421-12)의 사이에 형성되어 연장 플레이트(424)의 하부를 회동 가능하도록 연결 설치한다.

제1 전단 체결홈(421-14)은, 전단 방향으로 형성되는 플레이트 본체(421-11)의 전단 날개에 형성되어 연결 플레이트(423)의 상부를 회동 가능하도록 각각 연결 설치한다.

제2 전단 체결홈(421-15)은, 제1 전단 체결홈(421-14)의 사이에 형성되어 연장 플레이트(424)의 하부를 회동 가능하도록 연결 설치한다.

일 실시예에서, 연장 플레이트(424)는, 제2 상부 체결홈(421-13) 또는 제2 전단 체결홈(421-15)에서 상하 방향으로 슬라이딩 이동을 할 수 있도록 제2 상부 체결홈(421-13) 또는 제2 전단 체결홈(421-15)과 연결 설치되는 하부에 상하 방향의 슬라이딩 홈(4241)을 형성할 수 있다.

그리고, 연결 플레이트(423) 역시, 상술한 연장 플레이트(424)의 슬라이딩 홈(4241)과 동일한 구조의 슬라이딩 홈을 형성할 수 있다.

상술한 바와 같은 구성을 가지는 제1플레이트(421-1)는, 그 설치 위치만을 달리하는 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3) 또는 제4플레이트(421-4)에 동일하게 적용될 수 있는 바, 제2플레이트(421-2), 제3플레이트(421-3) 또는 제4플레이트(421-4)에 대한 설명은 생략하기로 한다.

본 발명에 따른 도 6의 지지 바아(426)는, PET 수지 단독으로 사용하여 제조된 플라스틱 시트보다 성형성이 우수하면서도 내구성이 강한 플라스틱 시트로 외형이 제작될 수 있다.

본 발명에 따른 플라스틱 시트는, 다음의 플라스틱 시트 제조 방법에 의하여 제조된다.

도 8을 참조하면, 본 발명의 플라스틱 시트를 제조하기 위한 플라스틱 시트 제조방법은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하여 혼합 조성물을 제조하는 제1단계(S110); 혼합 조성물을 예열하는 제2단계(S120); 예열된 혼합 조성물의 습기를 제거하는 제3단계(S130); 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 제4단계(S140); 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 제5단계(S150); 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 제6단계(S160); 및 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 제7단계(S170);를 포함한다.

본 발명은 종래의 PET 수지에 여러가지 첨가물을 혼합하고, 예열, 제습, 가열 및 냉각을 통해 성형성 및 내구성이 우수한 플라스틱 시트를 제조할 수 있습니다.

제1단계(S110)는, 원료의 혼합단계로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지를 기초 수지로 하고, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone), 트리에틸 아민(triethyl amine), 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol) 및 물을 혼합하는 단계이다.

PET 수지는 기초 수지로서, 우수한 열안정성과 높은 결정화도를 가지고 있고, 리사이클이 가능하며, 마스터배치 형태로 제조된 것을 사용할 수 있다. 폴리우레탄 분산제는 다른 성분들과의 혼합성을 향상시키는 기능을 한다. 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate), 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid), N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 및 트리에틸 아민(triethyl amine)은 대전방지제로서 기능한다. 플라스틱 용기를 제조하기 위한 플라스틱 시트는 일반적으로 전기 절연체이기 때문에 마찰대전에 의한 정전기가 발생하며, 방전 혹은 전기전도 등에 의해 심할 경우 폭발, 화재 등의 사고로 이어질 수 있으므로, 대전제를 첨가하는 것이 바람직하다. 이소프로필 알콜(isopropyl alcohol)은 방담제로 기능한다. 방담제는 플라스틱 시트를 이용하여 플라스틱 용기 제조시, 과일 등을 보관할 때 발생할 수 있는 수증기에 의한 물방울 맺힘 현상을 억제할 수 있다.

일 실시예에서, 상술한 원료들은 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethylene telephthalate, PET) 수지 100 중량부에 대해서, 폴리우레탄(polyurethane) 분산제 2~4 중량부, 폴리에틸렌 다이옥시싸이오펜 폴리스티렌 설포네이트(polyethylene dioxythiophene polystyrene sulfonate) 0.1~0.2 중량부, 폴리스티롤 설폰산(polystyrolsulfonic acid) 0.4~0.6 중량부, N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrrolidone) 3~5 중량부, 트리에틸 아민(triethyl amine) 0.1~0.3 중량부, 이소프로필알콜(isopropyl alcohol) 42~45 중량부 및 물 50~52 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상술한 범위를 벗어나서 첨가되는 경우 여러가지 문제점이 발생될 수 있다. 특히, 대전방지제의 경우, 각 범위를 넘어서서 혼합되는 경우, 제조되는 플라스틱 표면이 끈적일 수 있고, 실링성 및 인쇄성이 저하될 수 있으며, 백색 플라스틱의 경우, 황변 현상이 발생할 수 있다.

또한, 제1단계(S110)는, 플라스틱 시트의 기능성을 강화하기 위해 상기 원료들에 여러가지 추가적인 성분을 더 혼합할 수 있다.

일 실시예에서, 보론계 바인더를 더 혼합할 수 있다. 보론(B)계 바인더는 각 구성요소를 결합하기 위해 사용하는 것으로, 보론계 바인더는 PET 수지 100 중량부에 대해서 2~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 보론계 바인더의 함량이 2 중량부 미만인 경우, 원료 등을 효과적으로 결합시킬 수 없고, 보론계 바인더의 함량이 70 중량부를 초과하는 경우, 비경제적이다.

일 실시예에서, 마늘 추출액을 더 혼합할 수 있다. 마늘 추출액은 천연 접착 성분으로, 보론계 바인더와 함께 다른 구성 성분과의 혼합성을 향상시키는 바인더로 기능한다. 마늘 추출액은 마늘의 껍질을 벗기고 분쇄한 후, 마늘 1 중량부 당 2~3 중량부의 물을 첨가하고, 80~100℃에서 5시간 이상 가열한 후, 액체성분을 추출하여 여과하며, 이어서 여과된 액체성분을 55~60℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 마늘 추출액은 PET 수지 100 중량부에 대해서 5~10 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 마늘 추출액의 함량이 5 중량부 미만인 경우, 원료 성분들을 적절하게 엉겨 붙게 하지 못해 플라스틱 시트 제조시 표면이 고르게 형성되지 않을 수 있고, 10 중량부를 초과하는 경우, 각 성분의 분산성 및 혼합성이 오히려 저하될 우려가 있다.

일 실시예에서, 아파타이트 분말을 더 혼합할 수 있다. 아파타이트 분말은 충진제로 기능하는 것으로서, 플라스틱 시트의 형상을 유지하여 작업성을 향상시키고 강도 유지 및 내부식성을 향상시킬 수 있다. 아파타이트는 뼈 안에 존재하는 무기물질로서, 충진제로 사용하기 위해서는 입자의 크기가 작고 탄산기의 잔존량이 높으며 결정도를 낮게 하는 것이 중요하다. 바람직하게 아파타이트 과립의 크기는 200~400㎛이다. 이를 위해 500~700℃에서 소결 과정을 거치는 것이 중요하다. 500℃ 미만에서 소결할 경우, 원하는 과립의 크기와 결정도를 얻을 수 없는 단점이 있고, 700℃ 초과하여 소결할 경우에는 탄산기의 잔존량이 낮고, 결정도가 너무 높아진다는 단점이 있다. 아파타이트 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 20~30 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 아파타이트 분말의 함량이 20 중량부 미만인 경우, 접착 강도가 낮아지는 단점이 있고, 30 중량부 초과하는 경우, 내충격성이 약화되는 단점이 있다.

일 실시예에서, 코르크 분말을 더 혼합할 수 있다. 코르크 분말은 아파타이트 분말과 함께 플라스틱 시트의 내구성을 향상시킬 수 있다. 코르크 분말은 굴참나무의 껍데기를 제거한 후, 분쇄하여 준비할 수 있다. 코르크 분말은 PET 수지 등과의 혼합성을 위하여 400 메쉬(mesh) 이상의 망으로 거른 미분쇄 입자를 사용하는 것이 바람직하다. 코르크 분말은 PET 수지 100 중량부에 대해서 15~25 중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 코르크 분말이 15 중량부 미만인 경우, 내구성의 향상 정도가 미미하고, 25 중량부를 초과하는 경우, 플라스틱 제조시 내부에 공극이 형성될 수 있어 내구성이 오히려 떨어질 수 있다.

일 실시예에서, 소라쟁이 추출물을 더 혼합할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 항균제로 작용할 뿐만 아니라 백색 플라스틱 시트에서 나타날 수 있는 황변 현상을 억제할 수 있다. 소라쟁이(Rumex crispus)는 국내에서 자생하고 있는 마디풀과의 Rumex속 식물이다. 소라쟁이는 각지의 습한 곳에서 잘 자라는 여러해살이풀로 민간에서 어린순을 식용으로 이용하며, 한의학에서는 양제(羊蹄)라고 하여 방광염, 담낭질병, 담즙 분비장애, 비장 질환, 피부병, 임파절 질환을 비롯하여 여러 종양이나 암의 보조치료제로 사용하고 있다. 소라쟁이로부터 추출한 소라쟁이 추출물은 다양한 미생물에 대한 항균효과 및 항산화효과를 가지고, 소량의 유황과 혼합하여 사용하면 피부 가려움증에 우수한 효과가 있다. 알려진 소리쟁이의 유용성분으로는 사포닌, 탄닌, 플라보노이드, 정유와 chrysophanol, emodin 등의 안트라퀴논(anthraquinone) 유도체 등이 존재한다고 보고되고 있다. 소라쟁이 추출물은 채취한 소라쟁이를 잘 씻은 후, 음지에서 건조하여 지상부(뿌리를 제외한 부분)와 지하부(뿌리 부분)로 나누어 쇄절하고, 추출용매로 80%(v/v) 메탄올에 3일 동안 침지한 후, 추출액을 막 필터(공극도 0.5㎛)로 여과하여 고형물을 분리하고, 메탄올 추출액을 회전식 증발기를 이용하여 50℃에서 농축하여 제조할 수 있다. 소라쟁이 추출물은 PET 수지 100 중량부에 대해서 3~8 중량부로 혼합하는 것이 바람직하다. 소라쟁이 추출물의 함량이 3 중량부 미만인 경우, 항균력이 황변 방지 효과가 미미하고, 8 중량부를 초과하는 경우 비경제적이다.

제2단계(S120)는, 혼합 조성물을 예열하는 단계로, 혼합된 원료에 열을 가하여 1차적으로 원료들을 안정적으로 혼합되게 한다.

제3단계(S130)는 예열된 혼합 조성물에 존재하는 습기를 제거하는 제습단계로, 제습은 150~180℃의 온도 범위에서 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 범위 미만 또는 초과하는 경우, 제습이 충분히 이루어지지 않거나, 플라스틱의 내구성에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있다.

제4단계(S140)는, 습기가 제거된 혼합 조성물을 가열하는 단계로, 혼합 조성물을 용융시킨 후, 유지하기 위하여 가열 온도는 260~270℃로 제어되는 것이 바람직하다.

제5단계(S150)는, 가열된 혼합 조성물의 이물질을 제거하는 단계로, 메쉬(mesh) 형태의 스크린(screen)을 통과시킴으로써 혼합 조성물의 내부에 문제되는 이물질을 제거할 수 있다.

제6단계(S160)는, 이물질이 제거된 혼합 조성물을 냉각하면서 연신하여 플라스틱 시트를 제조하는 단계로, 냉각롤을 이용하여 2단 연신한다. 1차 연신은 16~17℃로 유지되는 냉각롤을 통해 길이 방향으로 이루어지고, 2차 연신은 20~23℃로 유지되는 냉각롤을 통해 폭 방향(길이 방향의 수직 방향)으로 이루어진다. 2차 연신의 온도를 1차 연신 온도보다 높이는 이유는 고체화되는 플라스틱 시트가 말려서 성형성이 불량해지는 것을 방지하기 위함이며, 길이 방향 및 폭 방향을 교대로 연신함으로써 플라스틱 시트의 내구성 및 성형성을 향상시킬 수 있다.

제7단계(S170)는, 플라스틱 시트에 실리콘을 도포한 후, 건조하는 단계로, 실리콘을 도포하여 마감처리함과 동시에 대전방지 효과를 얻을 수 있다. 실리콘은 5~25%의 농도 범위로 희석된 도포액을 사용하여 도포하고, 실리콘을 도포한 후, 160~215℃에서 건조하는 것이 바람직하다. 또한, 실리콘을 포함하는 도포액에는 제조된 플라스틱 용기 내부에 맺히는 수분 현상을 억제하기 위하여 전술한 방담제 성분을 혼합하는 것이 바람직하다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 및 비교예]

하기 표 1의 조성에 따라 혼합 조성물을 제조한 후, 예열, 제습, 가열, 이물질 제거, 냉각 및 연신, 건조단계를 거쳐 플라스틱 시트를 제조하여 실시예 및 비교예를 준비하였다. 각 재료는 시중에서 구할 수 있는 재료를 사용하였고, 마늘 추출액 및 소라쟁이 추출물의 경우, 발명의 상세한 설명에 기재한 대로 제조하였다.

[표 1]

[실험예 1]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 10mm 두께의 플라스틱 시트를 제조하였고, 시트 표면의 균일도를 측정하여 하기 표 2에 기재하였다. 이때, 1차 연신은 16℃, 2차 연신은 21℃로 하였다. 균일도는 레이저 센서(N2 레이저, 발진파장 337.1nm, UDHO Laser. LTD., Japan)를 사용하여 측정하였으며, 30개의 지점을 임의로 선택하여 이들의 표면 거칠기(surface roughness)를 측정(표준편차를 사용하였고, ±0.3 이하는 균일한 것으로, ±0.3 초과는 불균일한 것으로 평가)하였다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 2]

상기 표 2와 같이, 실시예 1~3의 경우, 비교예에 비해 균일도가 모두 우수하였다.

[실험예 2 : 비틀림 테스트]

실시예 1~3 및 비교예의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 완성도를 평가하였으며, 이를 하기 표 3에 나타내었다. 이때, 실시예 1 내지 3은 길이 방향 연신 후, 폭 방향 연신하였고, 비교예는 길이 방향으로만 연신하였다.

[표 3]

상기 표 3과 같이, 실시예 1~3의 경우, 90% 이상 정상 제품을 만들 수 있었으나, 비교예는 상대적으로 불량율이 높았다.

[실험예 3 : 황변 테스트]

실시예 1 및 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 10개월 후 변색 여부를 육안으로 관찰하였으며, 이를 하기 표 4에 나타내었다. 이때, 황색으로 일부 변한 것을 불량으로 평가하였다.

[표 4]

상기 표 4와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 모든 제품이 변색되지 않았음을 확인할 수 있었다. 반면, 실시예 1은 양호한 결과를 얻었으나, 실시예 3에 비해 상대적으로 변색율이 높았다.

[실험예 4 : 방담성 테스트]

비교예 및 실시예 3의 조성물을 2차 연신하여 2mm 두께의 플라스틱 시트를 제조한 후, 성형하여 백색 플라스틱 제품을 100개씩 제조하였고, 내부에 시금치를 보관한 후, 1일 후 육안으로 내부를 관찰하였으며, 이를 하기 표 5에 나타내었다.

[표 5]

상기 표 5와 같이, 실시예 3의 경우, 거의 물방울이 맺히지 않았으나, 비교예는 육안으로 식별될 정도의 물방울들이 맺혀 있음을 확인할 수 있었다.

상술한 바와 같은 제질의 플라스틱 시트로 제작된 지지 바아(426)는, PET 수지 단독으로 사용하여 제조된 경우보다 성형성이 우수하면서도 내구성을 향상시킬 수 있다.

상술된 실시예들은 예시를 위한 것이며, 상술된 실시예들이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 상술된 실시예들이 갖는 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 상술된 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 명세서를 통해 보호받고자 하는 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태를 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

10, 20, 30: 요철형 소음 완충재 제조 장치
100: 수평 절단부 110: 이송 레일
120: 수직 고정바아 121: 제1 열선 고정바아
122: 제1 탄성고리 123: 제1 전원봉
130: 제1 열선 140: 송풍기
200: 요철형 절단부 210: 요철형 원반
220: 수직 구동바아 221: 구동 링크
222: 제2 열선 고정바아 223: 제2 탄성고리
224: 제2 전원봉 230: 제2 열선
300: 규격 절단부 310: 절단부 본체
320: 사각 프레임 330: 제3 열선
340: 탄성고리 350: 제3 전원봉

Claims (2)

1. 규격 절단부에 의해 규격에 따라 절단된 소음 완충재를 전달받아 이송시키며, 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 이송되는 소음 완충재를 수평 방향으로 절단하는 수평 절단부; 및
   상하 방향으로 왕복 운동하는 상하 방향으로 이격 배치된 다수 개의 열선을 이용하여 상기 수평 절단부에 의하여 이송되는 소음 완충재를 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단하는 요철형 절단부를 포함하되,
   상기 수평 절단부는, 상기 규격 절단부로부터 전달되는 소음 완충재를 이송시키는 이송 레일; 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되는 수직 고정바아; 상기 수직 고정바아의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 가열되어 이송되는 소음 완충재를 수평 방향으로 절단하는 제1 열선; 및 상기 이송 레일의 상측에 설치되어 상기 제1 열선에 의하여 녹는 소음 완충재 방향을 불어주는 송풍기를 포함하며,
   상기 수직 고정바아는, 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 고정 설치되는 두 개의 제1 열선 고정바아; 일측이 상기 제1 열선 고정바아에 설치되고 다른 일측에 상기 제1 열선의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 제1 열선을 상기 제1 열선 고정바아 방향으로 잡아 당겨 주는 다수 개의 제1 탄성고리; 및 상기 제1 열선 고정바아와 이격 설치되어 경유하고 지나가는 상기 제1 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 제1 전원봉을 포함하며,
   상기 요철형 절단부는, 상기 이송 레일의 일측에 설치되며, 요철형으로 둘레면이 형성되는 요철형 원반; 상기 이송 레일의 양측에 상하 수직 방향으로 연결 설치되며, 하측이 상기 요철형 원반의 상측에 대향하고 설치되어 상기 요철형 원반의 회전에 따라 상기 요철형 원반의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동하는 수직 구동바아; 상기 수직 구동바아의 사이에 상하 방향의 기 설정된 간격으로 이격 배치되어 다수 개가 설치되며, 가열되어 이송되는 소음 완충재를 상기 수직 구동바아의 상하 왕복 운동에 대응하는 요철형으로 절단하는 제2 열선을 포함하며,
   상기 수직 구동바아는, 하측이 상기 요철형 원반의 상측에 대향하고 설치되어 상기 요철형 원반의 회전에 따라 상기 요철형 원반의 둘레 형태에 대응하여 상하 방향으로 왕복 운동하는 구동 링크; 상기 구동 링크에 고정 설치되어 상기 구동 링크의 상하 왕복 운동에 대응하여 상하 왕복 운동하는 두 개의 제2 열선 고정바아; 일측이 상기 제2 열선 고정바아에 설치되고 다른 일측에 상기 제2 열선의 일측이 설치되어 탄성력을 이용하여 상기 제2 열선을 상기 제2 열선 고정바아 방향으로 잡아 당겨 주는 다수 개의 제2 탄성고리; 및 상기 제2 열선 고정바아와 이격되어 상기 구동 링크에 고정 설치되어 상기 제2 열선 고정바아의 상하 왕복 운동에 대응하여 함께 상하 왕복 운동하며, 경유하고 지나가는 상기 제2 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 두 개의 제2 전원봉을 포함하며,
   상기 구동 링크는, 상기 요철형 원반이 회전함에 따라 회전하는 롤러를 상기 요철형 원반과 대향하는 하측에 형성하며,
   상기 규격 절단부는, 다수 개의 바아에 의해 형성되는 박스 형태로 형성되어 내부 공간에 절단할 소음 완충재를 배치하는 절단부 본체; 4 개의 수평 바아가 서로 직각 되게 설치되어 사각형으로 형성되며, 내측에 형성된 공간으로 소음 완충재가 통과되도록 상기 절단부 본체의 내부 공간에서 상하 방향으로 이동하는 사각 프레임; 탄성력을 가지는 탄성고리를 통해 일측 및 다른 일측이 상기 사각 프레임에 설치되며, 상기 사각 프레임의 상하 이동에 따라 함께 이동하면서 소음 완충재를 절단하는 제3 열선; 및 상기 사각 프레임의 각 수평 바아에 이격 설치되며, 경유하고 지나가는 상기 제3 열선으로 가열을 위한 전원을 공급하는 4 개의 제3 전원봉을 포함하는, 요철형 소음 완충재 제조 장치.
   
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