KR101942559B1

KR101942559B1 - 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법

Info

Publication number: KR101942559B1
Application number: KR1020180059931A
Authority: KR
Inventors: 김의태
Original assignee: 디에스씨(주)
Priority date: 2018-05-25
Filing date: 2018-05-25
Publication date: 2019-01-25

Abstract

본 발명은 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법으로서, 하판에 골재층을 위치하여 접착하는 단계; 상기 골재층의 상부에 상판을 위치하여 접착하는 단계; 상기 상판 및 상기 하판과 상기 골재층에 의해 형성되는 공간부에 폴리페놀 수지를 충진하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법{A Method of Manufacturing Aggregate Panel Filled with Polyphenol Resin}

본 발명은 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게 설명하면 골재 패널에 형성된 공간에 폴리페놀 수지를 충진하여 골재 패널의 내구성 및 내열성 그리고 강도의 향상을 기대할 수 있는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 골재 패널은 건축물에서 흔히 쓰이는 패널 중 하나이며, 골재 패널의 중심층에 존재하는 골재에 의해 골재 패널은 다른 패널에 비해 구조적으로 안정하고, 골재의 구조로 인해 형성된 공간에 공기층이 존재하여 단열성을 증진시킬 수 있다는 장점이 존재한다.

이와 관련된 기술로 한국 공개특허공보 제 10-2017-0122962호(발명의 명칭 : 샌드위치 판넬용 삼재 및 그 제조방법)은 상, 하측으로 각각 글라스울 또는 미네랄울이 폼 형태로 이루어지는 단열재 층이 구비되고, 상기 단열재층 사이로 흡음층과 골판지층이 각각 형성되는 샌드위치 판넬용 심재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

상기 발명은 상, 하측으로 각각 글라스울 또는 미네랄울인 단열재층; 상기 단열재층 사이로 벌집 형태가 다수로 배열되고, 재질은 종이인 흡음층; 상기 단열재층과 흡음층 사이에 파형으로 연장되는 심지와, 상기 심지의 양측에 구비되는 판지로 이루어져 심지와 판지로 인해 공기부가 형성되며, 재질은 종이인 골판지층;이 포함되고, 상기 흡음층과 골판지층을 적어도 하나 이상 구비하는 것을 제시하고 있다.

상기 발명은 흡음효율을 향상시키고 구조적 강도 및 중량이 가벼워 시공과 운반성이 우수하다는 효과를 제시하고 있으나, 판넬로부터 방출되는 유해 물질을 제거하지 못한다는 단점이 존재한다.

이러한 단점을 보완하는 선행기술로서, 한국 등록특허공보 제 10-1511318호(발명의 명칭 : 기능성 물질이 충진된 친환경 보드)는 기능성 물질이 충진된 골판지 보드 및 허니콤 보드에 관한 것이다.

상기 발명의 일 실시예에 따른 골판지 보드는 골과 산을 지니는 골심지와 상기 골심지의 양면에 라이너 원지가 접착되어 형성되어지는 골판지 보드에 있어서, 상기 골판지 보드의 상부에 또 한 층의 골심지가 적층되고, 상기 골심지의 상부에 라이너 원지가 접착되어 다층 골판지 보드로 형성되어지되, 2개 층의 골심지와 3개 층의 라이너 원지에 의하여 2개층의 중공부가 형성되어지고, 각각의 골심지와 라이너 원지에는 다수의 통기공이 형성되어 상기 중공부 간에 공기가 순환되어지며, 상기 중공부에 숯, 게르마늄, 황토 또는 천연 포졸란 중 적어도 하나가 포함되는 기능성 물질이 송진 가루 또는 녹말 가루 중 적어도 하나가 포함되는 천연 바인더와 혼합되어 충진되어지고, 상기 다층 골판지 보드의 단부면에는 기능성 물질이 이탈되지 아니하도록 단부처리 부직포가 부착되어지는 것을 특징으로 한다.

상기 발명은 시공이 용이하고 무게가 가벼워 제품의 단가를 낮출 수 있다는 이점과 휘발성 유기화합물의 배출을 방지한다는 이점이 존재하나, 이는 골재 패널의 구조적 강도를 강화시키지 못하고 있다는 단점이 존재한다.

따라서 외부 충격에도 구조적 안정성을 제공함과 동시에 패널의 제조 및 시공에서 방출되는 유해 물질을 제거할 수 있으며, 화재 발생에도 잘 타지 않는 기능을 제공할 수 있는 충진재가 충진된 골재 패널의 필요성이 대두되고 있는 실정이다.

본 발명은 상기 기술의 문제점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 골재 패널의 베이스가 되는 상판 및 하판 사이에 파형을 이루는 골재층을 위치시켜 접착하고 상판 및 하판과 골재층에 의해 형성된 공간에 폴리페놀 수지를 충진하는 것을 주요 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은, 폴리페놀 수지를 유효 성분으로 하되 탄성 기능이 더 추가된 탄성 충진재를 제조하여 골재 패널에 충진하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 폴리페놀 수지를 유효 성분으로 하되 폴리페놀 수지로부터 방출되는 포름알데히드를 흡착하는 기능과 동시에 난연 기능을 제공하는 다공성 난연 충진재를 제조하여 골재 패널에 충진하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법은, 하판에 골재층을 위치하여 접착하는 단계; 상기 골재층의 상부에 상판을 위치하여 접착하는 단계; 상기 상판 및 상기 하판과 상기 골재층에 의해 형성되는 공간부에 폴리페놀 수지를 충진하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

나아가, 상기 폴리페놀 수지는, 탄성 충진재에 유효 성분으로 포함되되, 상기 탄성 충진재는, 전체 탄성 충진재 중량 대비, 상기 폴리페놀 수지 5 내지 20 중량%, 탄성 수지 파우더 40 내지 80 중량% 및 계면 활성제 10 내지 40 중량%를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

더불어, 상기 탄성 수지 파우더는, NBR 분말을 1 내지 10분 간 교반하여 균질화하는 단계; 전체 수지 배합물 중량 대비, 상기 NBR 분말 40 내지 60 중량%, 실란계 수지 분말 30 내지 50 중량%, 산화아연 1 내지 10 중량%, 가소제 1 내지 10 중량%, 스테아릭애씨드 1 내지 10 중량% 및 산화방지제 1 내지 10 중량%를 혼합한 후 1 내지 10분 간 교반하여 수지 배합물을 제조하는 단계; 상기 수지 배합물에 전체 수지 배합물 중량 대비 가교제 0.1 내지 1 중량%를 첨가한 후 110 내지 150℃까지 가열하면서 혼합하여 가교 혼합물을 제조하는 단계; 상기 가교 혼합물에 전체 가교 혼합물 중량 대비 가교 촉진제 0.1 내지 10 중량%를 첨가한 후 1 내지 10분 간 혼합하여 고무 수지 혼합물을 제조하는 단계; 상기 고무 수지 혼합물을 건조한 후 분쇄하여 탄성 수지 파우더를 얻는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가소제는, 아로마틱 오일을 유효 성분으로 포함하며, 전체 오일 분산액 중량 대비, 상기 아로마틱 오일 98 내지 99 중량%와 활성형 폴리감마글루탐산 1 내지 2 중량%를 혼합한 후 분산 처리하여 오일 분산액을 제조하는 단계; 상기 오일 분산액에 수산화염 수용액을 투입하여 pH가 5.8 내지 7.0이 되도록 중화시킴으로써 상기 오일 분산액의 점도가 5500 내지 7000 cPs가 되도록 적정하여 가소제를 제조하는 단계;를 통해 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법은,

1) 골재 패널에 폴리페놀 수지를 충진함으로써 골재 패널의 구조적 안정성과 내구성 및 강도를 강화시키는 효과를 제시하며,

2) 폴리페놀 수지와 탄성 수지 파우더를 혼합한 탄성 충진재를 골재 패널에 충진함으로써 외부의 충격에도 골재 패널이 쉽게 손상되지 않는 기능을 제공하고,

3) 폴리페놀 수지와 다공성 및 난연 분말이 혼합된 다공성 난연 충진재를 골재 패널에 충진함으로써 휘발성 유기화합물을 흡착하여 인체에 끼치는 악영향을 최소화함과 동시에 화재로 인한 연소 가능성을 낮추는 역할을 수행한다.

도 1은 본 발명의 골재 패널의 전체적인 모습을 나타낸 사시도.
도 2는 본 발명의 골재 패널을 제조하는 기본 단계를 나타낸 순서도.
도 3은 본 발명의 탄성 충진재를 제조하는 단계를 나타낸 순서도.
도 4는 본 발명의 다공성 난연 충진재를 제조하는 단계를 나타낸 순서도.
도 5는 본 발명의 공간부에 탄성 충진재 및 다공성 난연 충진재가 충진된 모습을 나타낸 단면도.
도 6은 충격시험 결과를 나타낸 표.
도 7은 포름알데히드 탈취시험 결과를 나타낸 표.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하도록 한다. 첨부된 도면은 축척에 의하여 도시되지 않았으며, 각 도면의 동일한 참조 번호는 동일한 구성 요소를 지칭한다.

도 1은 본 발명의 골재 패널의 전체적인 모습을 나타낸 사시도이다.

도 1을 참조하여 설명하면, 본 발명은 내부가 폴리페놀 수지(600)로 충진된 건축용 골재 패널로서, 골재 패널 내부를 폴리페놀 수지(600)로 충진함으로써 골재 패널의 내구성과 내열성 및 강도를 증진시켜 구조적으로 안정한 건축물을 제공하고자 하는 것이다. 이를 위해 본 발명의 골재 패널은 기본적으로 상판(200) 및 하판(100)을 포함하는 베이스판(미도시)과, 상판(200) 및 하판(100) 사이에 배치되는 골재층(300), 그리고 상판(200) 및 골재층(300) 또는 하판(100) 및 골재층(300)에 의해 형성되는 공간부(500)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

베이스판은 상판(200) 및 하판(100)으로 이루어진 두 장이 구비되는 것으로서, 본 발명의 골재 패널을 형성하는 기본 구조로서의 역할을 제공한다. 이때 베이스판은 금속재 또는 비금속재의 재질로 이루어질 수 있으며, 판 형상이라면 그 제한을 두지 않는다.

골재층(300)은 그 표면과 이면에서 동일한 높이와 깊이를 갖는 마루부(310)와 골부(320)가 연속적으로 형성된 구조로 이루어지며, 이때 마루부(310)는 도면 상 상측으로 돌출된 표면을 지칭하고, 골부(320)는 이면 측으로 돌출된 표면을 지칭하기로 한다.

이러한 각각의 마루부(310) 및 골부(320)는 상판(200) 및 하판(100)으로 이루어진 베이스판과 각각 맞닿게 되며, 접착층(400)에 의해 마루부(310)와 골부(320)가 베이스판에 접착되어 본 발명의 골재 패널이 제작되는 것이다.

이때 상기 마루부(310) 및 상기 골부(320)와 상기 베이스판이 맞닿는 부분에 각각 접착층(400)이 형성될 수 있는데, 접착층(400)을 형성하는 접착제의 종류에는 제한을 두지 않으나 일반적으로 우레탄계 또는 에폭시계 접착제 등이 이용될 수 있다. 그러나 본 발명에서는 내마모성 및 접착력이 우수하며 열경화성 수지의 일종인 우레탄계 접착제를 이용한 골재 패널 및 이의 제조 방법에 대해 설명하고자 한다.

또한, 접착층(400)의 형성 방법 및 그 두께에는 제한을 두지 않으므로, 본 발명의 골재 패널의 전체 두께에 큰 영향을 주지 않는 선에서 다양한 접착층(400) 형성 방법을 통해 접착층(400)의 두께가 조절될 수 있다.

베이스판과 골재층(300)의 접착에 있어서는 일반적으로 핫프레스를 통한 열융착 방식이 이용되며, 이에 따라 접착층(400)을 열경화성 수지로 구성하여 핫프레스를 통한 열융착 시 열에 의해 경화되어 베이스판과 골재층(300)의 사이를 보다 강력하게 접착하게 하는 것 역시 가능하며, 이에 대한 자세한 설명은 후술하기로 한다.

상술한 바에 따르면, 본 발명의 골재 패널은 베이스판과 골재층(300)의 접착에 의해 형성되는 공간부(500)를 기본적으로 포함한다고 하였는데, 본 발명에서는 골재 패널의 내구성과 내열성 및 강도를 강화시키기 위하여 공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)를 충진한다.

먼저 폴리페놀 수지(600)는 페놀과 포름알데히드의 반응에 의해 생성되는 것으로서, 원료의 배합비나 촉매의 종류에 따라 그 성상이 다양하다. 또한, 폴리페놀 수지(600)는 일반적으로 기계적 강도, 기계 가공성, 화학적 안정성, 내열성에 뛰어나며, 전기 절연성, 내용제성, 내산성 등도 우수하고, 특히 고온에서도 강성을 유지하는 특성을 지닌다. 나아가, 낮은 인화성 및 흡습성을 지녀 복합재료의 기지재로서 매우 우수한 성능을 나타내는 소재이다. 다른 수지와의 물리적 성질을 비교한다면 폴리페놀 수지(600)보다 우수한 수지는 많이 있지만, 이들 성능을 광범위하게 만족시키고 또한 가격적으로도 안정한 재료로는 폴리페놀 수지(600)가 가장 적합하다고 할 수 있다. 이때 본 발명에서는 분말 형태의 폴리페놀 수지(600)를 충진하여 골재 패널의 내구성을 강화하고자 하며, 본 발명에 대한 설명에서 폴리페놀 수지(600)라 함은 액상 및 분말 형상을 포함하는 것을 의미한다.

단, 폴리페놀 수지(600)는 열경화성 수지이므로 접착층(400) 형성을 위한 열융착 시 굳는 특성에 의해 충격에 약하다는 단점이 존재한다. 이를 해결하기 위해 폴리페놀 수지(600)에 탄성을 가지는 수지를 추가적으로 혼합하는 방법을 이용할 수 있는데 이에 대한 방법은 후술하기로 한다.

이와 같은 특성을 지닌 폴리페놀 수지(600)를 상기 공간부(500)에 충진시켜 골재 패널의 구조적 안정성을 더할 뿐 아니라 내구성을 강화시켜 장기간 동안 안정적으로 유지할 수 있는 골재 패널을 제조할 수 있는 것이다.

도 2는 본 발명의 골재 패널을 제조하는 기본 단계를 나타낸 순서도이다.

도 2를 참조하여 설명하면, 본 발명의 골재 패널을 제조하는 방법은 기본적으로 하판(100)에 골재층(300)을 위치하여 접착하는 단계, 상기 골재층(300)의 상부에 상판(200)을 위치하여 접착하는 단계, 상기 상판(200) 및 상기 하판(100)과 상기 골재층(300)에 의해 형성되는 공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)를 충진하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 골재 패널을 제조하기 위해서는 먼저 베이스판 및 골재층(300)을 준비하게 되는데, 이는 베이스판의 재료가 되는 금속재 또는 비금속재 패널을 소정의 크기와 두께로 제작하여 상판(200) 및 하판(100) 두 장을 포함하는 베이스판과, 상술한 금속재 또는 비금속재 패널을 가공하여 동일한 높이와 깊이를 갖는 복수 개의 마루부(310)와 골부(320)가 연속적으로 형성된 골재층(300)을 준비하는 것이며, 이때 마루부(310) 및 골부(320)의 형성 방법에 대해서는 그 제한을 두지 않으므로 다양한 가공 방법을 통해 형성될 수 있다.

이후, 상기 하판(100)에 골재층(300)을 위치하여 접착하는 단계는 하판(100)과 맞닿는 골재층(300)의 마루부(310) 및 골부(320)의 외측 표면에 접착제를 도포한 후 하판(100)에 골재층(300)을 접착하는 것으로서, 이때 접착제의 도포 방법은 일반적으로 롤러를 이용한 도포가 이용되나 그 방법에 대해선 한정하지 않으므로 다양한 방법이 이용될 수 있음은 물론이다.

여기서, 접착층(400)을 이루는 접착제 성분에 대해서는 별다른 제한을 두지 않으므로 일반적으로 쓰이는 에폭시계, 아크릴계, 비닐계 수지 등 다양한 접착제 성분 등이 이용될 수 있다. 그러나 본 발명에서는 뛰어난 접착력과 내마모성을 지닌 우레탄계 접착제를 일 실시예로서 설명하고자 한다.

이때, 접착층(400)은 시간이 지남에 따라 크랙이 발생하여 접착성을 저하시킬 수 있는데, 이를 방지함과 더불어 접착력을 강화시키기 위한 추가적인 단계를 더 포함할 수 있으며, 이에 대해 설명은 후술할 접착제의 설명과 함께 언급하기로 한다.

이와 마찬가지의 방법으로 상기 골재층(300)의 상부에 상판(200)을 위치하여 접착하는 단계가 진행되며, 이후 상기 상판(200) 및 상기 하판(100)과 상기 골재층(300)에 의해 형성되는 공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)를 충진하는 단계가 진행되어 본 발명의 골재 패널이 제조될 수 있다.

본 발명의 골재 패널은 상기 공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)를 충진시킨다고 상술하였는데, 골재 패널은 건물의 외벽 및 내벽을 형성하는데 쓰이는 건축용 자재이므로 외부 충격에 대한 저항성이 있는 것이 더 바람직하다고 할 수 있다. 따라서 이를 위해 본 발명은 상기 공간부(500)에 충진되는 폴리페놀 수지(600)에 충격 저항의 기능을 더하는 추가 물질을 첨가하여 혼합물을 제조하는 단계를 더 포함할 수 있다.

1. 탄성 충진재(610)를 제조 및 충진하는 단계

도 3은 본 발명의 탄성 충진재(610)를 제조하는 단계를 나타낸 순서도이다.

도 3을 참조하여 설명하면, 상기 공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)를 충진하는 단계에서 폴리페놀 수지(600)를 유효 성분으로 포함함과 동시에 충격 저항성을 높이는 탄성 충진재(610)를 제조하고 이를 상기 공간부(500)에 충진할 수 있다. 이를 위해 탄성 충진재(610)를 제조하는 단계가 추가적으로 진행될 수 있다.

이에 대해 자세히 설명하면, 탄성 충진재(610)를 제조하여 상기 공간부(500)에 충진하는 단계는 폴리페놀 수지(600) 분말과 탄성 수지 파우더 및 계면 활성제를 혼합하여 탄성 충진재(610)를 제조하는 단계, 상기 탄성 충진재(610)를 상기 공간부(500)에 충진하는 단계 및 충진된 상기 탄성 충진재(610)를 건조시키는 단계를 더 포함한다.

먼저 탄성 충진재(610)를 상기 공간부(500)에 충진하기에 앞서 탄성 충진재(610)를 제조하는데, 이는 전체 탄성 충진재(610) 중량 대비, 폴리페놀 수지(600) 5 내지 20 중량%, 탄성 수지 파우더 40 내지 80 중량% 및 계면 활성제 10 내지 40 중량%를 혼합하여 제조한다.

폴리페놀 수지(600)는 본 발명의 골재 패널의 내구성, 내열성 및 강도를 향상시키는 역할을 제공하는 것으로서, 이에 대한 자세한 설명은 상술하였으므로 생략하기로 한다. 이때 폴리페놀 수지의 함량이 20중량%를 초과하면 폴리페놀 수지가 발포되지 않으므로 폴리페놀 수지의 함량을 20중량% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 탄성 수지 파우더는 탄성을 지녀 보강재로 사용되는 물질로서, 본 발명의 골재 패널의 외부 충격에 대한 저항성을 향상시키는 기능을 수행한다. 나아가, 탄성 수지 파우더의 유효 성분으로서 탄성을 지닌 NBR(Nitrile-butadiene rubber로, 이에 대한 자세한 설명은 후술하기로 한다.)은 폴리페놀 수지(600)와의 분자 간의 인력을 형성하여 좀 더 견고한 충진이 가능하도록 한다.

그리고 계면 활성제는 혼합물인 탄성 수지 파우더와 폴리페놀 수지(600)의 고분자 친화력을 위해 첨가하는 유화제이다. 좀 더 자세히 설명하면, 탄성 수지 파우더 내에는 충진제 역할을 하는 실리카 분말이 포함되는데(이에 대한 자세한 설명은 후술하기로 한다.) 이는 친수성 물질로 소수성 물질인 NBR 및 폴리페놀 수지(600)와의 친화력을 증가시켜 혼합이 잘 되도록 첨가되는 것이다.

다음으로, 이와 같이 제조된 탄성 충진재(610)를 상기 공간부(500)에 충진하는 단계 및 충진된 상기 탄성 충진재(610)를 건조시키는 단계가 진행된다. 이때 탄성 충진재(610)는 분말 형상이므로, 탄성 충진재(610)를 분사하는 방법을 통해 충진할 수 있으며, 충진 방법에는 그 제한을 두지 않는다.

이때 상기 탄성 충진재(610)를 이루는 탄성 수지 파우더는 NBR을 포함한다고 하였는데, 이러한 탄성 수지 파우더를 제조하는 구체적인 방법에 대해 설명하도록 한다.

상기 탄성 충진재(610)에 포함되는 탄성 수지 파우더는 본 발명의 골재 패널에 탄성을 부여하여 외부 충격에 대한 저항성을 향상시키기 위해 포함된 물질로서, 이를 제조하는 방법은 NBR을 1 내지 10분 간 교반하여 균질화하는 단계, 균질화된 NBR 분말에 실란계 수지 분말, 산화아연, 가소제, 스테아릭애씨드 및 산화방지제를 혼합한 후 1 내지 10분 간 교반하여 수지 배합물을 제조하는 단계, 상기 수지 배합물에 가교제를 첨가한 후 가열 및 혼합하여 가교 혼합물을 제조하는 단계, 상기 가교 혼합물에 가교 촉진제를 첨가한 후 1 내지 10분 간 혼합하여 고무 수지 혼합물을 제조하는 단계 및 상기 고무 수지 혼합물을 건조한 후 분쇄하여 탄성 수지 파우더를 얻는 단계로 이루어진다.

먼저 상기 탄성 수지 파우더를 제조하는 단계는 NBR 분말을 1 내지 10분 간 교반하여 균질화하는 단계로 시작된다. 이때 NBR(Nitrile butadiene rubber)은 상기 탄성 수지 파우더의 주재료인 합성고무로서, 탄성을 지니고 내열성 및 내유성 그리고 가공성 또한 우수하다. 여기서 NBR 분말은 직경이 약 0.5mm의 미세 입자 형태로 공급될 수 있으며, NBR을 분쇄하여 분말로 제조하는 방법은 그 제한이 없다. 이러한 특성을 지닌 NBR을 가공함으로써 탄성 수지 파우더를 제조할 수 있는 것이다.

다음으로, 균질화된 NBR 분말에 실란계 수지 분말, 산화아연, 아로마틱 오일, 스테아릭애씨드 및 산화방지제를 혼합한 후 1 내지 10분 간 교반하여 수지 배합물을 제조하는 단계가 진행되는데, 구체적으로 전체 수지 배합물 중량 대비, NBR 분말 40 내지 60 중량%, 실란계 수지 분말 30 내지 50 중량%, 산화아연 1 내지 10 중량%, 아로마틱 오일 1 내지 10 중량%, 스테아릭애씨드 1 내지 10 중량% 및 산화방지제 1 내지 10 중량%를 혼합한 후 1 내지 10분 간 교반하여 수지 배합물을 제조하는 단계이다.

이때 실란계 수지 분말은 충진제 역할을 수행하는 것으로서 일 실시예로 실리카 분말이 될 수 있고, 산화아연은 상기 수지 배합물을 제조하는데 활성화제로서의 역할, 그리고 스테아릭애씨드는 윤활제로서의 역할을 한다. 나아가, 가소제는 상기 NBR 분말의 가공성 및 유연성을 증가시키는 역할을 할 뿐 아니라 본 발명의 골재 패널 시공 후 발생하는 불쾌한 냄새를 가리는 효과까지 제공할 수 있으며, 이에 대한 설명은 후술하기로 한다.

여기서, 혼합 시간은 바람직하게는 3 내지 8분으로 하며, 더 바람직하게는 6분 간 혼합하여 수지 배합물을 제조한다.

이후, 상기 수지 배합물에 가교제를 첨가한 후 가열 및 혼합하여 가교 혼합물을 제조하는 단계가 진행되는데, 구체적으로 전체 수지 배합물 중량 대비, 가교제 0.1 내지 1 중량%를 첨가한 후 110 내지 150℃까지 가열하면서 혼합하여 가교 혼합물을 제조하는 단계이다.

이때 첨가하는 가교제는 황을 유효 성분으로 하는 것으로서, 상기 수지 배합물의 가교결합을 형성하는 기능을 수행한다. 나아가, 황의 융점은 108℃이므로 가교제 내의 황의 분산을 위해 가열 온도를 110 내지 150℃를 설정하는 것이다.

다음으로, 상기 가교 혼합물에 가교 촉진제를 첨가한 후 1 내지 10분 간 혼합하여 고무 수지 혼합물을 제조하는 단계가 진행되는데, 구체적으로 이는 전체 가교 혼합물 중량 대비, 가교 촉진제 0.1 내지 10 중량%를 첨가한 후 1 내지 10분 간 혼합하여 고무 수지 혼합물을 제조하는 단계이다.

이 단계는 미 가교된 NBR을 추가 가교하는 단계로서, 이때 첨가되는 가교 촉진제는 TAIC(Triallyl isocyanurate), TMTD(Tetramethyl thiuram disulfide), CBS(Cyclohexyl benzothiazole sulfenamide) 중 어느 하나로 할 수 있다.

이후, 상기 제조된 고무 수지 혼합물을 건조한 후 분쇄하여 탄성 수지 파우더를 얻게 된다. 이러한 과정을 거쳐 제조된 탄성 수지 파우더를 함유하는 탄성 충진재(610)는 탄성을 지닌 NBR을 포함하여 본 발명의 골재 패널이 외부의 충격에도 견딜 수 있도록 내구성을 더 강화시키는 기능을 제공한다.

추가적으로, 상기 가소제를 전처리하는 단계가 진행될 수 있는데, 이때 상기 가소제는 아로마틱 오일을 유효 성분으로 하여, 본 발명의 골재 패널의 시공 후 발생하는 불쾌한 냄새를 가려주는 기능을 제공할 수 있다.

이에 대해 자세히 설명하자면, 상기 가소제는 전체 오일 분산액 중량 대비, 아로마틱 오일 98 내지 99 중량%와 활성형 폴리감마글루탐산 1 내지 2 중량%를 혼합한 후 분산 처리하여 오일 분산액을 제조하는 단계와 상기 오일 분산액에 수산화염 수용액을 투입하여 pH가 5.8 내지 7.0이 되도록 중화시킴으로써 상기 오일 분산액의 점도가 5500 내지 7000 cPs가 되도록 적정하여 가소제를 제조하는 단계를 통해 제조되는 것을 특징으로 한다.

먼저, 가소제를 전처리하기 위해 아로마틱 오일 98 내지 99 중량%와 활성형 폴리감마글루탐산 1 내지 2 중량%를 혼합한 후 분산 처리하여 오일 분산액을 제조하는 단계가 진행된다.

폴리감마글루탐산(γ-PGA)은 점성이 매우 높은 천연 음전하성 바이오폴리머로서 식품, 화장품, 의약분야에서 다양하게 사용되고 있다. 또한, 폴리감마글루탐산의 점성은 pH에 따라 변화하는 특성을 갖는데, 중성 영역에서 이러한 점성이 더욱 강해진다. 따라서 이러한 폴리감마글루탐산을 아로마틱 오일에 분산시킨 뒤 후술한 중화적정을 통해 pH를 적정함으로써 오일 분산액의 점도를 높일 수 있도록 하는 것이다.

이때 전체 오일 분산액 중량 대비 폴리감마글루탐산의 중량이 1% 미만일 경우 폴리감마글루탐산에 의한 점도 증가 효과가 미미하게 나타나며, 폴리감마글루탐산의 중량비가 2%를 초과하는 경우 점도가 과도하게 높아져 오일 분산액의 엉김이 일어날 가능성이 존재하므로 폴리감마글루탐산은 전체 오일 분산액의 중량 대비 1 내지 2 중량%를 혼합하는 것이 적절하다.

폴리감마글루탐산은 알파 카르복시 그룹의 pKa가 2.10, 감마 카르복시 그룹의 pKa가 4.07인 Acid form의 형태이다. 따라서 폴리감마글루탐산이 아로마틱 오일에 분산된 오일 분산액 역시 산성을 나타내므로, 폴리감마글루탐산을 통한 점도 증가 효과를 위해 중화적정을 통해 중성 범위의 pH를 나타내게 함으로써 점도를 상승시킨다.

이를 위해 가소제를 제조하는 단계에서는 상기 오일 분산액에 수산화염 수용액을 투입하여 pH가 5.8 내지 7.0이 되도록 중화시킴으로써 상기 오일 분산액의 점도를 5500 내지 7000 cPs로 적정하게 된다.

이는 폴리감마글루탐산이 함유된 오일 분산액은 중성 범위에 이를수록 pH가 증가하다가, 산성 또는 알칼리성이 강해질수록 pH가 급격히 떨어지는 경향성을 보이기 때문인데, 따라서 본 발명의 중화 적정 단계에서는 상기 오일 분산액의 점도 증가를 위해 오일 분산액에 수산화염 용액을 혼합하여 pH가 5.8 내지 7.0이 되도록 중화함으로써 오일 분산액의 점도를 5500 내지 7000 cPs로 적정하게 된다. 이때 점도가 7000 cPs를 초과하는 경우 과한 고점도로 인해 가소제로서의 역할을 수행하지 못할 우려가 있으며, 점도가 5500 cP이하로 내려가게 되면 가소제 전처리의 효과가 떨어질 수 있는 우려가 존재하므로 중화적정을 통해 오일 분산액의 점도를 550 내지 7000 cP로 적정하도록 한다.

이와 같이 상술한 단계들을 통해 제조된 탄성 충진재(610)는 본 발명의 골재 패널이 외부의 충격을 받아도 쉽게 손상되지 않도록 충격 저항성을 높여주는 역할을 제공하게 된다.

나아가, 본 발명의 골재 패널은 건축용 패널로서, 충진된 폴리페놀 수지(600)에 의해 방출되는 포름알데히드로 인해 건축물을 이용하는 사람들의 건강에 영향을 끼칠 수 있다. 뿐만 아니라, 건축물에서 화재가 발생할 수 있는 경우까지 고려하여 좀 더 안전한 골재 패널을 제조하는 것이 바람직하다. 이를 위해 포름알데히드를 흡착할 수 있고 난연성을 지닌 다공성 난연 충진재(620)를 제조하는 단계가 추가적으로 진행될 수 있다.

2. 다공성 난연 충진재(620)를 제조 및 충진하는 단계

도 4는 본 발명의 다공성 난연 충진재(620)를 제조하는 단계를 나타낸 순서도이다.

도 4를 참조하여 설명하면, 상기 탄성 충진재(610)는 본 발명의 골재 패널의 외부 충격에 대한 저항성을 향상시키는 기능을 더하는 것을 특징으로 한다면, 다공성 난연 충진재(620)는 흡착성 및 난연성을 더 추가하여 화재 발생을 대비하는 기능을 수행하는 것을 특징으로 하여 제조할 수 있다. 따라서 상기 폴리페놀 수지(600)는 다공성 난연 충진재(620)의 유효 성분으로 포함될 수 있으며, 이러한 다공성 난연 충진재(620)는 다공성 수지 분말 및 난연제 분말이 분산 처리된 다공성 난연 충진재(620)를 제조하는 단계 및 상기 다공성 난연 충진재(620)를 상기 공간부(500)에 충진하는 단계를 통해 제조될 수 있다.

자세히 설명하면, 다공성 난연 충진재(620)는 폴리페놀 수지(600)와 다공성 수지 분말을 혼합한 후 교반하여 1차 충진 혼합물을 제조하는 단계, 상기 1차 충진 혼합물 및 난연제 분말을 혼합한 후 교반하여 2차 충진 혼합물을 제조하는 단계, 상기 2차 충진 혼합물을 10 내지 30℃에서 100 내지 200분 간 숙성 처리하는 단계 및 숙성 처리된 상기 2차 충진 혼합물을 분쇄하여 다공성 난연 충진재(620)를 얻는 단계를 통해 제조된다.

먼저 다공성 난연 충진재(620)를 제조하기 위해서는 폴리페놀 수지(600)와 다공성 수지 분말을 혼합한 후 교반하여 1차 충진 혼합물을 제조하는 단계가 진행되는데, 구체적으로 전체 1차 충진 혼합물 중량 대비, 폴리페놀 수지(600) 5 내지 20 중량% 및 다공성 수지 분말 80 내지 95 중량%를 혼합한 후 15 내지 30℃에서 30 내지 90분 간 교반하여 1차 충진 혼합물을 제조하는 단계이다.

여기서 폴리페놀 수지의 함량은 상술한 바와 같이 폴리페놀 수지의 발포를 위해 5 내지 20중량%를 포함하는 것이 바람직하며, 또한 다공성 수지 분말은 폴리페놀 수지(600)에서 방출되는 포름알데히드를 흡착하는 기능을 제공하는 것으로서, 앞서 설명했듯이 폴리페놀 수지(600)는 페놀과 포름알데히드의 중합체이므로 본 발명의 골재 패널의 시공 과정 및 시공 완료 후에 포름알데히드가 방출되어 인체에 악영향을 끼칠 수 있다. 따라서 흡착성을 지닌 다공성 수지 분말을 첨가하여 포름알데히드를 흡착시켜 포름알데히드에 의한 불쾌한 냄새를 제거함과 동시에 인체의 영향을 고려할 수 있다.

다음으로, 다공성 난연 충진재(620)에 난연 기능을 추가하기 위해 상기 1차 충진 혼합물 및 난연제 분말을 혼합한 후 교반하여 2차 충진 혼합물을 제조하는 단계가 진행된다. 구체적으로 이는 전체 2차 충진 혼합물 중량 대비, 1차 충진 혼합물 80 내지 99 중량% 및 난연제 분말 1 내지 20 중량%를 혼합한 후 100 내지 400rpm으로 3 내지 10분 간 교반하여 2차 충진 혼합물을 제조하는 단계이다.

이때 첨가되는 난연제 분말은 바람직하게는 합성 고분자 수지에 무기 난연재 및 난연 섬유가 첨가된 것으로서, 본 발명의 골재 패널의 강도 증가 및 난연성 증가 효과를 제공할 수 있는 혼합 수지 분말을 이용하는 것이 바람직하다.

이후, 상기 2차 충진 혼합물을 10 내지 30℃에서 100 내지 200분 간 숙성 처리하는 단계 및 숙성 처리된 상기 2차 충진 혼합물을 분쇄하여 다공성 난연 충진재(620)를 얻는 단계를 통해 다공성 난연 충진재(620)를 제조하게 되는 것이다. 이러한 과정을 통해 다공성 난연 충진재(620)는 포름알데히드를 흡착함으로써 인체의 영향을 고려함과 더불어 난연 기능을 추가하여 화재의 위험에도 불에 잘 타지 않도록 그 기능을 수행할 수 있다.

삭제

더불어, 상기 다공성 난연 충진재(620)를 제조하는 단계에서 제조된 다공성 난연 충진재(620)에 포함된 난연제 분말을 제조하는 방법에 대해 보다 상세히 설명하면, 상기 난연제 분말을 제조하는 단계는 무기 난연제를 포함하는 혼합 분산액을 제조하는 단계, 상기 혼합 분산액 및 물을 혼합하여 희석액을 제조하는 단계, 상기 희석액에 난연 섬유를 혼합하여 난연성 함침액을 제조하는 단계, 그리고 상기 난연성 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조시켜 분말화하는 단계로 이루어진다.

혼합 분산액을 제조하는 단계는 전체 혼합 분산액 중량 대비, 메틸올계 수지 30 내지 70 중량%, 무기 난연제 20 내지 60 중량%, 및 메탄올 5 내지 20 중량%를 혼합하여 혼합 분산액을 제조하는 단계이다.

이 단계는 메틸올멜라민 수지 및 레졸 수지 중 어느 하나인 메틸올계 수지와 무기 난연제, 그리고 분산을 위한 용매인 메탄올을 혼합하여 혼합 분산액을 제조하는 과정으로서, 메틸올계 수지는 상기 혼합 분산액의 베이스가 되며, 무기 난연제가 이에 더 첨가되어 난연성을 높인다.

이때 첨가되는 무기 난연제는 그 종류를 제한하지 않으나, 삼산화안티몬, 트리암모늄포스페이트, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화마그네슘, 염화마그네슘, 징크보레이트, 알루미나, 산화규소 중 선택된 2종 이상일 때 충분한 난연성을 기대할 수 있다.

또한, 이때 무기 난연제가 20 내지 60 중량% 범위를 벗어나는 경우 최종 생성물인 난연제 분말의 비중, 인장 강도, 굴곡 강도, 내마모성, 바콜 경도 등이 현저하게 떨어질 수 있으므로, 상술한 범위를 지키는 것이 바람직하다. 더불어, 용매인 메탄올은 해당 메틸올멜라민 수지와 무기 난연제 사이의 분산성을 높이기 위해 첨가된다.

다음으로 희석액을 제조하는 단계는 전체 희석액 중량 대비, 혼합 분산액 30 내지 50 중량% 및 물 50 내지 70 중량%를 혼합하여 희석액을 제조하는 단계이다. 이 단계는 물의 혼합을 통해 상기 혼합 분산액을 희석 처리함으로써 혼합 분산액 내의 무기 난연제의 혼합성 및 분산성을 높일 수 있을 뿐 아니라 후술할 과정에서의 난연 섬유 첨가가 용이하도록 한다.

이후 난연성 함침액을 제조하는 단계가 진행되는데, 이는 전체 난연성 함침액 중량 대비, 희석액 40 내지 60 중량% 및 난연 섬유 40 내지 60 중량%를 혼합하여 난연성 함침액을 제조하는 단계이다.

이때 난연 섬유는 대표적으로 탄소섬유, 금속섬유, 온석섬유, 아라마이드 섬유 등이 있으며, 이 중 어느 하나를 선택하여 난연성 함침액을 제조할 수 있다.

마지막으로 제조된 난연성 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조 처리한 뒤, 건조된 난연성 함침액을 분말화하여 난연제 분말의 제조가 완료된다. 이와 같이 제조된 난연제 분말은 무기 난연제와 더불어 난연 섬유를 포함하므로 충분한 난연성을 기대할 수 있다.

정리하자면, 본 발명의 골재 패널은 상술한 다공성 수지 분말 및 난연제 분말을 포함하는 다공성 난연 충진재(620)가 충진됨으로써 포름알데히드 제거 및 탈취할 수 있음과 동시에 난연성을 강화시키는 효과를 제공할 수 있다.

도 5는 본 발명의 공간부(500)에 탄성 충진재(610) 및 다공성 난연 충진재(620)가 충진된 모습을 나타낸 단면도이다.

도 5를 참조하여 설명하면, 본 발명의 골재 패널은 상판(200)과 하판(100) 및 골재층(300)에 의해 공간부(500)가 형성된다고 하였는데, 이때 상기 하판(100)과 골재층(300)에 의해 형성되는 공간을 제 1 공간파트(510)라 하고, 상기 상판(200)과 골재층(300)에 의해 형성되는 공간을 제 2 공간파트(520)라고 하면, 제 1 공간파트(510) 및 제 2 공간파트(520)에 충진되는 물질을 서로 달리 할 수 있다.

즉, 상기 제조된 탄성 충진재(610) 및 다공성 난연 충진재(620)를 각각 상기 제 1 공간파트(510) 및 제 2 공간파트(520)에 충진하는 단계를 진행함으로써 복합적인 기능을 지닌 골재 패널을 제조할 수 있는 것이다.

구체적으로 설명하면, 상기 제 1 공간파트(510)에는 충격 저항성을 지닌 것을 특징으로 하는 탄성 충진재(610)로 충진하고, 상기 제 2 공간파트(520)를 흡착성 및 난연성을 지닌 것을 특징으로 하는 다공성 난연 충진재(620)로 충진하여 종합적인 역할을 수행하는 골재 패널을 제조할 수 있다. 또한, 제 1 공간파트(510)에 다공성 난연 충진재(620)가 충진되고 제 2 공간파트(520)에 탄성 충진재(610)가 충진될 수 있음은 물론이다.

삭제

더하여, 본 발명의 탄성 충진재(610)는 외부의 충격으로부터 저항성을 지니고 다공성 난연 충진재(620)는 폴리페놀 수지(600)로부터 방출되는 포름알데히드를 제거한다고 하였는데, 이를 위해 별도의 충격시험 및 포름알데히드 탈취시험을 실시하였다. 이를 위해 준비된 실시예 및 대조예는 다음과 같다.

<실시예 1>

공간부(500)에 탄성 수지 파우더가 함유된 탄성 충진재(610)가 충진된 본 발명의 골재 패널.

<실시예 2>

공간부(500)에 다공성 수지 분말이 함유된 다공성 난연 충진재(620)가 충진된 본 발명의 골재 패널.

<실시예 3>

공간부(500) 중 제 1 공간파트(510)에는 탄성 충진재(610), 제 2 공간파트(520)에는 다공성 난연 충진재(620)가 충진된 본 발명의 골재 패널.

<실시예 4>

공간부(500)에 폴리페놀 수지(600)가 충진된 본 발명의 골재 패널.

<대조예>

충진이 되지 않은 시중 골재 패널.

도 6은 충격시험 결과를 나타낸 표이고, 도 7은 포름알데히드 탈취시험 결과를 나타낸 표이다.

상기 실시예 및 대조예에 대한 충격시험 및 포름알데히드(HCHO)에 대한 탈취시험(KICM-FIR-1085에 따름)을 수행하였다. 구체적으로 충격시험은 무게 3kg, 지름 4cm인 쇠구슬을 골재 패널로부터 30cm 떨어진 거리에서 떨어트린 후 골재 패널의 패인 부분의 지름을 측정하는 방식으로 진행되었다. 이때 도 6에 나타난 바를 통해, 실시예 1, 3 및 4와 대조예를 비교하여 탄성 충진재(610)를 포함하는 본 발명의 골재 패널의 우수한 충격 저항 효과를 알 수 있으며, 도 7에 나타난 바를 통해, 실시예 2, 3 및 4와 대조예를 비교하여 본 발명의 골재 패널의 우수한 포름알데히드 탈취 효과를 알 수 있다.

여기서 실시예 1과 3을 실시예 4와 비교하면, 탄성 충진재(610)가 충진된 본 발명의 골재 패널이 폴리페놀 수지(600)만 충진된 골재 패널보다 충격 저항성이 더 크다는 것을 알 수 있다. 또한 실시예 2와 3을 실시예 4와 비교하면, 다공성 난연 충진재(620)가 충진된 본 발명의 골재 패널이 폴리페놀 수지(600)만 충진된 골재 패널보다 포름알데히드 방출량이 더 적다는 것을 알 수 있다. 따라서 실시예 1 내지 4의 결과로서 폴리페놀 수지(600)가 충진된 골재 패널의 탄성 충진재(610) 및 다공성 난연 충진재(620)의 충진 필요성을 절감할 수 있다.

지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널 및 이의 제조 방법의 구성 및 작용을 상기 설명 및 도면에 표현하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하여 본 발명의 사상이 상기 설명 및 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능함은 물론이다.

100 : 하판 200 : 상판
300 : 골재층 310 : 마루부
320 : 골부 400 : 접착층
500 : 공간부 510 : 제 1 공간파트
520 : 제 2 공간파트 600 : 폴리페놀 수지
610 : 탄성 충진재 620 : 다공성 난연 충진재

Claims

폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법으로서,
하판에 골재층을 위치하여 접착하는 단계;
상기 골재층의 상부에 상판을 위치하여 접착하는 단계;
상기 상판 및 상기 하판과 상기 골재층에 의해 형성되는 공간부에 폴리페놀 수지를 충진하는 단계;를 포함하되,
상기 폴리페놀 수지는, 탄성 충진재에 유효 성분으로 포함되고,
상기 탄성 충진재는,
전체 탄성 충진재 중량 대비, 상기 폴리페놀 수지 5 내지 20 중량%, 탄성 수지 파우더 40 내지 80 중량% 및 계면 활성제 10 내지 40 중량%를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
삭제
제 1항에 있어서,
상기 탄성 수지 파우더는,
NBR 분말을 1 내지 10분 간 교반하여 균질화하는 단계;
전체 수지 배합물 중량 대비, 상기 NBR 분말 40 내지 60 중량%, 실란계 수지 분말 30 내지 50 중량%, 산화아연 1 내지 10 중량%, 가소제 1 내지 10 중량%, 스테아릭애씨드 1 내지 10 중량% 및 산화방지제 1 내지 10 중량%를 혼합한 후 1 내지 10분 간 교반하여 수지 배합물을 제조하는 단계;
상기 수지 배합물에 전체 수지 배합물 중량 대비 가교제 0.1 내지 1 중량%를 첨가한 후 110 내지 150℃까지 가열하면서 혼합하여 가교 혼합물을 제조하는 단계;
상기 가교 혼합물에 전체 가교 혼합물 중량 대비 가교 촉진제 0.1 내지 10 중량%를 첨가한 후 1 내지 10분 간 혼합하여 고무 수지 혼합물을 제조하는 단계;
상기 고무 수지 혼합물을 건조한 후 분쇄하여 탄성 수지 파우더를 얻는 단계;를 거쳐 제조되는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
제 3항에 있어서,
상기 가소제는,
아로마틱 오일을 유효 성분으로 포함하며,
전체 오일 분산액 중량 대비, 상기 아로마틱 오일 98 내지 99 중량%와 활성형 폴리감마글루탐산 1 내지 2 중량%를 혼합한 후 분산 처리하여 오일 분산액을 제조하는 단계;
상기 오일 분산액에 수산화염 수용액을 투입하여 pH가 5.8 내지 7.0이 되도록 중화시킴으로써 상기 오일 분산액의 점도가 5500 내지 7000 cPs가 되도록 적정하여 가소제를 제조하는 단계;를 통해 제조되는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법으로서,
하판에 골재층을 위치하여 접착하는 단계;
상기 골재층의 상부에 상판을 위치하여 접착하는 단계;
상기 상판 및 상기 하판과 상기 골재층에 의해 형성되는 공간부에 폴리페놀 수지를 충진하는 단계;를 포함하되,
상기 폴리페놀 수지는, 다공성 난연 충진재에 유효 성분으로 포함되고,
상기 다공성 난연 충진재는,
폴리페놀 수지에 다공성 수지 분말 및 난연제 분말이 분산 처리되어 제조되는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
제 5항에 있어서,
상기 다공성 난연 충진재를 제조하는 단계는,
전체 1차 충진 혼합물 중량 대비, 상기 폴리페놀 수지 5 내지 20 중량% 및 상기 다공성 수지 분말 80 내지 95 중량%를 혼합한 후 15 내지 30℃에서 30 내지 90분 간 교반하여 1차 충진 혼합물을 제조하는 단계;
전체 2차 충진 혼합물 중량 대비, 상기 1차 충진 혼합물 80 내지 99 중량% 및 상기 난연제 분말 1 내지 20 중량%를 혼합한 후 100 내지 400rpm으로 3 내지 10분 간 교반하여 2차 충진 혼합물을 제조하는 단계;
상기 2차 충진 혼합물을 10 내지 30℃에서 100 내지 200분 간 숙성 처리하는 단계;
숙성 처리된 상기 2차 충진 혼합물을 분쇄하여 다공성 난연 충진재를 얻는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
삭제
제 6항에 있어서,
상기 난연제 분말을 제조하는 단계는,
전체 혼합 분산액 중량 대비, 메틸올계 수지 30 내지 70 중량%, 무기 난연제 20 내지 60 중량% 및 메탄올 5 내지 20 중량%를 혼합하여 혼합 분산액을 제조하는 단계;
전체 희석액 중량 대비, 상기 혼합 분산액 30 내지 50 중량% 및 물 50 내지 70 중량%를 혼합하여 희석액을 제조하는 단계;
전체 난연성 함침액 중량 대비, 상기 희석액 40 내지 60 중량% 및 난연 섬유 40 내지 60 중량%를 혼합하여 난연성 함침액을 제조하는 단계;
상기 난연성 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조시켜 분말화하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
제 5항에 있어서,
상기 공간부는,
상기 하판 및 상기 골재층에 의해 형성되는 제 1 공간파트와, 상기 상판 및 상기 골재층에 의해 형성되는 제 2 공간파트로 이루어지며,
상기 폴리페놀 수지는, 탄성 충진재에 유효 성분으로 포함되고,
상기 탄성 충진재는,
전체 탄성 충진재 중량 대비, 상기 폴리페놀 수지 5 내지 20 중량%, 탄성 수지 파우더 40 내지 80 중량% 및 계면 활성제 10 내지 40 중량%를 혼합하여 제조되어 상기 제 1 공간파트에 충진되고,
상기 다공성 난연 충진재는,
상기 제 2 공간파트에 충진되는 것을 특징으로 하는, 폴리페놀 수지가 충진된 골재 패널의 제조 방법.
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