KR101899309B1 - 축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 재귀반사물질의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세히는 방사성 물질을 배출하지 않는 축광안료를 이용하여, 축광성과 광도가 우수한 재귀반사물질을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따라 제조된 축광성 유리비드는 야간 휘도가 우수하면서 축광성을 겸비하여 도로표지판 등의 여러분야에 사용될 수 있다.

Description

축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법{Manufacturing method of retroreflective material containing phosphorescent property}
본 발명은 재귀반사물질의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세히는 방사성 물질을 배출하지 않는 축광안료를 이용하여, 축광성과 광도가 우수한 유리비드(BaO-ZnO-Al(OH)3-TiO2)와 같은 재귀반사물질을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따라 제조된 축광성 유리비드는 야간 휘도가 우수하면서 축광성을 겸비하여 도로표지판 등의 여러분야에 사용될 수 있다.
종래의 글래스비드(glass bead;유리비드)는 다양한 산업재료에 널리 사용되고 있으며, 대표적인 사용처는 도로표지판, 도로상의 차선 및 기타 교통안전 관련 제품 등에 널리 사용되고 있다.
종래 이러한 도로표지판 또는 교통안전 관련제품은 보이는 표면에 반사시트를 부착하는 형태가 대부분을 이루고 있다. 또한 도로상의 차선에 사용되는 유리비드는 현장 시공시 도막 위에 직접 살포하는 형태로 널리 사용되고 있다.
축광(Phosphorescent)안료는 태양광이나 전등 등을 포함하는 거의 모든 광원으로부터 나오는 빛을 흡수 및 축척 하였다가 어두운 곳에서 빛을 서서히 방출 및 발광하는 성질을 가진 안료를 말하며, 건축분야, 도로분야 등에 널리 사용되고 있다.
현재 일반적으로 사용되고 있는 축광안료로서는 ZnS:Cu, Cas:Bi, (Ca,Sr)S:Bi, (Zn,Cd)S:Cu 등 황화물계 형광안료가 주류를 이루고 있다. 그러나 황화물계 축광안료는 대기 중의 습기나 탄산가스에 매우 불안정하여 내구성이 저하되며, 카드뮴(Cd)과 같은 환경규제물질을 사용하기 때문에 이용에 제약이 따른다. 따라서 장잔광(afterglow) 특성이 우수할 뿐만 아니라 화학적, 환경적으로도 안정한 산화물계 축광재료에 대한 연구가 진행되고 있다.
축광안료의 종류를 보면, SrAl2O4: Eu2+, Dy3+ 축광안료는 보고된 산화물계 축광재료 중에서 가시광 영역에서 가장 우수한 잔광 특성과 화학적 안정성을 갖는 것으로 알려져 있다. 또한 SrAl2O4: Eu2+, Dy3+ 축광안료는 Stuffed tridymite 구조를 갖고 있으며, SrAl2O4 모상결정에 첨가된 부활제(activator)인 Eu2+ 이온의 4f-5d 천이에 기인하고, 장잔광 특성은 공부활제(coactivator)로 첨가되는 Dy3+
에 의한 정공(hole)의 포획(trap) 현상에 의하여 설명된다. 아울러 SrAl2O4: Eu
2+, Dy3+ 축광안료는 발광시 황색-녹색(yellow-green) 컬러를 나타내며, 합성 및 사용조건에 따라 축광 특성이 크게 영향을 받는 것으로 알려져 있다.
나아가 축광안료는 고온의 제조공정을 필요로 하는 도자기, 타일 등과 같은 요업제품 분야에서 최근 다양한 조건에서 발색이 가능한 축광안료 활용에 대한 수요가 증가하고 있는 실정이다.
종래의 인광을 발하는 칼슘, 아연계 황화물들은 발광시간이 짧고 습기가 많은 곳에서는 내광성이 약하여 실외부의 표지용으로는 부적당하였다. 이의 개선을 위해 Pm(promethium)과 같은 방사성 물질을 혼합하면 발광지속시간을 늘릴 수 있으나 방사성 물질의 취급 규제로 사용에 상당한 제약이 따르는 단점이 있다.
이와 관련한 종래기술로서 하기 특허문헌 1에는 “발광색이 연두색인 SrAl2O4와 발광색이 청색인 Sr4Al4O25 를 2:1로 혼합하여 제조되고 조색은 초록색인 것을 특징으로 하는 잔광시간이 길어진 축광안료 조성물”이 개시되어 있으나, 이 기술은 잔광시간을 길게 한 것이라고 하나 그 시간이 짧아 만족스럽지 못하고, 알칼리성이 취약한 단점이 있다.
또한 하기 비특허문헌 1에는 SrAl2O4: Eu2+, Dy3+ 축광체의 고온의 열처리 조건에 따른 축광 특성의 변화를 확인하고 그 원인을 고찰하였고, 특히 고온(1250℃) 열처리 조건을 산업 도자 공정에서 적용하는 공기(산화)분위기 열처리 조건과 LPG 가스를 사용하는 환원분위기 열처리 조건에서 진행함으로써 SrAl2O4: Eu2+, Dy
3+ 축광체를 내열제품, 도자 제품 등과 같은 다양한 응용분야에 활용이 가능함을 확인한 것에 불과하다.
이러한 종래 축광물질의 문제점을 해결하기 위한 것으로 알카리 상태에서도 잔광성이 장시간 지속되는 축광안료의 기술이 본 발명자에 의해 개발되어 하기 특허문헌 2(등록특허공보 제10-1689989호, 발명의 명칭 잔광성이 우수한 축광안료의 제조방법.)에 개시되었으며, 문서의 내용은 본 출원에 일부 인용된다.
본 발명자는 상기 재귀반사(再歸反射; retro-reflection) 목적으로 사용되는 유리비드와 일정한 빛을 함유하여 잔광성을 발현하는 축광안료 조합하면 도료표지판 등에 유용하게 사용될 수 있을 것이라는 점에 착안하여 본 발명을 하게 되었다. 즉, 유리비드에 축광안료는 코팅하여 도료로 제조하여 델리네이터(반사판) 사이 및 델리네이터 미 설치 구간 등에 도장함으로써 운전자의 주의 개선과 시인성 개선 뿐만 아니라 빛의 축광능력으로 인한 야간 시인성을 확보할 수 있는 축광성 유리비드 를 제공하게 된 것이다.
등록특허공보 제10-0598144호, 잔광시간이 길어진 축광안료 조성물 등록특허공보 제10-1689989호, 발명의 명칭 잔광성이 우수한 축광안료의 제조방법.
한국세라믹학회지 "SrAl2O4: Eu2+, Dy3+ 축광안료의 고온안정성에 관한 연구"제51권 6호, 618-22, 2014.
따라서 본 발명의 목적은 방사성 물질을 배출하지 않는 축광안료를 이용하여, 축광성과 광도가 우수한 유리비드(BaO-ZnO-Al(OH)3-TiO2)를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 야간 휘도가 우수하면서 축광성을 겸비한 재귀반사물질을 제조하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 델리네이터(반사판) 사이 및 델리네이터 미 설치 구간 등에 도장함으로써 운전자의 주의 개선과 시인성 개선 뿐만 아니라 빛의 축광능력으로 인한 야간 시인성을 확보할 수 있는 축광성 유리비드 를 제공하는 것이다.
본 발명에 따른 축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법은
6) 축광안료를 준비하는 제 6단계;
7) 제 6단계에서 얻은 축광안료를 유리비드 구성성분과 혼합하여 슬러리 상태로 제조하는 제 7단계;
8) 제 7단계에서의 슬러리를 볼밀에 의해 분산시키는 제 8단계;
9) 제8단계에 분산된 슬러리를 건조시키는 제 9단계;
10) 제 9단계에서 건조된 슬러리를 소결시키는 제 10단계; 및
11) 제 10단계의 소결된 슬러리를 분쇄시키는 제 11단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 축광안료는
1) 이소프로필알콜(IPA) 29.3~38.5중량부에 수산화알루미늄(H3AlO3) 33.8~41.6중량부, 붕산(H3BO3) 2.0~3.4중량부, 산화유로퓸(Eu2O3) 0.02~1.4, 산화디스프로슘(Dy2O3) 0.2~1.0중량부, 탄산스트론튬(SrCO3) 15.7~24.0중량부, 산화네오디뮴(Nd2O3) 0.004~0.91중량부, 산화이트륨(Y2O3) 0.01~1.22중량부를 동시에 투입한 후에 볼밀을 이용하여 분산시켜 슬러리 상태로 하는 제 1단계;
2) 제 1단계에서 분산된 슬러리를 건조하는 제 2단계;
3) 제 2단계에서 건조된 슬러리를 균일하게 미분쇄시켜 입자로 하는 제 3단계;
4) 제 3단계의 입자를 가스로에 투입한 후에 방치시켜 안료를 얻는 제 4단계;
5) 제 4단계에서 얻은 안료에 실란화합물을 침지시킨 후에 건조하여 실란이 코팅된 축광안료를 얻는 제 5단계; 및
제 5단계에서 얻은 축광안료를 여과체로 분리하는 단계:일 수 있다.
본 발명에 따르면 방사성 물질을 배출하지 않는 축광안료를 이용하여, 축광성과 광도가 우수한 유리비드(BaO-ZnO-Al(OH)3-TiO2)의 제조가 가능하다.
또한 야간 휘도가 우수하면서 축광성을 겸비한 재귀반사물질의 제조가 가능하며, 델리네이터(반사판) 사이 및 델리네이터 미 설치 구간 등에 도장함으로써 운전자의 주의 개선과 시인성 개선 뿐만 아니라 빛의 축광능력으로 인한 야간 시인성을 확보할 수 있는 축광성 유리비드가 제공되어 진다.
이하에서 본 발명을 도면을 참고하여 더욱 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명에 의한 축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법은,
크게 2단계로 구분되어 질 수 있는데,
- 잔광특성이 우수한 축광안료의 제조와
- 축광안료를 재귀반사물질(유리비드)에 코팅(제조)하는 공정이다.
축광안료의 제조
우선, 잔광특성이 우수한 축광안료의 제조방법은 본 발명자에 의해 개발된 상기 특허문헌 2에 기술되어 있으며, 이하 그 문헌의 내용을 인용한다.
잔광특성이 우수한 축광안료의 제조방법은 1) 이소프로필알콜(IPA) 29.3~38.5중량부에 수산화알루미늄(H3AlO3) 33.8~41.6중량부, 붕산(H3BO3) 2.0~3.4중량부, 산화유로퓸(Eu2O3) 0.02~1.4, 산화디스프로슘(Dy2O3) 0.2~1.0중량부, 탄산스트론튬(SrCO3) 15.7~24.0중량부, 산화네오디뮴(Nd2O3) 0.004~0.91중량부, 산화이트륨(Y2O3) 0.01~1.22중량부를 동시에 투입한 후에 볼밀을 이용하여 분산시켜 슬러리 상태로 하는 제 1단계; 2) 제 1단계에서 분산된 슬러리를 건조하는 제 2단계; 3) 제 2단계에서 건조된 슬러리를 균일하게 미분쇄시켜 입자로 하는 제 3단계; 4) 제 3단계의 입자를 가스로에 투입한 후에 방치시켜 안료를 얻는 제 4단계; 5) 제 4단계에서 얻은 안료에 실란화합물을 침지시킨 후에 건조하여 실란이 코팅된 축광안료를 얻는 제 5단계; 6) 제 5단계에서 얻은 축광안료를 여과체로 분리하는 제 6단계:를 포함하는 것을 특징으로 한다.
먼저, 제1단계는 이소프로필알콜(IPA) 29.3~38.5중량부에 수산화알루미늄(H3AlO3) 33.8~41.6중량부, 붕산(H3BO3) 2.0~3.4중량부, 산화유로퓸(Eu2O3) 0.02~1.4, 산화디스프로슘(Dy2O3) 0.2~1.0중량부, 탄산스트론튬(SrCO3) 15.7~24.0중량부, 산화네오디뮴(Nd2O3) 0.004~0.91중량부, 산화이트륨(Y2O3) 0.01~1.22중량부를 동시에 투입한 후에 볼밀을 이용하여 분산시켜 슬러리 상태로 하는 단계이다. 상기 볼밀의 종류로서는 지르코늄 볼밀을 이용하고, 액체인 이소프로필알콜과 고체인 수산화알루미늄 등 7종을 동시에 혼합 투입하여 분산시킴으로써 슬러리 상태로 만든다. 이때 혼한 투입된 혼합물의 분산은 100~500rev/min의 속도로 0.5~5시간 동안 이루어질 수 있다.
제 2단계는 제 1단계에서 분산된 슬러리를 건조하는 단계인데, 상기 건조는 75~120℃의 오븐에서 24~48시간 동안 이루어지는 것이 바람직하다.
제 3단계는 제 2단계에서 건조된 슬러리를 균일하게 미분쇄시켜 입자로 하는 단계이다. 미분쇄는 호모게나이저(homogenizer)와 같은 분쇄기를 이용할 수 있고, 미분쇄에 의하여 슬러리의 평균입경을 10~100㎛의 크기로 할 수 있다. 이때 평균입경이 10㎛일 경우에는 미분쇄에 따른 시간 및 에너지 소모량이 증가할 수 있게 되고, 100㎛를 초과할 때는 안료에 실란화합물의 코팅이 잘 되지 않을 수 있는 문제가 발생한다.
제 4단계는 제 3단계의 입자를 가스로에 투입한 후에 방치시켜 안료를 얻는 단계이다. 상기 가스로에 질소(N2) 90~98용적%와 수소(H2) 1~8용적%, 기타 1~5용적%의 혼합가스를 투입한 후에 입자를 700~1700℃에서 1~6시간 동안 방치시킴으로써 안료를 얻을 수 있다. 이때 상기 가스로에서 산화이트륨(Y2O3)과 산화네오디뮴(Nd2O3)에 의하여 유로퓸(Eu)이 환원된다(Eu2 +--> Eu3 +).
제 5단계는 제 4단계에서 얻은 안료에 실란화합물을 침지시킨 후에 건조하여 실란이 코팅된 축광안료를 얻는 단계이다. 이때 상기 안료에 실란화합물을 95~98 : 5~2중량부로 혼합하여 1~2시간 동안 침지시킨 후에 75~100℃에서 4~12시간 동안 건조함으로써 축광안료를 표면개질시킬 수 있다. 상기 실란화합물로서는 아미노실란(다우코닝사의 Z-6121 SILANE 제품), 비닐실란(다우코닝사의 Z-6518 SILANE 제품), 에폭시실란(다우코닝사의 Z-6040 SILANE 제품), 메타크릴실란(다우코닝사의 Z-6030 SILANE 제품), 알킬실란(다우코닝사의 Z-6582 SILANE 제품), 페닐실란(다우코닝사의 Z-5314 SILANE 제품)에서 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다.
마지막으로 제 6단계는 제 5단계에서 얻은 축광안료를 여과체로 분리하는 단계이다. 상기 축광안료를 여과체로 분리하여 5~100㎛의 크기를 갖는 최종 제품을 얻을 수 있게 된다.
한편, 위 축광안료의 제조방법에 있어서, 축광안료의 색상을 발현하는 조건에 대하여 설명하면, 녹색 축광안료의 제조는 1) 산화디스프로슘(Dy2O3), 산화네오디뮴(Nd2O3), 산화이트륨(Y2O3)의 함량, 2) 안료의 밀링(milling)시간을 30분 ~ 1시간으로 조절함에 따라 결정화도의 차이가 발생하여 색상 및 잔광강도의 차이가 발생, 3) 가스로의 온도를 900℃ 미만으로 하는 등의 여러 요인이 복합적으로 작용하여 발현되는 것이다.
또한 청색 축광안료의 제조는 1) 산화디스프로슘(Dy2O3), 산화네오디뮴(Nd2O3), 산화이트륨(Y2O3)의 함량, 2) 안료의 밀링(milling)시간을 1~5시간으로 조절함에 따라 결정화도의 차이가 발생하여 색상 및 잔광강도의 차이가 발생, 3) 가스로의 온도를 900℃이상으로 하는 등의 여러 요인이 복합적으로 작용하여 발현되는 것이다.
축광안료가 혼합된 유리비드의 제조
유리비드는 Al(OH)3, BaO, ZnO 및 TiO2 의 구성성분을 가지는데, 제조된 유리비드 자체를 축광안료와 혼합하게되면 축광안료의 코팅이 불가능하다. 이에 본 발명자는 축광안료가 혼합된 유리비드를 제조하기 위해, 유리비드 제조시에 안료를 혼합하는 방식으로 제조하였다. 한편, 유리비드의 소결과정은 고온, 보통은 900 ~ 1200℃에서 이루어지는데, 이 정도의 온도에서는 일반적인 축광안료의 축광성이 사라져 버리는데, 본 발명자는 고온에서도 축광성을 보유하는 특수한 안료를 사용하여 이를 해결하였다.
제조방법을 구체적으로 설명하면 제조된 "슬러리+축광안료혼합물" 전체 중량을 기준으로, IPA 3~5 중량부, Al(OH)3 20~25 중량부, BaO 19~21 중량부. ZnO 20~25 중량부, TiO2 20~28 중량부를 동시에 투입하여 슬러리를 제조하며, 이에 기 제조된 상기의 축광안료를 0 ~ 10 중량부를 사용하여 축광안료가 혼합된 유리비드를 제조한다.
여기서, IPA 3 중량부 이하일 경우 슬러리 형태를 만들 기 어려우며, 5중량부 이상일 경우에는 혼합 점도 및 요변성이 낮아져 파우더 간의 혼합성이 감소된다. Al(OH)3가 20 중량부 일 경우 유리비드와 축광안료의 화학적 결합이 감소되며, 25 중량부 이상일 경우에는 결합의 강도 증가에 영향이 없으며, BaO 19 중량부 이하일 경우 유리비드의 휘도 값 즉, 재귀반사가 감소되며, 21 중량부 이상일 경우 휘도 값 증가에 미비한 영향을 미친다. ZnO 20 중량부 이하일 경우 축광유리비드의 강도가 낮아지며, 25 중량부 이상일 경우에는 강도의 증가가 미비하다. TiO2 20 중량부 이하일 경우 휘도값이 현저하게 낮아지며, 20중량부 이상일 경우 축광유리비의 강도가 감소한다. 축광안료가 10중량부 이상일 경우 광원에 대한 재귀반사도가 현저하게 떨어져 휘도 값이 감소한다.
유리비드 구성조성물과 축광안료의 혼합물은 ball mill 에서 100~500rev/min의 속도로 0.5~5시간 동안 분산하여 슬러리 상태로 되고, 이 분산된 슬러리를 75~120℃의 오븐에서 24~48시간 동안 건조한다. 상기 건조 슬러리는 900 ~ 1200℃에서 소결되고, 분쇄하여 최종적으로 축광안료가 코팅된 BaO-ZnO-Al(OH)3-TiO2 형태의 축광성 유리비드가 얻어진다.
( 제조예 1) 녹색 축광안료 제조
1) 이소프로필알콜(IPA) 303g에 수산화알루미늄{Al(OH)3} 337g, 붕산(H3BO3) 34g, 산화유로퓸(Eu2O3) 11g, 산화디스프로슘(Dy2O3) 7g, 탄산스트론튬(SrCO3) 248g, 산화네오디뮴(Nd2O3) 5g, 산화이트륨(Y2O3) 10g을 지르코늄 볼밀에 동시에 투입한 후에 300rev/min으로 속도로 1시간 동안 분산시켜 슬러리로 하였다.
2) 상기 슬러리를 120℃ 오븐에서 48시간 건조한 후에 호모게나이저를 이용하여 입자를 10~100㎛의 크기로 균일하게 분쇄하였다.
3) 상기 분쇄된 슬러리를 질소, 수소 등이 혼합된 가스로 충전된 가스로에 투입한 후에 800℃에서 4시간 방치하여 안료를 얻었다.
4) 이어서 얻어진 안료를 95g에 아미노실란(다우코닝사 Z-6121 SILANE 제품) 5g을 넣고 1시간 동안 침지시킨 후에 건져내어 100℃ 오븐에서 4시간 건조하여 표면이 실란으로 코팅된 축광안료를 얻은 다음, 다시 그 안료를 여과 체로 입자 사이즈를 5~100㎛의 크기로 분리하여 녹색의 최종 제품을 얻었다.
( 제조예 2) 축광성 유리비드의 제조( 실시예 1-3)
하기 표 1의 함량에 따라 제조예 1에서 제조한 축광안료를 각 유리비드의 구성성분과 혼합하여 슬러리 상태로 제조 후, 제조된 슬러리를 ball mill 에 분산을 300rev/min의 속도로 5시간 동안 행하였다. 분산된 혼합물을 120℃의 오븐에서 35시간 동안 건조시켰다. 건조된 파우더를 1200℃에서 소결한 후에 호모게나이저(homogenizer) 분쇄기에서 슬러리의 평균입경 10~100㎛의 크기로 분쇄하여 Al(OH)3의 열분해로 인한 유리비드에 축광안료가 부착된 최종 축광성 유리비드를 제조하였다.
No. 구성성분 유리비드
(wt%)		 실시예1 (wt%) 실시예2 (wt%) 실시예3
wt(%)
1 IPA 3.42 3.57 3.42 3.24
2 Al(OH)3 22.22 23.15 22.20 21.04
3 BaO 20.38 21.23 20.36 19.30
4 ZnO 23.19 24.16 23.17 21.96
5 TiO2 25.79 26.88 25.78 24.43
6 축광안료
(제조예 1)		 0.00 1.01 5.06 10.02
계 100 100 100 100
상기 표 1과 같이 제조한 축광성 유리비드에 대해 휘도와 잔광시간을 각 측정하여 표 2, 3에 기록하였다.
구분 휘도 값(mcd)
유리비드 1350
실시예 1 1300
실시예2 1100
실시예3 800
구분 잔광 시간(min) 잔광 유지시간 별 휘도 값(mcd)
1분 10분 20분
유리비드 0 0 0 0
실시예1 1 50 0 0
실시예2 10 500 100 0
실시예3 20 700 200 10
표 2, 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 축광성 유리비드는 고휘도이며, 잔광성이 우수하여 야간에도 시인성이 우수한 성질을 가져야 하는 반사판 등에 널리 사용될 수 있을 것으로 보인다

Claims (4)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법에 있어서,
    6) 축광안료를 준비하는 제 6단계;
    7) 제 6단계에서 얻은 축광안료를 유리비드 구성성분과 혼합하여 슬러리 상태로 제조하는 제 7단계;
    8) 제 7단계에서의 슬러리를 볼밀에 의해 분산시키는 제 8단계;
    9) 제8단계에 분산된 슬러리를 건조시키는 제 9단계;
    10) 제 9단계에서 건조된 슬러리를 소결시키는 제 10단계; 및
    11) 제 10단계의 소결된 슬러리를 분쇄시키는 제 11단계를 포함하고,
    상기 제 6단계에서 축광안료를 준비하는 단계는;
    1) 이소프로필알콜(IPA) 29.3~38.5중량부에 수산화알루미늄(H3AlO3) 33.8~41.6중량부, 붕산(H3BO3) 2.0~3.4중량부, 산화유로퓸(Eu2O3) 0.02~1.4, 산화디스프로슘(Dy2O3) 0.2~1.0중량부, 탄산스트론튬(SrCO3) 15.7~24.0중량부, 산화네오디뮴(Nd2O3) 0.004~0.91중량부, 산화이트륨(Y2O3) 0.01~1.22중량부를 동시에 투입한 후에 볼밀을 이용하여 분산시켜 슬러리 상태로 하는 제 1단계;
    2) 제 1단계에서 분산된 슬러리를 건조하는 제 2단계;
    3) 제 2단계에서 건조된 슬러리를 균일하게 미분쇄시켜 입자로 하는 제 3단계;
    4) 제 3단계의 입자를 가스로에 투입한 후에 방치시켜 안료를 얻는 제 4단계;
    5) 제 4단계에서 얻은 안료에 실란화합물을 침지시킨 후에 건조하여 실란이 코팅된 축광안료를 얻는 제 5단계; 및
    6) 제 5단계에서 얻은 축광안료를 여과체로 분리하는 단계:를 포함하고,
    상기 제 7단계는 슬러리+축광안료혼합물 전체 중량을 기준으로, 상기 축광안료 10중량부 이하, 상기 유리비드 구성성분으로서 Al(OH)3 20~25 중량부, BaO 19~21 중량부. ZnO 20~25 중량부, TiO2 20~28 중량부 그리고, IPA 3~5 중량부를 동시에 투입하여 슬러리를 제조하는 것이고,
    상기 제 8단계는 상기 축광안료와 유리비드 술러리 혼합물을 볼밀에서 100~500rev/min의 속도로 0.5~5시간 동안 분산하는 것이고,
    상기 제 9단계는 상기 분산된 축광안료와 유리비드 술러리 혼합물을 75~120℃의 오븐에서 24~48시간 동안 건조하는 것이고,
    상기 제 10단계에서의 소결은 900 ~ 1200℃에서 행하는 것을 포함하는 BaO-ZnO-Al(OH)3-TiO2 결합을 갖는 축광성을 함유한 재귀반사물질의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR101689989B1 (ko) * 2016-01-27 2016-12-26 티오켐 주식회사 잔광성이 우수한 축광안료의 제조방법

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