KR101871377B1

KR101871377B1 - 렌즈배럴용 레이저 마킹장치

Info

Publication number: KR101871377B1
Application number: KR1020160085690A
Authority: KR
Inventors: 김종구; 이주열
Original assignee: 한미반도체 주식회사
Priority date: 2016-07-06
Filing date: 2016-07-06
Publication date: 2018-06-27
Also published as: KR20180005498A

Abstract

렌즈배럴용 레이저 마킹장치가 개시된다. 본 발명에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치는 렌즈배럴의 공급을 트레이 방식과 벌크 방식이 모두 가능하게 하여 공정의 유연성을 확보하고, 트레이 카세트와 이송벨트의 마찰을 방지함으로써 카세트와 이송벨트의 파손을 방지하고 마킹 공정이 지연되는 것을 예방할 수 있다.
그리고 배럴 회전부를 착탈식으로 구성하여 간단하게 교체 가능하게 함으로써 렌즈배럴의 측면 마킹 공정과 배면 마킹 공정의 전환을 용이하게 할 수 있으며, 렌즈배럴을 안정적으로 픽업하여 이동시킴으로써 제품의 손상을 방지하고 공정 오류를 예방할 수 있다.
또한, 렌즈배럴의 측면 마킹과 배면 마킹의 초점거리를 동일하게 구성함으로써 마킹 작업의 신속성과 정확성 및 작업 효율을 확보할 수 있다.

Description

렌즈배럴용 레이저 마킹장치{laser marking device for lens barrel}

본 발명은 렌즈배럴용 레이저 마킹장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 렌즈배럴의 공급 방식과 마킹 방식을 다양화 하여 공정 유연성을 높이고 작업효율을 향상시킬 수 있으며, 레이저 마킹의 품질과 신뢰성을 확보할 수 있는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치에 관한 것이다.

일반적으로 레이저 마킹은 임의의 물건의 겉 표면에 레이저 빔으로 영구적인 마크를 새기는 가공방법을 말한다. 레이저 마킹은 시리얼 넘버, 바코드, 눈금자, 문자, 사진, 그래프 등 다양한 컨텐츠를 가공하여 새길 수 있으며, 마킹 절차가 비접촉식이기 때문에 제품에 손상이 가지 않는 장점이 있다.

레이저 마킹은 여러 산업분야에 적용되고 있는데 예를 들어 휴대폰 카메라용 렌즈배럴의 마킹에 사용될 수 있다. 렌즈배럴의 소정 위치에 레이저 마킹을 통해 특정 정보를 마킹함으로써 후속 공정이나 제품 관리를 효율적으로 수행할 수 있기 때문이다.

이러한 레이저 마킹을 구현한 장치의 레이아웃은 대량의 렌즈배럴에 대한 레이저 마킹 작업을 신속하고 정확하게 수행할 수 있도록 최적화 되어야 하고, 다양한 공정조건을 충족할 수 있도록 렌즈배럴의 여러 가지 공급 방식이나 마킹 방식이 적용될 수 있어야 한다.

따라서 이러한 요구조건을 만족함으로써 렌즈배럴의 공급 방식과 마킹 방식을 다양화 하여 공정 유연성을 높이고 작업효율을 향상시킬 수 있으며, 레이저 마킹의 품질과 신뢰성을 확보할 수 있는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 필요성이 대두되고 있다.

본 발명의 실시예들은 렌즈배럴의 공급을 트레이 방식과 벌크 방식이 모두 가능하게 하여 공정의 유연성을 확보하고자 한다.

또한, 트레이 카세트와 이송벨트의 마찰을 방지함으로써 카세트와 이송벨트의 파손을 방지하고 마킹 공정이 지연되는 것을 예방하고자 한다.

또한, 배럴 회전부를 착탈식으로 구성하여 간단하게 교체 가능하게 함으로써 렌즈배럴의 측면 마킹 공정과 배면 마킹 공정의 전환을 용이하게 하고자 한다.

또한, 렌즈배럴을 안정적으로 픽업하여 이동시킴으로써 제품의 손상을 방지하고 공정 오류를 예방하고자 한다.

또한, 렌즈배럴의 측면 마킹과 배면 마킹의 초점거리를 동일하게 구성함으로써 마킹 작업의 신속성과 정확성 및 작업 효율을 확보하고자 한다.

본 발명의 일측면에 따르면, 다수의 렌즈배럴이 적재된 트레이를 공급하는 트레이 공급부; 다수의 렌즈배럴을 진동정렬방식으로 정렬하여 공급하는 바울피더; 상기 트레이 공급부를 통해 공급되는 트레이를 픽업하고 Y축 방향으로 이송 하는 트레이픽커; 상기 트레이픽커에 픽업된 트레이를 전달받아 X축 방향으로 이송하는 트레이피더; 상기 바울피더로부터 공급받은 렌즈배럴이 순차적으로 안착되기 위한 배럴 안착홈이 형성되며, 전후좌우로 이동가능하게 구비되는 프리사이저; 상기 트레이피더 또는 프리사이저를 통해 공급된 렌즈배럴을 픽업하여 이동시키는 픽커부; 상기 픽커부에 의해 이동한 렌즈배럴이 안착되며, 상기 렌즈배럴의 측면 또는 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 소정 각도로 회전가능하게 구비되는 배럴 회전부; 및 상기 배럴 회전부에 안착된 렌즈배럴의 측면 또는 배면에 레이저 마킹을 수행하는 레이저 마킹부;를 포함하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치가 제공될 수 있다.

상기 트레이 공급부는, 상기 트레이가 적층된 카세트가 투입되어 이송되는 이송벨트와, 상기 카세트로부터 레이저 마킹할 렌즈배럴이 적재된 트레이가 투입되고, 레이저 마킹이 이루어진 렌즈배럴이 적재된 트레이가 회수되는 트레이 투입구와, 상기 회수된 트레이가 적층된 카세트를 외부로 반송하는 반송벨트와, 상기 카세트를 클램핑하며 상기 이송벨트, 트레이 투입구 및 반송벨트 측으로 상하방향 및 전후 방향으로 이동 가능하게 구비되는 카세트 클램프를 포함하여 이루어질 수 있다.

본 발명에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치는 상기 이송벨트의 양 단부에는 상기 이송벨트로부터 상기 카세트를 일정 높이 이격시켜 상승시키는 적어도 하나의 리프트를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 카세트에서는 마킹할 렌즈배럴이 적재된 트레이를 트레이 투입구를 통해 투입시키고 마킹이 이루어진 렌즈배럴이 적재된 트레이를 상기 트레이 투입구를 통해 회수하는 작업이 순차적으로 이루어지며, 상기 카세트로 마지막 트레이를 회수하기 전에 다음 카세트에 놓인 트레이를 먼저 투입한 후 상기 마지막 트레이를 회수하도록 구성될 수 있다.

본 발명에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치는 상기 트레이픽커의 일측에 구비되어 상기 트레이픽커와 함께 Y축 방향으로 이동가능하며 상기 트레이에 적재된 렌즈배럴을 검사하는 유니트 비전; 상기 트레이 공급부의 하방에서 X축 방향으로 이동가능하게 구비되며, 상기 트레이 공급부를 통해 공급되는 트레이의 공급 방향을 검사하는 트레이 검사비전; 및 상기 트레이 검사비전의 검사 결과에 따라 공급된 트레이의 방향이 잘못된 경우 상기 트레이를 회전시키는 트레이 회전부를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 픽커부는, 상기 렌즈배럴의 상부 형상에 대응되도록 오목한 형상을 가지는 픽커부 패드와, 상기 픽커부 패드 내측에 형성되며, 상기 렌즈배럴 상부 테두리 내주측 경사면에 맞닿도록 형성되어 상기 렌즈배럴을 흡입하는 음압을 제공하는 픽커부 버큠홀을 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 배럴 회전부는, 상기 렌즈배럴 측면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 90°회전하는 제1 배럴 회전부와, 상기 렌즈배럴 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 180°회전하는 제2 배럴 회전부를 포함하며, 상기 제1 배럴 회전부와 상기 제2 배럴 회전부는 각각 착탈가능하게 구비되어 필요에 따라 선택적으로 교체 가능하도록 구성될 수 있다.

상기 제1 배럴 회전부는, 상기 렌즈배럴이 안착되는 제1 배럴 안착부와, 상기 제1 배럴 안착부 중앙에 형성되어 상기 렌즈배럴을 흡입하는 음압을 제공하는 배럴 버큠홀을 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 제2 배럴 회전부는, 상기 렌즈배럴이 안착되는 제2 배럴 안착부와, 상기 제2 배럴 회전부가 180° 회전한 상태에서 상기 렌즈배럴 배면에 레이저가 닿을 수 있도록 관통형성된 레이저 가공홀을 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 제1 배럴 회전부가 90°회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴의 측면까지의 초점거리와, 상기 제2 배럴 회전부가 180°회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴의 배면까지의 초점거리는 서로 동일하게 셋팅될 수 있다.

상기 바울피더는, 투입된 다수의 렌즈배럴을 정렬하여 이동시키는 실린더와, 상기 렌즈배럴이 상기 프리사이저의 안착홈에 안착하기 전에 상기 실린더로부터 임의로 배출되는 것을 방지하는 배럴 스톱퍼를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 프리사이저는 전후좌우 네 방향으로 이동 가능하게 구비되며, 상기 바울피더로부터 상기 렌즈배럴을 받을 때는 상기 프리사이저를 상기 바울피더 측으로 접근시키고 상기 렌즈배럴이 프리사이저의 안착홈에 안착되면 다음 렌즈배럴을 안착홈에 안착시킬 수 있도록 상기 바울피더로부터 이격된 상태로 일측으로 이동하도록 구성될 수 있다.

본 발명에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치는 상기 배럴안착부에 상기 렌즈배럴을 안착시키 전에 상기 픽커부에 픽업된 상기 렌즈배럴의 얼라인을 검사하는 PRS비전; 상기 배럴안착부에 안착된 상기 렌즈배럴에 레이저마킹을 하기 전에 안착 상태를 검사하는 얼라인 비전; 및 상기 레이저마킹된 렌즈배럴의 마킹 상태를 검사하는 QC비전을 더 포함하여 이루어질 수 있다.

본 발명에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치는 상기 렌즈배럴에 레이저 마킹을 수행한 후, 마킹 상태 검사 결과에 따라 정상 렌즈배럴이 회수되는 배럴 회수부; 및 품질이 낮은 렌즈배럴이 회수되는 리젝 회수부를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 레이저 마킹이 완료된 렌즈배럴을 상기 픽커부가 픽업하여 상기 트레이피더 상의 빈 트레이에 상기 렌즈배럴을 적재하고 상기 트레이에 마킹이 완료된 렌즈배럴들이 모두 채워지면 트레이픽커의 이송경로 측으로 이동하여 트레이 공급부를 통해 다시 트레이 투입구로 반송될 수 있다.

본 발명의 실시예들은 렌즈배럴의 공급을 트레이 방식과 벌크 방식이 모두 가능하게 하여 공정의 유연성을 확보할 수 있다.

또한, 트레이 카세트와 이송벨트의 마찰을 방지함으로써 카세트와 이송벨트의 파손을 방지하고 마킹 공정이 지연되는 것을 예방할 수 있다.

또한, 배럴 회전부를 착탈식으로 구성하여 간단하게 교체 가능하게 함으로써 렌즈배럴의 측면 마킹 공정과 배면 마킹 공정의 전환을 용이하게 할 수 있다.

또한, 렌즈배럴을 안정적으로 픽업하여 이동시킴으로써 제품의 손상을 방지하고 공정 오류를 예방할 수 있다.

또한, 렌즈배럴의 측면 마킹과 배면 마킹의 초점거리를 동일하게 구성함으로써 마킹 작업의 신속성과 정확성 및 작업 효율을 확보할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 레이아웃을 도시한 평면도
도 2 내지 도5는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 트레이 공급부의 구성을 도시한 측면도
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 트레이 회전부 구성을 도시한 사시도
도 7과 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 픽커부 구성을 도시한 측면도
도 9와 도10은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 픽커부와 배럴 회전부 및 레이저 마킹부 구성을 도시한 측면도
도 11 내지 도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 배럴 회전부 구성을 도시한 사시도
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 렌즈배럴 마킹 위치의 초점거리를 나타낸 측면도
도 16과 도 17은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 바울피더 구성을 도시한 사시도

이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록, 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 레이아웃을 도시한 평면도이고, 도 2 내지 도5는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 트레이 공급부의 구성을 도시한 측면도이며, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 트레이 회전부 구성을 도시한 사시도이다.

도 1 내지 도 6을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치(1000)는 크게 다수의 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)를 공급하는 트레이 공급부(100); 다수의 렌즈배럴(B)을 진동정렬방식으로 개별적으로 정렬하여 공급하는 바울피더(600); 상기 트레이 공급부(100)를 통해 공급되는 트레이를 픽업하고 Y축 방향으로 이송하는 트레이픽커(170); 상기 트레이픽커에 픽업된 트레이를 전달받아 X축 방향으로 이송하는 트레이피더(190); 상기 바울피더로부터 공급받은 렌즈배럴이 순차적으로 안착되기 위한 배럴 안착홈이 형성되며, 전후좌우로 이동가능하게 구비되는 프리사이저(620); 상기 트레이피더(190) 또는 프리사이저(620)를 통해 공급된 렌즈배럴(B)을 픽업하여 이동시키는 픽커부(300); 상기 픽커부(300)에 의해 이동한 렌즈배럴(B)이 안착되며, 상기 렌즈배럴(B)의 측면 또는 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴(B)이 안착된 상태에서 소정 각도로 회전가능하게 구비되는 배럴 회전부(400); 및 상기 배럴 회전부(400)에 안착된 렌즈배럴(B)의 측면 또는 배면에 레이저 마킹을 수행하는 레이저 마킹부(500);를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 트레이 공급부(100)는 다수의 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T) 방식으로 렌즈배럴(B)을 공급한다. 상기 트레이(T)는 카세트(C)에 복수 개가 적층되며, 작업자가 트레이(T)가 적층된 카세트(C)를 트레이 공급부(100)에 투입한다. 트레이 공급부(100)는 미가공 렌즈 배럴이 적재된 트레이를 공급하면서도 레이저 가공이 완료된 렌즈 배럴이 적재된 트레이를 반출하는 기능이 함께 수행될 수 있다.

이를 위해 트레이 공급부(100)에는 　트레이(T)가 적층된 카세트(C)가 투입되어 이송되는 이송벨트(110)와, 상기 카세트(C)로부터 레이저 마킹할 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)가 투입되고, 레이저 마킹이 이루어진 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이가 회수되는 트레이 투입구(120)와, 상기 회수된 트레이(T)가 적층된 카세트(C)를 외부로 반송하는 반송벨트(130)와, 상기 카세트(C)를 클램핑하며 상기 이송벨트(110), 트레이 투입구(120) 및 반송벨트(130) 측으로 상하방향 및 전후 방향으로 이동 가능하게 구비되는 카세트 클램프(140)로 구성될 수 있다.

각각의 구성에 대해 보다 상세히 설명하면, 상기 트레이 공급부(100) 상부에는 상기 카세트(C)를 올려 이송시킬 수 있는 이송벨트(110)가 구비될 수 있다. 상기 이송벨트(110)에 놓인 카세트(C)는 이송벨트(110)가 구동함에 따라 엘리베이터(144)측으로 이동한다.

상기 카세트(C)는 이송벨트(110) 끝단까지 이동한 후 턱에 막혀 이동을 중단하는데, 이때 상기 카세트(C)의 하부에는 리프트(112)가 구비되어 이동이 완료된 카세트(C)를 일정 높이 상승시킨다.

여기서 상기 이송벨트(110)는 도 1의 평면도에 도시된 것처럼 양측만 벨트로 연결되고 가운데가 뚫린 형태로 이루어지며, 상기 리프트(112)는 이송벨트(110)의 양 단부에 구비됨으로써 리프트(112) 상승 시 이송벨트(110)와 간섭하지 않도록 구성될 수 있다.

상기 리프트(112)는 상부에 도착한 카세트(C)를 센서로 감지하여 상승하게 되어 이송벨트(110)로부터 카세트(C)를 일정 높이 이격시키며, 계속해서 구동하는 이송벨트(110)와 카세트(C)의 하면이 접촉하여 마찰하는 것을 방지함으로써 카세트(C)가 밀려 쓰러지거나 손상되는 것을 예방할 수 있다. 또한, 다음 카세트(C)가 이송벨트(110)에 의해 전달되는 동안에도 이송벨트(110)와 카세트(C)간의 슬립이 방지되어 이송벨트(110)의 마모를 개선할 수 있다.

본 실시예에서 상기 리프트(112)는 도 2 내지 도 5에 도시된 것처럼 3개가 구비되었는데 이에 한정되는 것은 아니며, 리프트(112)의 개수는 필요에 따라 증감할 수 있다. 참고로 본 실시예에서는 리프트(112)가 3개 구비되며, 이송벨트(110)가 4개의 카세트(C)를 운반할 수 있다. 이때 마지막 카세트(C)를 운반 시에는 3개의 리프트(112)가 각각의 카세트(C)를 이송벨트(110)로부터 이격시킨 상태에서 마지막 카세트(C)가 이송이 완료되면, 이송벨트(110)의 동작을 정지시킬 수 있다.

상기 카세트(C)는 레이저 마킹을 수행할 렌즈배럴(B)이 놓인 트레이(T)가 적층된 상태로 순차적으로 투입되어 이송벨트(110)에 의해 전진하게 되며, 먼저 투입된 카세트(C)에 밀착한 상태에서 리프트(112)에 의해 상승한 상태로 대기하게 된다.

상기 이송벨트(110)의 일측에는 상기 카세트(C)를 잡고 상하로 이동시킬 수 있는 카세트 클램프(140)가 구비될 수 있다. 상기 카세트 클램프(140)는 엘리베이터(144)에 의해 구동하여 상하로 이동할 수 있다.

상기 카세트 클램프(140)에는 역시 상하로 이동 가능한 클램프(142)가 구비되며, 상기 클램프(142)가 상부로 이동하여 넓혀진 상태에서 다시 좁혀지면서 카세트(C)의 상단과 하단을 잡고 이동시킬 수 있다.

상기 카세트 클램프(140)는 상기 카세트(C)측으로 전진하여 상기 클램프(142)를 통해 카세트(C)를 잡고 다시 후진한다.

상기 카세트 클램프(140)는 상기 카세트(C)를 잡은 상태에서 하부로 이동하는데, 이 경로상에 트레이 투입구(120)가 구비될 수 있다. 상기 트레이 투입구(120)를 통해 상기 카세트(C)로부터 레이저 마킹할 렌즈배럴(B)이 놓인 트레이(T)가 투입되고, 레이저 마킹이 이루어진 렌즈배럴(B)이 놓인 트레이(T)가 회수될 수 있다.

구체적으로, 상기 트레이 투입구(120)를 통해 그립퍼(150)가 들어와 트레이(T)를 잡고 이동시켜 트레이(T)가 투입되며, 레이저 마킹이 완료된 렌즈배럴(B)이 놓인 트레이(T)도 그립퍼(150)가 잡은 상태에서 상기 트레이 투입구(120)를 통해 다시 들어와 카세트(C)에 적층될 수 있다.

모든 렌즈배럴(B)의 레이저 마킹이 완료된 카세트(C)는 트레이 공급부(100) 하부에 위치한 반송벨트(130)에 놓이게 되며 반송벨트(130)를 따라 외부로 반출되어 후속 공정을 거치게 된다.

한편, 전술한 바와 같이 상기 트레이(T)는 그립퍼(150)가 들어와 집은 상태에서 트레이 투입구(120)를 통과하여 투입된다. 상기 그립퍼(150)가 집은 상태에서 레일(R)을 따라 이동한 트레이(T)는 트레이 픽커(170)에 의해 트레이 피더(190)로 이동하여 안착할 수 있다. 이때 상기 트레이 픽커(170)는 트레이 픽커 이동부(172)에 의해 이동할 수 있다.

상기 트레이 픽커(170) 일측에는 유니트 비전(180)이 구비되어 트레이픽커(170)와 함께 Y축 방향으로 이동가능하게 구성될 수 있다. 여기서 Y축 방향은 도 1의 평면도를 기준으로 수직 방향을 의미하며, X축 방향은 도 1의 평면도를 기준으로 수평 방향을 의미하도록 정의하기로 한다. 상기 유니트 비전(180)은 상기 트레이(T) 상에 렌즈배럴(B)이 잘 배치되어 있는지 여부 및 렌즈배럴(B)의 적재유무 등을 검사할 수 있다.

그리고 상기 트레이(T)가 올바른 방향으로 투입되었는지 여부를 검사하는 트레이 검사비전(160)이 구비될 수 있다. 상기 트레이 검사비전(160)은 상기 트레이(T) 하부에 위치한 바코드를 인식하여 트레이(T)의 공급 방향을 확인할 수 있다. 여기서 트레이 검사비전(160)은 트레이 투입구(120)를 통해 공급되는 트레이(T)의 하방에서 X축 방향으로 이동 가능하게 구비되며, 트레이 공급부(100)를 통해 공급되는 트레이(T)의 공급방향을 검사할 수 있다.

상기 트레이(T)는 상기 트레이 검사비전(160)의 검사결과에 따라 트레이(T) 방향이 맞게 투입되었으면 트레이 픽커(170)에 의해 트레이 피더(190)로 이동하고, 방향이 잘못된 경우에는 트레이 회전부(200)로 이동한다.

도 6에 도시된 바와 같이, 상기 트레이 회전부(200)는 트레이 픽커(170)에 의해 이동한 트레이(T)가 안착되는 트레이 안착부(210)가 구비되고, 상기 트레이 안착부(210) 테두리에는 안착된 트레이(T)가 이탈하지 않도록 단턱을 형성하는 트레이 가이드(220)가 형성될 수 있다.

상기 트레이(T)가 트레이 안착부(210)에 위치한 상태에서 하부에 구비된 트레이 회전부 모터(230)가 구동함으로써 트레이(T)가 회전하여 정방향으로 보정될 수 있다. 이와 같이 올바른 방향으로 회전한 트레이(T)는 다시 트레이 픽커(170)에 의해 트레이 피더(190)로 이동하여 안착된다.

그리고 상기 트레이 피더(190)는 트레이 피더 이동부(192)에 의해 픽커부(300)측으로 트레이(T)를 이동시킨다.

한편, 본 실시예에서는 동일한 트레이 투입구(120)에서 마킹할 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)를 투입시키고 레이저 마킹이 완료된 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)를 트레이 투입구(120)를 통해 회수하는 작업이 순차적으로 이루어지게 구성된다. 이에 따라 투입/반출공정이 멈추거나 작업이 지연되지 않도록 본 실시예의 상기 트레이 공급부(100)는 상기 카세트(C)로 마지막 트레이(T)를 회수하기 전에 다음 카세트(C)에 놓인 트레이(T)를 먼저 투입한 후 상기 마지막 트레이(T)를 회수하도록 구성될 수 있다.

좀더 구체적으로 설명하면, 트레이 공급부(100)에는 상하에 각각 이송벨트(110)와 반송벨트(130)가 구비된다. 상부에 위치된 이송벨트(110)에는 미가공 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)가 적층된 카세트(C)가 대기하고 있고, 하부에 위치된 반송벨트(130)에는 레이저 가공이 완료된 렌즈배럴(B)이 적재된 트레이(T)가 적층된 카세트(C)가 반송된다. 상기 카세트 클램프(140)가 미가공 렌즈배럴(B)이 적재된 카세트(C)를 클램핑한 상태에서 하강하여 카세트(C)를 트레이 투입구(120)에 맞춰주면 그립퍼(150)가 들어와 적층된 트레이(T) 중 하나를 집고 투입시킨다. 투입된 트레이(T)는 트레이 피더(190)에 안착된 상태로 대기하고 렌즈배럴(B)만 이동하여 레이저 마킹 후 다시 트레이(T)로 돌아온다. 트레이(T)에 놓인 모든 렌즈배럴(B)의 작업이 완료되면 트레이 피더(190)와 트레이 픽커(170) 및 그립퍼(150) 등을 거쳐 트레이 투입구(120)를 통해 다시 원래의 카세트(C)로 돌아온다.

본 실시예에서 상기 트레이 피더(190)는 두 개가 구비되며, 처음 두 개의 트레이(T)가 순차적으로 투입된 후, 돌아오는 트레이(T)를 다시 카세트(C)에 넣어주면서 새로운 트레이(T)를 투입시킨다.

그런데 마지막으로 돌아오는 트레이(T) 두 개가 모두 회수된 후에 새로운 카세트(C)로부터 트레이(T)를 공급하게 되면, 하나의 트레이 피더(190)의 대기 시간이 너무 길어지기 때문에 공정속도가 저하되는 원인이 될 수 있다.

따라서 마지막 트레이(T)를 회수하는 경우에는 다음과 같은 순서로 트레이(T) 투입 및 회수 작업을 실시한다.

본 실시예에서 하나의 카세트(C)에는 10장의 트레이(T)가 적층되는데 카세트(C)에서 10장을 빼고 9장을 넣은 후에는 마지막 10장을 기다리지 않고 도 5에 도시된 것처럼 카세트 클램프(140)를 하강시켜 하부의 반송벨트(130)에 카세트(C)를 임시로 내려놓는다..

그리고 상부의 이송벨트(110)로 이동하여 새 카세트(C)를 집어서 그 카세트(C)로부터 1장을 투입하고 그 카세트(C)를 다시 이송벨트(110)에 올려놓는다. 그 후 반송벨트(130)에 있는 9장 넣었던 카세트(C)를 다시 집어서 투입구로 이동시킨 후 마지막 1장을 회수한 후 반송벨트(130)를 통해 외부로 반출하며, 상하 이동부(140)는 다시 상부로 이동하여 이송벨트(110)에 놓인 1장의 트레이(T)를 뺐었던 카세트(C)를 가져와 트레이(T) 투입과 회수를 반복한다.

카세트(C)에 회수할 트레이(T)가 1장 남고 카세트(C)를 교체하는 경우에는 항상 위와 같은 과정을 거침으로써 트레이 피더(190)의 공백시간을 줄이고 공정효율을 높일 수 있다. 이러한 투입 및 회수 방법에 의해 트레이(T)의 투입과 반출이 동일한 위치에서 수행되더라도 트레이(T)의 연속적 공정이 가능해지므로 작업지연을 미연에 방지할 수 있다.

도 7과 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 픽커부 구성을 도시한 측면도이다.

도 1과 도 7 및 도 8을 참조하면, 상기 트레이 피더(190)에 놓인 트레이(T)에서 상기 픽커부(300)가 렌즈배럴(B)을 잡고 이를 배럴 회전부(400)로 이동시킨다. 상기 픽커부(300)의 경로상에는 PRS비전(320)이 구비되며, 상기 PRS비전(320)은 픽커부(300)에 의해 픽업된 렌즈배럴(B)이 돌아가지 않았는지 즉, 렌즈배럴(B)의 중심축을 기준으로 회전하였는지 얼라인 여부를 체크한다.

상기 픽커부(300) 구성에 대해 좀더 자세히 살펴보면, 상기 픽커부(300) 단부에는 상기 렌즈배럴(B)의 상부 형상에 대응되도록 오목한 형상을 가지는 픽커부 패드(310)가 구비된다.

그리고 상기 픽커부 패드(310) 내측으로는 상기 렌즈배럴(B)을 흡입하는 음압을 제공하는 픽커부 버큠홀(312)이 형성된다. 이때 상기 픽커부 버큠홀(312)은 상기 렌즈배럴(B)의 내주측 경사면(S)에 맞닿도록 형성될 수 있다.

구체적으로, 상기 렌즈배럴(B)은 렌즈가 장착되지 않은 프레임만으로 이루어진 상태이며, 렌즈배럴(B)의 내주측 경사면(S)에 음압을 제공하여 흡착하는 것이 안정적인 픽업을 가능하게 한다.

따라서 픽커부 패드(310)의 내측 오목한 형상에도 상기 렌즈배럴(B)의 내주측 경사면(S)에 대응하는 경사면(S')이 형성되며, 상기 픽커부 버큠홀(312)은 그 경사면(S')에 형성됨으로써 렌즈배럴(B) 내주측 경사면(S)과 맞닿아 흡착할 수 있다.

이와 같이 구성함으로써 상기 픽커부(300)는 렌즈배럴(B)을 안정적으로 픽업하여 이동시킬 수 있고, 제품의 손상을 방지하고 공정 오류를 예방할 수 있다.

한편, 전술한 바와 같이 상기 픽커부(300)는 렌즈배럴(B)을 배럴 회전부(400)로 이동시켜 안착시킨다. 이하에서 상기 배럴 회전부(400) 구성에 대해 자세히 설명한다.

도 9와 도10은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 픽커부와 배럴 회전부 및 레이저 마킹부 구성을 도시한 측면도이고, 도 11 내지 도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 배럴 회전부 구성을 도시한 사시도이며, 도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 렌즈배럴 마킹 위치의 초점거리를 나타낸 측면도이다.

본 실시예에서는 2종 이상의 렌즈배럴(B)을 취급할 수 있는데 각각의 렌즈배럴(B)은 레이저 마킹이 이루어지는 부위가 전혀 다르다. 예를 들어 렌즈배럴(B)의 측면에 레이저 마킹을 하는 경우나 렌즈배럴(B)의 배면에 레이저 마킹을 하는 경우도 있다. 이와 관련하여 도 1과 도 9 내지 도 15를 참조하여 설명하면, 상기 배럴 회전부(400)는, 상기 렌즈배럴(B) 측면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴(B)이 안착된 상태에서 90°회전하는 제1 배럴 회전부(400a)와, 상기 렌즈배럴(B) 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴(B)이 안착된 상태에서 180°회전하는 제2 배럴 회전부(400b)를 포함하여 이루어질 수 있으며, 제1 배럴 회전부(400a)와 제2 배럴 회전부(400b)는 각각 착탈가능하게 구비되어 필요에 따라 선택적으로 교체가능하게 구비될 수 있다.

상기 제1 배럴 회전부(400a)는 도 11에 도시된 것처럼 렌즈배럴(B)이 안착되는 네 개의 제1 배럴 안착부(410a)를 구비할 수 있다. 상기 제1 배럴 안착부(410a)의 개수는 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 증감하는 것이 가능하다.

상기 제1 배럴 안착부(410a) 중앙에는 배럴 버큠홀(412a)이 형성되어 상기 렌즈배럴(B)이 안착되었을 때 고정될 수 있는 음압을 제공한다.

전술한 바와 같이, 상기 제1 배럴 회전부(400a)는 90° 회전함으로써 레이저 마킹부(500)로 진입하였을 때 상기 렌즈배럴(B)의 측면에 레이저 마킹이 이루어질 수 있다. 도 12에 도시된 것처럼, 상기 제1 배럴 회전부(400a)는 배럴 회전부 모터(402)에 의해 90° 회전한 상태로 레이저 마킹부(500)로 진입한다.

한편, 상기 배럴 회전부(400)가 회전할 때 렌즈배럴(B)이 돌아갔는지 즉, 얼라인이 흐트러졌는지 여부를 체크하는 얼라인 비전(530)이 레이저 마킹부(500)의 일측에 구비되며, 렌즈배럴(B)이 회전한 경우에는 그만큼을 감안하여 정위치에 레이저 마킹을 수행한다.

여기서 상기 레이저 마킹부(500)는 마킹을 수행하는 레이저(510)와 레이저 투사 시 시력보호를 위해 구비되는 안전박스(520)로 구성될 수 있다.

상기 제2 배럴 회전부(400b)는 도 13에 도시된 것처럼 렌즈배럴(B)이 안착되는 네 개의 제2 배럴 안착부(410b)를 구비할 수 있다. 상기 제2 배럴 안착부(410b)의 개수는 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 증감하는 것이 가능하다.

상기 제2 배럴 안착부(410b) 일측에는 상기 제2 배럴 회전부(400b)가 180° 회전한 상태에서 상기 렌즈배럴(B) 배면에 레이저가 닿을 수 있도록 관통형성된 레이저 가공홀(420b)이 구비될 수 있다.

상기 레이저 가공홀(420b)은 상기 제2 배럴 안착부(410b)와 일부가 중첩되게 형성될 수 있으며, 그에 따라 상기 레이저 가공홀(420b)을 통과한 레이저에 의해 상기 렌즈배럴(B) 배면 일측에 마킹이 수행될 수 있다.

이와 같이 상기 제2 배럴 회전부(400b)는 180° 회전함으로써 레이저 마킹부(500)로 진입하였을 때 상기 렌즈배럴(B)의 배면에 레이저 마킹이 이루어질 수 있다. 도 14에 도시된 것처럼, 상기 제2 배럴 회전부(400b)는 배럴 회전부 모터(402)에 의해 180° 회전한 상태로 레이저 마킹부(500)로 진입한다.

한편, 상기 제1 배럴 회전부(400a)와 제2 배럴 회전부(400b)가 각각 착탈가능하게 구비되어 선택에 따라 교체 가능하도록 구성되는 경우에 있어서, 상기 렌즈배럴(B) 측면에 레이저 마킹을 수행하는 경우에는 상기 제1 배럴 회전부(400a)를 상기 배럴 회전부 모터(402)의 회전축에 장착한 후 공정을 수행하고, 상기 렌즈배럴(B) 배면에 레이저 마킹을 수행하는 경우에는 상기 제2 배럴 회전부(400b)를 상기 배럴 회전부 모터(402)의 회전축에 장착한 후 공정을 수행한다.

이와 같이 제1 배럴 회전부(400a)와 제2 배럴 회전부(400b)를 착탈식으로 구성하여 간단하게 교체 가능하게 함으로써 렌즈배럴(B)의 측면 마킹 공정과 배면 마킹 공정의 전환을 용이하게 하고 공정 유연성을 확보할 수 있는 장점이 있다.

한편, 도 15에서 보는 바와 같이, 상기 제1 배럴 회전부(400a)와 제2 배럴 회전부(400b)가 교체 가능하게 구성되지만, 어느 경우에도 렌즈배럴(B)의 마킹되는 부분까지의 초점거리는 동일하게 유지된다.

구체적으로, 상기 제1 배럴 회전부(400a)가 90° 회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴(B)의 측면까지의 초점거리와, 상기 제2 배럴 회전부(400b)가 180° 회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴(B)의 배면까지의 초점거리는 서로 동일하게 셋팅된다.

이와 같이 렌즈배럴(B)의 측면 마킹과 배면 마킹의 초점거리를 동일하게 구성함으로써 마킹 작업의 신속성과 정확성 및 작업 효율을 확보할 수 있다.

레이저 마킹을 수행한 후에는 QC비전(540)에서 마킹의 품질을 검사한다. 그리고 상기 배럴 회전부(400)가 픽커부(300) 측으로 이동하고, 픽커부(300)가 상기 배럴 회전부(400)로부터 렌즈배럴(B)을 픽업하여 트레이 피더(190)에 대기하고 있는 트레이(T)로 이동시킨다.

그 후 전술한 바와 같이, 트레이(T)에 놓인 모든 렌즈배럴(B)의 작업이 완료되면 트레이 피더(190)와 트레이 픽커(170) 및 그립퍼(150) 등을 거쳐 트레이 투입구(120)를 통해 다시 원래의 카세트(C)로 돌아오며, 완료된 카세트(C)는 반송벨트(130) 통해 외부로 반출되어 후속공정을 진행하게 된다.

앞서 본 발명의 렌즈배럴용 레이저 마킹장치(1000)는 트레이(T)에 적재된 레즈배럴(B)을 레이저 마킹한 후 트레이(T)로 반출하는 타입을 설명하였다. 그러나 본 발명은 트레이 타입 외에도 벌크 또는 매쉬 타입도 취급할 수 있다. 이를 위해 본 발명은 바울피더와 프리사이저의 구성이 추가된다. 이하에서 바울피더와 프리사이저의 구성에 대해 설명한다.

도 16과 도 17은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치의 바울피더 구성을 도시한 사시도이다.

도 1 및 도 16과 도 17을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치(1000)는 렌즈배럴(B)을 공급하는 수단으로서, 트레이 공급부(100) 외에도 다수의 렌즈배럴(B)을 개별적으로 정렬하여 공급하는 바울피더(600)를 더 구비할 수 있다.

상기 트레이 공급부(100)는 렌즈배럴(B)이 트레이(T)에 배치된 상태에서 공급되지만 상기 바울피더(600)의 경우에는 렌즈배럴(B)이 벌크 타입으로 공급된다. 즉, 상기 바울피더(600)는 벌크 타입으로 투입된 렌즈배럴(B)을 진동정렬방식을 통해 정렬시켜 공급하게 된다.

이와 같이, 투입된 다수의 렌즈배럴(B)을 정렬하여 이동시키도록 실린더(610)가 구비된다. 본 실시예에서 상기 실린더(610)는 상기 렌즈배럴(B)을 2열로 정렬시키면 이동시켜 배럴 투입구(614)측으로 이동시킨다.

상기 배럴 투입구(614)에는 배럴 스톱퍼(612)가 구비되어 렌즈배럴(B)이 임의로 빠져나오는 것을 방지하는 역할을 수행한다.

상기 배럴 투입구(614)에 대향되는 측에는 프리사이저(620)가 구비된다. 상기 프리사이저(620)는 상기 실린더(610)를 통해 이동한 렌즈배럴(B)이 안착되는 배럴 안착홈(622)을 구비한다.

여기서 상기 프리사이저(620)는 좌우 이동부(624)와 전후 이동부(626)에 의해 전후좌우 네 방향으로 이동 가능하게 구비된다. 본 실시예에서 상기 배럴 안착홈(622)은 8개가 형성되며, 상기 프리사이저(620)가 전후좌우로 이동하면서 상기 배럴 투입구(614)로부터 투입되는 렌즈배럴(B)을 상기 배럴 안착홈(622)에 안착시킨다.

보다 자세하게는, 바울피더(600)로부터 렌즈배럴(B)을 받을때는 상기 프리사이저(620)를 바울피더(600)의 배럴 투입구(614) 측으로 접근시키고, 공급된 렌즈배럴(B)이 프리사이저(620)의 배럴 안착홈(622)에 안착되면 다음 렌즈배럴(B)을 배럴 안착홈(622)에 안착시킬 수 있도록 바울피더(600)로부터 이격된 상태로 일측으로 이동하는 과정이 반복될 수 있다.

도 16과 도 17에 도시된 것처럼, 본 실시예에서 상기 배럴 투입구(614)는 2개가 구비되며, 렌즈배럴(B)의 크기와 정렬되는 열의 간격 때문에 일정 간격 벌어져 있으므로, ①③의 배럴 안착홈(622)에 렌즈배럴(B)을 안착시킨 후 ②④ 배럴 안착홈(622)에 안착시키는 순서로 공정을 진행한다.

물론 상기 배럴 스톱퍼(612)는 대기하고 있을 때에는 닫힌 상태를 유지하고, 프리사이저(620)가 근접하여 렌즈배럴(B)을 투입할 때에는 상승하여 배럴 투입구(614)를 열게 된다.

이와 같이 프리사이저(620)의 배럴 안착홈(622)에 안착된 렌즈배럴(B)은 픽커부(300)에 의해 픽업되어 배럴 회전부(400)로 이동하며, 이후 공정은 전술한 바와 동일하게 진행된다.

다만 트레이(T)가 없으므로 레이저 마킹 후 마킹검사 결과에 따라 정상 렌즈배럴(B)은 배럴 회수부(630)로 회수되며, QC비전(540)에서 품질이 낮은 것으로 판정된 렌즈배럴(B)은 리젝 회수부(640)로 이동한다. 그러나 렌즈배럴(B)을 배럴 회수부(630)와 리젝 회수부(640)로 반송하지 않고 트레이 피더(190)의 핀 트레이에 렌즈배럴(B)을 적재할 수도 있다.

즉, 본 발명은 트레이 공급부(100)에서 트레이(T) 반출도 가능하고, 트레이(T) 공급 후 벌크 타입으로 반출할 수도 있으며, 벌크 타입으로 공급하여 벌크 타입으로 반출하거나, 벌크 타입으로 공급한 후 트레이 타입으로도 반출될 수도 있다. 실시예에서 따로 언급하지는 않았지만, 트레이나 벌크 타입 외에도 튜브타입 오프로딩 부를 구비하면 튜브나 포켓 등의 다양한 반출방식을 적용할 수도 있을 것이다.

지금까지 설명한 본 발명의 실시예들에 따른 렌즈배럴용 레이저 마킹장치에 따르면, 렌즈배럴의 공급을 트레이 방식과 벌크 방식이 모두 가능하게 하여 공정의 유연성을 확보하고, 트레이 카세트와 이송벨트의 마찰을 방지함으로써 카세트와 이송벨트의 파손을 방지하고 마킹 공정이 지연되는 것을 예방할 수 있다.

그리고 배럴 회전부를 착탈식으로 구성하여 간단하게 교체 가능하게 함으로써 렌즈배럴의 측면 마킹 공정과 배면 마킹 공정의 전환을 용이하게 할 수 있으며, 렌즈배럴을 안정적으로 픽업하여 이동시킴으로써 제품의 손상을 방지하고 공정 오류를 예방할 수 있다.

상기에서는 본 발명의 일 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.

100: 트레이 공급부 200: 트레이 회전부
300: 픽커부 400: 배럴 회전부
500: 레이저 마킹부 600: 바울피더
1000: 렌즈배럴용 레이저 마킹장치

Claims

다수의 렌즈배럴이 적재된 트레이를 공급하는 트레이 공급부;
상기 트레이 공급부의 하방에서 X축 방향으로 이동가능하게 구비되며, 상기 트레이 공급부를 통해 공급되는 트레이의 공급 방향을 검사하는 트레이 검사비전;
다수의 렌즈배럴을 진동정렬방식으로 정렬하여 각각의 렌즈배럴을 2개의 배럴 투입구를 통해 공급하는 바울피더;
상기 트레이 공급부를 통해 공급되는 트레이를 픽업하고 Y축 방향으로 이송하는 트레이픽커;
상기 트레이픽커의 일측에 구비되어 상기 트레이픽커와 함께 Y축 방향으로 이동가능하며 상기 트레이에 적재된 렌즈배럴을 검사하는 유니트 비전;
상기 트레이 검사비전의 검사 결과에 따라 상기 트레이를 회전시키는 트레이 회전부;
상기 트레이픽커에 픽업된 트레이를 전달받아 X축 방향으로 이송하는 트레이피더;
상기 배럴 투입구로부터 공급되는 2개의 렌즈배럴이 순차적으로 안착되기 위한 복수개의 배럴 안착홈이 형성되고, 복수개의 배럴 안착홈들 중에서 상기 렌즈배럴을 동시에 공급받는 2개의 배럴 안착홈의 간격과 2개의 배럴 투입구의 간격이 동일하게 구비되며, 공급되는 상기 렌즈배럴을 상기 배럴 안착홈에 안착시키기 위하여 전후좌우로 이동가능하게 구비되는 프리사이저;
상기 트레이피더 또는 프리사이저를 통해 공급된 렌즈배럴을 픽업하여 이동시키는 픽커부;
상기 픽커부에 의해 이동한 렌즈배럴이 안착되며, 상기 렌즈배럴의 측면 또는 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 소정 각도로 회전가능하게 구비되는 배럴 회전부; 및
상기 배럴 회전부에 안착된 렌즈배럴의 측면 또는 배면에 레이저 마킹을 수행하는 레이저 마킹부;를 포함하고,
상기 트레이 검사비전의 검사 결과에 따라 공급된 트레이의 방향이 잘못된 경우 상기 트레이를 회전시키는 트레이 회전부에 트레이의 방향을 맞춘 후 상기 트레이픽커가 상기 트레이를 트레이피더로 이송하고, 상기 트레이 검사비전의 검사 결과에 따라 공급된 트레이의 방향이 맞는 경우에는 상기 트레이픽커가 상기 트레이를 트레이피더로 이송하며,
상기 프리사이저는 상기 렌즈배럴을 안착홈에 안착시키기 위하여, 복수개의 안착홈들 중에서 렌즈배럴이 안착될 안착홈의 위치를 상기 배럴 투입구의 위치와 대응되도록 렌즈배럴이 안착될 안착홈을 상기 배럴 투입구 측으로 접근하여 상기 배럴 투입구로부터 렌즈배럴을 안착홈에 안착시키고, 상기 렌즈배럴이 상기 프리사이저의 안착홈에 안착되면 다음 렌즈배럴을 안착홈에 안착시킬 수 있도록 상기 바울피더로부터 이격된 상태로 일측으로 이동하여 상기 비어있는 안착홈의 위치가 상기 배럴 투입구의 위치와 대응되도록 비어있는 안착홈을 상기 배럴 투입구측으로 접근하여 상기 바울피더로부터 렌즈배럴을 안착시키는 동작을 반복 수행하여 배럴 안착홈에 상기 렌즈배럴을 순차적으로 안착시키는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제1항에 있어서,
상기 트레이 공급부는,
상기 트레이가 적층된 카세트가 투입되어 이송되는 이송벨트와,
상기 카세트로부터 레이저 마킹할 렌즈배럴이 적재된 트레이가 투입되고, 레이저 마킹이 이루어진 렌즈배럴이 적재된 트레이가 회수되는 트레이 투입구와,
상기 회수된 트레이가 적층된 카세트를 외부로 반송하는 반송벨트와,
상기 카세트를 클램핑하며 상기 이송벨트, 트레이 투입구 및 반송벨트 측으로 상하방향 및 전후 방향으로 이동 가능하게 구비되는 카세트 클램프를 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제2항에 있어서,
상기 이송벨트의 양 단부에는 상기 이송벨트로부터 상기 카세트를 일정 높이 이격시켜 상승시키는 적어도 하나의 리프트를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제2항에 있어서,
상기 카세트에서는 마킹할 렌즈배럴이 적재된 트레이를 트레이 투입구를 통해 투입시키고 마킹이 이루어진 렌즈배럴이 적재된 트레이를 상기 트레이 투입구를 통해 회수하는 작업이 순차적으로 이루어지며,
상기 카세트로 마지막 트레이를 회수하기 전에 다음 카세트에 놓인 트레이를 먼저 투입한 후 상기 마지막 트레이를 회수하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
삭제
제1항에 있어서,
상기 픽커부는,
상기 렌즈배럴의 상부 형상에 대응되도록 오목한 형상을 가지는 픽커부 패드와,
상기 픽커부 패드 내측에 형성되며, 상기 렌즈배럴 상부 테두리 내주측 경사면에 맞닿도록 형성되어 상기 렌즈배럴을 흡입하는 음압을 제공하는 픽커부 버큠홀을 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제1항에 있어서,
상기 배럴 회전부는,
상기 렌즈배럴 측면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 90°회전하는 제1 배럴 회전부와,
상기 렌즈배럴 배면에 레이저 마킹이 이루어지도록 상기 렌즈배럴이 안착된 상태에서 180°회전하는 제2 배럴 회전부를 포함하며,
상기 제1 배럴 회전부와 상기 제2 배럴 회전부는 각각 착탈가능하게 구비되어 필요에 따라 선택적으로 교체 가능한 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제7항에 있어서,
상기 제1 배럴 회전부는,
상기 렌즈배럴이 안착되는 제1 배럴 안착부와,
상기 제1 배럴 안착부 중앙에 형성되어 상기 렌즈배럴을 흡입하는 음압을 제공하는 배럴 버큠홀을 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제7항에 있어서,
상기 제2 배럴 회전부는,
상기 렌즈배럴이 안착되는 제2 배럴 안착부와,
상기 제2 배럴 회전부가 180° 회전한 상태에서 상기 렌즈배럴 배면에 레이저가 닿을 수 있도록 관통형성된 레이저 가공홀을 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제7항 내지 제9항 중 어느 하나의 항에 있어서,
상기 제1 배럴 회전부가 90°회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴의 측면까지의 초점거리와,
상기 제2 배럴 회전부가 180°회전한 상태에서 레이저 마킹할 상기 렌즈배럴의 배면까지의 초점거리는 서로 동일하게 셋팅되는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제1항에 있어서,
상기 바울피더는,
투입된 다수의 렌즈배럴을 정렬하여 이동시키는 실린더와,
상기 렌즈배럴이 상기 프리사이저의 안착홈에 안착하기 전에 상기 실린더로부터 임의로 배출되는 것을 방지하는 배럴 스톱퍼를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
삭제
제1항에 있어서,
상기 배럴 안착홈에 상기 렌즈배럴을 안착시키기 전에 상기 픽커부에 픽업된 상기 렌즈배럴의 얼라인을 검사하는 PRS비전;
상기 배럴 안착홈에 안착된 상기 렌즈배럴에 레이저마킹을 하기 전에 안착 상태를 검사하는 얼라인 비전; 및
상기 레이저마킹된 렌즈배럴의 마킹 상태를 검사하는 QC비전을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제13항에 있어서,
상기 렌즈배럴에 레이저 마킹을 수행한 후, 마킹 상태 검사 결과에 따라 정상 렌즈배럴이 회수되는 배럴 회수부; 및
품질이 낮은 렌즈배럴이 회수되는 리젝 회수부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.
제13항에 있어서,
상기 레이저 마킹이 완료된 렌즈배럴을 상기 픽커부가 픽업하여 상기 트레이피더 상의 빈 트레이에 상기 렌즈배럴을 적재하고 상기 트레이에 마킹이 완료된 렌즈배럴들이 모두 채워지면 트레이픽커의 이송경로 측으로 이동하여 트레이 공급부를 통해 다시 트레이 투입구로 반송되는 것을 특징으로 하는 렌즈배럴용 레이저 마킹장치.