KR101866708B1 - 화상 가열 장치 - Google Patents

Abstract

시트 위의 토너 상을 가열하기 위한 닙부를 형성하는 제1 회전체 및 제2 회전체와, 압축기와, 상기 압축기에 의해 생성된 에어를 상기 제1 회전체에 분사하는 에어 노즐과, 상기 압축기로부터 상기 에어 노즐에 에어를 공급하는 공급 기구이며, 복수의 에어 튜브와, 상기 복수의 에어 튜브를 고정시키기 위한 복수의 클램프가 구비된 공급 기구를 갖고, 상기 복수의 클램프에 의한 복수의 고정 개소 중 상기 에어 튜브가 벗겨져버리는 압력이, 소정의 1개소만 다른 개소에 비해 20％ 이상 낮은 화상 가열 장치.

Description

화상 가열 장치{IMAGE-HEATING DEVICE}

시트 위의 토너 상을 가열하는 화상 가열 장치에 관한 것이다.

토너 상을 기록재(시트)에 형성하고, 토너 상이 형성된 기록재가 정착 장치(화상 가열 장치)에 의해 가열 및 가압되어 기록재에 화상을 정착시키는 화상 형성 장치가 널리 사용되고 있다. 이러한 정착 장치에서는, 1쌍의 회전체에 의해 형성되는 닙부에 있어서 정착 처리가 행해진다.

기록재가 얇고 강성이 낮은 경우, 회전체로부터 기록재를 분리하기 어려워진다. 이로 인해, 회전체의 근방에 에어 노즐을 배치하고, 압축기로부터 공급된 에어를 에어 노즐로부터 기록재에 분사하여 회전체로부터 기록재를 강제적으로 분리하는 것이 제안되어 있다(일본 특허 공개 (소) 60-247672호 공보, 일본 특허 공개 제2007-94327호 공보).

압축기로부터 에어 노즐에 이르는 에어 공급 경로에는, 기기간을 접속하기 위해 다수의 에어 튜브가 설치되어 있다. 이들 에어 튜브는, 기기에 꽂힌 상태에서 클램프에 의해 고정되고, 가동 중, 통상의 조건 하라면, 벗겨지지 않도록 구성되어 있다.

한편, 만일, 기기의 고장에 의해 에어 공급 경로의 내부의 압력이 과잉으로 높아져 버린 경우, 클램프의 체결력에 저항하여 에어 튜브가 벗겨져버릴 우려가 있다.

이러한 경우, 복구 작업을 행하게 되지만, 다수의 에어 튜브가 접속되어 있는 개소를 모두 철저하게 조사하게 되면, 복구 작업에 장시간을 요하게 되어 버린다.

본 발명의 일 형태에 따르면, 시트 위의 토너 상을 가열하기 위한 닙부를 형성하는 제1 회전체 및 제2 회전체와, 압축기와, 상기 압축기에 의해 생성된 에어를 상기 제1 회전체에 분사하는 에어 노즐과, 상기 압축기로부터 상기 에어 노즐로 에어를 공급하는 공급 기구이며, 복수의 에어 튜브와, 상기 복수의 에어 튜브를 고정시키기 위한 복수의 클램프가 구비된 공급 기구를 갖고, 상기 복수의 클램프에 의한 복수의 고정 개소 중 상기 에어 튜브가 벗겨져버리는 압력이, 소정의 1개소만 다른 개소에 비해 20％ 이상 낮은 화상 가열 장치가 제공된다.

본 발명에 따르면, 복구 작업에 요하는 시간이 단축되는 화상 가열 장치가 제공된다.

도 1은 화상 형성 장치의 구성을 나타내는 설명도이다.
도 2는 정착 장치의 구성의 설명도이다.
도 3은 화상 형성 장치의 고압 에어 경로의 설명도이다.
도 4는 에어 튜브의 배치를 나타내는 설명도이다.
도 5는 에어 튜브 장착 구조의 설명도이다.
도 6은 에어 튜브의 빠짐 강도 시험의 설명도이다.
도 7은 튜브 클램프의 유지 부재의 설명도이다.
도 8은 실시 형태 2에 있어서의 에어 튜브의 접속부의 설명도이다.
도 9는 실시 형태 4에 있어서의 고압 에어 경로의 설명도이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시 형태를 상세하게 설명한다.

<실시 형태 1>

(화상 형성 장치)

도 1은 화상 형성 장치의 구성의 설명도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 화상 형성 장치(100)는, 중간 전사 벨트(20)에 따라 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙의 화상 형성부 Pa, Pb, Pc, Pd를 배열한 탠덤형 중간 전사 방식의 풀 컬러 프린터이다.

화상 형성부 Pa에서는, 감광 드럼(3a)에 옐로우 토너 상이 형성되고 중간 전사 벨트(20)에 1차 전사된다. 화상 형성부 Pb에서는, 감광 드럼(3b)에 마젠타 토너 상이 형성되고 중간 전사 벨트(20)에 1차 전사된다. 화상 형성부 Pc, Pd에서는, 감광 드럼(3c, 3d)에 시안 토너 상, 블랙 토너 상이 형성되고 중간 전사 벨트(20)에 1차 전사된다.

기록재(시트) P는, 카세트(10)로부터 1매씩 취출되어 레지스트 롤러(12)에서 대기한다. 기록재 P는, 레지스트 롤러(12)에 의해 중간 전사 벨트(20) 위의 토너 상에 타이밍을 맞춰 2차 전사부 T2로 급송되어 토너 상이 2차 전사된다. 4색의 토너 상이 2차 전사된 기록재 P는, 정착 장치(9)로 반송되고, 정착 장치(9)에 의해 가열 및 가압되어 표면에 화상이 정착된 후에, 기기 외부의 트레이(13)로 배출된다.

양면 인쇄에서는, 정착 장치(9)에 있어서 표면의 화상이 정착된 기록재가 반전 반송로(111)로 보내져, 스위치 백하여 전후 및 표리 반전 상태로 반송로(113)를 통과하여 레지스트 롤러(12)에서 대기한다. 기록재는, 다시 2차 전사부 T2로 급송되고, 이면에 토너 상이 전사되고, 정착 장치(9)에서 이면의 화상이 정착된 후에 기기 외부의 트레이(13)에 배출된다.

(화상 형성부)

화상 형성부 Pa, Pb, Pc, Pd는, 현상 장치(1a, 1b, 1c, 1d)에서 사용되는 토너의 색이 옐로우, 마젠타, 시안, 블랙과 상이한 것 이외는, 실질적으로 동일하게 구성된다. 이하에서는, 옐로우의 화상 형성부 Pa에 대해 설명하고, 다른 화상 형성부 Pb, Pc, Pd에 관한 중복된 설명을 생략한다.

화상 형성부 Pa는, 감광 드럼(3a)의 주위에, 코로나 대전기(2a), 노광 장치(5a), 현상 장치(1a), 전사 롤러(6a) 및 드럼 클리닝 장치(4a)를 배치하고 있다.

코로나 대전기(2a)는, 감광 드럼(3a)의 표면을, 균일한 전위로 대전시킨다. 노광 장치(5a)는, 레이저 빔을 주사하여 감광 드럼(3a)에 화상의 정전상을 기록한다. 현상 장치(1a)는, 감광 드럼(3a)의 정전상에 토너를 이전하여 감광 드럼(3a)에 토너 상을 현상한다. 전사 롤러(6a)는, 토너의 대전 극성과 반대 극성의 전압이 인가되어 감광 드럼(3a)의 토너 상을 중간 전사 벨트(20)로 1차 전사시킨다.

중간 전사 벨트(20)는, 텐션 롤러(14), 구동 롤러(15) 및 대향 롤러(16)에 걸쳐 지지되며, 구동 롤러(15)에 의해 구동되어 화살표 R2 방향으로 회전된다. 2차 전사 롤러(11)는, 대향 롤러(16)에 지지된 중간 전사 벨트(20)에 압접하여 2차 전사부 T2를 형성한다. 벨트 클리닝 장치(30)는, 클리닝 웹을 중간 전사 벨트(20)에 마찰시켜 2차 전사부 T2를 통과한 전사 잔류 토너를 클리닝한다.

(정착 장치)

도 2는 화상 가열 장치로서 기능하는 정착 장치의 구성의 설명도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 토너 상이 전사된 기록재 P는, 가압 벨트(92a)에 반송되어 정착 장치(9)의 정착 닙부 N으로 유도되고, 정착 롤러(91)와 가압 유닛(92)에 의해 끼움 지지 반송된다. 기록재 P 위의 토너 상은, 정착 닙부 N을 통과하는 과정에서 가열 및 가압되어 기록재의 표면에 정착된다. 정착 장치(9)는, 정착 롤러(91)에 대해 가압 벨트 유닛(92)을 압접시켜, 정착 롤러(91)와 가압 벨트(92a) 사이에 정착 닙부 N을 형성하고 있다. 1쌍의 회전체의 일례인 정착 롤러(91) 및 가압 벨트(92a)는, 토너 상을 담지한 기록재를 가열한다.

정착 롤러(91)는, 원통형 금속제 코어(91a)의 외측에 내열성의 탄성층(91b)을 배치하고, 토너의 이형성 향상을 위해 외주면이 내열성의 불소계 수지의 이형층(91c)으로 피복되어 있다. 코어(91a)는, 외경 77㎜, 두께 6㎜, 길이 350㎜의 알루미늄제 원통 재료이다. 탄성층(91b)은, 1.5㎜ 두께의 JIS-A 경도 20˚인 실리콘 고무이다. 이형층(91c)은, 두께 50㎛의 PFA 튜브이다.

정착 롤러(91)는, 양단부가 정착 장치 프레임체(94)에 대해 회전 가능하게 지지되고, 도시되지 않은 구동원에 의해 소정의 속도(예를 들어 500㎜/sec의 주속)로 화살표 A 방향으로 회전 구동된다.

코어(91a)의 내부에는, 정격 전력 1200W의 할로겐 히터(102)가 배치되고, 정착 롤러(91)가 내부로부터 가열된다. 할로겐 히터(102)는, 도시되지 않은 서미스터로 측정한 정착 롤러(91)의 표면 온도가 온도 조정의 목표 온도를 유지하도록 도시하지 않은 온도 제어 회로에 의해 공급 전력이 제어되고 있다.

가압 벨트(92a)는, 두께가 100㎛인 폴리이미드제의 기층 위에 200㎛ 두께의 실리콘 고무 탄성층을 배치한 외경 φ 70㎜의 엔드리스 벨트이다.

가압 벨트(92a)는, 입구 롤러(구동 롤러)(92b) 분리 롤러(92c), 스티어링 롤러(92d) 및 가압 패드(92e)에 걸쳐져 있다. 가압 벨트(92a)는, 도시되지 않은 구동원으로부터 분리 롤러(92c)로 입력된 구동력에 의해 회전 구동된다.

분리 롤러(92c)는, 양단부가, 도시되지 않은 가압 기구(스프링)에 의해 가압됨으로써, 정착 롤러(91)를 향해 가압 벨트(92a)를 가압하고 있다. 가압 패드(92e)는, 총압 490N(50kgf)의 가압을 행한다.

가압 패드(92e)는, 양단부가, 도시되지 않은 가압 기구(스프링)에 의해 가압됨으로써, 정착 롤러(91)를 향해 가압 벨트(92a)를 가압하고 있다. 분리 롤러(92c)는, 총압 490N(50kgf)의 가압을 행한다.

(기록재의 분리)

정착 장치(9)는, 토너 상이 담지된 기록재 P를 정착 롤러(91)와 가압 벨트(92a)로 끼움 지지 반송하고, 화상을 기록재 P에 정착시킨다. 정착 장치(9)에 있어서는, 기록재 P 위에 형성된 미정착의 토너 상이 정착 롤러(91)의 표면에 직접 접촉하기 때문에, 용융된 토너의 점성에 의해, 기록재 P가 정착 롤러(91)에 달라 붙어서 정착 롤러(91)로부터 박리되지 않고 동반 회전할 가능성이 있다. 이에 의해, 기록재의 잼을 일으킬 가능성이 있다.

정착 장치(9)는, 내열성의 수지로 형성된 분리조(88)를 가압 벨트(92a)의 표면에 맞추어 마찰시킴으로써, 가압 벨트(92a)에 달라 붙은 기록재 P를 박리하고 있다. 분리조(88)는, 가압 벨트(92a)에 밀착하기 위해, 작은 압박력을 가해 둘 필요가 있다.

그러나, 정착 롤러(91)에 분리조(88)를 접촉시켜 작은 압박력이 가해진 경우, 분리조(88)의 선단에 마찰되는 정착 롤러(91)의 주위면이 국소적으로 마모된다. 분리조(88)에 단단한 이물이 퇴적되면, 정착 롤러(91)의 표층이 손상될 가능성이 있다.

또한, 단위 면적당 중량이 작은 얇은 종이 등의 기록재의 경우, 기록재의 선두 부분이 분리조(88)에 충돌하여 손상되고, 주름, 접힘선, 찢어짐을 일으킬 가능성이 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해, 실시 형태 1에서는, 압축 공기를 정착 롤러(91) 위의 기록재 P의 선단에 분사하여 기록재 P를 박리하고 있다.

(배출 유닛)

기록재의 반송 방향에 있어서의 정착 닙부 N의 하류에 배출 유닛(93)이 배치된다. 배출 유닛(93)은, 정착 닙부 N을 통과한 기록재 P를 에어 노즐(93a)의 고압 에어 분사에 의해 정착 롤러(91)로부터 분리시키고, 반송 롤러 쌍(93c)에 의해 정착 장치(9)의 외부로 배출한다.

에어 노즐(93a)은, 정착 닙부 N을 통과한 후에 정착 롤러(91) 위의 기록재 P의 선두에 고압 에어를 분사하고, 기록재 P를 정착 롤러(91)로부터 박리한다. 반송 롤러 쌍(93c)은, 박리된 기록재 P를 끼움 지지 반송하여 정착 장치(9)의 외부로 배출한다.

배출 유닛(93)은, 정착 장치 프레임체(94)의 회전 중심(94a)을 중심으로 회동 가능하다. 배출 유닛(93)은, 정착 장치(9)가 정착 동작을 행할 때에 설치되는 설치 위치와, 잼 처리 시에 정착 장치(9) 내에 잔류하는 기록재 P를 제거할 때에 정착 롤러(91)로부터 회동 퇴피시키는 퇴피 위치 사이에서 회동 가능하다. 배출 유닛(93)을 회동하여 퇴피 위치로 상승됨으로써, 정착 닙부 N의 하류측에 하류측으로부터 들여다볼 수 있는 공간이 형성되고, 미배출의 기록재 P를 제거하는 것이 가능해진다.

에어 노즐(93a)은, 배출 유닛(93)에 대해 노즐 회전 중심(93h)을 중심으로 회전 가능하게 지지되어 있고, α를 고정단으로 하는 비틀림 코일 스프링(93f)의 가동단 β에 의해 가압된다. 정착 장치 프레임체(94)에는 노즐 위치 결정 핀(94b)이 고정되어 있다. 배출 유닛(93)이 정착 장치(9)에 설치되면, 에어 노즐(93a)의 접촉면(93g)이 노즐 위치 결정 핀(94b)을 접촉함으로써, 에어 노즐(93a)이 정착 롤러(91)에 대해 위치 결정된다.

제어부(99)는, 기록재 P의 단위 면적당 중량이 127g/㎡ 이하인 경우, 압축 공기에 의한 박리를 요한다고 판단한다. 기록재 P가 정착 장치(9)에 보내지면, 기록재 검지 센서(95)가 기록재 P의 선단을 검지한다. 제어부(99)는, 기록재 검지 센서(95)가 기록재 P의 선단을 검지한 타이밍을 기준으로 하여 소정 시간 후에 에어 노즐(93a)로부터 정착 롤러(91) 위의 기록재 P의 선단에 압축 공기를 약 300m/sec의 속도로 분사하여, 기록재 P를 정착 롤러(91)로부터 박리시킨다.

(고압 에어 경로)

도 3은 화상 형성 장치의 고압 에어 경로의 설명도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 배출 유닛(93)을 탑재한 정착 장치(9)는, 화상 형성 장치(100)의 정면측으로 치우쳐 배치된다. 배출 유닛(93)에 압축 공기를 공급하는 에어 공급 기구에 의한 고압 에어 경로(96)는, 화상 형성 장치(100)의 배면측으로 치우쳐 배치된다.

도 3에 도시된 바와 같이, 압축기(96a)로부터 에어 노즐(93a)에 에어를 공급하는 에어 공급 기구에 의한 고압 에어 경로(96)에는, 적어도, 압력 제한 기구로서 기능하는 전자기 밸브(96e)와 압력 조정 밸브(96c)가 배치된다. 압축기(96a)는, 에어 노즐(93a)이 분사하는 고압 에어를 생성한다. 에어 압축기(96a)는, 화상 형성 장치(100)의 케이싱 내에 설치되어, 주변 공기를 압축하여 고압 에어 경로(96)에 공급한다. 도 4에 도시된 바와 같이, 중계 부재의 일례인 조인트 부품(96j)은 에어 튜브(96g)를 중계한다.

압력 제한 기구이기도 한 압력 해방용 전자기 밸브(96b)는, 고압 에어 경로(96) 내의 고압 에어를 외부로 방출한다. 제어부(99)는, 압축기(96a)의 기동 시에 압력 해방용 전자기 밸브(96b)를 작동시켜, 고압 에어 경로(96)의 압력을 대기압까지 저하시키고, 압축기(96a)의 기동 토크가 작아도 되게 한다. 에어 필터(96d)는, 에어 압축기(96a)가 토출되는 고압 에어에 포함되는 드레인, 물, 오물, 먼지를 분리ㆍ제거한다.

전자기 밸브(93e)는, 에어 노즐(93a)에 공급되는 고압 에어의 공급과 차단을 전환한다. 전자기 밸브(96e)는, 에어 튜브(96g)에 의해 본체측 커플러(96f)에 접속되고, 고압 에어 경로(96)의 고압 에어를 에어 노즐(93a)로 보낸다. 에어 노즐의 일례인 에어 노즐(93a)은, 정착 롤러(91)에 고압 에어를 분사 가능하다. 에어 노즐(93a)은, 기록재 P의 선단에 고압 에어를 분사하여 정착 롤러(91)로부터 분리시킨다. 본체측 커플러(96f)는, 정착측 커플러(93d)에 대해 착탈 가능하게 접속되어 있다. 본체측 커플러(96f)로부터 정착측 커플러(93d)를 통해 배출 유닛(93)으로 공급되는 고압 에어는 에어 노즐(93a)로부터 정착 롤러(91)로 분사된다.

제어부(99)는, 에어 압축기(96a)를 기동시킨 후, 압력 해방용 전자기 밸브(96b)를 폐쇄한다. 그 후, 압축기(96a)로부터 전자기 밸브(96e)까지의 고압 에어 경로(96)에 압력 조정 밸브(96c)로 조정된 압력 P2의 압축 공기가 축적된다.

압력 조정 밸브(96c)는, 에어 노즐(93a)에 공급되는 고압 에어의 압력을 제1 압력 P2로 규제한다. 압력 조정 밸브(96c)는, 고압 에어 경로(96)의 압력이 압력 P2에 달하면 고압 에어 경로(96) 내의 고압 에어를 압력 P2로 외기로 방출함으로써, 전자기 밸브(96e)까지의 고압 에어 경로(96)의 압력을 압력 P2로 유지한다. 전자기 밸브(96e)는, 압력 P2가 약 0.3MPa가 되도록 조정되어 있다.

제어부(99)는, 정착 롤러(91)로부터 기록재가 분리되도록 전자기 밸브(96e)를 작동시킨다. 제어부(99)는, 기록재의 선두가 정착 롤러(91) 위의 분사 위치에 달하기 직전에 전자기 밸브(96e)를 ON하여 고압 에어 경로(96)에 축적된 압력 P2의 고압 에어를 기록재의 선두에 분사 개시한다. 그 후는 압축기(96a)에 의한 고압 에어의 공급이 에어 노즐(93a)로부터의 유출량을 좇지 못하고, 고압 에어 경로(96)의 고압 에어의 분사 압력은 단숨에 저하된다. 제어부(99)는, 기록재 P의 반송 방향 길이의 약 1/3 부분에서 전자기 밸브(96e)를 OFF하고, 고압 에어 경로(96)에 압력 P2의 고압 에어를 축적하여 다음 기록재 P의 선두에 대비한다.

(에어 튜브의 장착 구조)

도 4는 에어 튜브의 배치를 나타내는 설명도이다. 도 5는 에어 튜브 장착 구조의 설명도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 화상 형성 장치(100)는, 정착 장치(9)를 탑재한 본체 케이싱으로부터 분리 가능한 압축기 유닛(80)의 케이싱을 설치하고 있다. 제1 케이싱의 일례인 화상 형성 장치(100)는, 에어 노즐(93a) 및 전자기 밸브(96e)를 수용한다. 제2 케이싱의 일례인 압축기 유닛(80)은, 화상 형성 장치(100)에 대해 착탈 가능하며, 압축기(96a) 및 압력 조정 밸브(96c)를 수용한다. 압축기 유닛(80)의 케이싱은, 격벽(98)에 의해 압축기(96a) 측의 공간과 에어 필터(96d)측의 공간으로 구획되어 있다.

격벽(98)에 고압 에어 경로(96)의 배관 중계용 조인트 부품(96j)이 고정되어 있다. 조인트 부품(96j)이 격벽(98)에 고정되고 압축기(96a)로부터 공급된 고압 에어의 공급을 중계한다. 원통부(96jp)는, 조인트 부품(96j)에 대한 고압 에어 경로(96)의 접속부이다. 조인트 부품(96j)과 에어 필터(96d)는, 에어 튜브(96g)에 의해 접속되어 있다. 실리콘 고무의 에어 튜브(96g)의 단부는, 조인트 부품(96j)에 형성된 알루미늄의 원통부(96jp)에 외부 삽입된다. 에어 튜브(96g)의 외측을 튜브 클램프(96h)에 의해 조임으로써, 에어 튜브(96g)의 단부가 조인트 부품(96j)에 고정된다. 튜브 클램프(96h)는, 판 스프링식이며, 양단을 접근하는 방향으로 가압함으로써 내경이 확대되고, 양단의 가압을 해제함으로써 내경이 축소되어 내측의 에어 튜브(96g)를 조인다.

도 5에 도시된 바와 같이, 에어 튜브(96g)는, 이하의 순서로 조인트 부품(96j)의 원통부(96jp)에 고정된다.

(1) 작업자는, 에어 튜브(96g)의 단부로부터 약간 떨어진 위치에 튜브 클램프(96h)를 삽입해 둔다. 튜브 클램프(96h)는, 판 스프링식으로 되어 있고, 롱 노즈 플라이어 등의 공구를 이용하여 튜브 클램프(96h)의 그립부를 쥐면, 튜브 클램프(96h)의 내경이 확대되어, 축 방향으로 슬라이드 가능해진다.

(2) 작업자는, 에어 튜브(96g)를 원통부(96jp)에 외부 삽입하여 소정의 위치까지 압입한다.

(3) 작업자는, 튜브 클램프(96h)의 내경이 확대된 상태에서, 에어 튜브(96g)를 따라 튜브 클램프(96h)를 슬라이드시키고 원통부(96jp)와의 끼워 맞춤부에 위치시킨다.

(4) 작업자는, 튜브 클램프(96h)의 그립부의 가압을 해제한다. 이에 의해, 튜브 클램프(96h)의 내경이 축소되어 에어 튜브(96g)에 체결력이 작용하여 에어 튜브(96g)가 원통부(96jp)에 고정된다.

도 4에 도시된 바와 같이, 에어 튜브(96)와 에어 필터(96d)의 접속부도 마찬가지의 구성을 사용하여 고정되어 있다. 조인트 부품(96j)의 반대측의 에어 튜브(96g)의 단부는, 에어 필터(96d)에 형성된 알루미늄의 원통부(96dp)에 외부 삽입되어, 에어 튜브(96g)의 외측을 튜브 클램프(96n)에 의해 체결하고 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 고압 에어 경로(96)에 있어서, 조인트 부품(96j)과 에어 필터(96d) 사이 이외의 공기압 소자의 사이도 에어 튜브(96o, 96p, 96q, 96r)를 사용하여 마찬가지로 접속되어 있다.

(고압 에어 경로의 과제)

도 3에 도시된 바와 같이, 정착 롤러(91)로부터 기록재 P를 분리하는 고압 에어가 에어 압축기(96a)에 의해 생성되는 경우, 고압 에어 경로(96) 내의 압력은 압력 조정 밸브(96c)에 의해 사용 압력(제1 압력)으로 유지된다. 이로 인해, 고압 에어 경로(96)의 에어 튜브(96g)는, 화상 형성 장치(100)의 통상 사용 조건 하에서 튜브 클램프(96h, 96n)의 체결력이 에어 튜브(96g)의 내압에 의해, 원통부(96jp, 96dp)로부터 빠지는 일은 없다.

그러나, 만일, 압력 조정 밸브(96c)가 막힘을 일으켰을 경우, 에어 튜브(96g) 내의 압력은 압력 P2를 초과하여 압축기(96a)의 최고 토출 압력 P1까지 증가할 가능성이 있다. 에어 튜브(96g)의 내압이 증가하면, 튜브 클램프(96h, 96n)는 에어 튜브(96g)의 내압을 완전히 억제하지는 못하게 된다. 에어 튜브(96g)는 압력으로 원통부(96jp, 96dp)로부터 부상하여 원통부(96jp, 96dp)의 한 쪽으로부터 빠질 가능성이 있다.

또한, 고압 에어 경로(96)는, 조인트 부품(96j)과 에어 필터(96d)사이 이외의 기기 사이도 에어 튜브(96o, 96p, 96q, 96r)를 사용하여 마찬가지로 접속되기 때문에, 어떤 접속부도 빠질 가능성이 있다. 에어 튜브가 내압으로 빠지는 현상은, 고압 에어 경로(96)의 모든 장소에서 일어날 수 있다.

에어 튜브가 내압에 의해 빠질 때, 고압 에어 경로(96)의 어느 에어 튜브의 어느 단부가 빠졌는지를 조사하기 위해서는, 고압 에어 경로(96)의 모든 접속 부분을 철저하게 검사할 것이 요구된다. 고압 에어 경로(96)의 모든 접속 부분을 철저하게 검사하게 되면, 원인을 특정하는 데 시간이 걸리고, 수리공에 의한 장치 복귀 유지 보수성이 나빠진다.

그래서, 본 예에서는, 조인트 부품(96j)에 접속된 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부의 접속부가 벗겨져버리는 압력을, 모든 다른 에어 튜브의 접속부가 벗겨져버리는 압력에 비교하여 의도적으로 20％ 이상 작게 하고 있다. 이에 의해, 압력 조정 밸브(96c)가 막히고 고압 에어 경로(96)의 압력이 상승했을 때에, 빠짐 압력이 낮은 1개소의 접속부에서만 벗겨져서 고압 에어 경로(96)의 압력이 빠져나가므로 고압 에어 경로(96)의 더 이상의 압력 상승이 저지된다.

고압 에어 경로(96) 중의 복수의 접속부(에어 튜브의 고정 개소)는, 접속부의 접속처에 마련한 관상부에 에어 튜브의 단부를 외부 삽입하여 외측으로부터 조임 부재의 일례인 튜브상의 클램프로 체결한 튜브 접속부를 적어도 하나 포함한다. 그리고, 압축기(96a)의 토출 압력을 P1이라 하고, 제1 압력을 P2라 하고, 하나의 튜브 접속부에서 에어 튜브(96g)의 단부가 원통부(96jp)로부터 빠지는 고압 에어 경로(96)의 압력을 P3이라고 했을 때, P1>P3>P2이다. 하나의 튜브 접속부를 제외한 고압 에어 경로(96)의 모든 접속부는, P3보다 20％ 이상 큰 정압력을 견딜 수 있도록 구성되어 있다.

(실험 결과)

도 6은 에어 튜브의 빠짐 강도 시험의 설명도이다. 실시 형태 1에서는, 배관 중계용 조인트 부품(96j)과 에어 필터(96d)를 접속하는 에어 튜브(96g)의 조인트 부품(96j)측의 접속부의 빠짐 압력을 에어 필터(96d)측의 접속부의 빠짐 압력보다도 20％ 이상 낮게 설정했다.

에어 튜브(96g)는, 외경이 약 15㎜, 내경이 약 9㎜인 실리콘 고무제의 튜브재료를 필요한 길이로 절단한 것이다. 에어 튜브(96g)의 일단이 접속되는 조인트 부품(96j)의 원통부(96jp)는, 요철이 없는 매끄러운 주위면이 형성되고, 외경이 약 8.5㎜이다. 에어 튜브(96g)의 타단이 접속되는 에어 필터(96d)의 원통부(96dp)는, 요철이 없는 평활한 주위면이 형성되고, 외경이 약 9.5㎜이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 조인트 부품(96j)과 에어 필터(96d)의 사이 이외의 기기 사이에 설치된 에어 튜브(96o, 96p, 96q, 96r)는, 에어 튜브(96g)와 동일한 재료를 각각 필요한 길이로 절단하여 제작했다. 에어 튜브(96o, 96p, 96q, 96r)의 양단부는, 에어 튜브(96g)와 에어 필터(96d)의 접속부와 마찬가지로 구성되고, 동등한 빠짐 압력이 설정되고, 대응하는 공기압 소자에 접속했다.

판 스프링식의 클램프(96h, 96n)는, 그립부의 가압을 해제하였을 때의 내경이 약 13㎜, 그립부를 가압했을 때의 최대 내경이 약 16㎜이다.

에어 튜브(96g)의 내경 9㎜는, 접속처의 원통부(96jp)의 외경 8.5㎜를 상회하고 있다. 그러나, 에어 튜브(96g)의 외주를 튜브 클램프(96h)로 체결함으로써, 에어 튜브(96g)와 원통부(96jp)의 간극으로부터 고압 에어가 새는 일은 없다.

에어 튜브(96g)의 원통부(96jp, 96dp)에 대한 삽입 길이는 각각 약 12㎜, 튜브 클램프(96h, 96n)의 삽입 방향의 폭도 약 12㎜이다.

도 6에 도시된 바와 같이, 에어 튜브(96g)의 양단부의 접속 상태를 재현한 시료를 제작하여, 인장 시험에 의해 빠짐 강도를 비교했다.

시험용 원통 부재 Ｃ'는, 에어 튜브(96g)의 접속처인 원통부(96jp)와 동일한 재질로 동일한 외경 8.5㎜로 형성되고, 디지털 포스 게이지의 후크부 D를 걸기 위한 관통 구멍 Ｃ'1이 형성되어 있다.

시험용 원통 부재 Ｃ'의 단부를 에어 튜브(96g)에 삽입하고, 에어 튜브(96g)의 반대측 단부를 도시되지 않은 고정 수단에 의해 고정한다. 그리고, 튜브 클램프(96h)를 장착하여 에어 튜브(96g) 및 원통 부재 Ｃ'에 체결력을 가한 상태에서, 디지털 포스 게이지를 통해 후크부 D가 원통 부재 Ｃ'를 화살표 방향으로 당긴다. 튜브 클램프(96h)가 빠지는 과정에서 디지털 포스 게이지가 계측한 최대 하중을 에어 튜브(96g)의 빠짐 강도로 간주한다.

별도의 시험용 원통 부재 Ｃ'는, 에어 튜브(96g)의 접속처인 원통부(96dp)와 동일한 재질로 동일한 외경 9.5㎜로 형성되어 있다. 별도의 시험용 원통 부재 Ｃ'에 대해서도 마찬가지의 시험을 행하여 빠짐 강도를 얻었다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 원통부(96jp)의 외경이 8.5㎜인 경우, 에어 튜브(96g)의 빠짐 강도는 67 내지 89N(6.7 내지 8.9kgf)이 되었다. 한편, 원통부(96jp)의 외경이 9.5㎜인 경우, 에어 튜브(96g)의 빠짐 강도는 119 내지 146N(11.9 내지 14.6kgf)이 되었다.

그리고, 에어 튜브(96g), 원통부(96jp) 및 튜브 클램프(96h)의 개체차에 의해서도, 빠짐 강도는 다소 변동된다. 그러나, 동일한 시료로 100회의 반복 시험을 행한 결과, 빠짐 강도의 측정값의 평균값으로부터의 변동은 최대 약 14％였다.

실시 형태 1에 적용시키면, 외경이 8.5㎜인 원통부(96jp)에 있어서의 빠짐 강도 67 내지 89N을 배관 내압으로 환산하면, 약 0.57 내지 0.63MPa가 된다. 따라서, 압력 조정 밸브(96c)가 막히고 고압 에어 경로(96)의 고압 에어의 압력이 높아지더라도, 압축기의 최대 토출 압력 P1=1.5MPa보다 낮은 압력 P3=0.57 내지 0.63MPa로 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부가 빠진다. 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부가 원통부(96jp)로부터 빠진 원통부(96jp)로부터 고압 에어가 외기에 방출되고, 고압 에어 경로(96)의 더 이상의 압력 상승이 회피된다.

또한, 외경이 8.5㎜인 원통부(96jp)에 있어서의 빠짐 강도 67 내지 89N과, 외경이 9.5㎜인 원통부(96dp)에 있어서의 빠짐 강도 119 내지 146N은, 전자의 최댓값과 후자의 최솟값을 비교해도 20％ 이상의 차가 있다. 이로 인해, 외경 8.5㎜의 원통부(96jp)와 외경 9.5㎜의 원통부(96dp)의 빠짐 압력의 차도 20％ 이상이다. 이 때문에, 에어 튜브(96g)는, 원통부(96dp)에서 빠짐 이동을 일으키지 않고, 원통부(96jp)에서 선행하여 빠진다.

(119-89)/89=33％>20％

실시 형태 1에서는, 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부의 빠짐 강도를, 다른 쪽 단부의 빠짐 강도보다도 작게 했으므로, 고압 에어 경로(96) 내의 압력 상승 시에 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부가 먼저 빠진다. 그리고, 고압 에어 경로(96) 내의 다른 에어 튜브의 단부 접속을 에어 튜브(96g)의 다른 쪽의 단부와 동일하게 구성했으므로, 모든 에어 튜브의 단부 중, 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부가 최초로 빠진다.

실시 형태 1에서는, 에어 압축기(96a)가 생성되는 고압 에어의 최대 압력 P1에 달하기 전에, 빠짐 강도를 의도적으로 약하게 한 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부의 접속부를 고압 에어 해방의 기계적 퓨즈로서 이용한다. 에어 튜브(96g)의 한쪽 단부의 접속 위치는, 미리 정해져 있기 때문에, 수리공에 의한 복귀 작업 시에 있어서 유지 보수성이 양호해진다.

또한, 빠짐 압력이 작게 설정되는 에어 튜브의 단부는, 조인트 부품(96j)의 접속부에 한정되지 않는다. 고압 에어 경로(96)의 내압이 압력 P2를 초과하여 문제를 일으키는 장소라면 어디라도 좋다. 그러나, 고압 에어 경로(96)의 배관 근방에 전기 기판 등의 보호를 요하는 부품이 배치되어 있는 경우, 에어 튜브의 빠짐 후의 이동이나 클램프(96h)의 비산이 이들 부품에 영향을 미치지 않는 것이 바람직하다. 예를 들어, 도 4에 도시된 바와 같이, 에어 압축기(96a)의 드라이버 기판 E는, 고압 에어 경로(96)의 근방에 존재하고 있다. 그래서, 실시 형태 1에서는, 격벽(구획)(98)에 의해 드라이버 기판 E와 이격된 조인트 부품(96j)에 에어 튜브(96g)를 장착하고 있다. 이와 같이 함으로써, 만일, 밴드 부재(96i)가 파손된 경우에도, 튜브 클램프(96h)의 비산으로부터, 드라이버 기판 E를 보호할 수 있다.

(튜브 클램프의 비산 방지)

도 7은 튜브 클램프의 유지 부재의 설명도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 고압 에어 경로(96) 내의 고압 에어의 압력 상승시, 원통부(96jp)로부터 급격하게 에어 튜브(96g)가 빠진 경우, 그 기세로 튜브 클램프(96h)가 비산될 가능성이 있다. 이 때, 비산된 튜브 클램프(96h)가 주변 부품에 격돌하여 파손되거나, 회로 기판 위의 소자 사이에서 혼입되어서 발견되지 못하게 될 가능성이 있다.

이로 인해, 도 7에 도시된 바와 같이, 튜브 클램프(96h)에 유연한 유지 부재의 일례인 밴드 부재(96i)를 접속하고 있다. 밴드 부재(96i)는, 원통부(96jp)에 서의 에어 튜브(96g)의 빠짐을 방해하지 않는 길이를 갖고, 자유단이 튜브 클램프(96h)에 의해 유지되어 있다. 밴드 부재(96i)는, 튜브 클램프(96h)에 설치한 관통 구멍(96hp)과, 에어 튜브(96g)의 접속처의 조인트 부품(96j)이 고정된 격벽(98)의 관통 구멍(98p)을 연결하고 있다. 이에 의해, 고압 에어 경로(96)가 고압 상태에 있고 에어 튜브(96g)가 빠져도, 클램프(96h)가 비산되는 범위는 제한되어, 발견되기 쉬워진다.

(20％라는 수치)

그런데, 고압 에어 경로(96)의 튜브 접속부가 모두 동일 사양이라고 해도, 상대 비교로, 빠짐 압력이 가장 낮은 하나의 튜브 접속부는 존재한다. 이 상태에서, 고압 에어 경로(96)의 압력이 허용 압력(제2 압력 P4)을 초과하면, 복수의 튜브 접속부가 동시 진행으로 빠지기 시작한다. 그리고, 빠짐 압력이 가장 낮은 튜브 접속부가 선행하여 빠진 경우에도, 다른 몇개의 튜브 접속부가 어중간하게 빠져 걸리는 경우가 있다. 이 경우, 빠진 튜브 접속부를 복구하면, 가장 빠짐 압력이 낮은 튜브 접속부는, 어중간하게 빠져 걸려 있는 튜브 접속부로 전환되어 버린다.

또한, 고압 에어 경로(96)의 튜브 접속부가 모두 동일 사양을 갖는다 해도, 튜브 접속부마다의 압력차, 온도차, 진동의 유무, 에어 튜브의 방향이나 인장 방향의 차이 등으로 빠짐 압력이 변동한다. 그 때문에, 실시 형태 1에서는, 도 6에 나타내는 인발 시험에서 평가된 20％ 이상의 차를 하나의 튜브 접속부와 다른 모든 튜브 접속부 사이에 두고 있다. 그리고, 도 6에 도시하는 인발 시험에서 평가한 20％ 이상의 차를 두어, 상온(20℃) 환경에서 인위적으로 압력을 상승시켜서, 당해 하나의 튜브 접속부가 선행하여 빠지는 것을 확인하였다. 또한 빠진 시점에서 다른 모든 튜브 접속부를 육안 검사하여, 각각 빠짐이 진행되고 있지 않음을 확인하였다. 이로 인해, 빠진 하나의 튜브 접속부를 원래대로 재접속했을 때에 다른 튜브 접속부 쪽이 빠지기 쉬운 경우는 없다고 생각된다. 또한, 압력 상승 과정에 있어서의 복수의 튜브 접속부의 빠짐 순서는, 각 접속부의 상대적인 빠짐 강도의 차이에 기인하기 때문에, 저온(0℃) 및 고온(35℃) 환경으로 변해도, 압력 상승 과정에서 당해 하나의 튜브 접속부가 선행하여 빠지는 것으로 간주된다.

또한, 화상 형성 장치(100)의 정지 상태에서 인위적으로 고압 에어 경로(96)의 압력을 상승시키는 실험을 행하여, 도 6에 도시하는 인발 시험으로 평가한 인발력과, 튜브 접속부가 빠질 때 고압 에어 경로(96)의 압력인 빠짐 압력의 관계를 조사했다. 그 결과, 도 6에 도시하는 인발 시험에서 평가된 인발력이 20％ 상이한 2개의 튜브 접속부는, 인발 압력에 있어서도 거의 20％의 차를 갖는다는 것이 판명되었다.

고압 에어 경로(96)의 복수의 접속부는, 하나의 튜브 접속부를 제외한 2 이상의 튜브 접속부를 포함한다. 정적인 공기 가압에 의한 평가 이외에, 원통부(96jp)의 내측과 외측이 대기압의 상태에서 원통부(96jp)에 따른 방향에 튜브 접속부를 당겼을 때의 빠짐력으로도 튜브 접속부를 평가할 수 있다. 이 평가를 행했을 때, 실시 형태 1에서는, 2 이상의 튜브 접속부 중에서 가장 작은 빠짐력은, 빠지도록 설계된 하나의 튜브 접속부의 빠짐력보다도 20％ 이상 크다.

(실시 형태 1의 효과)

실시 형태 1에서는, 압력 조정 밸브(96c)에 의해 조정된 압력 P2와, 미리 결정된 1개소의 단부의 빠짐 압력 P3와, 압축기(96a)의 최대 토출 압력 P1 사이에서 P1>P3>P2의 관계를 설정하고 있다. 이로 인해, 압력 조정 밸브(96c)가 막히고 고압 에어 경로(96)의 내압이 P2를 초과하여 압력 P3에 도달한 시점에서, 미리 결정된 1개소의 단부가 빠져 고압 에어를 외부로 방출하여 더 이상의 압력 상승을 회피할 수 있다.

실시 형태 1에서는, 복수의 에어 튜브의 단부 중의 미리 결정된 1개소에 있어서 다른 어느 단부보다도 빠짐 압력을 20％ 이상 작게 설정하고 있다. 이로 인해, 고압 에어 경로(96) 내의 압력이 상승했을 때에, 미리 결정된 1개소의 단부가 다른 단부보다도 확실하게 선행하여 빠진다. 이로 인해, 빠지는 에어 튜브의 단부가 처음부터 특정되어 수리공에 의한 빠짐 개소의 발견이 빨라지고, 원인 해명도 용이하고, 복귀 작업 시의 유지 보수성이 양호하게 유지된다. 압축 공기를 사용하여 기록재의 분리를 돕는 정착 장치에 있어서, 장치 복귀 시의 유지 보수성을 향상시키는 것이 가능해진다.

실시 형태 1에서는, 내압성이 낮은 1개소의 접속부가 선행하여 빠짐으로써, 내압성이 낮은 1개소의 접속부 이외의 많은 접속부에는, 아무런 흔적도 변화도 내압성의 저하도 발생하지 않게 된다. 이로 인해, 에어 튜브(96g)의 빠짐을 복구한 후의 압력 상승 시에도 원통부(96jp)가 선행하여 빠진다.

실시 형태 1에서는, 원통부(96jp)는, 고압 에어 경로(96)의 다른 관상부보다도 직경이 작다. 이로 인해, 원통부(96jp)의 빠짐력을 작게 하는 것을, 동일한 에어 튜브와 동일한 튜브 클램프(96h)를 사용하여 실현될 수 있다.

실시 형태 1에서는, 에어 튜브가 실리콘 고무 튜브이기 때문에, 장기간 사용해도 원통부(96jp)에 달라붙지 않고 압력에 대해 높은 재현성으로 빠진다. 또한, 재료가 부드럽기 때문에, 튜브 클램프의 클램프력의 강약에 의해 빠짐력을 제어하기 쉽다.

실시 형태 1에서는, 격벽(98)은 압축기(96a)가 배치되는 공간과 원통부(96jp)가 배치되는 공간으로 구획한다. 이로 인해, 원통부(96jp)로부터 빠진 튜브 클램프(96h)나 에어 튜브(96g)가 압축기(96a)가 배치된 공간에 진입할 수 없다.

<실시 형태 2>

도 8은 실시 형태 2에 있어서의 에어 튜브 접속부를 도시한 설명도이다. 도 8에 도시된 바와 같이, 실시 형태 2에서는, 에어 튜브(96g)가 삽입되는 원통부(96dp)에 수축부가 형성하고 있는 것 이외는 실시 형태 1과 마찬가지로 구성된다. 이로 인해, 도 8에서, 실시 형태 1과 공통되는 구성은 도 4, 도 5와 공통된 부호로 나타내고 중복되는 설명은 생략한다.

도 5에 도시된 바와 같이, 실시 형태 1에서는, 에어 튜브 접속부의 접속처의 관상부를 모두 스트레이트의 원통형으로 하고, 미리 선택한 1개소의 튜브 접속부에 서 관상부의 직경을 다른 튜브 접속부보다도 작게 함으로써 빠짐 압력의 차를 설정했다. 이에 반해, 실시 형태 2에서는, 미리 선택한 1개소의 튜브 접속부에서 관상부를 스트레이트의 원통형으로 하고, 그 이외의 모든 튜브 접속부는, 접속처의 관상부의 외관을 환상의 요철을 갖는 소위 죽순형으로 했다. 즉, 접속처의 관상부에 에어 튜브(96g)의 빠짐 방지로서 작용하는 단차를 설치했다.

실시 형태 2에서는, 원통부(96jp)는 스트레이트이며, 다른 관상부는 환상의 요철을 갖는다. 이로 인해, 원통부(96jp)의 빠짐력을 작게 하는 것을, 동일한 에어 튜브와 동일한 클램프(96h)를 사용하여 실현할 수 있다.

<실시 형태 3>

도 5에 도시된 바와 같이, 실시 형태 3에서는, 튜브 클램프의 체결력의 대소로 빠짐 압력의 차를 설정했다. 미리 선택한 1개소의 튜브 접속부에서, 클램프(96h)의 내경 치수를, 다른 튜브 접속부의 것보다도 크게 하고, 에어 튜브(96g)의 체결력을 작게 함으로써 빠짐 강도를 조정했다.

실시 형태 3에서는, 원통부(96jp)에서 사용되는 튜브 클램프(96h)는, 다른 환상부에서 사용되는 튜브 클램프보다도 체결력이 작다. 이로 인해, 원통부(96jp)의 빠짐력을 작게 하는 것을, 동일한 관상부와 동일한 에어 튜브를 사용하여 실현할 수 있다.

<실시 형태 4>

도 9는 실시 형태 4에 있어서의 고압 에어 경로를 도시한 설명도이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 실시 형태 1에서는, 조인트 부품(96j)과 에어 튜브(96g)의 접속부에 있어서만 에어 튜브(96g)의 빠짐 강도를 작게 하여 압축 공기 개방의 기계적 퓨즈로 이용했다. 이에 반해, 도 9에 도시된 바와 같이, 실시 형태 4에서는, 조인트 부품(96j)과 에어 튜브(96g)의 접속부 이외에, 압력 해방용 전자기 밸브(96b)도 압축 공기 개방의 기계적 퓨즈로서 이용했다. 이에 의해, 에어 튜브(96g)의 빠짐에 대해, 더욱 안전성이 향상되었다.

상술한 바와 같이, 압력 해방용 전자기 밸브(96b)는, 고압 에어 경로(96) 내의 고압 에어를 외부로 방출한다. 제어부(99)는, 압축기(96a)의 기동 시에 압력 해방용 전자기 밸브(96b)를 작동시키고, 고압 에어 경로(96)의 압력을 대기압까지 저하시켜, 압축기(96a)의 기동 토크를 작아도 되게 한다.

게다가, 압력 해방용 전자기 밸브(96b)는, 고압 에어 경로(96)의 압력이 허용 압력(제2 압력 P4)에 도달하면, 기계적으로 작동하고, 고압 에어 경로(96)의 압력을 대기압까지 저하시킨다. 전기적인 신호 없이, 조인트 부품(96j)내의 고압 에어의 압력에만 반응하여 작동된다.

압력 해방 밸브의 일례인 압력 해방용 전자기 밸브(96b)는, 고압 에어 경로(96)에 접속되어, 고압 에어 경로(96)의 압력이 제2 압력 P4에 달하면 대기에 연통하여 고압 에어 경로(96)의 압력을 규제한다. 압력 해방용 전자기 밸브(96b)(가부시키가이샤 SMC VX-240DA)는, 통전 시에 폐쇄되고, 비통전 시에 개방이 되는 형식의 전자기 밸브로, 압축기(96a)의 정지 후, 배관 내부에 잔류하는 압축 공기를 개방한다. 압력 해방용 전자기 밸브(96b)는, 밸브의 1차측ㆍ2차측의 압력차가 최고 작동 압력차를 초과하면, 강제적으로 밸브가 개방 상태가 된다. 이를 사용하여, 예를 들어 압력 해방용 전자기 밸브(96b)에 최고 작동 압력차가 0.4 내지 0.5MPa인 압력 해방용 전자기 밸브(96b)를 사용될 수 있다. 이에 의해, 에어 압축기(96a) 및 압력 조정 밸브(96c)가 불량이어서 고압 에어 경로(96) 내의 압력이 상승해도, 압력값이 0.4 내지 0.5MPa에 도달한 시점에서 압력 해방용 전자기 밸브(96b)가 개방되어 압축 공기가 개방된다. 또한, 이 때의 압력값 0.4 내지 0.5MPa는, 빠짐 강도가 가장 낮은 튜브 접속부에서 클램프(96h)가 벗겨져버리는 압력값보다도 작게 되어 있다. 이로 인해, 배관 내압이 상승하면, 먼저, 압력 해방용 전자기 밸브(96b)의 안전 기구가 먼저 작용하여, 압축 공기가 개방된다. 이에 의해, 제2 압력을 P4일 때, P1>P3>P4>P2이다. 따라서, 클램프(96h)가 비산되는 상황에 이를 가능성을 더욱 낮출 수 있고, 보다 안전성을 높일 수 있다.

<그 외의 실시 형태>

실시 형태 1은, 도 4에 도시된 바와 같이, 정착 장치(9)가 탑재된 화상 형성 장치(100)의 본체 케이싱으로부터 독립시켜 압축기 유닛(80)을 설치했다. 그러나, 압축기 유닛(80)에 수납된 압축기(96a) 및 고압 에어 경로(96)는, 정착 장치(9)가 탑재된 화상 형성 장치(100)의 본체 케이싱 내에 설치해도 된다. 혹은, 화상 형성 장치(100)의 본체 케이싱으로부터 독립된 정착 장치의 케이싱을 설치하고, 압축기(96a) 및 고압 에어 경로(96)를 수용해도 된다.

실시 형태 1에서는, 정착 처리를 행하기 위한 닙부를 형성하는 1쌍의 회전체 중 한쪽이 롤러 부재, 다른 쪽이 엔드리스 벨트를 사용하고 있지만, 1쌍의 회전체 조합은 롤러 부재와 엔드리스 벨트의 조합으로 한정되지는 않는다. 1쌍의 회전체 조합은, 가열 롤러와 가압 롤러, 가열 벨트와 가압 롤러, 가열 벨트와 가압 벨트의 조합일 수도 있다.

에어 튜브는, 전부가 유연할 필요도, 전부가 실리콘 고무 튜브일 필요도, 전부가 동일 직경, 동일 두께일 필요도 없다. 적어도 하나의 에어 튜브에 있어서 한쪽 단부의 클럼프 해제 압력이 다른쪽 단부의 클럼프 해제 압력보다 낮을 필요가 있고, 고압 에어 경로(96)의 다른 접속부의 내압력이 일단부의 클럼프 해제 압력보다도 높으면 된다.

<산업상 이용가능성>

본 발명에 따르면, 복구 작업에 요하는 시간이 단축되는 화상 가열 장치가 제공된다.

Claims (7)

1. 시트 위의 토너 상을 가열하기 위한 닙부를 형성하는 제1 회전체 및 제2 회전체와,
   압축기와,
   상기 압축기에 의해 생성된 에어를 상기 제1 회전체에 분사하는 에어 노즐과,
   상기 압축기로부터 상기 에어 노즐로 에어를 공급하는 공급 기구이며, 복수의 에어 튜브와, 상기 복수의 에어 튜브를 고정시키기 위한 복수의 클램프가 구비된 공급 기구를 갖고,
   상기 복수의 클램프에 의한 복수의 고정 개소 중, 상기 에어 튜브가 벗겨져버리는 압력이, 소정의 1개소만 다른 개소에 비해 20％ 이상 낮은, 화상 가열 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 공급 기구는 인접하는 상기 에어 튜브간에 각각 설치된 복수의 중계 부재를 갖고, 상기 복수의 고정 개소 중, 상기 중계 부재의 상기 에어 튜브가 삽입되는 부위의 직경이, 상기 소정의 1개소만 다른 개소에 비해 작은, 화상 가열 장치.
3. 제1항에 있어서, 상기 공급 기구는 인접하는 상기 에어 튜브간에 각각 설치된 복수의 중계 부재를 갖고, 상기 복수의 고정 개소 중, 상기 클램프가 상기 중계 부재에 대해 상기 에어 튜브를 조이는 힘이 상기 소정의 1개소만 다른 개소에 비해 작은, 화상 가열 장치.
4. 제1항에 있어서, 상기 공급 기구는 에어의 압력을 소정 압력 이하로 제한하는 압력 제한 기구를 갖고, 상기 소정의 1개소에 있어서 상기 에어 튜브가 벗겨져버리는 압력이 상기 소정 압력보다도 높은, 화상 가열 장치.
5. 제4항에 있어서, 상기 압력 제한 기구는 압력 해방 밸브를 갖는, 화상 가열 장치.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 복수의 고정 개소 중, 상기 소정의 1개소만 상기 클램프가 연결 고정되어 있는, 화상 가열 장치.
7. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 압축기가 배치된 공간과 상기 소정의 1개소가 배치된 공간을 구획하는 칸막이를 갖는, 화상 가열 장치.
   

Images