KR101856532B1 - 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법 - Google Patents

열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법 Download PDF

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Abstract

인서트물과 사출 성형된 베이스물 사이에 열활성접착층이 형성됨에 따라 접착력이 향상되어 제품의 품질이 개선되도록, 본 발명은 합성고무 재질의 고무패드 상부에 접착강도가 향상되도록 선처리제가 도포되어 선처리층이 형성되는 제1단계; 상기 선처리층의 상부에 열활성 접착을 위한 열활성접착제가 도포되는 제2단계; 상기 열활성접착제가 건조되어 상기 선처리층의 상부에 열활성접착층이 형성되는 제3단계; 및 상기 선처리층 및 상기 열활성접착층이 형성된 상기 고무패드가 금형의 하부에 배치된 상태로 베이스층이 형성되도록 베이스 원료를 주입하여 인서트 사출되는 제4단계를 포함하는 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법을 제공한다.

Description

열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법{manufacturing method of insert molded assembly having heat activated adhesive layer}
본 발명은 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인서트물과 사출 성형된 베이스물 사이에 열활성접착층이 형성됨에 따라 접착력이 향상되어 제품의 품질이 개선된 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 고무는 이소프렌(isoprene)을 주성분으로 하는 탄성을 가지는 고분자 물질로, 그 자체로는 부드럽고 특히 온도변화에 민감하여 고온이 되면 끈적거리게 되고 저온이 되면 딱딱하게 변하여 탄성을 잃어버린다. 따라서, 상기 고무를 안정적으로 사용하기 위하여 가황기술 및 충진기술이 개발되었으며 현재 많은 용도로 사용되고 있다.
한편, 상기 고무는 천연고무 내지 합성고무를 포함하여 구비되며, 그 사용용도에 따라 특히 논슬립성(non-slip)이 요구되는 경우, 부틸고무와 같은 합성고무가 사용될 수 있다. 이러한 합성고무는 안전화, 낚시화, 등산화 등과 같은 신발산업뿐만 아니라 논슬립성이 요구되는 다양한 산업에 사용되고 있다.
이때, 종래의 신발산업에 사용되는 각종 신발 소재들은 디자인 내지 기능에 따라 피혁, 에틸렌초산비닐 공중합체 수지(ethylene-vinyl acetate copolymer, EVA), 폴리우레탄(polyurethane, PU) 등과 같은 다양한 소재들이 사용된다.
여기서, 상기 합성고무는 종래의 신발의 하부 즉, 밑창(sole)의 하면에 접착제 등을 사용하여 접착될 수 있으며, 사용자의 보행시 상기 합성고무와 지면이 접촉되면 미끄럼 방지가 될 수 있다.
그러나, 상기 밑창이 폴리우레탄 재질로 형성되는 경우, 상기 접착제가 도포되더라도 상기 합성고무가 상기 밑창의 하면에 원활하게 접착되지 않아 임의로 빈번하게 분리되어 제품의 내구성이 저하되는 문제점이 있었다. 더욱이, 상기 신발을 착용한 사용자가 보행 도중에 상기 합성고무가 상기 밑창으로부터 임의 분리되면 각종 안전사고가 유발되어 안전성이 저하되는 문제점이 있었다.
한국 공개특허 제10-2000-0059180호
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 인서트물과 사출 성형된 베이스물 사이에 열활성접착층이 형성됨에 따라 접착력이 향상되어 제품의 품질이 개선된 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 해결과제로 한다.
상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 합성고무 재질의 고무패드 상부에 접착강도가 향상되도록 선처리제가 도포되어 선처리층이 형성되는 제1단계; 상기 선처리층의 상부에 열활성 접착을 위한 열활성접착제가 도포되는 제2단계; 상기 열활성접착제가 건조되어 상기 선처리층의 상부에 열활성접착층이 형성되는 제3단계; 및 상기 선처리층 및 상기 열활성접착층이 형성된 상기 고무패드가 금형의 하부에 배치된 상태로 폴리우레탄 재질의 베이스층이 형성되도록 폴리올과 이소시아네이트를 포함하는 베이스 원료를 주입하여 인서트 사출되는 제4단계를 포함하며, 상기 제1단계에서, 상기 선처리제는 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49~51 중량%의 아크릴계 폴리머와, 제1용제로서의 49~51 중량%의 메틸에틸케톤을 포함하며, 상기 제2단계에서, 상기 열활성접착제는 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 열활성 접착 반응을 위한 18~19 중량%의 폴리우레탄과, 접착증진제로서의 0.5~1.5 중량%의 이소시아네이트와, 에틸아세테이트, 클로로폼 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 하나로 구비되는 80~81 중량%의 제2용제를 포함하고, 상기 제3단계에서, 상기 열활성접착제의 건조 시간은 15~75시간으로 설정되며, 상기 제4단계에서, 상기 금형은 상호 분리 및 형합되는 상부금형 및 하부금형을 포함하되, 상기 하부금형의 내부에 상기 고무패드가 배치된 상태로 상기 상부금형이 상기 하부금형의 상부에 형합된 후 상기 금형의 내부에 상기 베이스 원료가 주입되어 상기 금형이 상기 베이스 원료가 발포 성형되도록 기설정된 온도로 기설정된 시간동안 가열됨을 특징으로 하는 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법을 제공한다.
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상기의 해결 수단을 통하여, 본 발명에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체 및 그의 제조방법은 다음과 같은 효과를 제공한다.
첫째, 상기 고무패드의 상부에 접착되는 선처리층이 반건조 상태로 형성된 후 베이스층과 화학적 유사 재질의 열활성접착층이 상면에 도포됨에 따라 상기 선처리층과 상기 열활성접착층 간의 접착력이 개선되면서도 상기 베이스층 및 상기 열활성접착층이 상호 화학적으로 유사하여 더욱 견고하게 접착될 수 있다.
둘째, 상기 열활성접착층은 열활성 접착 반응을 통해 접착력을 제공하는 폴리우레탄을 포함하면서도, 베이스 원료와의 가교 반응을 통해 열활성접착층의 접촉면에 전체적으로 우레탄 결합력을 증진시키는 이소시아네이트를 포함함에 따라 접착력이 더욱 보강되므로 제품의 품질 및 내구성이 더욱 향상될 수 있다.
셋째, 상기 열활성접착제의 건조 시간은 상기 고무패드에 접착된 상태가 유지되도록 건조 시간이 설정됨에 따라 메틸에틸케톤 및 제2용제가 완전히 휘발됨에 따라 베이스 원료와의 혼합이 방지되어 원활하게 발포 성형되므로 안정적인 접착을 통해 제품의 품질이 더욱 향상될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법을 나타낸 흐름도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체를 측면에서 바라본 단면도.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조과정을 나타낸 단면도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체 및 그의 제조방법을 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법을 나타낸 흐름도이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체를 측면에서 바라본 단면도이며, 도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조과정을 나타낸 단면도이다.
도 1 내지 도 3c에서 보는 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)는 고무패드(10), 선처리층(20), 열활성접착층(30) 그리고 베이스층(40)을 포함하여 구비된다.
여기서, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)는 상호 상이한 재질의 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)이 상기 선처리층(20) 및 상기 열활성접착층(30)에 의해 접착되는 조립체를 의미한다. 이때, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)는 상기 고무패드(10)를 통해 논슬립성이 요구되는 신발 산업뿐만 아니라 합성고무 재질로 형성된 피접착물의 접착이 요구되는 다양한 산업 분야에 적용될 수 있다.
한편, 본 발명의 일실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법은 다음과 같이 진행된다.
먼저, 합성고무 재질의 고무패드(10) 상부에 접착강도가 향상되도록 선처리제가 도포되어 선처리층(20)이 형성된다(s10).
여기서, 합성고무라 함은 이소프렌고무(isoprene rubber, IR), 스티렌-부타디엔 고무(styrene-butadiene rubber, SBR), 에틸렌-프로필렌 고무(ethylene-propylene rubber, EPM), 부틸고무(isobutylene isoprene rubber, IIR)와 같은 합성고무뿐만 아니라 천연고무(natural rubber, NR)를 포괄하는 개념으로 이해함이 바람직하다. 여기서, 상기 고무패드(10)는 논슬립성이 우수하여 대상면과의 접촉시 미끄럼 방지 효과를 제공할 수 있다.
상세히, 상기 고무패드(10)는 소정의 두께를 갖되 설계에 따라 다양한 형태로 구비될 수 있으며, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)의 하부에 복수개로 구비될 수도 있다. 예컨대, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)가 신발 밑창에 적용되는 경우 상기 신발 밑창의 하부에 상기 고무패드(10)가 구비됨에 따라 바닥에 접촉시 상기 고무패드(10)에 의해 미끄럼이 방지될 수 있다.
이때, 상기 선처리제가 상기 고무패드(10)의 상부에 도포된다. 여기서, 상기 고무패드(10)의 상부라 함은 실질적으로 상기 고무패드(10)의 상면 및 측면을 포함하는 개념으로 이해함이 바람직하다.
상세히, 상기 선처리제는 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49~51 중량%의 아크릴계 폴리머(acryl-based polymer)와, 제1용제로서의 49~51 중량%의 메틸에틸케톤(methyl ethyl ketone)을 포함함이 바람직하다.
여기서, 상기 아크릴계 폴리머는 바람직하게는 폴리(2-페닐에틸 메타크릴레이트)(poly(2-phenylethyl methacrylate)로 구비될 수 있다. 물론, 경우에 따라 상기 아크릴계 폴리머는 아크릴레이트(acrylate), 메타크릴레이트(methacrylate) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 하나로 구비될 수도 있다.
이때, 상기 아크릴계 폴리머가 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49 중량% 미만으로 포함되면 상기 고무패드(10)에 부여되는 표면 부착성이 저하될 수 있다. 또한, 상기 아크릴계 폴리머가 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 51 중량%를 초과하여 포함되면 경화도가 떨어지고 상기 고무패드(10)의 상부에 도포 및 건조되는 과정에서 형상 유지 능력이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 아크릴계 폴리머가 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49~51 중량% 범위 내로 포함되는 경우 상기 선처리제가 상기 고무패드(10)의 상부에 도포 및 건조되어 형성된 선처리층(20)의 형상이 안정적으로 유지되면서도 상기 고무패드(10)의 상부에 표면 부착성이 부여될 수 있다.
그리고, 상기 메틸에틸케톤(methyl ethyl ketone)은 상기 제1용제로서 구비되며, 경우에 따라 사이클로헥산(cyclo hexane), 이소프로필알코올(isopropyl alcohol), 에틸아세테이트(ethyl acetate), 크실렌(xylene) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 하나가 상기 제1용제로서 구비될 수도 있다.
여기서, 상기 메틸에틸케톤이 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 51 중량%를 초과하여 포함되면 점도가 낮아지고 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)을 매개하는 접착력이 저하될 수 있다. 또한, 상기 메틸에틸케톤이 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49 중량% 미만으로 포함되면 접착력은 증가하나 점도가 높아져 도포 효율이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 메틸에틸케톤이 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49~51 중량%로 포함됨에 따라 상기 고무패드(10)에 접착된 상태가 유지될 수 있는 적정 접착력을 가지면서도 안정적으로 도포될 수 있는 점도를 갖도록 구비되어 작업성이 더욱 향상될 수 있다.
또한, 상기 선처리제의 건조 시간은 상온에서 1~30분으로 설정될 수 있다. 여기서, 상기 상온이라 함은 15~30℃의 온도로 이해함이 바람직하다. 이때, 상기 선처리제의 건조 시간이 1분 미만으로 설정되거나 30분을 초과하도록 설정되면 상기 메틸에틸케톤의 휘발량이 너무 작거나 과도하여 후술되는 열활성접착제의 도포 효율이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 선처리제는 상기 고무패드(10)의 상부에 도포된 이후 1~30분 동안 건조됨에 따라 상기 메틸에틸케톤이 완전하게 휘발되지 않은 반건조 상태로 구비될 수 있다. 이를 통해, 상기 고무패드(10)의 상부에 안정적으로 상기 선처리층(20)이 형성되면서도 상기 선처리층(20)이 반건조 상태에서 상기 열활성접착층(30)의 형성되어 상호 간에 접착되므로 상기 선처리층(20) 및 상기 열활성접착층(30) 간의 접착력이 더욱 개선될 수 있다.
그리고, 상기 고무패드(10)는 상부에 상기 선처리제가 도포 및 건조되어 상기 선처리층(20)이 형성됨에 따라 그의 표면이 실질적으로 평탄하게 형성되면서도 표면 부착성을 갖게 된다.
이때, 상기 고무패드(10)의 상부에 상기 선처리층(20)에 의해 표면 부착성이 부여됨에 따라 후술되는 열활성접착제가 도포 및 건조되어 상기 선처리층(20)의 상부에 상기 열활성접착층(30)이 안정적으로 적층 형성될 수 있다. 이를 통해, 상기 열활성접착층(30)이 상기 선처리층(20) 및 상기 베이스층(40) 사이에 안정적으로 접착된 상태가 유지될 수 있으며 상기 고무패드(10)가 상기 베이스층(40)에 대한 접착강도가 향상되어 제품의 내구성이 더욱 향상될 수 있다.
한편, 상기 고무패드(10) 상부에 상기 선처리층(20)이 형성되면(s10), 상기 선처리층(20)의 상부에 열활성 접착을 위한 열활성접착제가 도포된다(s20).
여기서, 상기 열활성접착제는 폴리우레탄, 이소시아네이트 및 제2용제를 포함하여 구비된다. 상세히, 상기 폴리우레탄은 수산기(hydroxyl group)를 갖는 폴리올(polyol)과, 이소시아네이트기(isocyanate group)를 갖는 이소시아네이트(isocyanate)의 우레탄 결합(urethane bond)을 통해 형성된다. 이러한 폴리우레탄은 열경화성 수지로 열이 가해지면 열활성 접착 반응이 나타나며, 접착성, 유연성 및 기계적 강도가 우수하다.
또한, 상기 폴리우레탄은 상기 제2용제에 용해되어 유동성을 갖는 액체 상태로 구비될 수 있다. 이때, 상기 폴리우레탄은 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 18~19 중량%으로 포함됨이 바람직하다.
여기서, 상기 폴리우레탄이 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 18 중량% 미만으로 포함되면 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)에 대한 접착력이 저하될 수 있으며, 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 19 중량%를 초과하여 포함되면 상기 제2용제의 혼합량이 상대적으로 적어져 상기 제2용제에 대한 용해도가 저하되어 상기 열활성접착제가 상기 선처리층(20)의 상부에 원활하게 도포되지 않아 작업성이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 폴리우레탄이 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 18~19 중량%으로 포함됨에 따라 접착력을 가지면서도 상기 열활성접착제가 상기 선처리층(20)의 상부에 원활하게 도포될 수 있다.
한편, 상기 이소시아네이트는 접착증진제로서 구비되며, 상기 제2용제에 용해되어 유동성을 갖는 액체 상태로 구비될 수 있다. 이때, 상기 이소시아네이트는 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 0.5~1.5 중량%으로 포함됨이 바람직하다.
여기서, 상기 이소시아네이트가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 0.5 중량% 미만으로 포함되면 후술되는 베이스 원료(r)의 발포시 가교 반응에 의한 접착력 보강 효과가 약화될 수 있다. 또한, 상기 이소시아네이트가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 1.5 중량%로 초과하여 포함되면 미반응 물질이 잔류하여 접착력이 약화될 수 있다.
따라서, 상기 이소시아네이트가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 0.5~1.5 중량%으로 포함됨에 따라 상기 베이스 원료(r)와의 가교 반응을 통해 상기 열활성접착층(30) 및 상기 베이스층(40) 간의 접착력이 보강되면서도 미반응 물질의 잔류가 최소화될 수 있다.
또한, 상기 제2용제는 에틸아세테이트(ethyl acetate), 클로로폼(chloroform) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 하나로 구비됨이 바람직하다. 이때, 상기 제2용제는 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 80~81 중량%이 포함될 수 있다.
여기서, 상기 제2용제가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 80 중량% 미만인 경우에는 점도가 높아져 저장안정성 및 용해도가 저하될 수 있다. 또한, 상기 제2용제가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 81 중량%를 초과하는 경우에는 점도가 낮아져 상기 열활성접착제의 도포시 작업 효율이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 제2용제가 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 80~81 중량%이 포함됨에 따라 상기 열활성접착제가 원활하게 도포되도록 적정 점도를 가지면서도 용해도의 저하가 방지될 수 있으며 저장안정성이 향상될 수 있다.
이때, 상기 열활성접착제는 상기 폴리우레탄을 포함하는 제1혼합물과, 상기 이소시아네이트를 포함하는 제2혼합물이 개별적으로 준비된 상태에서 상호 혼합되어 구비될 수도 있다. 즉, 상기 열활성접착제는 상기 제1혼합물 및 상기 제2혼합물의 혼합으로 형성될 수 있으며, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)의 제조시 상기 제1혼합물 및 상기 제2혼합물을 혼합하여 준비될 수 있다.
이를 통해, 상기 제1혼합물 및 상기 제2혼합물이 보관 시에는 상호 혼합되지 않고 각각 별도로 구비되므로 상온에서 상기 폴리우레탄 및 상기 이소시아네이트의 가교 반응에 의한 접착력 약화가 미연에 방지되어 품질이 더욱 향상될 수 있다.
한편, 상기 선처리층(20)의 상부에 상기 열활성접착제가 도포되면(s20), 상기 열활성접착제가 건조되어 상기 선처리층(20)의 상부에 열활성접착층(30)이 형성된다(s30).
여기서, 상기 열활성접착제의 건조 시간은 15~75시간으로 설정됨이 바람직하다. 또한, 상기 열활성접착제가 도포된 후 건조됨에 따라 상기 선처리층(20)의 상부에 실질적으로 상기 열활성접착층(30)이 적층되어 형성될 수 있다.
이때, 상기 열활성접착제의 건조 시간이 15시간 미만으로 설정되면 반건조 상태의 상기 선처리층(20)에 포함된 상기 메틸에틸케톤과, 상기 제2용제가 완전히 휘발되지 않아 상기 베이스 원료(r)의 원활한 발포 성형이 이루어지지 않을 수 있으며, 이에 따른 제품의 불량이 발생할 수 있다. 또한, 75시간 초과로 설정되면 제조시 전체 공정에 대한 작업 소요시간의 증가로 생산성이 저하될 수 있다.
따라서, 상기 열활성접착제는 상기 선처리층(20)의 상부에 도포된 이후 15~75시간 동안 건조되면 상기 메틸에틸케톤 및 상기 제2용제가 완전히 휘발됨에 따라 상기 베이스 원료(r)와의 혼합이 방지되어 원활하게 발포 성형될 수 있다. 이에 따라, 불량 발생이 최소화되어 생산성이 향상되면서도 안정적인 접착을 통해 제품의 품질이 더욱 향상될 수 있다.
그리고, 상기 선처리층(20)의 상부에 상기 열활성접착층(30)이 형성되면(s30), 상기 선처리층(20) 및 상기 열활성접착층(30)이 형성된 상기 고무패드(10)가 금형(1)의 하부에 배치된 상태로 우레탄계 수지를 포함하는 베이스 원료(r)가 인서트 사출되어 제조된다(s40).
여기서, 상기 고무패드(10)는 상기 선처리층(20) 및 상기 열활성접착층(30)이 형성된 상태로 상기 금형(1)에 배치될 수 있다. 물론, 경우에 따라 상기 고무패드(10)가 상기 금형(1)에 먼저 배치된 상태로 상기 선처리층(20) 및 상기 열활성접착층(30)이 형성되는 것도 가능하다.
상세히, 상기 금형(1)의 내부에는 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)의 외면 프로파일에 대응되도록 캐비티(2a)가 형성된다. 이때, 상기 캐비티(2a)의 바닥면에는 인서트물이 내부에 형합 삽입되도록 안착홈부(3)가 함몰 형성될 수 있다. 여기서, 상기 인서트물이라 함은 상기 금형(1)을 통한 인서트 사출시 상기 금형(1)의 내부에 배치되는 것으로 실질적으로 상기 고무패드(10)로 이해함이 바람직하다.
그리고, 상기 안착홈부(3)는 상기 고무패드(10)의 외면 프로파일에 대응되는 내면 프로파일을 갖도록 형성될 수 있으며, 상기 고무패드(10)는 상기 안착홈부(3)에 형합 삽입될 수 있다. 또한, 상기 안착홈부(3)의 함몰 깊이는 상기 고무패드(10)의 두께 미만으로 설정될 수 있으며, 실질적으로 상기 고무패드(10)의 상면부가 상기 안착홈부(3)의 개구측 테두리로부터 소정 높이로 돌출될 수 있다.
이를 통해, 상기 고무패드(10)가 상기 금형(1) 내부에 배치되되 상기 안착홈부(3)에 형합 삽입되어 내면에 걸림됨에 따라 인서트 사출시 압력이 작용하더라도 견고하게 위치가 유지되므로 제조성이 더욱 향상될 수 있다.
그리고, 상기 금형(1)은 상기 캐비티(2a)에 상기 고무패드(10)의 배치가 용이하도록 상호 분리 및 형합되는 상부금형(1b) 및 하부금형(1a)을 포함하여 구비될 수 있다. 즉, 상기 하부금형(1a)의 내부에는 상기 캐비티(2a)에 대응되는 내면 프로파일로 형성되되 상부가 개구된 수용홈부(2)가 형성되며, 상기 수용홈부(2)의 바닥면에 상기 안착홈부(3)가 함몰 형성될 수 있다.
또한, 상기 상부금형(1b)은 상기 하부금형(1a)의 상측에 배치되며 하부에 상기 수용홈부(2)의 개구측에 형합 삽입되는 밀폐부(4)가 하향 돌출될 수 있다. 즉, 상기 상부금형(1b)은 상기 하부금형(1a)의 내부에 상기 고무패드(10)가 배치된 상태로 상기 밀폐부(4)가 상기 수용홈부(2)의 개구측을 밀폐하도록 상기 하부금형(1a)의 상면에 안착될 수 있다.
그리고, 상기 베이스 원료(r)의 주입시 상기 캐비티(2a)가 유지되도록 상기 상부금형(1b)에는 상기 하부금형(1a)측을 향해 가압력이 제공될 수 있으며, 상기 상부금형(1b) 및 상기 하부금형(1a)이 형합된 상태가 유지될 수 있다.
여기서, 상기 하부금형(1a)에 상기 고무패드(10)가 배치되고 상기 상부금형(1b)이 상기 하부금형(1a)의 상측에 안착되어 상기 금형(1)의 내부에 상기 캐비티(2a)가 형성되면 상기 캐비티(2a)의 내부에 베이스 원료(r)가 주입된다.
상세히, 상기 하부금형(1a)의 일측에는 상기 캐비티(2a) 및 외부가 상호 연통되도록 원료주입홀(5)이 개구될 수 있다. 이때, 상기 원료주입홀(5)은 상기 캐비티(2a)의 내면 및 상기 하부금형(1a)의 외면을 관통하여 형성될 수 있다.
그리고, 상기 하부금형(1a)의 외면에 형성된 원료주입홀(5)의 개구측 테두리로부터 반경 방향 외측을 향해 단차지게 확장 형성된 장착홈부(5a)가 형성될 수 있다. 이때, 상기 장착홈부(5a)에는 상기 베이스 원료(r)를 공급하는 원료공급장치(6)의 단부가 삽입될 수 있다. 여기서, 상기 원료공급장치(6)의 단부는 상기 장착홈부(5a)의 내면 프로파일에 대응되는 외면 프로파일로 형성될 수 있으며 실질적으로 상기 장착홈부(5a)에 형합 삽입될 수 있다.
이때, 상기 원료공급장치(6)의 단부에는 상기 베이스 원료(r)를 액체 상태로 공급하도록 노즐부가 돌출될 수 있으며 상기 장착홈부(5a)에 삽입시 상기 노즐부가 상기 원료주입홀(5)의 개구측으로 삽입될 수 있다.
여기서, 상기 노즐부는 상기 원료주입홀(5)의 직경에 대응되도록 외경을 갖도록 구비되어 실질적으로 상기 원료주입홀(5)의 개구측에 형합 삽입될 수 있다. 그리고, 상기 원료공급장치(6)는 상기 하부금형(1a) 측을 향해 가압될 수 있으며, 실질적으로 단부가 상기 장착홈부(5a)에 형합 삽입되어 밀착될 수 있다. 이를 통해, 상기 원료공급장치(6)가 구동되면 상기 베이스 원료(r)가 상기 캐비티(2a)의 내부로 안정적으로 주입될 수 있다.
이에 따라, 상기 베이스 원료(r)의 발포 시에도 상기 원료공급장치(6)가 상기 장착홈부(5a)에 밀착되도록 가압됨에 따라 상기 베이스 원료(r)가 상기 원료주입홀(5)을 통해 외부로 흘러내림이 방지되어 안정적인 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형이 가능하므로 제품의 품질이 향상될 수 있다.
이때, 상기 원료공급장치(6)를 통해 상기 캐비티(2a)에 상기 베이스 원료(r)가 공급됨에 따라 상기 고무패드(10)의 상측에 상기 베이스 원료(r)가 충진될 수 있다. 여기서, 상기 베이스 원료(r)는 폴리올과 이소시아네이트를 포함하여 구비될 수 있다.
상세히, 상기 폴리올 및 상기 이소시아네이트는 기설정된 시간 동안 기설정된 온도로 가열됨에 따라 상호 간의 가교 반응을 통한 우레탄 결합으로 발포 성형되어 폴리우레탄을 형성한다. 즉, 상기 캐비티(2a)에 상기 베이스 원료(r)가 충진된 상태로 상기 금형(1)이 기설정된 시간 동안 기설정된 온도로 가열되면 상기 베이스 원료(r)가 발포 성형되어 폴리우레탄으로 형성될 수 있다.
이때, 상기 베이스 원료(r)는 상기 상부금형(1b)이 가압된 상태이므로 상기 캐비티(2a)의 내면 프로파일에 대응되는 외면 프로파일로 발포 성형될 수 있다. 따라서, 상기 폴리올 및 상기 이소시아네이트의 가교 반응을 통해 발포 성형된 후 경화됨에 따라 상기 베이스층(40)이 형성될 수 있다. 여기서, 상기 베이스층(40)은 실질적으로 폴리우레탄 발포체로 이해함이 바람직하다.
이를 통해, 상기 베이스층(40)은 상기 베이스 원료(r)가 발포 및 경화되어 소정의 강도 및 탄성을 갖는 폴리우레탄 재질로 형성됨에 따라 쿠션감이 우수할 뿐만 아니라 마모가 최소화되어 내구성이 더욱 향상될 수 있다.
이때, 상기 상부금형(1b) 및 상기 하부금형(1a)이 상기 기설정된 온도로 가열되도록 별도의 가열수단이 더 구비될 수도 있다. 또한, 상기 베이스 원료(r)는 발포제 및 기타 첨가제를 더 포함하여 구비될 수도 있다.
여기서, 상기 열활성접착제에 포함된 폴리우레탄은 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형 과정에서 열기가 전달됨에 따라 열활성 접착 반응이 나타나며 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)에 대한 접착력을 제공하며 경화될 수 있다. 이때, 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형 과정에서 작용하는 압력에 의해 상기 열활성접착층(30) 및 상기 베이스층(40)이 압착되어 상기 열활성접착제에 포함된 폴리우레탄에 의해 접착력이 제공될 수 있다.
여기서, 상기 열활성접착층(30)은 상기 베이스층(40)과 화학적으로 유사한 재질로 형성됨에 따라 상호 간에 더욱 견고하게 접착될 수 있다. 즉, 상기 열활성접착제에 포함된 폴리우레탄이 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형시 우레탄 결합되어 형성되는 폴리우레탄과 실질적으로 대응되도록 구비될 수 있으며, 상호 화학적으로 유사하여 접착력이 더욱 향상될 수 있다.
그리고, 상기 열활성접착제에 포함된 이소시아네이트는 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형 과정에서 열기가 전달됨에 따라 상기 베이스 원료(r)에 포함된 폴리올과 가교 반응을 하게 된다. 따라서, 상기 베이스층(40)에 대한 상기 열활성접착층(30)의 접촉면에는 상기 열활성접착제에 포함된 폴리우레탄의 접착력과 더불어 전체적으로 우레탄 결합력이 부가되어 작용됨에 따라 상기 베이스층(40)에 대한 접착력이 더욱 보강될 수 있다.
즉, 상기 열활성접착제에 포함된 폴리우레탄에 열기가 전달되어 경화되는 동시에 상기 열활성접착제에 포함된 이소시아네이트와 상기 베이스 원료(r)에 포함된 폴리올이 가교 반응될 수 있다. 이때, 상기 열활성접착층(30)의 상부 및 상기 베이스층(40)의 하부가 우레탄 결합으로 인해 실질적으로 일체화되어 접착될 수 있으며 되어 상호 간의 접착력이 더욱 보강될 수 있다.
그리고, 상기 베이스 원료(r)가 발포 및 경화되어 형성된 상기 베이스층(40)이 상기 열활성접착층(30)의 외측에 결합되면 상기 상부금형(1b) 및 상기 하부금형(1a)이 분리된 후 상기 고무패드(10)가 접착된 상태의 베이스층(40)으로부터 탈형된다. 여기서, 상기 열활성접착층(30)의 외측이라 함은 실질적으로 상기 열활성접착층(30)의 상부로 이해함이 바람직하다.
이때, 상기 베이스층(40)은 상기 원료주입홀(5) 측에 경화된 부분이 커팅되어 상기 캐비티(2a)에 대응되는 외면 프로파일로 형성됨에 따라 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)가 제조될 수 있다. 여기서, 상기 고무패드(10)의 상단부 일측이 상기 베이스층(40)의 하부에 매립될 수 있다. 즉, 상기 베이스층(40)이 상기 안착홈부(3)의 개구측 테두리로부터 돌출된 상기 고무패드(10)의 상단부 일측을 감싸도록 발포 및 경화될 수 있다.
이를 통해, 상기 고무패드(10)는 상기 베이스층(40)으로부터 임의 분리가 방지되면서도 상기 열활성접착제에 의해 상부에 전체적으로 접착력이 균일하게 제공됨에 따라 매립된 상태가 더욱 견고하게 유지되어 제품의 내구성이 더욱 향상될 수 있다.
이때, 상기 금형(1)의 탈형시 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)의 분리가 용이하도록 상기 고무패드(10)가 상기 금형(1) 내부에 배치되면 상기 캐비티(2a)의 내면에 전체적으로 이형제가 분사되어 도포될 수도 있다. 여기서, 상기 이형제는 실리콘(silicon), 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxan)을 주성분으로 하는 유화액(emulsion), 인공왁스 등으로 구비될 수 있다.
한편, 표 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착제와 비교예의 각 성분 및 그의 조성 비율이고, 표 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착제와 비교예의 접착력 측정 결과를 비교한 표이다.
성분(중량%) 비교예 실시예
폴리우레탄 19.0 18.624
이소시아네이트 0 1.332
제2용제 81.0 80.044
접착력 비교예 실시예
평균값(N/mm2) 7.0 9.9
최대값(N/mm2) 7.5 11.0
최소값(N/mm2) 6.5 9.0
상세히, 표 1을 참조하면, 비교예는 상기 이소시아네이트가 배제되어 조성되었으며, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착제는 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 1.332 중량%의 상기 이소시아네이트가 포함되어 조성되었다.
그리고, 표 2를 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착제와 상기 비교예가 각각 도포 및 건조되어 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체를 준비하여 접착력 측정 실험을 수행하였으며 각각 네 번씩 실험 후 평균값을 산출하였다.
표 1 내지 표 2에서 보는 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)가 상기 비교예보다 접착력이 향상됨을 확인할 수 있다.
상세히, 상기 비교예는 상기 베이스 원료(r)의 발포 성형시 폴리우레탄의 열활성 접착 반응을 통해 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)에 접착력만을 제공한다. 반면에, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열활성접착제는 폴리우레탄의 열활성 접착 반응을 통해 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40)에 접착력이 제공되면서도 상기 이소시아네이트와 상기 베이스 원료(r)의 가교 반응을 통해 접착력이 더욱 보강될 수 있다.
이에 따라, 본 발명에 따른 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)는 상기 고무패드(10) 및 상기 베이스층(40) 사이의 접착력이 향상됨에 따라 상기 고무패드(10)의 임의 분리가 최소화되어 제품의 품질 및 내구성이 더욱 향상될 수 있다. 더욱이, 상기 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체(100)가 적용된 신발 등의 제품을 사용자가 착용하여 사용하는 도중 상기 고무패드(10)의 임의 분리에 의한 안전사고가 미연에 방지되므로 안전성이 더욱 향상될 수 있다.
이때, 이상에서 기재된 "포함하다", "구성하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는, 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 해당 구성 요소가 내재할 수 있음을 의미하는 것이므로, 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것으로 해석되어야 한다. 기술적이거나 과학적인 용어를 포함한 모든 용어들은, 다르게 정의되지 않는 한, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 사전에 정의된 용어와 같이 일반적으로 사용되는 용어들은 관련 기술의 문맥상의 의미와 일치하는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 각 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 청구항에서 청구하는 범위를 벗어남 없이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 변형 실시되는 것은 가능하며, 이러한 변형예는 본 발명의 범위에 속한다.
1: 금형 10: 고무패드
20: 선처리층 30: 열활성접착층
40: 베이스층 r: 베이스 원료
100: 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체

Claims (5)

  1. 합성고무 재질의 고무패드 상부에 접착강도가 향상되도록 선처리제가 도포되어 선처리층이 형성되는 제1단계;
    상기 선처리층의 상부에 열활성 접착을 위한 열활성접착제가 도포되는 제2단계;
    상기 열활성접착제가 건조되어 상기 선처리층의 상부에 열활성접착층이 형성되는 제3단계; 및
    상기 선처리층 및 상기 열활성접착층이 형성된 상기 고무패드가 금형의 하부에 배치된 상태로 폴리우레탄 재질의 베이스층이 형성되도록 폴리올과 이소시아네이트를 포함하는 베이스 원료를 주입하여 인서트 사출되는 제4단계를 포함하며,
    상기 제1단계에서, 상기 선처리제는 상기 선처리제의 전체 중량에 대하여 49~51 중량%의 아크릴계 폴리머와, 제1용제로서의 49~51 중량%의 메틸에틸케톤을 포함하며,
    상기 제2단계에서, 상기 열활성접착제는 상기 열활성접착제의 전체 중량에 대하여 열활성 접착 반응을 위한 18~19 중량%의 폴리우레탄과, 접착증진제로서의 0.5~1.5 중량%의 이소시아네이트와, 에틸아세테이트, 클로로폼 및 이들의 혼합물로 이루어진 군 중에서 선택된 하나로 구비되는 80~81 중량%의 제2용제를 포함하고,
    상기 제3단계에서, 상기 열활성접착제의 건조 시간은 15~75시간으로 설정되며,
    상기 제4단계에서, 상기 금형은 상호 분리 및 형합되는 상부금형 및 하부금형을 포함하되, 상기 하부금형의 내부에 상기 고무패드가 배치된 상태로 상기 상부금형이 상기 하부금형의 상부에 형합된 후 상기 금형의 내부에 상기 베이스 원료가 주입되어 상기 금형이 상기 베이스 원료가 발포 성형되도록 기설정된 온도로 기설정된 시간동안 가열됨을 특징으로 하는 열활성접착층이 구비된 인서트 사출 조립체의 제조방법.
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