KR101108549B1

KR101108549B1 - 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물

Info

Publication number: KR101108549B1
Application number: KR1020090092560A
Authority: KR
Inventors: 천제환; 천정미; 정부영; 유종선
Original assignee: 한국신발피혁연구소
Priority date: 2009-03-10
Filing date: 2009-09-29
Publication date: 2012-01-31
Also published as: KR20100102029A

Abstract

본 발명은 포화용 신발의 소재인 갑피와 미가류고무 및 속테이프 등을 가류 접착할 때에 접착력 보강을 위한 전처리제로 사용하는 폴리클로로프렌 라텍스 및 수분산계 폴리우레탄이 주성분인 친환경적인 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 관한 것으로, 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 충분한 접착력이 발현되지 않는 가죽 소재와 미가류고무 또는 속테이프와의 접착력을 향상시킴과 동시에 종래의 용제형 프라이머와는 달리 수성형 프라이머를 사용함으로써 친환경적인 것이 장점이다.

가류방식, 포화 신발용, 수성형 프라이머 조성물, 접착보강, 폴리클로로프렌 라텍스, 수분산계 폴리우레탄, 에멀젼형 점착 부여제, 무기물 입자

Description

포화 신발용 수성형 프라이머 조성물{Composition of water based primer for vulcanizing shoes}

본 발명은 포화용 신발의 소재인 갑피와 미가류고무 및 속테이프 등을 가류 접착할 때에 접착력 보강을 위한 전처리제로 사용하는 폴리클로로프렌 라텍스 및 수분산계 폴리우레탄이 주성분인 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물로서, 특히, 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 충분한 접착력이 발현되지 않는 가죽 소재와 미가류고무와의 접착력 향상 및 유지가 가능하고, 용제형 프라이머와는 달리 수성형 프라이머를 사용함으로써 친환경적인 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 신발은 직물제 갑피에 가류고무를 밑창으로 사용한 포화(布靴, canvas shoes)와 합성수지 소재를 갑피로 사용한 케미화(chemi shoes)로 구분되어진다.

케미화(chemi shoes)는 가류고무 밑창과 합성수지제 갑피를 소재로 사용하고, 상기 밑창과 갑피를 각각 접착제를 사용하여 압착시켜 제조함에 따라 신발의 제조시 가류공정을 거치지 않는 것이 특징이다.

그리고 포화와 케미화의 제조공정을 각각 살펴보면, 케미화의 경우에는 도 1에 도시되어진 바와 같이 가류고무 밑창과 갑피 용도로 사용하는 가죽 또는 합성섬유에 각각 세척제를 사용하여 세척 후 건조시킨 후 프라이머를 도포한 다음 다시 건조시킨 다음 접착제를 도포한 다음 건조시킨 후 가류고무 밑창과 갑피를 압착하여 접착시키는 공정을 거쳐 제조되어진다. 이때 상기의 각 공정에서는 매번 각 건조시마다 열풍오븐에서 55℃ 정도의 온도로 3~5분간 건조시켜야 한다.

이에 반해 포화의 경우에는 포화(canvas shoes)는 신발의 구조가 도 2 및 도 3에 나타낸 사진의 내용과 같이 가류고무 밑창(1)과 캔버스 소재의 갑피(2)와 이들 부품의 연결부분을 커버하기 위한 미가류고무 소재의 폭싱테이프(3)와 선포(4)와 그리고 부분품인 가죽 소재의 옆줄장식(5) 및 장식 부분품(6) 등에 접착제 조성물을 도포하여 도 4에 도시된 바와 같은 공정을 거쳐 고압 가류장치를 이용하여 제조하며, 이때 포화 신발의 부분품들을 각각 접착제를 도포한 다음 열풍오븐에서 70~80℃ 정도의 온도에서 15~17분간 건조시킨 다음 각 부분품들을 접착시킨 후 가류공정에서 120℃ 정도의 온도에서 약 3기압을 유지시키며 75분 정도 가열하여 가류시켜 제조하게 된다. 이때 가죽 소재를 캔버스에 접착시키기 위해서는 케미 화(chemi shoes)의 제조공정과 같이 프라이머 처리를 먼저 한 다음 건조시키고 접착제를 도포하는 공정을 거쳐야만 한다.

즉, 포화(canvas shoes)를 제조하기 위해서는 반드시 상기에서와 같이 가류고무의 밑창과 그리고 미가류 고무 소재인 폭싱테이프, 선포(vamp) 및 가죽 부분품을 캔버스에 접착 및 경화를 시키기 위해서는 반드시 열을 가하는 가류공정을 거치는 것이 특징이다.

한편, 최근에는 가류방식의 포화용 신발 접착 공정에서 작업장 환경 개선을 위해 접착제는 용제형 접착제에서 수성형 접착제로 점차 바뀌고 있으며 이에 활발한 연구 개발이 진행되고 현장에 적용되고 있으나, 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 갑피로 사용되는 가죽 소재들에 대해서는 접착력이 불충분하므로 현재까지는 종래의 용제형 프라이머를 사용하여 갑피로 사용되는 가죽과 미가류고무와의 접착력을 보충하고 있는 실정이다.

또한 상기와 같은 이유로 일반 케미화 제조 공정에서 사용중인 수성형 프라이머를 포화용 신발 제조 공정에 적용을 시도하고 있었지만 포화의 제조공정은 케미화의 제조공정과는 달리 고온, 가압하의 조건에서 가류하는 가류 공정을 반드시 거쳐야 함에 따라 프라이머가 과건조되어 딱딱해져 접착을 보강하는 용도의 프라이머 역할을 할 수 없으므로 포화용 신발의 소재인 갑피와 미가류고무 및 속테이프 등을 가류 접착할 때에 접착력을 보강하기에 적합한 수성형 프라이머가 절실히 요구되고 있다.

상기와 같은 실정에도 불구하고 현재 개발되고 있는 접착제들은 대한민국 등록특허 제807648호의 플라스틱 필름, 플라스틱 시이트, 플라스틱 포옴, 섬유, 합성 가죽 및 금속 등의 각종 성형품들에 대한 충분한 접착 강도를 나타내고, 우수한 저장 안정성 및 뛰어난 기계적 안정성을 제공할 정도로 에멀젼이 만족스럽게 안정한 수성 에멀젼 조성물, 대한민국 공개특허 제2004-0034438호의 각종 기재의 적층에 유용한 수성 폴리에스테르를 함유하는 수계 접착 에멀젼 조성물, 대한민국 공개특허공보 제10-2004-0062562호의 폴리크로로프렌계 라텍스계의 가황고무 및 합성수지의 접착에 용이하게 사용되는 조성물 그리고 일본 공개특허 공보 특개2001-3021호의 염화비닐에 대한 접착성이 뛰어난 수계 접착제 등이 알려져 있지만, 상기와 같은 특허들의 경우에는 포화용 신발의 가류방식 접착공정에서 갑피로 사용되는 가죽 소재들과 미가류고무 및 속테이프의 접착용도로 사용하기에는 부적합한 문제점이 있었다.

따라서, 본 발명자들은 상기와 같이 포화용 신발의 소재인 갑피와 미가류고무 및 속테이프 등을 가류 접착할 때에 접착력 보강을 위해 접착력을 향상시키기 위한 방법으로 수성형의 프라이머를 사용하여 접착력을 향상시킴과 동시에 환경 및 건강의 안전성이 향상된 대체 프라이머를 개발함으로써 본 발명을 완성하게 되었 다.

이에 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로서 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 충분한 접착력이 발현되지 않는 가죽 소재와 미가류고무 또는 속테이프와의 접착력을 향상시킴과 동시에 환경보호 및 건강의 안전성이 향상된 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제공함을 그 과제로 한다.

상기의 과제를 달성하기 위한 본 발명은 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 있어서,

폴리클로로프렌 라텍스 70~90 중량부, 수분산계 폴리우레탄 화합물 10~30 중량부를 주성분으로 하고 여기에 에멀젼형 점착 부여제 5~30 중량부, 무기물입자 2~4 중량부로 이루어지고,

상기 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물은 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 중에서 선택된 가죽소재와 미가류고무 또는 속테이프를 가류 접착하기 위해 사용하는 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 과제 해결 수단으로 한다.

그리고, 상기와 같은 조성물로 혼합용기에서 교반하여 제조된 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물은 통상의 증점제를 사용하여 점도를 조절하며 수성 이소시아네이트 경화제를 혼합하여 사용할 때보다 더 뛰어난 접착력을 얻을 수 있다.

상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 폴리클로로프렌 라텍스 및 수분산계 폴리우레탄 화합물을 주성분으로 하고 에멀젼형 점착 부여제, 무기물입자 및 표면 개선제를 첨가하여 수성형 프라이머를 제조함으로써, 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 충분한 접착력이 발현되지 않는 가죽 소재와 미가류고무 또는 속테이프와의 접착력을 향상시킴과 동시에 종래의 용제형 프라이머와는 달리 수성형 프라이머를 사용함으로써 친환경적인 것이 장점이다.

상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

이하 본 발명의 기술적 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 있어서,

상기 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물은 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등으로부터 선택된 가죽소재와 미가류고무 또는 속테이프를 가류 접착하기 위해 사용하는 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 사용된 폴리클로로프렌 라텍스는 접착성, 내노화성, 내가수분해성, 내열성, 내약품성, 기계적 물성 등을 유지하는 역할을 한다.

상기 폴리클로로프렌 라텍스의 사용량은 70~90 중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하며, 70 중량부 미만일 경우 역학물성과 응집력이 낮아져 접착력이 저하되며, 90 중량부를 초과할 경우에는 프라이머 조성물이 너무 딱딱해져서 유연성이 떨어져 신발용으로 적합하지 않다.

또한 본 발명에 사용가능한 폴리클로로프렌 라텍스는 폴리클로로프렌, 카르 복시 변성 폴리클로로프렌, 히드록시 변성 폴리클로로프렌, 이들의 공중합체 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하며 고형분의 농도는, 특히 한정하는 것은 아니지만 작업성이나 폴리클로로프렌 라텍스 자체의 안정성을 위한 관점에서 45~60 중량%의 범위로 설정하여 사용하는 것이 바람직하다.

또한 상기 공중합체는 공중합 가능한 단량체가 2, 3-디클로로-1, 3-부타디엔, 1-클로로-1, 3-부타디엔, 부타디엔, 이소프렌, 스틸렌, 아크릴로니트릴, 아크릴산 및 그 에스테르류, 메타크릴산 및 그 에스테르류 중에서 1 종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 수분산계 폴리우레탄 화합물은 기계적 강도, 내구성, 내열성, 신축성, 탄성, 유연성, 저온특성이 우수하고 특히 내가수분해성이 우수하며 높은 접착 강도를 발현함으로써 다루기에 용이하고 다른 에멀젼과의 혼합이 용이하다.

상기 수분산계 폴리우레탄 화합물은 직접 제조하여 사용하는데 먼저 온도조절과 속도조절이 가능한 3 L 반응기에 중량평균분자량이 2,000인 1,4-부탄디올/아디핀산의 폴리에스테르 폴리올 0.3몰, 중량평균분자량이 2,000인 폴리카프로락톤 디올 0.2몰, 1,6-헥산디올 0.13몰, 폴리우레탄 디올 올리고머 0.15몰, 디메틸올 프로피온산 0.22몰, 테트라메틸자이렌디이소시아네이트 1.35몰을 가하여 100℃에서 4 시간 동안 반응시켜 카르복실기 이소시아네이트형 폴리우레탄 프리폴리머를 제조하였다. 그리고 제조된 폴리우레탄 프리폴리머를 30℃로 냉각시킨 후, 트리에틸아민 0.22몰을 가하여 중화시키고, 중화된 자기 유화형 폴리우레탄 프리폴리머를 빠르게 교반하면서 물 1,100g을 천천히 가하여 1.5 시간 동안 유화시킨 다음, 에틸렌디아민 0.35몰을 물과 혼합하여 천천히 적가하면서 1시간 동안 사슬 반응시킨 후 수분산계 폴리우레탄 화합물을 제조하였다.

상기 수분산계 폴리우레탄 화합물의 사용량은 10~30 중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 10 중량부 미만일 경우 응집력 및 기계적 물성이 떨어지며, 30 중량부를 초과할 경우에는 상용성 저하가 우려된다.

그리고 본 발명에서 에멀젼형 점착 부여제는 가류방식의 포화용 신발 접착공정의 접착보강용 수성형 프라이머 조성물에 점착성을 부여해 주기 위한 역할을 한다.

상기 에멀젼형 점착 부여제의 사용량은 5~30 중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량부 미만일 경우 택성(tackiness)이 떨어져 점착 유지력 및 점접착성의 효과가 떨어지며, 30 중량부를 초과할 경우에는 저분자량의 점착 부여제로 인해 응집력이 감소하고 특히 점착력이 높아 프라이머의 물성 저하가 우려 된다.

또한 본 발명에 사용 가능한 에멀젼형 점착 부여제는 로진, 로진 에스터계, 테르펜 페놀계, 석유수지계, 쿠마론계 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 무기물입자는 인장강도, 인열강도, 탄력성 등의 물성을 높이기 위한 역할을 한다.

상기 무기물입자의 사용량은 2~4 중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 2 중량부 미만일 경우 무기물 입자의 보강성이 떨어지며, 4 중량부를 초과할 경우에는 분산성이 저하되고, 특히 산화마그네슘은 라텍스화합물의 상 안정성을 높이는 데에 적절하게 사용되어진다.

또한 본 발명에서 무기물입자는 산화아연과 산화마그네슘을 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 초기 접촉성 및 접착강도를 개선시키기 위하여 표면 개선제를 사용할 수도 있다.

상기 표면 개선제의 사용량은 5 중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하 다. 5 중량부를 초과하여 사용하면 물의 건조속도가 빨라 프라이머의 막형성이 빨리되어 초기 접촉성이 저하되며 저장성이 떨어져 경시변화가 우려된다.

또한 본 발명에 사용 가능한 표면 개선제는 이소프로필 알콜, 메탄올, 에탄올, 사이클로헥산올, 사이클로헥산 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.

이하, 본 발명의 기술적 구성을 아래의 실시예를 통해 상세히 설명하는 바 본 발명이 아래의 실시예에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니다.

1. 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물의 제조

아래 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 3의 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 아래 [표 1]의 구성성분비 내용에 따라 제조하였다.

(실시예 1)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스(ALX-600, DENKA) 80 중량부에 무기물입자(ZnO) 2 중량부와 무기물입자(MgO) 2 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 20 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 20 중 량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(실시예 2)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스(SL-360, TOSOH) 90 중량부에 무기물입자(ZnO) 2 중량부와 무기물입자(MgO) 2 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 15 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 10 중량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(실시예 3)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스(SL-360, TOSOH) 80 중량부에 무기물입자(ZnO) 2 중량부와 무기물입자(MgO) 2 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 20 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 20 중량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(실시예 4)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스(SL-360, TOSOH) 70 중량부에 무기물입자(ZnO) 2 중량부와 무기물입자(MgO) 2 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 15 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 30 중량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(비교예 1)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스(ALX-600, DENKA) 80 중량부에 무기물입자(ZnO) 1 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 3 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 20 중량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(비교예 2)

혼합반응기에 폴리클로로프렌 라텍스((SL-360, TOSOH) 90 중량부에 무기물입자(MgO) 1 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 여기에 에멀젼형 점착 부여제(E-730-55, Arakawa Chem) 50 중량부를 투입하여 500rpm으로 1시간 교반한다. 이어서 제조한 수분산계 폴리우레탄 화합물 10 중량부를 투입하여 500rpm으로 약 2시간 가량 충분히 교반하여 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물을 제조한다.

(비교예 3)

헨켈의 BOND ACE 234 제품을 사용하였다.

(단위 : 중량부)

구성성분	실시예				비교예
구성성분	1	2	3	4	1	2	3
SL-360¹⁾	-	90	80	70	-	90	BOND ACE 234⁴⁾
ALX-600²⁾	80	-	-	-	80	-
수분산계 폴리우레탄 화합물	20	10	20	30	20	10
E-730-55³⁾	20	15	20	15	3	50
ZnO	2	2	2	2	1	-
MgO	2	2	2	2	-	1
접착 강도(kgf/cm)	5.3⁵⁾	5.6⁵⁾	5.4⁵⁾	5.0⁶⁾	1.6	1.4	1.8

주 1) SL-360 : TOSOH

2) ALX-600 : DENKA

3) E-730-55 : Arakawa Chem

4) BOND ACE 234 : Henkel

5) 피착체 파괴

6) 피착체 계면 파괴

2. 수성형 프라이머의 접착 시험 평가

상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 3에 따라 제조한 수성형 프라이머를, 스플리트 가죽과 미가류 고무에 적용하여 아래의 시험방법에 따라 평가하였으며, 그 결과를 상기 [표 1]에 나타내었다.

스플리트 가죽과 미가류 고무를 10×120 ㎜의 크기로 준비한 다음 샌드페이퍼로 가죽 표면을 버핑한 후 가죽과 미가류 고무의 접착면에 제조한 수성형 프라이머를 도포한 후 상온에서 3분간 건조하였다. 건조 후 프라이머가 처리된 각각의 시편에 폴리클로로프렌 라텍스계 접착제를 도포하여 70℃에서 16분간 건조한 후 두 시편을 서로 붙여 합한 후 핸드 롤러를 사용하여 약 3~4kg_f의 하중을 가하여 양면 2회 압착하여 접착하였다. 붙여 합한 시편은 고압의 가류용기에서 120℃에서 3kg_f/㎠으로 75분간 가류 시킨 후 24시간 실온에서 방치하여 시편을 제조한 다음 150 ㎜/분의 인장 속도로 박리 강도를 측정했다. 이때 동일한 시험에 사용하는 시험시편은 5개를 사용하였다.

이상과 같이 본 발명에서 실시예 1 내지 4는 모두 비교예 1 내지 3에 비해 가죽과 미가류 고무와의 접착력이 개선되었다. 그러나 비교예 1은 에멀젼형 점착 부여제 및 무기물입자의 사용량이 범위 미만으로 첨가되어 택성이 떨어져 점착 유지력 및 점?접착성의 효과가 떨어져 접착력이 현저히 감소하였고, 비교예 2는 에멀젼형 점착 부여제의 사용량이 범위를 초과하여 첨가됨으로써 저분자량의 점착 부여제로 인해 응집력이 감소하고 특히 점착력이 높아 프라이머의 접착력이 감소하였으며 무기물입자의 사용량이 범위 미만으로 첨가되어 택성이 떨어져 점착 유지력 및 접착성의 효과가 떨어져 접착력이 현저히 감소하였다. 그리고 비교예 3은 일반 신발공정의 가죽용 프라이머 제품으로써 이를 포화용 신발 접착 공정에 적용하였을 때 일반 신발 제조 공정 과는 다른 고압의 가류용기에서 120℃에서 3kg_f/㎠으로 75분간 가류 시키는 공정이 있기 때문에 프라이머가 과건조되어 딱딱해져 충분한 물성을 발휘하지 못해 접착력이 매우 저조한 것으로 나타났다.

이와 같은 수성형 프라이머 조성물은 가류방식의 포화용 신발을 제조할 때에 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 등의 충분한 접착력이 발현되지 않는 가죽 소재와 미가류고무 또는 속테이프와의 접착력을 향상 및 유지가 가능하여 수성형 접착제를 사용할 때에도 용제형 접착제를 사용할 때와 동등 혹은 그 이상의 우수한 접착력을 갖는 동시에 환경보호 및 건강의 안전성이 향상되는 장점이 있는 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 관한 것이다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물은 상기의 실시예를 통해 그 우수성이 확인되었으며, 그리고 본 발명은 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

도 1은 일반적인 케미화(chemi shoes)를 제조하는 공정과정을 나타낸 블럭도,

도 2는 일반적인 포화(canvas shoes)의 상부 구조를 찍은 사진,

도 3은 일반적인 포화(canvas shoes)의 저면 구조를 찍은 사진,

도 4는 일반적인 포화(canvas shoes)를 제조하는 공정과정을 나타낸 블럭도에 관한 것이다.

* 도면의주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 가류고무 밑창 2 : 캔버스 소재의 갑피

3 : 미가류고무 소재의 폭싱테이프 4 : 미가류고무 소재의 선포

5 : 가죽 소재의 옆줄장식 6 : 가죽 소재의 장식 부분품

Claims

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포화 신발용 수성형 프라이머 조성물에 있어서,

폴리클로로프렌 라텍스 70~90 중량부, 수분산계 폴리우레탄 화합물 10~30 중량부, 에멀젼형 점착 부여제 5~30 중량부, 무기물입자 2~4 중량부로 이루어지되,

상기 폴리클로로프렌 라텍스는 폴리클로로프렌, 카르복시 변성 폴리클로로프렌, 히드록시 변성 폴리클로로프렌 또는 이들의 공중합체 중에서 1 종 또는 그 이상을 선택하여 사용하고,

상기 공중합체는 공중합 가능한 단량체가 2, 3-디클로로-1, 3-부타디엔, 1-클로로-1, 3-부타디엔, 부타디엔, 이소프렌, 스틸렌, 아크릴로니트릴, 아크릴산 및 그 에스테르류, 메타크릴산 및 그 에스테르류 중에서 1 종 또는 그 이상을 선택하여 사용하며,

상기 에멀젼형 점착 부여제는 로진, 로진 에스터계, 테르펜 페놀계, 석유수지계, 쿠마론계 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하고,

상기 수분산계 폴리우레탄 화합물은 중량평균분자량이 2,000인 1,4-부탄디올/아디핀산의 폴리에스테르 폴리올 0.3몰, 중량평균분자량이 2,000인 폴리카프로락톤 디올 0.2몰, 1,6-헥산디올 0.13몰, 폴리우레탄 디올 올리고머 0.15몰, 디메틸올 프로피온산 0.22몰, 테트라메틸자이렌디이소시아네이트 1.35몰을 가하여 100℃에서 4시간 동안 반응시켜 카르복실기 이소시아네이트형 폴리우레탄 프리폴리머를 30℃로 냉각시킨 후, 트리에틸아민 0.22몰을 가하여 중화시키고, 중화된 자기 유화형 폴리우레탄 프리폴리머를 빠르게 교반하면서 물 1,100g을 천천히 가하여 1.5 시간 동안 유화시킨 다음, 에틸렌디아민 0.35몰을 물과 혼합하여 천천히 적가하면서 1시간 동안 사슬 반응시키고,

상기 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물은 가류방식의 포화 신발을 제조할 때 오일가죽, 누박, 액션, 풀그레인, 스플리트 중에서 선택된 가죽소재와 미가류고무 또는 속테이프를 가류 접착하기 위해 사용하는 것을 특징으로 하는 포화 신발용 수성형 프라이머 조성물.
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