KR101851137B1

KR101851137B1 - 쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료

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Publication number: KR101851137B1
Application number: KR1020160067129A
Authority: KR
Inventors: 권상오; 곽동윤; 이진규; 한권섭; 김승민; 안수영; 여경목
Original assignee: (주)에스.앤.디
Priority date: 2016-05-31
Filing date: 2016-05-31
Publication date: 2018-04-23
Also published as: KR20170135350A

Abstract

쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료에 관한 것이다. 보다 상세하게는 쌀겨와 물을 1 : 2~3의 비율로 혼합하고 95∼100℃, 1.5∼2.5시간 동안 증자하는 단계와, 쌀겨 증자물에 바실러스균 13%(v/w) 를 접종하여 36∼38℃에서 46∼50 시간 동안 발효시킨 후, 열수를 넣고 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계와, 상기의 쌀겨 발효추출물에 protease 0.05∼0.15%(v/w) 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-1을 얻고, 그리고 상기의 쌀겨 발효추출물에 pectinase 0.05∼0.15% (v/w) 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는 효소분해 단계와, 각각의 쌀겨발효추출 효소분해물을 85℃, 15분간 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃, 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 분말화 (inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃)하는 단계로 구성되어 쌀겨발효추출 효소분해물-1와 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는다.

Description

쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료{Salty-taste Enhancing Element Comprised Enzyme hydrolysed of Rice-bran Fermented and Low Salt Seasoning Using Thereof}

쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료에 관한 것이다. 보다 상세하게는 쌀겨에 물을 혼합하고 증자하는 단계와, 쌀겨 증자물에 바실러스균(Bacillus)을 2%(v/w) 접종하여 발효시킨 후, 열수로 추출한 다음 여과하여 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계와, 상기의 쌀겨 발효추출물에 protease 0.1%(v/w) 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-1을 얻고, 그리고 상기의 쌀겨 발효추출물에 pectinase 0.1%(v/w) 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는 효소분해 단계와, 각각의 쌀겨발효추출 효소분해물을 85℃, 15분간 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃, 15분간 살균 및 배합 하고 분무건조기를 이용하여 분말화 (inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃)하는 단계로 구성되어 쌀겨발효추출 효소분해물-1와 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는다.

쌀겨(미강)에는 단백질, 식이섬유, 비타민, 무기질, 유지, 토코페롤과, 토코트리에놀, 감마오리자놀, 피친산, 가바, 세라마이드, 레시틴, 이노시톨등 몸에 좋은 수용성 생리활성물질들이 함유되어 있다. 쌀겨의 효능으로는 항암, 항산화, 항염증, 항동맥경화, 콜레스테롤 저하, 성장촉진작용, 소화기능 촉진 및 면역강화 작용 등이 밝혀졌다. 그러나 국내에서 발생하는 50만톤의 쌀겨는 대부분이 사료 또는 유기질 퇴비로 이용되고 있는 실정이다.

쌀겨를 이용하는 종래기술은 한국특허공개번호 10-2012-0126533은 골다공증 예방 및 치료 효과를 가지는 쌀겨추출물에 관한 것이다. 한국특허등록번호 10-1336502는 쌀겨 추출물 또는 쌀겨 분말의 수면 장애, 불안 또는 우울증의 개선, 예방 또는 치료를 위한 신규 용도에 관한 것이다. 한국특허등록번호 10-1298111는 가바(감마 아미노 부틸산)가 강화된 쌀겨추출물의 제조방법에 관한 것이다. 한국특허등록번호 10-1296995는 발효 쌀겨 및 미배아를 락토바실러스속 미생물에 의해 발효시킨 발효물을 혈중 알코올 농도 및 간조직의 아세트알데히드를 감소시키는 알코올 내성 부여 효과가 우수한 바, 알코올성 간손상 또는 알코올성 지방간의 예방 또는 치료 및 숙취 해소 용도 등에 사용한다. 한국특허등록번호 10-1430973 발효쌀겨 조성물 및 그 제조방법은 미강에 왕겨 추출물을 첨가한 전미강에 젖산균을 접종하여 발효시켜 미강의 저장성을 1년 이상으로 늘릴 수 있다. 한국특허등록번호 10-1057504는 바실러스 속 미생물을 함유하는 쌀겨발효용 조성물로서 입욕제, 온욕 찜질제, 화장료 등으로 사용 시 쌀겨의 발효열, 미생물의 생산 산물 등에 의하여 노폐물 제거, 미백, 피로회복, 혈액순환 및 진정 효과 등으로 미용분야에서 기술적 이용이 가능하다. 한국특허등록번호 10-1076104는 쌀겨 발효 조성물 및 이의 제조 방법은 쌀겨에 곡류와 유산균 효모등을 혼합시켜 만든 것으로서 영양분의 보존은 극대화하면서 풍미는 개선시키고, 복용이 편리한 쌀겨 발효 조성물이다.

나트륨(natrium)은 우리 몸의 수분량을 조절하는 중요한 영양소이지만, 음식의 기본적인 맛을 내는 소금에는 나트륨이 들어 있다. 특히 간장, 된장, 젓갈, 김치 등 짠 음식을 자주 먹는 한국인은 나트륨 과잉섭취로 인하여 비만, 고혈압, 심장병, 뇌졸중과 같은 심혈관 질환에 걸릴 확률이 높아지고 있다.

세계보건기구(WHO)에서 권장하는 성인의 1인 1일 하루 최대 섭취량은 2g(소금환산 5g)인데, 우리나라 성인은 4.9g으로 2.4배나 많이 섭취하고 있는 실정이다. 보건당국에서 나트륨 저감화를 위하여 싱겁게 먹기와, 가공식품에 나트륨 적게 사용하도록 하며, 가공식품보다는 칼륨이 많이 들어 있는 과일과 채소를 많이 먹어서 나트륨을 체외로 배설시켜 비만을 예방하고, 라면이나 국, 찌개의 국물을 많이 먹지 않도록 하는 켐페인을 벌리고 있다. 그러나 나트륨은 음식의 맛과 밀접하여 저감화에 어려움을 겪고 있는 실정이다.

쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료에 관한 것이다. 보다 상세하게는 쌀겨에 물을 혼합하고 증자하는 단계와, 쌀겨 증자물에 Bacillus subtilis 또는 Bacillus licheniformis를 2%(v/w)를 접종하여 발효시킨 후, 열수로 추출한 다음 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계와, 상기의 쌀겨 발효추출물에 protease 0.1%(v/w) 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-1을 얻고, 그리고 상기의 쌀겨 발효추출물에 pectinase 0.1%(v/w) 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는 효소분해 단계와, 각각의 쌀겨발효추출 효소분해물을 85℃, 15분간 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃, 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 분말화 (inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃)하는 단계로 구성되어 쌀겨발효추출 효소분해물-1와 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는다.

본 발명은 쌀겨 발효물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료로 이용될 수 있다.

도 1은 소고기 육수 11종 시료의 감각적 특성에 대한 시각적 도표화로서 주성분분석(Principal Component Analysis, PCA)이다.
도 2는 황태 육수 11종 시료의 감각적 특성에 대한 시각적 도표화로서 주성분분석(Principal Component Analysis, PCA)이다.
도 3은 본 발명의 쌀겨발효추출물 제조공정도이다.

본 발명은 쌀겨 증자 단계와, 상기의 쌀겨 증자물을 발효시켜 추출 및 여과하여 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계와, 상기의 쌀겨 발효추출물에 단백질분해효소반응과 팩틴분해효소반응을 시키는 단계와, 상기의 각각의 쌀겨발효추출 단백질분해효소물-1과 쌀겨발효추출 팩틴분해효소물-2를 실활, 농축, 살균, 배합, 분무건조시켜 분말화하는 단계로 구성된다.

1) 쌀겨 증자 단계

쌀겨와 물을 1 : 2~3의 비율로 혼합하고 95∼100℃에서 1.5∼2.5 시간 동안 증자하여 쌀겨 증자물을 얻는다.

2) 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계

상기의 쌀겨 증자물에 바실러스계통(Bacillus subtilis 또는 Bacillus licheniformis)의 고초균(KCTC; 미생물자원센터에서 구입)을 13 % (v/w)를 접종하고, 배지로서 LB media을 넣고 36∼38℃에서 46∼50 시간 동안 발효시킨 후, 열수를 넣고 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는다. LB 배지는 Tryptone 10g, Yeast extract 5g, NaCl 10g, pH 7.0으로 구성되어 있다. 한편 발효배양물과 열수를 1:10로 넣고 100℃에서 5시간 동안 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는다.

3) 쌀겨 발효추출물의 효소반응

상기의 쌀겨 발효추출물에 단백질분해효소(protease: novozymes) 0.05∼0.15%(v/w)를 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-1을 얻는다.

그리고 상기의 쌀겨 발효추출물에 팩틴분해효소(pectinase: novozymes) 0.05∼0.15%(v/w)를 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는다.

4) 쌀겨발효추출 분해효소물

상기의 각각의 쌀겨발효추출 효소분해물의 단백질분해효소물(protease)과 팩틴분해효소물(pectinase)을 각각 85℃, 15분간 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃, 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 분말화 (inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃)하여 쌀겨발효추출 효소분해물-1와 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻는다.

<실시예>

쌀겨와 물을 1 : 2.5로 혼합하고 100℃에서 2 시간 동안 증자하여 쌀겨 증자물을 얻었다. 상기의 쌀겨 증자물에 바실러스균주(Bacillus subtilis) 2 % (v/w)를 접종하고, 배지로서 LB media을 넣고 37℃에서 48 시간 동안 발효시킨 후, 발효물과 열수를 1 : 10로 넣고 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻었다. 상기의 쌀겨 발효추출물에 단백질분해효소 0.1%(v/w)를 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-1을 얻었다.

그리고 상기의 쌀겨 발효추출물에 팩틴분해효소 0.1%(v/w)를 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻었다. 상기의 각각의 쌀겨발효추출 효소분해물의 단백질분해효소물과 팩틴분해효소물을 각각 85℃, 15분간 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃, 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 분말화하여 쌀겨발효추출 효소분해물-1와 쌀겨발효추출 효소분해물-2를 얻었다.

쌀겨발효추출물의 감각적 특성을 평가하기 위하여 다음의 시험예 1과 시험예 2와 같이 시험하였다.

<실험예 1>; 소고기 분말 첨가 육수의 감각적 특성 분석

가. 실험 목적

본 실험에서는 2가지 다른 특성을 가진 쌀겨발효추출물 효소분해-소재1(우마미), 쌀겨발효추출물 효소분해-소재2(고꾸미)를 다양한 농도로 각각 첨가한 소고기 분말 2종에 적용하였을 때 염미 증강 및 전체적인 향미 증진 효과를 분석하고자 하였다.

나. 실험 설계

본 실험에서는 2가지 다른 특성을 가진 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물-소재1, 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물-소재2를 각각 첨가한 소고기 분말 2종을 시료로 사용하였음. 쌀겨발효추출물 단백질분해효소분해-소재1은 감칠맛이 강한 소재이며 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소분해-소재2는 농후한 맛으로 짠맛이 강한 소재임. 쌀겨발효추출물 효소분해 소재1, 2를 각각 5가지 수준의 농도(0.6%, 1.4%, 2.6%, 4%, 6.0%)로 첨가하고, 정제염(Nacl)은 5가지 수준의 농도(8.2%, 7.9%, 7.4%, 6.8%, 6.0%)를 함께 첨가하여 소고기 분말 2종을 제조하였다. 쌀겨발효추출물을 첨가하지 않고 정제염(NaCl)만 첨가한 소고기 분말(control)을 함께 평가하여 염미증강소재의 감각적 특성 및 향미 증진 특성을 분석하고자 한다. 총 평가한 시료는 소고기 분말A(쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1) 5종과 소고기 분말B(쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2) 5종 및 정제염(NaCl)만 첨가한 소고기 분말(control) 1종을 포함한 11종의 시료의 감각적 특성을 분석, 비교함. 본 묘사분석 결과를 통해 염미증진소재와 염 배합의 최적의 비율을 도출하고, 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1, 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2의 감각적 특성을 도출하고자 하였다.

다. 시험방법

1) 시료

시료는 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1을 5가지 농도로 첨가한 소고기분말A와 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2를 5가지 농도로 첨가한 소고기분말B 및 쌀겨발효추출물-1,2를 모두 첨가하지 않고 정제염(NaCl)만 첨가한 소고기분말(Control)로 총 11종의 시료를 사용하였음. 본 실험에 사용된 시료의 원재료 명 및 염미증강소재와 소금 첨가 농도는 다음과 같음. (표 1) 평소 식사 시 국물을 섭취하는 온도로 제공하기 위해 생수(삼다수)를 인덕션(불 세기6, Rinai)에서 끓여 적외선 온도계(브랜드)로 90도를 측정하여 사용하였다. 소고기 분말과 90도의 생수를 넣어 섞은 시료는 보온병에 보관하였으며, 평가하기 직전 화이트컵에 25-30g씩 담아 제공하였음. 시료 제조 방법은 다음과 같다.(표 2)

2) 관능검사 시험

본 실험에서는 훈련과정 중 확립한 묘사 용어를 이용하여 11종의 소고기 육수 시료에 대해 감각적 특성 강도를 15점 항목 척도로 평가하였음. 각 시료의 감각적 특성 강도를 평가할 때에는 훈련과정에서 확립한 표준시료 및 그 강도를 함께 제시하여 각 시료에 대해 더욱 정확한 평가를 할 수 있도록 유도하였음. 강도 척도에서 0점은“매우 약하다”, 7점은“보통이다”, 14점은“매우 강하다”로 표시하고 패널은 시료를 평가할 때, 각각의 감각적 특성 강도의 적합한 위치에 표시하도록 하였다.

패널은 11종의 소고기 육수 시료를 4반복으로 평가하였음. 각 시료의 시료 평가 순서는 윌리엄 라틴 방식(William latin-square design)을 이용하였음. 또한 한 개의 시료를 제시하고 한 개의 시료에서 발현되는 감각적 특성에 대한 평가를 모두 마친 후 다음 시료를 제공하여 평가하게 하는 Sequential monadic order를 사용하였음. 시료 평가 시에는 한 개의 시료를 평가하고 난 이 후에는 다음 시료의 평가에 영향을 미치지 않도록 따뜻한 물과 무염 크래커를 입가심 물질로 제공하여 시료와 시료 사이의 쉬는 시간에 활용하게 하였음. 평균적으로 한 시료의 평가에 소요된 시간은 약 5분이다.

소고기 육수 시료는 평소에 일상적으로 국물을 섭취하는 온도로 제공하기 위해 생수(삼다수)를 인덕션(파워6, Rinai)에 올려 90도로 끓인 후 소고기 분말과 잘 혼합하여 보온병에 보관하였으며, 평가하기 직전 화이트컵에 25-30g씩 담아 제공하였음. 평가하기 직전 제공 온도는 75~80도로 제공함. 또한 시료의 외관에 의해 감각적 특성에 대한 평가가 왜곡되지 않도록 향/냄새, 맛/향미, 질감/입안감촉 항목의 평가 시에는 붉은색 조명을 사용하였고, 각각의 소고기 육수 시료를 화이트 컵에 온전하게 담아 외관 항목을 가장 마지막에 평가하도록 하였다.

3) 통계분석

먼저 집단별 평균분석을 사용하여 소고기 육수 11종 시료의 평균값과 표준편차를 알아보았으며, 소고기 육수 11종 시료의 감각적 특성 차이를 통계적으로 얼마나 유의미하게 구분해내는지 평가하기 위해 일반선형모형을 사용하여 분산분석을 실시하였음. 분산분석의 결과 유의적 차이가 있을 때에는 어느 평균 간에 유의한 차이가 있는지 사후분석 중에서 던컨(Duncan)의 다중범위검정을 사용하여 알아보았음. 또한 주성분분석(Principal Component Analysis, PCA)을 통해 소고기 육수 11종 시료와 이에 상응하는 감각적 특성을 시각적으로 요약하고 도표화하였다.

라. 관능검사결과

1) 소고기 육수 11종 시료의 감각적 특성 항목의 평균과 표준편차

소고기 육수 11종 시료의 감각적 특성 항목의 평균과 표준편차를 나타낸 결과는 다음과 같다. (표 3)

A는 쌀겨발효추출물 효소분해 소재-1 첨가군으로, 6.0% 첨가한 6.0A 시료에서 간장향이 가장 높게 발현되는 것으로 나타났다. 또한 4.0%이상 첨가한 경우에 비슷한강도의 간장향이 발현되는 것으로 나타남. B는 쌀겨추출물-2를 첨가한 시료로 0.6%을 0.6B 시료에서 간장향이 가장 적게 발현되는 것으로 나타남. 고기육수향은 6.0A시료에서 고기육수향 발현이 가장 약했고, 0.6B 시료에서 고기육수향이 대체적으로 강하게 나타나는 것으로 나타났다.

짠맛 특성 항목에서는 1.4A시료가 가장 짠맛 발현이 낮은 것으로 나타났고, control 시료에서 짠맛이 가장 높게 평가됨. 가장 낮은 점수를 받은 시료와 가장 높은 점수를 받은 시료간의 차이는 3.14점으로 높은 차이를 보임. 쌀겨발효추출물-1 첨가군인 A시료와 쌀겨추출물-2의 첨가군인 B시료들과의 점수를 비교해봤을 때 큰 차이를 보이지는 않으나, A군에서 짠맛이 좀 더 강하게 나타나는 것으로 평가되었다.

(1) * 는 p<0.05, ** 는 p<0.01, *** 는 p<0.001

(2) NS : Not Significant (p>0.05)

(3) Duncan’s 사후분석 (a<b<c<d<e<f)

(4) 붉은 글씨는 특성 강도 최대평균값을, 푸른 글씨는 특성 강도 최소평균값을 나타낸다.

(5) A는 쌀겨발효추출물-1 첨가군, B는 쌀겨발효추출물-2 첨가군, control은 염(NaCl) 첨가군

2) 소고기 육수 11종 시료의 감각적 특성에 대한 시각적 도표화

소고기 육수 11종 시료에 대한 감각적 특성을 시각적으로 요약하고 도표화하기 위해 주성분분석(Principal Component Analysis, PCA)을 실시한 결과는 다음과 같음. (도 1) 묘사분석으로 도출된 특성항목에서 유의미한 차이가 없는 것으로 나타난 짠내, 삶은 소고기향, 후추향, 삶은소고기향미 특성을 제외한 항목들로 주성분 분석을 실시하였음. 주성분분석 결과 주성분 1이 62.02%, 2가 16.16%로 총 분산의 78.18%를 설명하는 것으로 나타났다.

주성분-1의 양의 방향에서 간장향, 조미료향, 감칠맛, 전반맛강도, 간장향미, 조미료향미, 후미 간장짠맛, 후미 조미료향미, 후미 지속정도, 진한정도, 갈색정도, 무게감(바디감), 잔여물 정도 특성이 강하게 발현되었고 이러한 특성을 가진 시료는 4.0A, 4.0B, 6.0A, 6.0B 시료로 나타남. 주성분 1의 음의 방향에서는 부드러운정도, 기름진정도, 고기육수향이 강하게 발현되었고, 이러한 특성을 가진 시료는 0.6A, 0.6B, 1.4B 시료로 나타났음. 주성분 2의 양의 방향에서는 짠맛, 후미 짠맛, 가공육수향미가 강하게 발현되었고 이러한 특성을 가진 시료는 control(NaCl 첨가군)로 나타남. 주성분 2의 음의 방향에서의 특성 항목은 나타나지 않았다.

<실험예 2>; 황태 분말첨가 육수의 감각적 특성

가. 실험 목적

본 실험에서는 2가지 다른 특성을 가진 쌀겨발효추출물-1, 쌀겨발효추출물-2를 다양한 농도로 각각 첨가한 황태 분말 2종에 적용하였을 때 염미 증강 및 전체적인 향미 증진 효과를 분석하고자 하였다.

나. 시료

시료는 쌀겨발효추출물-1을 5가지 농도로 첨가한 황태분말A와 쌀겨발효추출물-2를 5가지 농도로 첨가한 황태분말B 및 쌀겨발효추출물 1,2를 모두 첨가하지 않고 정제염(NaCl)만 첨가한 황태분말(Control)로 총 11종의 시료를 사용하였음. 본 실험에 사용된 시료의 원재료 명 및 쌀겨발효추출물과 소금 첨가 농도는 다음과 같다. (표 4) 평소 식사 시 국물을 섭취하는 온도로 제공하기 위해 생수(삼다수)를 인덕션(불 세기6, Rinai)에서 끓여 적외선 온도계(브랜드)로 90도를 측정하여 사용함. 황태분말과 90도의 생수를 넣어 섞은 시료는 보온병에 보관하였으며, 평가하기 직전 화이트컵에 25-30g씩 담아 제공하였음. 시료 제조 방법은 다음과 같다.(표 5)

다. 관능검사 결과

1) 황태 육수 11종 시료의 감각적 특성 항목의 평균과 표준편차

황태 육수 11종 시료의 감각적 특성 항목의 평균과 표준편차를 나타낸 결과는 다음과 같다. (표 6)

A는 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1 첨가군이며, B는 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2 첨가군으로 6.0B 시료에서 생선비린내가 가장 낮게 발현되는 것으로 나타났으며, 0.6B 시료에서는 생선비린내가 가장 높게 발현되는 것으로 나타남. 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2를 첨가한 B 시료는 첨가량이 증가할수록 생선비린내가 낮게 발현되는 것으로 나타났다. Control은 1.4B 시료와 비슷한 강도의 생선비린내가 발현되는 것으로 나타났다.

말린 생선향 특성 항목에서는 control 시료가 말린 생선향이 가장 높게 발현되는 것으로 나타났으며, 6.0B 시료에서 가장 낮게 발현되는 것으로 평가되었다. 짠맛 특성 항목에서는 control 시료에서 짠맛 발현이 가장 높게 평가되는 것으로 나타났으며, 0.6A 시료에서 짠맛 발현이 가장 낮게 평가되는 것으로 나타남. 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1를 첨가한 A 시료는 첨가량이 증가함에 따라 짠맛 발현 점수가 높게 평가되었고, 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2를 첨가한 B 시료에서도 첨가량이 증가함에 따라 짠맛 발현 점수가 높게 평가되는 것을 볼 수 있었음. 6.0A 시료와 6.0B 시료를 비교해봤을 때, 2종류의 염미증강소재를 각각 같은 양을 첨가하여 제조된 시료임에도 불구하고 짠맛 발현 강도가 다름을 볼 수 있음. 6.0A 시료에 첨가된 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1가 짠맛 발현에 더 나은 결과를 보였다.

감칠맛 특성 항목에서는 6.0A가 가장 높은 감칠맛 발현 정도를 나타나는 것으로 평가되었으며, 0.6A 시료에서 가장 낮은 감칠맛 발현 정도를 보이는 것으로 평가되었다. Control 시료는 1.4B 시료와 비슷한 강도의 감칠맛 발현이 되는 것으로 나타남. A시료, B시료 모두 첨가량이 증가함에 따라 감칠맛 강도 또한 증가하는 것을 볼 수 있다.

전반맛강도 특성 항목에서는 6.0A 시료가 전반맛강도가 가장 높게 평가되었으며, 0.6B 시료에서 가장 낮은 점수로 평가되었음. Control 시료는 염 12% 첨가군으로 염을 절반 첨가한 6.0A 시료보다 전반적인 맛 강도가 더 낮은 것으로 평가되었음. 따라서, 염미증강소재를 염 첨가량 대비 절반 정도만 첨가하는 것으로도 전반적인 맛이 더 강하게 느껴지는 것으로 나타났다.

(1) * 는 p<0.05, ** 는 p<0.01, *** 는 p<0.001

(2) NS : Not Significant (p>0.05)

(3) Duncan’s 사후분석 (a<b<c<d<e<f)

(5) A는 쌀겨발효추출물 단백질분해효소물 소재1 첨가군, B는 쌀겨발효추출물 팩틴분해효소물 소재2 첨가군, control은 염(NaCl) 첨가군

2) 황태 육수 11종 시료의 감각적 특성에 대한 시각적 도표화

황태 육수 11종 시료에 대한 감각적 특성을 시각적으로 요약하고 도표화하기 위해 주성분분석(Principal Component Analysis, PCA)을 실시한 결과는 다음과 같음. (Figure 2) 묘사분석으로 도출된 특성항목에서 유의미한 차이가 없는 것으로 나타난 생선통조림향, 생선구수한향, 생선통조림향미, 북어향미, 후미 비린향미, 부드러운정도, 텁텁한정도, 입안코팅감 특성을 제외한 항목들로 주성분 분석을 실시하였다. 주성분분석 결과 주성분 1이 64.78%, 2가 17.59%로 총 분산의 82.37%를 설명하는 것으로 나타났다.

주성분 1의 양의 방향에서 감칠맛, 전반맛강도, 조미료향미, 후미 조미료향미, 후미 지속정도, 무게감(바디감) 특성이 강하게 발현되었고, 이러한 특성을 가진 시료는 4.0A, 6.0A, 4.0B, 6.0B 시료로 나타났다. 주성분 1의 음의 방향에서는 말린생선향, 생선비린내가 강하게 발현되었고, 이러한 특성을 가진 시료는 0.6A, 0.6B, 1.4B 시료로 나타났음. 주성분 2의 양의 방향에서는 짠맛, 투명한 정도 특성이 강하게 발현되었고 이러한 특성을 가진 시료는 control(NaCl 첨가군)로 나타났다. 주성분 2의 음의 방향에서 간장향미, 잔여물정도, 노란정도 특성이 발현되었는데, 이러한 특성을 가진 시료로는 2.6B, 1.4A 시료로 나타났다.

본 발명은 쌀겨 발효추출물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재 및 이를 이용하는 저염 조미료로 이용될 수 있으므로 산업상 이용가능성이 있다.

Claims

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1) 쌀겨와 물을 혼합하여 증자하는 단계;
2) 단계 1)의 쌀겨 증자물에 고초균을 접종하여 발효시킨 후, 열수를 넣고 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계;
3) 상기 쌀겨 발효추출물에 단백질분해효소를 넣고 효소분해 시킨 후 분말화하여 쌀겨발효추출 단백질분해효소물을 얻는 단계를 포함하되,
상기 단계 3)은 상기 쌀겨 발효추출물에 단백분해효소 0.05~0.15%(v/w)를 넣고, 40℃에서 4시간 동안 반응시킨 후 85℃에서 15분간 효소를 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃에서 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃로 분말화하는 단계로 이루어지는 것인, 쌀겨 발효추출물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재의 제조 방법.
제 3항에 있어서, 쌀겨와 물을 1:2~3의 비율로 혼합하고 95∼100℃의 온도에서, 1.5∼2.5시간 동안 증자하는 것을 특징으로 하는 쌀겨 발효추출물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재의 제조 방법
제 3항에 있어서, 쌀겨 증자물에 바실러스균을 13 % (v/w)를 접종하고, LB배지를 첨가하여 36∼38℃에서 46∼50 시간 동안 발효시킨 후, 발효배양물과 열수를 1:10로 넣고 100℃에서 5시간 동안 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는 것을 특징으로 하는 쌀겨 발효추출물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재의 제조 방법
1) 쌀겨와 물을 혼합하여 증자하는 단계;
2) 단계 1)의 쌀겨 증자물에 고초균을 접종하여 발효시킨 후, 열수를 넣고 추출한 다음 규조토로 여과시켜 쌀겨 발효추출물을 얻는 단계;
3) 상기 쌀겨 발효추출물에 팩틴분해효소를 넣고 효소분해 시킨 후 분말화하여 쌀겨발효추출 팩틴분해효소물을 얻는 단계를 포함하되,
상기 단계 3)은 상기 쌀겨 발효추출물에 팩틴분해효소 0.05~0.15%(v/w)를 넣고, 45℃에서 4시간 동안 반응시켜 쌀겨발효추출 팩틴분해효소물을 얻은 후 85℃에서 15분간 효소를 실활시키고 15 brix로 농축시켜 재차 85℃에서 15분간 살균 및 배합하고 분무건조기를 이용하여 inlet 185 ± 5℃, outlet 95 ± 5℃로 분말화하는 단계로 이루어지는 것인, 쌀겨 발효추출물의 효소분해물을 포함하는 염미증강 소재의 제조 방법.
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