KR101846413B1

KR101846413B1 - 아연기 합금 쇼트

Info

Publication number: KR101846413B1
Application number: KR1020137015097A
Authority: KR
Inventors: 마사유키 이시카와; 카오루 히라이
Original assignee: 신토고교 가부시키가이샤
Priority date: 2010-12-16
Filing date: 2011-07-27
Publication date: 2018-04-06
Also published as: BR112013014944B8; MX2013006799A; CN103370173A; KR20130128414A; JP2012125900A; MX356628B; CN103370173B; US9707664B2; US20130259737A1; BR112013014944A2; BR112013014944B1; WO2012081276A1

Abstract

본 발명은, Cu 첨가 아연기 합금 쇼트로서, 상대적으로 고경도의 것을 제조하기 쉽고, 또한, 변색도 적은 신규한 구성의 아연기 합금 쇼트 및 그 제조방법을 제공한다.
아연기 합금 쇼트에 있어서, 비커스 경도의 증대 등을 목적으로 하는 주(主)첨가 원소 Cu와 함께, 비커스 경도의 증대 및 부식 억제를 목적으로 하는 부(副)첨가 원소 Fe을 함유하고, 비커스 경도 40~150 HV를 나타내는 것이다. 화학 성분 조성은, 통상 Cu：0.1~13.0 질량%, Fe：0.0025~0.25 질량%, Zn：잔부이며, 또한, 1≤Cu/Fe(질량비)≤1000으로 한다.

Description

아연기 합금 쇼트{ZINC-BASED ALLOY SHOT}

본 발명은, 비철금속 제품의 버(burrs) 및 플래시(flash)의 제거(이하 「버 제거(deburring)」라고 기재), 및, 주조품의 세이크아웃(shake-out), 도형제나 이형제의 버닝(burnt lubricants and parting agents) 제거, 또는, 산화막이나 플로우마크(flow marks)의 제거(이하, 「연마클리닝(硏掃, grinding and polishing)」라고 기재)를 목적으로 한 쇼트블라스트에 주로 사용되는 아연기 합금 쇼트에 관한 것이다. 특히, 알루미늄 합금, 아연 합금 또는 마그네슘 합금으로 이루어지는 경합금 제품(light alloy product)의 표면 처리에 적합한 아연기 합금 쇼트에 관한 것이다.

본 명세서 및 특허 청구의 범위에 있어서의 각 기술 용어의 의미는, 아래와 같다.

·「비커스 경도」는, 「JIS Z 2244」에 있어서, 시험력 0.4093 N, 시험력의 유지 시간：10~15 s의 조건으로 측정한 것을 의미한다. 또한 「000HV0.05」로 표시되는 것이지만, 본문에 있어서, 「000HV」라고 약기한다.

·합금 조성을 나타내는 「%」는, 특히 언급하지 않는 한 「질량%」를 의미한다.

·쇼트의 「평균 입경(粒徑)」은, 특히 언급하지 않는 한 「미디언 직경(median diameter)：누적 분포의 50%치」를 의미한다.

아연으로만 이루어지는 아연 쇼트(zinc shot)는, 알루미늄기 합금 쇼트나 스테인레스 쇼트와 비교하여, 쇼트파쇄에 기인하는 분진운(粉塵雲, particle-cloud)의 폭발 감도가 낮고 게다가 폭발 하한 농도도 높다.

그러나, 아연 쇼트는, 피처리품에 흑화(darkening)가 발생하기 쉽고, 또한, 비커스 경도 표시로는 40~50 HV이기 때문에, 부드러워서 표면 처리 효과가 불충분하여 블라스트 가공 시간이 걸린다(특허 문헌 1 단락 0004).

이 때문에, 흑화의 발생을 억제하거나, 아연 쇼트의 경도를 향상시키거나 하는 것을 목적으로 하여, 각종 합금 원소를 첨가한 아연기 합금이 제안되어 있다(특허 문헌 1~6).

예를 들면, 특허 문헌 1·2에서는 Cu를, 특허 문헌 3에서는 Ni을, 특허 문헌 4에서는 Mn을, 특허 문헌 5에서는 Cu와 Mn을, 특허 문헌 6에서는 Mg을 첨가하여, 이러한 문제점을 해결하는 것이 제안되어 있다.

일본 특개평 9－070758호 공보(요약 등) 일본 특개 2002－224962호 공보(요약 등) 일본 특개평 11－320416호 공보 일본 특개 2001－162538호 공보 일본 특개 2007－84869호 공보 일본 특개 2009－226535호 공보

본 발명은, Cu 첨가한 아연기 합금 쇼트로서, 상대적으로 고경도의 것을 조제하기 쉽고, 또한, 쇼트 자체의 부식(녹(rust) 발생)도 적고, 나아가서는, 사용에 의한 쇼트의 미세화·손모(損耗)도 그다지 증대하지 않는 신규한 구성의 아연기 합금 쇼트 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자 등은, 상기 과제(목적)를 해결하기 위하여 예의 연구를 거듭한 결과, 하기 구성으로 하면, 종래의 Cu 첨가 아연기 합금에 있어서, 상대적으로 고경도의 것을 조제하기 쉽고, 또한, 쇼트 자체의 부식(녹 발생)을 억제할 수 있는 것을 지견하여, 하기 구성의 본 발명에 도달하였다.

본 발명은 아연기 합금 쇼트로서, 비커스 경도의 증대 등을 목적으로 하는 주첨가 원소 Cu와 함께, 비커스 경도의 증대 및 부식 억제를 목적으로 하는 부첨가 원소 Fe을 함유하고, 비커스 경도 40~150 HV를 나타내는 것임을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트에 관한 것이다.

본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 아연기 합금에 있어서, 주첨가 원소인 Cu와 함께 Fe을 부첨가 원소로서 미량 첨가함으로써, 비커스 경도가 더욱 증대하는 동시에, 쇼트 자체의 부식(경시(經時) 변색)이 억제된다(후술하는 부식시험 결과 참조). 그 결과, 쇼트의 제품 가치(주로 외관상의)가 증대한다. 쇼트블라스트 등에 있어서 피처리품(워크)의 흑화의 한 요인으로서, 아연기 합금 쇼트가 피처리품에 충돌할 때, 상기 쇼트의 표층부에 존재하는 부식부가 상기 피처리품의 표면에 전사되는 것을 생각할 수 있지만, Fe을 부첨가 원소로서 미량 첨가함으로써, 상기 쇼트 자체의 부식이 저감되기 때문에, 쇼트블라스트에 의해 피처리품이 거무스름해지는 것을 감소시키는 것을 기대할 수 있다.

또, 본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 특허 문헌 3 내지 5와 같이, PRTR 제도의 대상이 되는 Ni이나 Mn 등이 포함되어 있지 않아, 환경보전 및 작업 안전성의 견지로부터도 바람직하다.

게다가 본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 동일 경도의 쇼트를 조제하는 경우에 있어서, Cu 함유율을 상대적으로 저하시킬 수가 있다. 이 때문에, 쇼트의 인성(靭性)의 저하를 억제할 수 있음으로써, 마손(摩損)(파쇄)의 발생이 억제된다. 쇼트블라스트에서는, 피가공물에 투사한 후에 마손이 적은 쇼트는 재차 상기 피가공물에 투사, 즉 순환하여 사용하지만 상기 마손의 발생이 억제됨으로써, 아연기 합금 쇼트의 수명이 길어진다.

도 1은, 본 발명의 합금 조성 범위를 나타내는 3성분계(成分系, three-component system) 상태도이다.
도 2는, 본 발명의 아연기 합금 쇼트의 제조 방법의 일례를 나타내는 흐름도이다.
도 3은, 수명 시험의 결과(투사 회수마다의 체(篩)상 잔류율)를 나타내는 그래프도이다.
도 4는, 도 3으로부터 구한, 철(Fe) 함유량과 수명의 관계를 나타내는 그래프도이다.
도 5는, 부식 시험의 결과를 나타내는 그래프도이다.

이하, 본 발명의 아연기 합금 쇼트에 대해, 상세하게 설명한다. 도 1에 아연기 합금 쇼트의 삼성분계 합금 조성의 상태도에 있어서의 본 발명의 조성 범위(검은 칠부)를 개략적으로 가리킨다. 본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 경도(硬度) 증대를 목적으로 하여, 주첨가 원소인 Cu와 함께 Fe을 부첨가 원소로서 함유하는 것이다.

상기 Cu는, 아연 합금의 기계적 강도나 경도(비커스 경도)를 증대시키는 작용이 있으며, Cu의 함유율이 너무 낮으면 그러한 작용을 얻기 어렵다. 그러나, Cu함유율이 높으면, 기계적 강도나 비커스 경도는 향상하지만 인성(내(耐)충격성)이 저하 경향을 나타낸다.

상기 Fe는, 미량 첨가(함유)로, Cu와 협동하여, 경도(비커스 경도)를 증대시키는 작용이 있는 것과 동시에, 부식 억제(변색 저감) 작용이 있다. Fe의 함유율이 지나치게 낮으면 그러한 작용을 얻기 어렵다. 그러나, Fe의 함유율이 높으면 Cu의 함유율이 높은 경우와 마찬가지로, 기계적 강도나 비커스 경도는 향상하지만 인성(내충격성)이 저하 경향을 나타낸다.

여기서, 화학 성분 조성은, 비커스 경도와 인성의 밸런스로부터, 적당히 선정한다.

예를 들면, 비커스 경도：40~150 HV의 아연기 합금 쇼트를 얻고자 하는 경우, Cu：0.1~13.0 질량%, Fe：0.0025~0.25 질량%, Zn：잔부(殘部), 1≤Cu/Fe(질량비)≤1000을 충족시키는 것으로 한다.

또, 비커스 경도：60~150 HV의 아연기 합금 쇼트를 얻고자 하는 경우, Cu：1.5~10.0 질량%, Fe：0.0025~0.25 질량%, Zn：잔부, 20≤Cu/Fe(질량비)≤1000을 충족시키는 것으로 한다.

또, 비커스 경도：70~125 HV의 아연기 합금 쇼트를 얻고자 하는 경우, Cu：2.0~5.0 질량%, Fe：0.03~0.1 질량%, Zn：잔부, 20≤Cu/Fe(질량비)≤100을 충족시키는 것으로 한다.

또한 아연기 합금 쇼트에 있어서, 비커스 경도 40 HV를 하회하면 버 제거 능력이나 연마클리닝 능력이 충분하지 않고, 150 HV를 초과하면, 버 제거 시나 연마클리닝 시에 있어서 아연기 합금 쇼트의 크랙이나 손모가 쉽게 진행하여, 쇼트의 소모량이 증대한다. 이것은 아연기 합금 쇼트의 인성이 낮은 것에 기인한다. 또, 알루미늄 합금, 아연 합금 또는 마그네슘 합금으로 이루어지는 경합금 제품의 표면 처리(버 제거, 연마클리닝, 쇼트피닝 처리 등)에 비커스 경도가 150 HV를 초과하는 상기 아연기 합금 쇼트를 사용한 경우, 상기 경합금 제품의 표면에 손상이 생기거나, 혹은 필요 이상으로 새틴가공면(梨地, satin-like surface) 형상으로 가공되어 소정의 면 조도(粗度)를 유지할 수 없는 경우가 있다.

또, 특허 문헌 2와 같은 비커스 경도：약 60~150 HV를 얻기 위하여, 본 발명에서는, 상술한 바와 같이, Cu함유율：1.5~10.0%로, 특허 문헌 2의 Cu함유율：1.8~13.0%보다 상대적으로 낮은 것은, 쇼트의 경도가 Fe함유에 의해 현저하게 증대하기 때문이라고 생각된다.

상기와 같이, Cu와 함께, Cu(1.5~10.0%)에 비해 Fe를 미량(0.0025~0.25%) 함유시킴으로써, 동일한 경도의 쇼트를 얻는데 Cu함유율을 큰 폭으로 저감할 수 있어, 쇼트의 인성의 저하를 억제할 수 있다(실시예의 블라스트 평가 시험의 비커스 경도의 항목 참조).

상기 구성의 본 발명에 있어서, 아연기 합금 쇼트에 포함되는 3성분(Zn, Cu, Fe) 이외의 원소(불가피 불순물)의 합계 함유량은, 가급적으로 적은 편이 바람직하다.

불가피 불순물의 함유율이 높아지면, 인성이 낮아지기 쉽고(크랙이 생기기 쉽다.), 수명 저하로 이어진다. 또한 Zn, Cu 등의 원료(지금(地金))에, Fe을 불순물로서 함유하는 경우에는, 그 Fe을 본 발명의 부첨가 원소의 전부 또는 일부로서 이용할 수 있다. 예를 들면, Zn 및 Cu에 불순물로서 함유되는 Fe의 양이 아연기 합금 쇼트에 요구되는 Fe의 양과 거의 동량인 경우에는 새로 Fe을 추가할 필요가 없고, 또한 아연기 합금 쇼트에 요구되는 Fe의 양보다 적은 경우에는 부족분을 추가하면 된다.

기본 원소(base metals)인 Zn의 원료(지금)로서는, JISH2107의 보통 아연 지금(99.97% 이상), 최순(最純) 아연 지금(99.995% 이상), 특종(特種) 아연 지금(99.99% 이상) 등을 들 수가 있다. 덧붙여, 보통 아연 지금의 Fe함유율은, 0.005% 이하이다.

Cu의 원료(지금)로서는, JISH2121의 전기 구리 지금(99.96% 이상) 등을, 들 수가 있다.

또, Fe의 원료(지금)로서는, JIS G 0203에 의해 규정되는 각종 강괴(鋼塊), 강편(鋼片), 강재(鋼材)를 적당히 이용할 수가 있다.

본 발명에 있어서의 아연기 합금 쇼트의 평균 입경(미디언 직경)은, 피처리품의 강도 및 처리 목적에 따라서도 다르지만, 통상, 0.1~3.5 mm의 범위로 하며, 생산성 및 수요의 관점으로부터, 0.3~2.3 mm, 더욱 바람직하게는, 0.3~1.2 mm로 하는 것이다. 평균 입경이 과소(過小)이면 충분한 버 제거 능력이나 연마클리닝 능력이나 피닝 효과(예를 들면, 압축 잔류 응력 부여)를 얻기 어렵다. 반대로, 평균 입경이 과대(過大)이면, 표면 처리(버 제거, 연마클리닝, 쇼트피닝 처리 등)에서 피처리물에 손상이 생기거나 혹은 필요 이상으로 새틴가공면 형상으로 가공되어 소정의 면 조도를 유지할 수 없거나 한다.

본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 상술한 바와 같이 Fe(부첨가 원소)의 첨가에 의해 상기 쇼트의 부식이 억제되고 있기 때문에, 피가공물(워크)에 충돌했을 때에 상기 부식물이 상기 피가공물(워크)의 표면에 전사되지 않는다. 그 때문에 알루미늄 합금, 아연 합금 또는 마그네슘 합금으로 이루어지는 경합금 제품의 표면 처리에 적용하면, 피처리물(워크)의 흑화 발생의 억제도 기대할 수 있다.

본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 예를 들면, 용해한 금속용탕을 물 등의 냉각 매체 중에 적하시키는 공정, 이 냉각 매체 중에서, 응고·퇴적시키는 공정, 상기 응고·퇴적물을 건조시키는 공정을 거친 입상체(粒狀體)를 분급하여, 제조하는 것이 바람직하다. 용해한 금속용탕을 냉각 매체 중에 적하시킴으로써 상기 금속용탕은 급격하게 냉각되기 때문에, 일반의 주조 재료에 비해 미세하고 균일한 조직이 된다. 쇼트블라스트 또는 쇼트피닝으로서 이용한 경우, 아연기 합금 쇼트에는 매우 큰 외력이 부하되기 때문에, 미세하고 균일한 조직으로 함으로써, 내충격성이나 인장 강도(tensile strength) 등의 기계적 성질이 향상하여, 아연기 합금 쇼트로서 적합하게 이용할 수 있다. 상술한 제조 방법을 이용하여 제조하는 경우에 대하여, 이하에 구체적으로 설명한다(도 2 참조).

우선, 기본 원소(Zn) 및 첨가 원소(Cu 및 Fe)의 잉곳(ingots, 원료)(12)을 계량하여, 설정 합금 조성비가 되도록 도가니(melting pot, 14)에 투입한다. 다음에, 도가니(14)를 가열 수단(저항 가열)(15)에 의해 가열함으로써, 투입한 잉곳(지금) 혼합물을 용해하여, 용탕(16)을 얻는다. 이때의 용해 가열 온도는, 합금 조성이나 생산 규모에 따라 다르지만, 통상 550~700℃의 범위에서 적당히 설정한다. 또한 각 원소의 융점은, 하기와 같다.

Zn：419.6℃, Cu：1083.4℃, Fe：1535℃

다음에, 용탕(16)을 용탕 유지 용기(18)에 투입한다. 용탕 유지 용기(18)에는 가열 수단(저항 가열)(20)이 구비되어 있으며, 아연기 합금 쇼트 제조시에, 용탕(16)이 필요 이상으로 냉각되지 않게 유지할 수 있다. 이때의 용탕 유지 온도는, 합금 조성이나 생산 규모에 따라 다르지만, 통상 450~650℃의 범위에서 적당히 설정한다.

용탕 유지 용기(18)의 바닥부에는 용탕적하용의 적하 노즐(22)이 설치되어 있고, 상기 노즐(22)의 하부에는 물 등의 냉각 매체(24)가 투입되며, 냉각 수단(쿨링 타워, cooling tower)(26)가 부설(附設)된 냉각조(28)가 배치되어 있다. 또한 냉각 매체(24)는 오일 등이어도 좋다. 용탕 유지 용기(18) 중의 용탕(16)은, 적하 노즐(22)로부터 적하됨으로써, 적하 노즐(22)을 거쳐 냉각 매체(24)에 이를 때까지의 공기 중 통과시에 공기와 접촉하고, 또한, 냉각 매체(24)와의 접촉에 의한 냉각에 따라서, 표면장력의 영향을 받아 구상화(球狀化)한다.

또한, 냉각 매체(24)는 적하 용탕이 접촉함으로써 온도가 상승하여, 적하 용탕의 급랭이 방해되는 원인이 되므로, 냉각 수단(냉각기)(26)에 의해, 냉각 매체(24)를 설정 온도로 유지한다. 이 설정 냉각 온도는, 예를 들면, 물의 경우, 통상, 60℃ 이하로 한다. 60℃을 초과하면, 적하 용탕(액적(液滴))과 접촉한 물이 비등(沸騰)하여 계면이 기화 상태가 되어, 급랭 작용을 발휘하기 어려워진다.

냉각 매체(24)의 바닥부에는, 아연 합금의 입상체(30)가 퇴적된다. 이것을 회수하여, 건조기(회전 건조기)(32)로 건조 후, 분급기(진동체)(vibrating screen, 34)로 분급하여 아연기 합금 쇼트를 얻는다. 또한, 분급은 아연기 합금 쇼트의 사용 목적에 맞추어 소정의 입경이 되도록 행한다.

또한 아연기 합금 쇼트의 제조 방법은, 상기 적하 입자제조(造粒, granulation)법으로 한정되지 않는다. 예를 들면, 가스 아토마이즈법(gas-atomizing method), 원심 아토마이즈법(centrifugal-atomizing method), 워터 아토마이즈법(water-atomizing method) 등 공지의 방법을, 각각 목적으로 하는 아연기 합금 쇼트의 형상, 입도(粒度) 등에 따라서 적당히 선택할 수가 있다.

실시예

이하, 본 발명의 효과를 확인하기 위해서 행한 평가 시험에 대해 설명한다.

각 아연기 합금 쇼트의 제조는, 상술한 도 2에 나타낸 방법(적하 입자제조법)에 있어서, 합금 조성을 표 1에 나타내는 것으로 하여 행했다. 이와 같이 하여 제조한 각 쇼트를 분급하여, 평균 입경(미디언 직경) 1.0 mm의 각 시료의 투사용 쇼트를 조제했다. 그리고, 각 시료의 쇼트에 대해, 하기 각 항목의 시험을 행하여 평가를 행하였다.

(1) 쇼트블라스트 평가 시험

상기에서 준비한 각 시료의 쇼트(평균 입경 1.0 mm) 100 kg을, 「The Ervin Test Machine(Ervin사제)」에 의해 투사 속도 60 m/s로, 강재(로크웰 경도(Rockwell hardness) 65 HRC(JIS G0202, JIS Z2245에 의해 규정))를 타겟으로 하여, 5000회 투사(쇼트)했다.

1) 비커스 경도

각 시료(1 mmφ쇼트)에 대하여, 쇼트 10 개씩을 수지에 매립하여 고정 후, 쇼트를 반으로 절단하여 시험편을 조제했다. 그리고, 각 시험편에 대해, JIS Z 2244에 기초하여, 사용(쇼트) 전에 대하여 비커스 경도를 측정했다. 측정 결과(n=10)의 산술 평균을 뽑아 표 1에 나타낸다. 표 1로부터 Cu함유율이 2.5%로 적더라도, Fe를 미량 함유시킴으로써, 고경도의 쇼트를 얻기 쉽다는 것을 알 수 있다. 이것은 Cu함유율에 있어서 근사하는 본 발명의 시료 No.2)와 특허 문헌 2의 쇼트 No.3(단락 0015 표 1)과의 대비로부터 지지된다. 본 발명(시료 No.2)에서는, Cu함유율：2.5%, Fe함유율：0.05%, Cu/Fe 합계 함유율：2.55%로, 비커스 경도：100.1 HV이다. 이에 대해서, 특허 문헌 2(상기 쇼트 No.3)에서는, Cu함유율：3.12%, Fe함유율：0.02%, Cu/Fe 합계 함유율：3.14%로, 비커스 경도：95.6 HV이다. 표 1에 나타내는 결과로부터, Fe함유율이 증대함에 따라, 비커스 경도가 증대하는 것을 알 수 있다.

2) 쇼트 수명

각 시료에 대하여, 투사 회수마다 쇼트를 체(구멍 0.85 mm)로 분급하여, 체상에 남은 양(잔류율)을 계측했다. 그러한 결과를, 도 3에 나타낸다. 도 3에 있어서, 잔류율이 약 30%가 되는 투사 회수를 쇼트 수명으로 하고, 그 결과를 도 4에 나타낸다. Fe함유율이 증대함에 따라 수명이 저하 경향에 있음을 알 수 있다. 그러나, 그 저하율은, Fe함유율：0.005%(시료 No.1)의 경우를 100%로 했을 때, Fe함유율：0.2%(시료 No.3)로 약 90% 이상을 확보할 수 있으며, 게다가 Fe함유율：0.05%(자료 No.2)로 약 95% 이상, 각각 확보할 수 있어, 실용상 문제가 없음을 확인할 수 있었다.

(2) 부식 시험

각 시료와 동일 조성의 합금으로부터 성형한 원기둥형상 시료(φ2×10 mm)에 대하여, 10 개씩 수지에 수평으로 매립하여 고정 후, 축방향에서 반으로 절단하여 시험편을 조제했다. 그리고, 각 시험편에 대하여, JIS Z 2371에 준해 중성 염수 분무 시험(Neutral salt spray test)을 행했다. 그리고, 합금 노출면의 부식율(백색 녹：ZnO)을, 정밀 기준(노기스, calipers)을 이용하며, 육안으로 계측하여, 하기 식으로 구하였다. 녹의 색은 백색이었다.

부식율(%)=100×부식 면적 합계(mm2)/샘플 표면적 합계(mm2) 부식 시험의 결과를 나타내는 도 5로부터, Fe를 약간 함유(0.0025~0.25%)시키는 것만으로, 현저하게 부식율이 저하하고 있음을 알 수 있다.

이상, 쇼트블라스트 평가 시험 및 부식 시험으로부터, 주첨가 원소 Cu와 함께 부첨가 원소 Fe을 함유하는 본 발명의 아연기 합금 쇼트는, 비커스 경도를 확보하기 쉽고 쇼트 수명(인성)도 실용상 충분하며, 또한, 내부식성도 우수한 것이 실증되었다.

본 출원은, 일본에서 2010년 12월 16일에 출원된 특원 2010－280807호에 근거하고 있으며, 그 내용은 본 출원의 내용으로서 그 일부를 형성한다.

또, 본 발명은 본 명세서의 상세한 설명에 의해 더욱 완전하게 이해할 수 있을 것이다. 그렇지만, 상세한 설명 및 특정의 실시예는, 본 발명의 바람직한 실시의 형태이며, 설명의 목적을 위해서만 기재되어 있는 것이다. 이러한 상세한 설명으로부터, 다양한 변경, 개변이, 당업자에게 있어서 명백하기 때문이다.

출원인은, 기재된 실시의 형태의 어느 것도 공중에 헌상할 의도는 없고, 개시된 개변, 대체안 중, 특허청구범위 내에 문언상 포함되지 않을지도 모르는 것도, 균등론 하에서의 발명의 일부로 한다.

본 명세서 혹은 청구범위의 기재에 있어서, 명사 및 동일한 지시어의 사용은, 특히 지시되지 않는 이상, 또는 문맥에 의해 명료하게 부정되지 않는 한, 단수 및 복수의 양쪽을 포함하는 것으로 해석해야 한다. 본 명세서 중에서 제공된 어떠한 예시 또는 예시적인 용어(예를 들면, 「등 」)의 사용도, 단지 본 발명을 설명하기 쉽게 한다고 하는 의도임에 지나지 않고, 특히 청구범위에 기재하지 않는 한 본 발명의 범위에 제한을 가하는 것이 아니다.

12···잉곳(지금)
14···도가니
16···용탕
18···용탕 유지 용기
22···적하(滴下) 노즐
24···냉각 매체(수)
32···건조기
34···분급기(分級機)

Claims

아연기 합금 쇼트로서, 비커스 경도의 증대를 목적으로 하는 주첨가 원소 Cu와 함께, 비커스 경도의 증대 및 부식 억제를 목적으로 하는 부첨가 원소 Fe을 함유하고, 화학 성분 조성이, Cu：0.1~13.0 질량%, Fe：0.0025~0.005 질량%, Zn：잔부, 20≤Cu/Fe(질량비)≤1000의 요건을 충족하며, 비커스 경도 50~150 HV를 나타내는 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
삭제
삭제
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아연기 합금 쇼트로서, 비커스 경도의 증대를 목적으로 하는 주첨가 원소 Cu와 함께, 비커스 경도의 증대 및 부식 억제를 목적으로 하는 부첨가 원소 Fe을 함유하고, 화학 성분 조성이, Cu：1.5~10.0 질량%, Fe：0.0025~0.005 질량%, Zn：잔부, 300≤Cu/Fe(질량비)≤1000의 요건을 충족하며, 비커스 경도 60~150 HV를 나타내는 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
아연기 합금 쇼트로서, 비커스 경도의 증대를 목적으로 하는 주첨가 원소 Cu와 함께, 비커스 경도의 증대 및 부식 억제를 목적으로 하는 부첨가 원소 Fe을 함유하고, 화학 성분 조성이, Cu：2.0~5.0 질량%, Fe：0.03~0.1 질량%, Zn：잔부, 20≤Cu/Fe(질량비)≤100을 충족하고, 또한, 비커스 경도 70~125 HV를 나타내는 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
원료인 아연의 순도가 99.9% 이상인 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 쇼트의 평균 입경이 0.1~3.5 mm인 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 쇼트의 평균 입경이 0.3~2.3 mm인 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 쇼트의 평균 입경이 0.3~1.2 mm인 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
알루미늄 합금, 아연 합금 또는 마그네슘 합금으로 이루어지는 경합금 제품의 표면 처리에 이용되는 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트.
제1항, 제5항 및 제6항 중 어느 한 항에 기재된 아연기 합금 쇼트의 제조 방법으로서, 용해한 금속용탕을 물 등의 냉각 매체 중에 적하시키는 공정, 이 냉각 매체 중에서, 응고·퇴적시키는 공정, 응고·퇴적물을 건조시키는 공정을 거친 입상체를 분급하여 제조하는 것을 특징으로 하는 아연기 합금 쇼트의 제조 방법.