KR101813427B1 - 희토류 자석의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

희토류 자석의 제조 방법으로서, 액체 급냉에 의해 급냉 박대를 제작하고 그리고 급냉 박대를 분쇄함으로써 분말을 제조하는 단계; 상기 분말을 가압 성형함으로써 소결체를 제조하는 단계, 및 상기 소결체에 이방성을 부여하도록 상기 소결체에 열간 변형 가공을 실시함으로써 희토류 자석을 제조하는 단계를 포함한다. 상기 방법에서, 상기 급냉 박대는 복수의 미세 결정립들이다. 상기 분말은 RE-Fe-B 주상과 상기 주상 주변에 존재하는 RE-X 합금의 입자 계면상을 포함한다. RE 는 Nd 및 Pr 중 적어도 1 종을 나타낸다. X 는 금속 원소를 나타낸다. 질소 분위기에서 상기 분말을 제조하는 단계와 상기 소결체를 제조하는 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써, 상기 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다.

Description

희토류 자석의 제조 방법 {METHOD OF MANUFACTURING RARE EARTH MAGNET}
본 발명은 희토류 자석의 제조 방법에 관한 것이다.
란탄노이드와 같은 희토류 원소들로 제조된 희토류 자석들은, 영구 자석들이라고 하고 그리고 하드 디스크들 및 MRI 들에 포함되는 모터들 뿐만 아니라 하이브리드 차량들, 전기 차량들 등의 구동용 모터들에 사용된다.
이러한 희토류 자석들의 자석 성능을 나타내는 지표 (index) 로서, 예를 들어 잔류 자화 (잔류 자속 밀도) 와 보자력이 사용될 수 있다. 모터의 크기 감소 및 전류 밀도의 증가에 따라, 발열량이 증가하여, 사용될 희토류 자석들에서 높은 내열성에 대한 요구가 한층 높아지고 있다. 따라서, 이러한 기술 분야에서 중요한 연구 과제 중 하나는, 고온에서 사용될 때 자석의 자기 특성들을 유지하는 방법이다.
희토류 자석들의 예들로서는, 조직을 구성하는 결정립들 (주상) 의 입자 크기가 약 3 ㎛ ~ 5 ㎛ 인 통용되는 소결 자석들; 및 결정립들이 약 50 nm ~ 300 nm 의 나노 입자 크기로 미세화된 나노결정 자석들을 포함한다. 이들 중에서, 나노결정 자석들은 결정립들의 미세화를 실시하면서 고가의 중희토류 원소들의 첨가량을 감소시키거나 중희토류 원소의 첨가가 필요없기 때문에 나노결정 자석들은 현재 주목되고 있다.
희토류 자석의 제조 방법의 일예를 간략하게 설명한다. 예를 들어, 희토류 자석 (배향 자석) 의 제조 방법이 통상적으로 사용되고, 이 방법은: Nd-Fe-B 용융 금속을 급냉하여 미세 분말을 얻는 단계; 상기 미세 분말을 소결체로 가압 성형하는 단계; 및 이 소결체에 자기적 이방성을 부여하도록 상기 소결체에 열간 변형 가공을 실시하는 단계를 포함한다. 이 열간 변형 가공의 예들로서는 후방 압출 및 전방 압출과 같은 압출; 및 업셋팅 (단조) 을 포함한다.
열간 변형 가공시, 자석 재료에 포함되는 산소는 Nd-Fe-B 주상을 열화시켜, 이는 잔류 자속 밀도 및 보자력을 감소시키는 것으로 알려져 있다. 또한, 열간 변형 가공 후에 보자력을 회복하기 위해서 입자 계면상에서 개질 합금을 확산시킬 때, 입자 계면상에 잔류하는 산소는 이 입자 계면상으로 개질 합금의 침투를 저해하는 것으로 알려져 있다.
한편, 자석 재료에 포함되는 질소와 관련하여, 산소 함량이 억제될 때, 산소와 함께 질소 함량이 저감되는 것은 일반적으로 알려져 있고, 자석 재료에 대한 질소 함량의 효과는 아직까지 활발하게 연구되어야 한다.
일본특허출원공개 제 2013-89687 호 (JP 2013-89687 A) 에는 Nd-Fe-B 희토류 영구 자석의 제조 방법이 개시되어 있고, 상기 방법은: 자석 분말을 얻도록 희가스 (noble gas) 의 분위기에서 자석 재료를 건식 분쇄하는 단계; 희가스의 분위기에서 자석 분말을 성형체 (formed body) 로 성형하는 단계; 및 성형체를 800℃ ~ 1180℃ 에서 소결하는 단계로서, 소결 후 잔류 질소 농도가 800 ppm 이하, 보다 바람직하게는 300 ppm 이하인, 상기 소결하는 단계를 포함한다.
JP 2013-89687 A 에 개시된 제조 방법에서는 질소 함량에 관한 설명이 있지만, 이의 상세에서는 자석 성능을 향상시키기 위해서 질소 함량을 증가시키는 것이 아니라 희토류 자석의 보자력을 향상시키기 위해서 질소 함량을 억제하는 것이 기재되어 있다.
제조된 희토류 자석에 대해 높은 배향을 얻기 위해, 열간 변형 가공시에 소결체에 큰 변형을 적용할 필요가 있다. 하지만, 변형시에 발생된 국소적으로 높은 응력으로 인해 결정 배향이 왜곡되고, 이 결정 배향 왜곡은 잔류 자화의 저하를 유발한다.
열간 변형 가공시에 높은 응력하에서의 결정 배향 왜곡은 다음과 같은 이유로 발생한다. 즉, Nd-Fe-B 희토류 자석의 열간 변형 가공은 800℃ 근방의 온도에서 100 MPa ~ 500 MPa 의 응력을 이에 인가함으로써 실시된다. 이 온도 범위에서, 입자 계면상에서 액상 (Nd 농후상) 이 나타나고, 이 액상은 주상 (결정) 의 회전 및 이동을 향상시킨다. 하지만, 열간 변형 가공시에 높은 자기 특성들을 얻기 위해 인가되는 높은 응력으로 인해, 액상이 압착되고 액상 고임 (liquid-phase pool) 이 국부적으로 발생한다. 이러한 액상 고임으로 인해서, 결정들의 회전 또는 이동 등의 배향 정렬 거동이 저해되고, 이는 액상 고임 주변에 결정들의 배향 왜곡을 유발한다.
따라서, 액상 고임을 감소시키기 위해서, 열간 변형 가공시의 인가 응력을 감소시키는 방법을 상정할 수 있다. 하지만, 높은 자기 특성들을 얻기 위해서, 높은 응력을 인가할 필요가 있다. 따라서, 인가된 응력의 감소는 열간 변형 가공에 의한 자기 특성들의 향상에 역행하게 된다. 또한, 자석 재료는 취성 재료이고 가공될 때 균열되기 쉽다. 따라서, 열간 변형 가공시에 인장 응력을 감소시키는 프로세스가 필요하다. 예를 들어, 전술한 압출 또는 업셋팅 (단조) 시에 높은 응력의 인가는 피할 수 없다.
본원은, 고온 분위기에서 높은 응력을 소결체에 인가하는 열간 변형 가공시에 자기 특성들이 향상될 수 있는 희토류 자석의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본원의 일 양태에 따라서, 희토류 자석의 제조 방법을 제공하고, 이 방법은: 액체 급냉 (liquid solidification) 에 의해 급냉 박대를 제작 (preparing) 하고 그리고 급냉 박대를 분쇄함으로써 분말을 제조하는 단계; 상기 분말을 가압 성형함으로써 소결체를 제조하는 단계; 및 상기 소결체에 이방성을 부여하도록 상기 소결체에 열간 변형 가공을 실시함으로써 희토류 자석을 제조하는 단계를 포함한다. 상기 방법에서, 급냉 박대는 복수의 미세 결정립들이다. 상기 분말은 RE-Fe-B 주상과 상기 주상 주변에 존재하는 RE-X 합금의 입자 계면상을 포함한다. RE 는 Nd 및 Pr 중 적어도 1 종을 나타낸다. X 는 금속 원소를 나타낸다. 추가로, 질소 분위기에서 분말을 제조하는 단계와 소결체를 제조하는 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써, 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다.
본 양태에 따른 제조 방법에서, 제조하는 단계들이 실시되고, 이 제조하는 단계들은: 액체 응고에 의한 분말의 제조 (이하, 제 1 단계라고도 함); 분말을 가압 성형함으로써 소결체의 제조 (이하, 제 2 단계라고도 함); 및 소결체에 열간 변형 가공을 실시함으로써 희토류 자석의 제조 (이하, 제 3 단계라고도 함) 를 포함한다. 질소 분위기에서 제조 단계들 중 제 1 단계와 제 2 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다. 즉, 예를 들어, 질소 농도를 800 ppm 이하로 조절함으로써 보자력 성능이 향상되는 JP 2013-89687 A 에 기재된 발상과는 다르게, 본 방법은, 질소 함량을 JP 2013-89687 A 에서보다 더 많은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절함으로써, 희토류 자석의 자기 특성들, 예를 들어 보자력과 잔류 자화를 향상시키는, 특히 잔류 자화를 향상시키는 것이다.
여기에서, "질소 분위기에서 분말의 제조 및 소결체의 제조 중 적어도 하나를 실시하는 것" 은, 질소 분위기에서 분말의 제조만을 실시하는 방법, 질소 분위기에서 소결체의 제조만을 실시하는 방법, 및 질소 분위기에서 분말의 제조와 소결체의 제조 둘 다를 실시하는 방법 중 어떠한 방법을 나타낸다.
제 3 단계에서 열간 변형 가공을 통하여 소결체를 가열함으로써, 소결체를 구성하는 결정들 사이에 존재하는 입자 계면에서 액상 (Nd 농후상) 이 나타난다. 열간 변형 가공에서 큰 변형이 인가되면, 이러한 액상은 결정들의 회전 또는 이동과 같은 결정 성장 (배향) 시 보조 기능을 가진다.
본 양태에 따른 제조 방법에서, 소결체의 열간 변형 가공시에 액상 고임이 형성되기 쉬운 상태에서도, 재료 분말을 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 질화시킴으로써, 이 액상의 일부는 질소와의 질화물을 형성함으로써 경화된다. 따라서, 열간 변형 가공시의 가열시에 발생될 수 있는 액상 고임이 억제되고 그리고 반대로 입자 계면에서 발생하는 액상의 양이 감소될 수 있다. 결정들의 회전, 이동 등을 저해하는 액상 고임이 재료 분말에 소량 존재하거나 존재하지 않음으로써, 액상 고임 주변의 국부적인 결정 배향 왜곡이 억제되어, 결정 배향은 전체 영역에서 향상된다. 그 결과, 얻어진 희토류 자석의 자기 특성들이 향상될 수 있다.
여기에서, 본원의 양태에 따른 제조 방법에서, 분쇄된 분말의 입자 크기는 75 ㎛ ~ 300 ㎛ 범위가 되도록 조절될 수 있다. 또한, 소결체를 구성하는 주상의 평균 입자 크기는 300 nm 이하가 되도록 조절될 수 있다. 분쇄된 분말의 75 ㎛ 미만의 입자 크기 범위에서, 미세 분말로 인해 비표면적과 산화성이 증가한다. 따라서, 제조 단계들이 실시되는 고온 분위기에서 산소 함량을 조절하기 어렵다. 한편, 300 ㎛ 초과의 입자 크기 범위에서, 소결체의 제조시에 분말의 유동성이 저감될 수 있고 그리고 생산성이 저하될 수 있는 가능성이 높다.
제 1 단계에서, 액체 응고에 의해 미세한 결정립들인 급냉 박대를 제작하고 그리고 이 급냉 박대를 분쇄함으로써 희토류 자석의 분말이 제조된다. 이러한 분쇄된 분말의 입자 크기 범위는, 예를 들어 75 ㎛ ~ 300 ㎛ 의 상기 범위가 되도록 조절된다. 예를 들어, 분쇄된 분말을 시이빙 (sieving) 함으로써 원하는 범위의 입자 크기를 가진 분말을 얻는다. 제 2 단계에서, 이 분말은, 예를 들어 다이에 충전되고 그리고 펀치로 가압되면서 소결되어 벌크화된다. 그 결과, 등방성 소결체가 얻어진다. 이 소결체의 주상 (결정들) 의 평균 입자 크기는, 예를 들어 300 nm 이하의 전술한 범위가 되도록 조절된다.
예를 들어, 이 소결체는 나노결정 조직의 RE-Fe-B 주상 (RE: Nd 및 Pr 중 적어도 1 종, 보다 구체적으로는 Nd, Pr, Nd-Pr 에서 선택된 1 종의 원소 또는 2 종 이상의 원소들) 과 상기 주상 주변에 존재하는 RE-X 합금 (X: 금속 원소) 의 입자 계면상을 포함하는 금속 (metallographic) 조직을 가진다.
질소 분위기에서 제 1 단계와 제 2 단계 중 적어도 1 단계를 실시하는 것과 관련하여, 예를 들어, 제 1 단계는 진공 분위기에서 실시될 수 있고, 소결체를 제조하는 제 2 단계는 질소 분위기에서 실시될 수 있다.
또한, 희토류 자석 재료를 형성하도록 되는 RE-Fe-B 주상 (RE: Nd 및 Pr 중 적어도 1 종) 에서 RE 의 함량 비율이 29 질량% ~ 32 질량% 일 수 있다.
그 이유는 다음과 같다. RE 의 함량 비율이 29 질량% 미만이면, 열간 변형 가공시에 균열이 발생하기 쉬워지고, 그리하여 그 배향이 열화된다. RE 의 함량 비율이 32 질량% 초과이면, 연성의 입자 계면이 열간 변형 가공의 변형을 흡수하고, 배향이 열화되며, 그리고 주상의 함량이 감소한다. 따라서, 잔류 자화가 감소한다.
여기에서, 본원의 양태에 따른 제조 방법에서, 분말에서의 질소 함량은 1,000 ppm ~ 2,500 ppm 범위가 되도록 조절될 수 있다.
전술한 바로부터 이해될 수 있는 바와 같이, 본원의 양태에 따른 희토류 자석의 제조 방법에서, 질소 분위기에서 제조 단계들 중에서 분말을 제조하는 단계와 소결체를 제조하는 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써, 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다. 그 결과, 열간 변형 가공시에 형성되기 쉬운 액상 고임의 형성이 억제되고, 결정 배향이 향상될 수 있으며, 뛰어난 자기 특성들을 가진 희토류 자석이 제조될 수 있다.
본원의 예시적인 실시형태들의 특징들, 장점들, 기술적 및 산업적 중요성은 첨부된 도면을 참조하여 이하 설명되고, 도면에서 동일한 요소에 대해서는 동일한 도면부호로 나타낸다.
도 1a 및 도 1b 는 본원의 일 실시형태에 따른 희토류 자석의 제조 방법의 제 1 단계와 제 2 단계를 각각 나타내는 개략도이다.
도 2 는 도 1b 에 도시된 소결체의 마이크로 조직을 나타내는 도면이다.
도 3 은 도 1b 에 도시된 제 2 단계 다음에 제 3 단계를 나타내는 도면이다.
도 4 는 제조된 희토류 자석의 마이크로 조직을 나타내는 도면이다.
도 5 는 자석 재료 분말에서의 질소 함량과 희토류 자석의 잔류 자화에서의 증가량 (질소 함량이 0 인 희토류 자석의 잔류 자화에 비교하여) 사이의 관계를 특정하는 실험 결과들을 나타내는 도면이다.
도 6 은 질소 분위기 유지 시간과 자석 재료 분말에서의 질소 함량 사이의 관계를 특정하는 실험 결과들을 나타내는 도면이다.
도 7a 및 도 7b 는 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 2,000 ppm 인 시험편의 조직을 관찰함으로써 얻어지는 SEM 이미지들이고, 도 7a 는 10,000 배의 배율에서 관찰될 때 이미지이고, 도 7b 는 50,000 배의 배율에서 관찰될 때 이미지이다.
도 8a 및 도 8b 는 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 200 ppm 인 시험편의 조직을 관찰함으로써 관찰되는 SEM 이미지들이고, 도 8a 는 10,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이고, 도 8b 는 50,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이다.
도 9 는 열간 변형 가공시에 인가되는 응력과 자화에서의 증가량 (200 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편에 비교하여 2,000 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편의 증가량) 사이의 관계를 특정하는 실험 결과들을 나타내는 도면이다.
이하, 본원에 따른 희토류 자석의 제조 방법의 일 실시형태를 도면을 참조하여 설명한다. 도면에 도시된 실시예에서, 열간 변형 가공이 적용되는 압출에 대해서 판형의 중공부를 가진 압출 펀치가 사용된다. 도면들에 도시된 실시예에서, 판형의 배향 자석을 제조하는 가공 방법 (후방 압출) 이 사용되고, 상기 가공 방법은: 압출 펀치로 소결체를 가압하여 소결체의 두께를 줄이면서, 전술한 압출 펀치의 중공부안으로 소결체의 일부를 압출하는 단계를 포함한다. 도면들에 도시된 실시예의 방법 이외에, 판형의 배향 자석을 제조하는 가공 방법 (전방 압출) 또는 업셋팅 (단조) 이 또한 사용될 수 있다. 전방 압출은: 판형의 중공부를 가진 다이안에 소결체를 놓는 단계; 및 중공부를 갖지 않는 펀치로 소결체를 가압하여 소결체의 두께를 줄이면서, 다이의 중공부안으로 소결체의 일부를 압출하는 단계를 포함한다.
(희토류 자석의 제조 방법의 실시형태)
도 1a 는 본원의 일 실시형태에 따른 희토류 자석의 제조 방법의 제 1 단계를 도시하는 개략도이고, 도 1b 는 이들의 제 2 단계를 도시하는 개략도이다. 도 2 는 도 1b 에 도시된 소결체의 마이크로 조직을 나타내는 도면이다. 또한, 도 3 은 도 1b 에 도시된 제 2 단계 다음에 제 3 단계를 나타내는 도면이다. 도 4 는 제조된 희토류 자석의 마이크로 조직을 나타내는 도면이다. 제 1 단계 내지 제 3 단계의 조합을 일련의 제조 단계들이라고 할 수 있다.
실시형태에 따른 제조 방법에서, 도 1a 에 도시된 바와 같이, 예를 들어 50 kPa 로 감압된 노 (비도시) 에서, 합금 잉곳은 단일 롤 용융 스피닝 방법을 사용하여 고주파 유도 가열에 의해 용융되고, 희토류 자석의 조성을 가진 용융된 금속은 구리 롤 (R) 에 분사되어 급냉 박대 (B) 를 제작하며, 이러한 급냉 박대 (B) 는 분쇄되어 분말을 제조한다. 분쇄된 분말의 입자 크기 범위는 75 ㎛ ~ 300 ㎛ 범위가 되도록 조절된다 (제 1 단계).
도 1b 에 도시된 바와 같이, 분쇄된 분말은, 초경합금 다이 (D) 와 이 초경합금 다이 (D) 의 중공부에서 슬라이딩하는 초경합금 펀치 (P) 에 의해 구획되는 캐비티에 충전된다. 그 후, 분말은 초경합금 펀치 (P) 로 압축되면서 (X 방향), 압축 방향으로 전류를 통전시킴으로써 약 800℃ 에서 가열된다. 그 결과, 사각형 프리즘 형상의 소결체 (S) 가 제조되고, 이 소결체는: 나노결정 조직의 Nd-Fe-B 주상 (300 nm 이하의 평균 입자 크기, 예를 들어 약 50 nm ~ 200 nm 의 입자 크기를 가짐); 및 이 주상 주변에 존재하는 Nd-X 합금 (X: 금속 원소) 의 입자 계면상을 포함한다 (제 2 단계).
여기에서, 입자 계면상을 구성하는 Nd-X 합금은 Nd 와 Co, Fe 및 Ga 등 중 적어도 1 종의 합금이고 그리고 Nd 농후 상태에 있다. 예를 들어, Nd-Co, Nd-Fe, Nd-Ga, Nd-Co-Fe 및 Nd-Co-Fe-Ga 중에서 선택되는 1 종의 합금 또는 2 종 이상의 합금들의 혼합물을 사용할 수 있다. 이러한 경우에, 소결체는 7.4 g/㎤ 이상의 밀도를 가진 벌크체인 것이 바람직하다.
분말에서의 질소 함량은, 질소 분위기에서 제 1 단계와 제 2 단계를 포함하는 2 단계들 중 적어도 1 단계를 실시함으로써 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다.
예를 들어, 질소 분위기에서 제 1 단계만이 실시될 수 있거나, 질소 분위기에서 제 2 단계만이 실시될 수 있거나, 질소 분위기에서 제 1 단계와 제 2 단계 둘 다가 실시될 수 있다. 예를 들어, 진공 분위기에서 제 1 단계가 실시되고 그리고 질소 분위기에서 소결체 (S) 를 제조하는 제 2 단계가 실시되는 형태를 채택할 수 있다.
도 2 에 도시된 바와 같이, 소결체 (S) 는 입자 계면상 (BP) 이 나노 결정립들 (MP; 주상) 사이에 충전되는 등방성 결정 조직을 가진다.
사각형 프리즘 형상의 소결체 (S) 가 제조되면, 이에 도 3 에 도시된 열간 변형 가공인 압출이 실시된다. 그 결과, 도 4 에 도시된 바와 같이 자기적 이방성이 부여된 희토류 자석 (C) 이 제조된다.
도 3 을 다시 참조하면, 열간 변형 가공과 관련하여, 다이 (Da) 에 소결체 (S) 가 놓여지고, 이 다이 (Da) 는 고주파 코일 (Co) 에 의해 가열된다. 필름을 가진 소결체 (S) 를 다이 (Da) 에 놓기 전에, 다이 (Da) 의 내부면 또는 압출 펀치 (PD) 의 판형의 중공부 (PDa) 의 내부면에 윤활제를 피복할 수 있다.
판형의 중공부 (PDa) 를 가진 압출 펀치 (PD) 에 의해 소결체 (S) 가 압축되고 (Y1 방향), 이러한 압축에 의해 소결체의 두께를 줄이면서 이 소결체 (S) 의 일부는 판형의 중공부 (PDa) 안으로 압출된다 (Z 방향).
열간 변형 가공인 압출시의 변형율은 0.1/sec 이상이 되도록 조절된다. 또한, 열간 변형 가공에 의한 가공도 (압축율) 가 크면, 예를 들어 압축율이 약 10% 이상이면, 열간 변형 가공을 큰 변형이라고 할 수 있다. 하지만, 본 실시형태에 따른 제조 방법에서, 약 60 ~ 80% 의 가공율 범위에서 열간 변형 가공이 실시된다.
압출에 의한 열간 변형 가공을 실시함으로써, 제조된 희토류 자석 (C) 에서, 도 4 에 도시된 바와 같이, 나노 결정립들 (MP) 은 플랫 형상을 가지고, 이방축과 실질적으로 평행한 계면은 만곡되거나 굴곡된다. 이러한 희토류 자석은 높은 자기적 이방성을 가진다.
도면들에 도시된 희토류 자석의 제조 방법에서, 질소 분위기에서 분말을 제조하는 제 1 단계 및 소결체 (S) 를 제조하는 제 2 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절된다. 그 결과, 열간 변형 가공시에 형성되기 쉬운 액상 고임의 발생이 억제되고, 결정 배향은 촉진될 수 있으며, 자기 특성들이 뛰어난 희토류 자석이 제조될 수 있다.
도면들에 도시된 배향 자석 (C) 은, RE-Fe-B 주상 (RE: Nd 및 Pr 중 적어도 1 종) 과 상기 주상 주변에 존재하는 RE-X 합금 (X: 금속 원소) 의 입자 계면상을 포함하는 금속 조직을 가진다. 배향 자석 (C) 에서, RE 의 함량 비율이 29 질량%≤RE≤32 질량% 이며, 제조된 희토류 자석의 주상의 평균 입자 크기는 300 nm 이하인 것이 바람직하다. RE 의 함량 비율을 전술한 범위에 있도록 조절함으로써, 열간 변형 가공시의 균열 억제 효과가 더 향상될 수 있고, 높은 배향도 (orientation degree) 가 보장될 수 있다. 또한, RE 의 함량 비율을 전술한 범위내에 있도록 조절함으로써, 높은 잔류 자속 밀도를 확보할 수 있는 주상의 크기를 확보할 수 있다.
제 3 단계에서 열간 변형 가공을 실시함으로써, 배향 자석인 희토류 자석이 제조된다. 이러한 경우에, 이 배향 자석에 대해서 개질 합금의 확산 및 침투 처리가 실시되어 보자력을 더 향상시킬 수 있다. 여기에서, 중희토류 원소를 갖지 않는 개질 합금은 재조 비용을 줄이는데 사용될 수 있고, 이러한 개질 합금의 예들로서 Nd-Cu 합금, Nd-Al 합금, Pr-Cu 합금 및 Pr-Al 합금을 포함한다. 예를 들어, Nd-Cu 합금의 공융 온도는 약 520℃ 이고, Pr-Cu 합금의 공융 온도는 약 480℃ 이며, Nd-Al 합금의 공융 온도는 약 640℃ 이고, Pr-Al 합금의 공융 온도는 약 650℃ 이다. 상기 개질 합금들의 공융 온도는 나노결정 자석을 구성하는 결정립들이 조대화되는 700℃ ~ 1000℃ 범위보다 상당히 낮기 때문에, 개질 합금들은 300 nm 이하의 범위의 입자 크기를 가진 나노결정 자석에 특히 바람직하게 사용된다.
[자석 재료 분말에서의 질소 함량과 희토류 자석의 잔류 자화에서의 증가량 (질소 함량이 0 인 희토류 자석의 잔류 자화에 비교하여) 의 관계를 특정하는 실험과 그 결과들]
본 발명자들은 자석 재료 분말에서 질소 함량을 변화시키면서 희토류 자석들을 제조하였고, 각 희토류 자석들의 잔류 자화를 측정하였다. 추가로, 질소 함량이 0 인 희토류 자석의 잔류 자화에 비교하여 각 희토류 자석들의 잔류 자화에서의 증가량이 얻어졌다. 이러한 방식으로, 질소 함량과 잔류 자화에서의 증가량의 관계를 특정하는 실험을 실시하였다.
(시험편의 제조 방법)
시험편으로서 희토류 자석의 제조 방법은 다음과 같다. 즉, 자석 원료 (합금 조성은 질량% 로 Fe-30Nd-0.93B-4Co-0.4Ga 임) 를 미리 정해진 양으로 배합하였고, Ar 분위기에서 혼합물이 용융되었으며, 용융 금속은 φ0.8 mm 의 오리피스에서 Cr 도금된 Cu 회전 롤안으로 주입되어 급냉되었다. 그 결과, 급냉 박대가 제작되었다. 이 급냉 박대는 Ar 분위기에서 커터 밀을 사용하여 분쇄되어 자석 재료로서 0.3 mm 이하의 입자 크기를 가진 분말을 얻었다.
제조된 분말은 20 ㎜×20 ㎜×40 ㎜ 크기를 가진 초경 합금 몰드안에 놓여지고, 이들의 상하부를 초경 합금 펀치로 밀봉하였다. 이 몰드는 챔버에 세팅되었고, 이의 압력은 10-2Pa 까지 감압되고 N2 가스를 사용하여 0.1 MPa 까지 복귀되었다. 그 후에, 몰드는 고주파 코일에 의해 650℃ 까지 가열되었고, 650℃ 에서 0 분 ~ 10 분 동안 유지되었으며, 펀치의 상하부에 의해 400 MPa 로 가압되었다. 가압 후, 이 몰드는 60 초 동안 유지되었고, 몰드로부터 소결체를 취출하였다. 이러한 방식으로, 질소 함량이 200 ppm ~ 3,000 ppm 범위가 되도록 조절되는 복수의 희토류 자석 전구체들을 형성하도록 되는 소결체를 얻었다.
다음으로, 소결체들 각각은 몰드에 놓여지고, 이 몰드는 고주파 코일에 의해 가열된다. 몰드로부터의 열전달로 인해, 소결체는 약 800℃ 로 가열되었고, 열간 변형 가공으로서 70% 의 가공율 및 25 ㎜/s 의 스트로크 속도 (약 1/s 의 변형율) 에서 후방 압출이 실시되었다.
(실험 결과들)
실험 결과들은 도 5 에 도시된다. 도 5 에서, 1,000 ppm 의 질소 함량 에서 변곡점이 존재하였고, 1,000 ppm 미만의 범위에서 잔류 자화에서의 증가량이 급격하게 감소되었으며, 1,000 ppm 이상의 범위에서 잔류 자화에서의 증가량이 약 0.1 T 에서 포화되었다. 3,000 pm 에서, 경화되는 시험편의 액상에 의해 변형성이 증가되었다. 그 결과, 후방 압출시에 복수의 균열이 형성되었고, 자기 특성들이 확인될 수 없다.
이 실험 결과들로부터, 이하가 밝혀졌다: 자석 재료가 되는 분말에서의 질소 함량은 바람직하게는 1,000 ppm 이고; 질소 함량이 3,000 ppm 에 도달하면, 과도한 경화로 인해 균열이 발생하기 때문에, 질소 함량의 상한은 3,000 ppm 미만이었다. 즉, 질소 함량이 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 바람직하게 조절되는 것이 밝혀졌다. 보다 바람직하게는, 질소 함량은 1,000 ppm ~ 2,500 ppm 범위가 되도록 조절될 수 있다.
(질소 분위기 유지 시간과 자석 재료 분말에서의 질소 함량 사이의 관계에 대해서)
또한, 이 실험에서, 질소 분위기 유지 시간과 자석 재료 분말에서의 질소 함량 사이의 관계가 특정되었다. 구체적으로, 질소 분위기에서 97 kPa 의 질소 농도에서 유지 시간을 0, 1, 2, 3, 5, 10 분으로 변경하면서 질소 함량을 측정하였다. 그 결과들은 도 6 에 도시된다.
도 6 에서, 2 ~ 3 분의 질소 분위기 유지 시간에서 질소 함량이 1,000 ppm 이상이었고 그리고 10 분의 질소 분위기 유지 시간에서 3,000 ppm 이었다. 상기 결과들로부터, 97 kPa 의 질소 농도를 가진 질소 분위기에서 유지 시간은 바람직하게는 2 분보다 길고 그리고 10 분보다 짧음을 밝혔다.
(SEM 이미지들의 관찰 결과들)
또한, 이 실험에서, 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 2,000 ppm 인 시험편의 조직과 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 200 ppm 인 시험편의 조직은 SEM 으로 관찰되었다. 여기에서, 도 7a 및 도 7b 는, 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 2,000 ppm 인 시험편의 조직을 관찰함으로써 얻어지는 SEM 이미지들이 얻어졌고, 도 7a 는 10,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이고, 도 7b 는 50,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이다. 또한, 도 8a 및 도 8b 는 자석 재료 분말에서의 질소 함량이 200 ppm 인 시험편의 조직을 관찰함으로써 얻어지는 SEM 이미지들이고, 도 8a 는 10,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이고, 도 8b 는 50,000 배의 배율에서 관찰될 때의 이미지이다.
도 7a 및 도 7b 에서, 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만인 2,000 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편에서, 결정들 사이에 액상 고임이 관찰되지 않았다. 결정들 사이에 액상 고임이 존재하지 않기 때문에, 결정 배향이 촉진되고, 그리하여 높은 배향도로 인해 자기 특성들이 뛰어난 희토류 자석이 얻어졌다.
한편, 도 8a 및 도 8b 에서, 1,000 ppm 미만인 200 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편에서, 결정들 사이에 대량의 액상 고임이 관찰되었다. 이러한 액상 고임으로 인해, 결정들의 회전이나 이동 등의 배향 정렬 거동이 왜곡되고, 액상 고임 주변의 결정들의 배향 왜곡으로 인해 자기 특성들이 감소됨을 고려하게 된다.
[열간 변형 가공시에 인가되는 응력과 자화에서의 증가량 (200 ppm 의 질소 함량 을 가진 시험편에 비교하여 2,000 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편의 증가량) 사이의 관계를 특정하는 실험과 그 결과들]
본 발명자들은 실험을 추가로 실시하였는데, 이 실험에서, 분말에서의 질소 함량이 2,000 ppm 인 소결체와 분말에서의 질소 함량이 200 ppm 인 소결체는 전술한 실험에서 제조된 시험편들의 전구체들인 소결체들 중에서 선택되었고, 이하의 3 종류의 열간 변형 가공을 각각의 소결체에 대해 실시하여 희토류 자석들을 제조하였으며, 각각의 희토류 자석들의 잔류 자화들을 측정하였고, 200 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편에 비교하여 2,000 ppm 의 질소 함량을 가진 시험편의 증가량이 특정되었다.
열간 변형 가공의 제 1 가공 방법은 업셋팅 단조이었다. 이러한 가공에서, 소결체들 각각이 몰드에 놓여지고, 이 몰드는 고주파 코일에 의해 가열되었다. 몰드로부터의 열전달로 인해, 소결체는 약 800℃ 로 가열되었고, 70% 의 가공율 및 15 ㎜/s 의 스트로크 속도 (약 1/s 의 변형율) 에서 소결체에 업세팅 단조가 실시되었다. 업세팅 단조시 인가된 응력은 100 MPa 이었다.
더욱이, 열간 변형 가공의 제 2 가공 방법은 전방 압출이었다. 이러한 가공에서, 소결체들 각각은 고주파 코일에 의해 약 800℃ 까지 가열되었고, 저항 가열 방법을 사용하여 약 800℃ 까지 가열된 소결체는 몰드안으로 충전되었으며, 70% 의 가공율 및 20 ㎜/s 의 스트로크 속도 (약 1/s 의 변형율) 에서 소결체에 전방 압출이 실시되었다. 전방 압출시 인가된 응력은 250 MPa 이었다.
더욱이, 열간 변형 가공의 제 3 가공 방법은 후방 압출이었다. 이 가공에서, 소결체들 각각은 몰드에 놓여지고 그리고 몰드는 고주파 코일에 의해 가열되었다. 몰드로부터의 열전달로 인해, 소결체는 약 800℃ 까지 가열되었고, 후방 압출은 70% 의 가공율 및 25 ㎜/s 의 스트로크 속도 (약 1/s 의 변형율) 에서 소결체에 후방 압출이 실시되었다. 후방 압출시 인가된 응력은 500 MPa 이었다.
이러한 방식으로, 소결체들에 인가된 응력도 (stress intensity) 는 각각의 열간 변형 가공 방법들에 따라서 변한다. 그 결과들은 도 9 에 도시된다.
도 9 로부터 이하가 밝혀졌다: 잔류 자화에서의 증가량은 업셋팅 (인가 응력: 100 MPa), 전방 압출 (인가 응력: 250 MPa), 및 후방 압출 (인가 응력: 500 MPa) 순서로 증가하고; 높은 응력을 인가하기 위해서 열간 변형 가공은 전방 또는 후방 압출인 것이 바람직하다.
이상, 본원의 실시형태는 도면들을 참조하여 설명되었다. 하지만, 구체적인 구성은 이 실시형태에 한정되지 않고, 본원의 요지를 벗어나지 않는 범위내에서 설계 변경 등은 본원에 포함된다.

Claims (4)

  1. 희토류 자석의 제조 방법으로서,
    액체 급냉에 의해 급냉 박대 (rapidly-solidified ribon) (B) 을 제작 (preparing) 하고 상기 급냉 박대 (B) 를 분쇄함으로써 분말을 제조하는 단계로서, 상기 급냉 박대 (B) 는 복수의 미세 결정립들이고, 상기 분말은 RE-Fe-B 주상과 상기 주상 주변에 존재하는 RE-X 합금의 입자 계면상을 포함하며, RE 는 Nd 및 Pr 중 적어도 1 종을 나타내고, X 는 금속 원소를 나타내는, 상기 분말을 제조하는 단계,
    상기 분말을 가압 성형함으로써 소결체 (S) 를 제조하는 단계, 및
    상기 소결체 (S) 에 이방성을 부여하도록 상기 소결체 (S) 에 열간 변형 가공을 실시함으로써 희토류 자석 (C) 을 제조하는 단계를 포함하고,
    질소 분위기에서 상기 분말을 제조하는 단계와 상기 소결체를 제조하는 단계 중 적어도 1 단계를 실시함으로써, 상기 분말에서의 질소 함량은 적어도 1,000 ppm 그리고 3,000 ppm 미만이 되도록 조절되는 것을 특징으로 하는, 희토류 자석의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    분쇄된 상기 분말의 입자 크기는 75 ㎛ ~ 300 ㎛ 범위가 되도록 조절되고,
    상기 소결체 (S) 를 구성하는 상기 주상의 평균 입자 크기는 300 nm 이하가 되도록 조절되는 것을 특징으로 하는, 희토류 자석의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 RE-Fe-B 주상에서 RE 의 함량 비율이 29 질량% ~ 32 질량% 인 것을 특징으로 하는, 희토류 자석의 제조 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 분말에서의 질소 함량은 1,000 ppm ~ 2,500 ppm 범위가 되도록 조절되는 것을 특징으로 하는, 희토류 자석의 제조 방법.
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