KR101724831B1 - 댐퍼용 수지 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스피커와 같이 전기신호를 소리신호로 바꾸어 표현해주는 기기에 적용되는 댐퍼용 수지 및 그 제조방법에 관한 것으로, 페놀 수지를 사용하지 않고 진동이나 외부 충격에도 수지의 탈락현상이 발생되지 않는 내후성 및 탄성 등의 물성이 우수한 댐퍼용 수지 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

Description

댐퍼용 수지 및 그 제조방법{The resin for damper and process for producing the same}

본 발명은 스피커와 같이 전기신호를 소리신호로 바꾸어 표현해주는 기기에 적용되는 댐퍼용 수지 및 그 제조방법에 관한 것이다.

스피커는 앰프로부터의 증폭된 전기 진동을 기계 진동으로 바꾸는 출력변환기로 전기신호를 소리신호로 바꾸어 표현해주는 기기이다.

스피커의 원리는 영구자석 내부의 보이스 코일에 전류를 보내어 전류의 방향에 따라 코일을 전후로 움직이도록 하고, 그 끝에 원형 판을 부착하여 그 판이 전후로 움직이면 공기의 진동이 생겨 소리가 나도록 하는 것이다.

그 중 스피커 사운드 구동과 고출력에 영향을 주는 댐퍼는 스피커에서 보이스 코일의 위치를 정하여 주는 역할을 하는데 콘 페이퍼의 넥크 부위와 함께 보이스 코일을 지탱하여 좌우로 쏠리지 않고 정확한 상하 운동이 이루어지게 함과 동시에 과도한 움직임을 방지하며, 마그네트와 함께 출력을 결정하는 요소이다.

근래에 들어 자동차용 스피커나 음향기기용 스피커의 성능이 우수해지고 고급화 되고 있는 실정에 바이어들은 스피커의 음질에 영향을 미치는 댐퍼의 역할을 매우 중요시되고 있다. 특히 차량용 스피커는 차량 내부에 여러 개의 스피커가 장착되고 각 스피커마다의 역할이 있어 각각의 음폭 형성이 필요하고, 음향기기용의 경우 고출력과 음폭의 차이를 크게 나타내야 하므로 댐퍼의 상하운동의 폭이 유효범위 내에서 가장 크게 나타날 있는 제품을 요구하고 있는 상황이다.

1970년대 ~ 1980년대에 페놀 함침 후 성형하는 기술을 일본으로부터 도입하여 현재까지 그대로 적용하고 있는 페놀 수지는 낮은 단가에 작업성이 우수하고 성형성도 좋으며 다양한 우수한 물성을 가지고 있으나, 스피커 댐퍼에 적용되어 스피커 구동에 영향을 끼치는 상하 운동 시에 낮은 유연성과 탄성으로 인하여 사용 시 크랙(Crack)이 발생되고 찢어지는 현상이 발생하고 있다. 또한, 성형 공정에서 현재도 대부분이 수동 성형기를 사용하고 있어 생산량 증대가 어렵고 작업자의 상황에 따라 성형 품질이 달라지며 불량률도 높은 편이다.

또한 페놀수지는 페놀과 포름알데히드의 부가축합으로 제조되는데 이는 발암물질로 유럽을 포함한 84개국에서 유해물질로 지정되어 있고 친환경소재에 대한 관심과 정부의 규제가 심화되고 있어 유해소재에 관한 대체 연구의 필요성이 대두되고 있는 시점이 있다.

그러나 페놀(phenol) 수지를 대체하는 기술이나 코팅 설비 연동 형태의 자동화 성형 시스템에 대한 연구를 10년 전부터 진행하여 왔으나 별다른 소득을 얻지 못하고 있다.

국외의 경우도 일반적인 면직물과 페놀수지를 함침하는 특허가 대부분이고 PU 수지를 이용한 진동판, 센터 캡 제품은 개발되어 특허가 존재하지만 본 과제에서 개발하고자 하는 유연성 및 물성 증대를 위한 직물 조직 변화 및 Knit, PU+Epoxy hybrid 수지를 이용하는 댐퍼 제품에 대한 특허는 전무하다.

이에 따른 제직 조건 변경이나 가공 조건의 변경을 통한 바이어 요구 사항에 적합한 새로운 제품의 개발이 시급한 상황이다.

따라서 본 발명은 댐퍼의 진폭 운동 시 원사에 붙어있는 페놀 수지(phenol resin)의 물성이 과하여(hardness, modulus etc.) 수지의 탈락현상이 발생하여 음질에 문제가 생기는 등의 내후성 저하를 방지하기 위해 댐퍼용 수지로써 가져야 할 물성을 유지하면서 탄성을 가미한 댐퍼용 수지 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.

이를 위한 본 발명은 바람직한 일구현예로, 중량평균분자량 500~4000인 폴리카보네이트폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리테트라메틸렌폴리올 또는 이들의 혼합물인 폴리올 40~70중량부; 중량평균분자량 50~300인 디올류 5~15중량부; 및 폴리이소시아네이트 10~30중량부를 혼합하여 50~90℃에서 10~15시간 동안 반응시켜 폴리우레탄을 합성하는 단계, 및 상기 폴리우레탄에 에폭시 수지와 경화제를 혼합하되, 상기 에폭시 수지는 총중량에 대하여 10~50중량% 혼합하고, 상기 경화제는 아민류 및 아미드류 중 선택된 것으로 상기 에폭시 수지 중량에 대하여 10~30중량% 혼합하여 100~200℃에서 3~15분 동안 반응시켜 경화하는 단계를 포함하는 댐퍼용 수지의 제조방법 및 이러한 방법으로 제조된 댐퍼용 수지를 제공한다.

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본 발명은 페놀 수지를 사용하지 않고 진동이나 외부 충격에도 수지의 탈락현상이 발생되지 않는 내후성 및 탄성 등의 물성이 우수한 댐퍼용 수지 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 댐퍼용 수지의 제조방법 중 폴리우레탄을 합성하는 단계에 대한 일 실시예를 설명한 흐름도,
도 2~6는 본 발명의 제조예 1~5에서 제조된 폴리우레탄에 대하여 FT-IR로 측정한 IR차트,
도 7~11은 본 발명의 실시예 1~5에서 제조된 댐퍼용 수지 필름에 대하여 50g의 추를 매달아 온도 상승시 연신되는 정도를 UTM으로 측정한 그래프이다.

이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

이때, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가진다.

또한, 종래와 동일한 기술적 구성 및 작용에 대한 반복되는 설명은 생략하기로 한다.

본 발명은 바람직한 일구현예로, 중량평균분자량 500~4000인 폴리카보네이트폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리테트라메틸렌폴리올 또는 이들의 혼합물인 폴리올 40~70중량부; 중량평균분자량 50~300인 디올류 5~15중량부; 및 폴리이소시아네이트 10~30중량부를 혼합하여 50~90℃에서 10~15시간 동안 반응시켜 폴리우레탄을 합성하는 단계, 및 상기 폴리우레탄에 에폭시 수지와 경화제를 혼합하되, 상기 에폭시 수지는 총중량에 대하여 10~50중량% 혼합하고, 상기 경화제는 아민류 및 아미드류 중 선택된 것으로 상기 에폭시 수지 중량에 대하여 10~30중량% 혼합하여 100~200℃에서 3~15분 동안 반응시켜 경화하는 단계를 포함하는 댐퍼용 수지의 제조방법을 제공한다.

폴리올(polyol)은 이소시아네이트(-NCO)와 함께 반응하여 폴리우레탄을 제조하는데 사용되는 활성수소화합물로서 분자중에 하이드록실기, 아민기 등의 활성수소기를 2개 이상 가진 것을 말한다. 폴리카보네이트 폴리올은 양 말단에 -OH기를 갖고 주쇄에 카보네이트 결합을 갖고 있는 것으로 이것으로 만들어진 우레탄은 내수성, 내열성 내후성이 우수하기 때문에 엘라스토머, 합성피혁, 도료 등에 사용되고 있다. 폴리에스테르 폴리올은 산과 하이드록실 화합물과 중축합에 의해 합성되는것과 카프로락톤 모노머 등의 개환부가중합에 의한 것으로 분류되는데, 중축합계 폴리에스테르 폴리올은 디카르복실산과 글리콜 등의 -OH기의 반응으로 합성되며 말단 1급 -OH기를 갖는 분자량이 500~4000의 구조를 갖고 있다. 개환부가중합계 폴리에스테르 폴리올은 락톤 또는 그 유도체에 소량의 디올, 트리올 또는 아민류를 개시제로 하는 개환부가 반응을 통하여 얻어지는 것이다. 저분자폴리올은 가교제, 반응성 난연제로 사용이 되며, 고분자 폴리올은 이소시네이트와 반응해서 폴리우레탄 생산에 사용이 되고 있다. 상기 고분자 폴리올에는 폴리에스테르폴리올, 폴리카보네이트폴리올 등이 포함된다.

본 발명에서, 상기 폴리올은 폴리카보네이트폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리테트라메틸렌폴리올 또는 이들의 혼합물일 수 있다.

상기 폴리카보네이트 폴리올은 내열성, 내구성, 내마모성, 기계적 물성 등이 우수한 화합물로서, 폴리에스테르 폴리올의 단점인 내열성, 내마모성, 기계적 물성 등의 물성을 보완시켜 주는 작용을 하며, 폴리카보네이트디올 또는 폴리헥사메틸렌카보네이트디올일 수 있다. 중량평균분자량은 500~3000, 특히 1000~2000일 수 있다. 폴리카보네이트폴리올의 중량평균분자량이 500 미만이 될 경우에는 최종 폴리우레탄 수지의 hard segment(폴리이소시아네이트 및 사슬연장제)의 함량이 매우 높게 되므로 높은 경도를 나타내게 되며, 폴리카보네이트폴리올의 중량평균분자량이 3,000을 초과할 경우에는 최종 폴리우레탄 수지의 hard segment의 함량이 너무 낮아서 소프트하게 되므로 경도가 매우 낮고, 낮은 기계적 강도를 갖기 때문이다.

상기 폴리에스테르폴리올에는 분자구조에 에스테르기 (Ester, -COO-)가 반복적으로 결합되어 있는 폴리올의 한 종류로서, 이염기산과 이가알콜의 축합반응을 통해 얻게 되며 상기 이염기산은 아디픽산, 아젤라산 및 숙신산으로부터 단독 또는 두 종류 이상을 혼합하여 사용할 수 있으나 아디프산을 단독으로 사용하는 것이 바람직하다. 아디픽산(Adipic acid) 및 세바식산(sebacic acid)등의 유기산과 methylene glycol 및 1,4-butanediol등과 같은 글리콜과의 에스테르화반응으로 합성된 에스테르 디올은 가격이 저렴하면서 내열성과 기계적 물성이 우수하다. 상기 이가알콜은 에틸렌 글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 2-메틸프로판디올, 1,4-시클로헥산디메탄올 및 비스페놀 A로 부터 단독 또는 두 종류 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 폴리에스테르폴리올의 중량평균분자량은 500~4000, 특히 1000~3000일 수 있다. 폴리에스테르폴리올의 중량평균분자량이 500 미만이 될 경우에는 폴리우레탄 수지가 딱딱해 질 수 있고 유연성이 우수하지 못하고, 폴리에스테르폴리올의 중량평균분자량이 4,000을 초과할 경우에는 폴리우레탄 수지의 신장률이 너무 높아져 상대적으로 인장 강도가 낮아질 우려가 있다.

상기 폴리테트라메틸렌폴리올은 제조되는 폴리우레탄 수지의 경도, 강도, 유연성, 탄성 등을 고려하여 중량평균분쟈량 500~4000, 특히 1000~3000일 수 있다.

상기 폴리올은 40~70중량부로 혼합되는 것이 바람직하다. 40중량부 미만인 경우 인장강도와 100% modulus가 낮아져 마모강도 및 내열성이 떨어질 우려가 있으며, 과도한 softness로 인하여 탄성이 나빠질 수 있다. 한편 70중량부를 초과하는 경우 가격 상승과 더불어 최종 폴리우레탄 수지가 너무 딱딱하여 적용시 원단의 softness가 나빠질 우려가 있고, 내가수성이 떨어질 우려가 있다.

본 발명에서, 상기 중량평균분자량 50~300인 디올류는 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 메틸렌글리콜, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 네오펜틸글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올, 1,4-시클로헥산디메탄올 등을 들 수 있으며, 이들 중 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.

상기 디올류는 것일 수 있는데, 중량평균분자량이 50 미만이면 초기 반응속도가 빠르며 중량대비 hard segment의 함량이 매우 높게 되면 부반응의 우려와 높은 경도를 나타내게 되며, 300을 초과하면 hard segment의 함량이 너무 낮아서 소프트하게 되므로 경도가 매우 낮고, 낮은 기계적 강도를 가질 수 있다.

hard segment로 작용하는 중량평균분자량 50~300인 디올류의 배합비율은 5~15중량부가 적합한데, 배합비율이 5중량부 미만이 될 경우에는 인장강도와 100%탄성률이 낮아질 우려가 있고, 15중량부를 초과할 경우에는 인장강도와 100% modulus가 높아져 딱딱해질 우려가 있다.

본 발명에 있어서, 폴리이소시아네이트는 -NCO기가 2개 또는 그 이상 들어 있는 화합물로서, 최루성이 있고 반응성이 풍부하며, 활성수소를 갖는 화합물과 반응하여 각종의 결합을 형성한다. 특히, 폴리이소시아네이트의 구조가 선형일 때 상분리가 용이하며 고분자 사슬간 좀더 조밀하게 형성될 수 있다. 내굴곡성, 인장강도, 탄성등 제반물성을 만족하기 위해서는 방향족 및 지환족디이소시아네이트를 단독 또는 두 종류 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 폴리이소시아네이트로서 디이소시아네이트일 수 있으며, 디이소시아네이트는 지방족, 지환족, 방향족 모두 사용 가능하다. 이의 예로는 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI), 이소포론디이소시아네이트(IPDI), 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트(1,6-HDI), 4,4'-메틸렌비스시클로헥산 디이소시아네이트(4-4'-H12MDI), 2,4- 톨루엔디이소시아네이트(2,4-toluene diisocyanate), 2,6-톨루엔디이소시아네이트(2,6-toluene diisocyanate) . 폴리머릭메틸렌디페닐디이소시아네이트(polymeric methylene diphenyl diisocyanate), 모노머릭메틸렌디페닐디이소시아네이트(monomeric methylene diphenyl diisocyanate), 파라페닐렌디이소시아네이트(p-phenylenediisocyanate,PPDI) 등이 있다.

본 발명에서는 폴리이소시아네이트의 혼합비율은 10~30중량부일 수 있는데, 이는 폴리올 화합물과 반응하는 이소시아네이트의 반응비율은 NCO/OH비가 1.0~1.15가 되도록 하는 것이 적합하다. NCO/OH비가 1.0미만이 될 경우에는 폴리우레탄 합성이 충분히 합성되지 않을 경우가 있으며, NCO/OH비가 1.15를 초과할 경우에는 반응에 참여하고 남은 디이소시아네이트가 잔존하여 공기중에 수분과 반응하여 경화될 우려가 있다.

본 발명의 폴리우레탄을 합성하는 단계에서는 용제(solvent)를 더 투입할 수 있다. 상기 용제로는 DMF, MEK, EA 등을 사용할 수 있으며, 폴리우레탄 100 중량부의 대하여 200~250 중량부를 투입하는 것이 적합하다. 용제의 투입량이 200 중량부 미만일 경우에는 점도가 높아져 원단에 침투가 어려워질 수 있고, 250 중량부를 초과 할 경우에는 점도가 낮고 수지분이 작아 가공시 물성저하가 우려된다.

본 발명의 폴리우레탄을 합성하는 단계에서는 광안정제, 산화방지제 등을 더 투입할 수 있다.

광 안정제는 자외선에 의해 폴리우레탄 사슬이 끊어지는 것을 방지하는 작용을 하며 광안정제의 비율은 0.2~0.3phr가 적합하다. 광안정제의 배합비율이 0.2phr미만일 경우에는 자외선에 의한 사슬 끊어짐으로 인한 변색의 우려가 있으며, 0.3phr이상일 경우에는 규정치와 비슷한 자외선에 의한 변색 방지 효과를 나타내지만 가격이 상승하며, migration의 우려가 있다.

산화방지제는 열에 의해 폴리우레탄이 산화되어 사슬이 끊어지는 것을 방지하는 작용을 하며 산화방지제의 비율은 0.3~0.5phr가 적합하다. 산화방지제의 배합비율이 0.3phr미만일 경우에는 열에 의한 사슬 끊어짐으로 인한 변색과 내가수성이 떨어질 우려가 있으며, 0.5phr이상일 경우에는 규정치와 비슷한 열에 의한 변색 방지 효과를 나타내지만 가격이 상승하며, 물성저하의 우려가 있다.

도 1은 본 발명의 댐퍼용 수지의 제조방법 중 폴리우레탄을 합성하는 단계에 대한 일 실시예를 설명한 흐름도이다. 첨부된 도면은 본 발명의 보다 쉬운 이해를 돕기 위한 것이지, 이를 통하여 본 발명을 한정하고자 하는 것임은 아니다.

본 발명의 댐퍼용 수지를 제조하기 위한 상기 폴리우레탄은 폴리올, 중량평균분자량 50~300인 디올류 및 폴리이소시아네이트를 50~90℃에서 10~15시간 동안 반응시켜 합성하는 것일 수 있다. 50℃ 미만인 경우 반응속도가 느리며, 미 반응물이 발생될 우려가 있으며, 탄성, 내열 등 물성저하의 우려가 있고, 90℃ 초과인 경우 반응속도가 빨라져 반응물의 점도 제어가 힘들며, 부반응에 의한 물성저하의 우려가 있다. 이 단계에서 RPM은 70~90일 수 있는데, RPM 70 미만인 경우 균일한 mix가 힘들어 균일한 물성을 가지는 합성물의 제조에 어려움이 있을 수 있고, RPM 90 초과인 경우 반응속도가 빨라져 반응물의 점도제어에 어려움이 있을 수 있다.

분석기기인 FT-IR을 사용하여 NCO peak를 확인하여 NCO의 소멸여부를 판단할 수 있으며, 용제의 비점 이하의 온도로 반응시킬 수 있다.

중합의 정도를 확인하기 위하여 점도를 확인하고, 목표 점도에 도달하지 못하면 계속 반응을 진행하며, 도달하면 최종 용제를 희석할 수 있다.

반응 종결 후 수지안정제인 광안정제, 산화방지제 등을 투입하여 30분 이상 교반할 수 있다.

최종적으로 합성이 잘 이루어졌는지 고형분과 점도를 확인하여 폴리우레탄 합성을 완료한다.

본 발명은 합성된 폴리우레탄에 에폭시 수지와 경화지를 혼합하여 경화함으로써 댐퍼용 수지를 얻을 수 있다.

상기 에폭시 수지는 폴리우레탄에서 나타낼 수 없는 내열성과 경도를 위해 사용한 것으로, 에폭시수지는 폴리우레탄에 대하여 10~50중량% 혼합하는 것이 적절한 내열성과 경도를 가지면서, 내후성 저하 방지와 탄성을 가지는 측면에서 바람직하다. 50중량% 초과하는 경우 높은 경도와 굴곡성 저하가 일어날 수 있다.

본 발명에서 경화제는 중합 내지 분자간 결합을 강하게 하기 위해 사용되는 것으로, 가사시간과 경화조건 등을 고려하여 아민류 및 아미드류 중 선택된 것일 수 있다.

상기 경화제는 에폭시 수지 중량에 대하여 10~30중량% 혼합되는 것일 수 있다. 이는 에폭시 수지의 당량에 비례하여, 혼합비율을 결정하는 것으로 에폭시/경화제 비가 0.90이하에는 미경화로 인하여 물성저하가 우려되며 1.10이상일 경우 잔존하는 경화제의 영향으로 가공 후 물성에 영향을 줄 수 있다.

합성된 폴리우레탄에 에폭시 수지 및 경화제를 첨가하여 경화하는 단계는 100~200℃에서 3~15분 동안 반응시켜 댐퍼용 수지를 제조할 수 있다. 상기한 조건 미만인 경우 수지 합성이 충분히 되지 않을 우려가 있고, 초과할 경우 반응 수율이 저하될 우려가 있기 때문이다.

이하, 본 발명을 하기의 실시예로 더욱 상세히 설명하고자 한다. 하지만 이는 본 발명의 보다 쉬운 이해를 돕기 위한 것이지, 이들을 통하여 본 발명을 한정하고자 하는 것임은 아니다.

<제조예 1>

제조장치로서는, 토크미터부착 교반기, 온도계, 질소가스 도입관 및 환류냉각기를 구비한 반응기를 사용하고, 외부로부터 온도조정이 가능한 맨틀히터를 사용하였다. 2리터의 강화유리제의 4개구 세퍼러블 플라스크에 탈수한 1,4-부탄디올로 이루어지는 폴리에스테르디올(중량평균분자량:2,000) 40~70중량부, 1,4-부탄디올 5~15 중량부를 첨가하여 균일하게 교반하면서 가열하여 50℃가 된 시점에서, MDI(디시클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트) 10~30 중량부를 누두(funnel)로 첨가하였다.

그 후, 온도 50~90℃까지 가열하여 10~15시간 동안 반응시켜 폴리우레탄을 제조하였으며, 얻어진 폴리우레탄의 물성을 하기 표 1에 나타내었다.

<제조예 2~5>

제조예 1과 같은 방법으로 하기 표 1과 같은 성분으로 폴리우레탄을 제조하였으며, 얻어진 폴리우레탄의 물성을 하기 표 1에 나타내었으며, 제조된 폴리우레탄에 대하여 FT-IR로 측정한 IR차트를 각각 도 2~6에 나타내었다.

구분	조성(중량부)	고형분 (%)	점도 cps/25℃	100% mod.	신율	인장 강도
제조예1	Esterdiol 40~70/Glycol 5~15/Isocyanate 10~30	30.1	65000	255	443	279
제조예2	PTMEG 40~50/Glycol 5~15/Isocyanate 10~30	29.8	70000	204	575	167
제조예3	PCD 40~60/Glycol 5~15/Isocyanate 10~30	30.0	75000	276	343	350
제조예4	Esterdiol 10~30 / PTMEG 30~40/ Glycol 5~15 / Isocyanate 10~30	30.4	69000	225	470	258
제조예5	Esterdiol 10~30/ PCD 30~40/ Glycol 5~15 / Isocyanate 10~30	30.5	71000	260	324	380
* Esterdiol(poly(1,4-butylene adipate),홍일폴리켐) * PTMEG-2000(폴리테트라메틸렌글리콜, KOREA PTG) * PCD-2000(폴리카보네이트 디올, 파미셀,HM-200) * Glycol(1,4-부탄디올, KOREA PTG CO.,LTD ) * Isocyanate(메틸렌디페닐디이소시아네이트, DOW)

<실시예 1~5>

폴리우레탄에 에폭시 수지를 총중량에 대하여 10~50중량%, 경화제로 디아민을 에폭시 수지에 대하여 10~30중량% 혼합하고 100~200℃에서 3~15분 동안 경화시켜 댐퍼용 수지 필름을 제조하였으며, 제조된 수지 필름의 물성을 다음과 같이 측정하였다.

[내열성]

실시예에서 제조된 수지를 release paper에 코팅하고 film 형성 후 50g의 추를 매달아 온도 상승시 연신되는 정도를 파악하여 UTM（DST, SKS-3000)으로 측정하였으며, 그 결과를 도 7~11에 나타내었다.

[내수성]

실시예에서 제조된 수지를 release paper에 코팅하고 film 형성 후 10% NaOH sol'n, 90 min동안 함침 후 다시 건조하여 가수분해정도를 파악하여 하기 표 2에 나타내었다.

◎ : Film 물성 보지율: 90%~100%

○ : Film 물성 보지율: 80%~90%

△ : Film 물성 보지율: 70%~80%

× : Film 물성 보지율: ~70%

[탄성(굴곡성)]

실시예에서 제조된 수지를 release paper에 코팅하고 film 형성 후 굴곡test를 실시하여 정도 파악하여 하기 표 3에 나타내었다.

◎ : 접었을때 주름이 생기기 어렵다.

○ : 접었을때 주름이 조금 발생하나 펴면 곧바로 주름이 없어진다.

△ : 접었을때 주름이 크게 발생하나 펴면 곧바로 주름이 없어진다.

× : 접었을때 주름이 크게 발생하고 없어지지 않는다.

Claims (9)

1. 중량평균분자량 500~4000인 폴리카보네이트폴리올, 폴리에스테르폴리올, 폴리테트라메틸렌폴리올 또는 이들의 혼합물인 폴리올 40~70중량부; 중량평균분자량 50~300인 디올류 5~15중량부; 및 폴리이소시아네이트 10~30중량부를 혼합하여 50~90℃에서 10~15시간 동안 반응시켜 폴리우레탄을 합성하는 단계 및
   상기 폴리우레탄에 에폭시 수지와 경화제를 혼합하되, 상기 에폭시 수지는 총중량에 대하여 10~50중량% 혼합하고, 상기 경화제는 아민류 및 아미드류 중 선택된 것으로 상기 에폭시 수지 중량에 대하여 10~30중량% 혼합하여 100~200℃에서 3~15분 동안 반응시켜 경화하는 단계를 포함하는 댐퍼용 수지의 제조방법.
   
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8. 삭제
9. 제1항의 제조방법에 의해 제조된 댐퍼용 수지.

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