KR101713884B1 - 피복 절삭 공구 - Google Patents

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Abstract

우수한 내마모성 및 내결손성을 갖고, 종래품보다 수명이 긴 피복 절삭 공구를 제공한다. 본 발명의 피복 절삭 공구는 기재와, 기재의 표면에 형성된 피복층을 구비한다. 피복층은 α형 산화알루미늄층을 포함한다. α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 크다. α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 작다.

Description

피복 절삭 공구{COATED CUTTING TOOL}
본 발명은 피복 절삭 공구에 관한 것이다.
종래, 초경 합금으로 이루어지는 기재와, 기재의 표면에 형성된 피복층을 구비한 피복 절삭 공구가 알려져 있다. 피복층은, 예를 들면 Ti의 탄화물, 질화물, 탄질화물, 탄산화물 및 탄질산화물로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 포함한다. 피복층은 산화알루미늄을 포함해도 좋다. 피복층은 단층이어도 좋고, 2 이상의 층을 포함해도 좋다. 피복층은 기재의 표면에 화학 증착법에 의해 형성된다. 피복층의 전체의 두께는 3~20㎛이다. 이러한 피복층을 구비한 피복 절삭 공구는 강이나 주철 등의 절삭 가공에 사용된다.
통상, 탄화텅스텐기 초경 합금의 표면에 형성된 피막에는 인장 응력이 잔류한다. 피막에 인장 응력이 잔류했을 경우, 피복 절삭 공구의 파괴 강도가 저하됨과 아울러, 피복 절삭 공구가 결손에 이르기 쉬워진다.
피막에 잔류하는 인장 응력을 개방하기 위한 기술로서 피막에 숏 피닝에 의해 크랙을 발생시키는 기술이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
기재와, 기재 상에 형성된 피막을 구비하고, 피막은 인장 응력을 갖는 TiCN 피막과, 압축 응력을 갖는 α형 Al2O3 피막을 포함하고, TiCN 피막은 기재와 α형 Al2O3 피막 사이에 위치하는 피복 절삭 공구가 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 2 참조).
일본 특허공개 평 5-116003호 공보 국제 공개 제2006/064724호 공보
최근의 절삭 가공은 고속화, 고이송화 및 심절입화가 현저해져 있고, 공구 수명이 종래보다 짧아지는 경향이 있다.
상기 특허문헌 1에 개시된 공구에 있어서, 피막에 잔류하는 인장 응력을 개방했을 경우, 공구의 내결손성은 향상되지만, 공구의 내마모성이 저하된다는 문제가 있었다. 그 이유는 피막에 발생한 크랙을 기점으로 하여 피막의 일부가 박리되기 때문인 것으로 생각된다.
상기 특허문헌 2에 개시된 공구는 α형 Al2O3 피막의 전체가 압축 응력을 갖는다. 이 때문에, 상기 특허문헌 2에 개시된 공구는 내마모성이 낮다는 문제가 있었다.
본 발명은 이들의 문제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 피복 절삭 공구의 응력 분포를 제어함으로써 피복 절삭 공구의 내마모성 및 내결손성을 향상시키는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은 공구의 수명을 길게 하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기 관점으로부터 피복 절삭 공구에 대해서 연구를 행하여 이하의 발명을 완성시켰다. 본 발명에 의하면 공구의 내마모성 및 내결손성을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면 공구 수명을 연장할 수 있다.
본 발명의 요지는 이하와 같다.
(1) 기재와, 기재의 표면에 형성된 피복층을 구비하는 피복 절삭 공구로서,
상기 피복층은 α형 산화알루미늄층을 포함하고,
상기 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 크고,
상기 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 작은 피복 절삭 공구.
(2) (1)에 있어서, 상기 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값을 A로 하면 20≤A≤500㎫이며,
상기 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값을 B로 하면 -800≤B≤-100㎫인 피복 절삭 공구.
(3) (1) 또는 (2)에 있어서, 상기 잔류 응력값은 sin2ψ법에 의해 측정된 값인 피복 절삭 공구.
(4) (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서, 상기 α형 산화알루미늄층의 평균 두께는 1~15㎛인 피복 절삭 공구.
(5) (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 있어서, Ti 원소와, C, N, O 및 B로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소의 화합물을 포함하는 Ti 화합물층을 더 구비하고,
상기 Ti 화합물층은 상기 기재와 상기 α형 산화알루미늄층 사이에 형성되어 있는 피복 절삭 공구.
(6) (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 있어서, 상기 Ti 화합물층은 TiCN층을 포함하고,
상기 TiCN층에 포함되는 C와 N의 합계에 대한 C의 원자비[C/(C+N)]는 0.7≤C/(C+N)≤0.9인 피복 절삭 공구.
(7) (1) 내지 (6) 중 어느 하나에 있어서, 상기 피복층의 평균 두께는 3~30㎛이며,
상기 Ti 화합물층의 평균 두께는 2~15㎛인 피복 절삭 공구.
(8) (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 있어서, 상기 기재는 초경 합금, 서멧, 세라믹스 또는 입방정 질화붕소 소결체인 피복 절삭 공구.
<피복 절삭 공구>
본 발명의 피복 절삭 공구는 기재와, 그 기재의 표면에 형성된 피복층을 포함한다. 피복 절삭 공구는, 예를 들면 프라이즈 가공용 인서트, 선삭 가공용 인서트, 드릴, 또는 엔드 밀 등이다.
<기재>
본 발명의 기재는, 예를 들면 초경 합금, 서멧, 세라믹스, 입방정 질화붕소 소결체, 다이아몬드 소결체, 또는 고속도 강이다. 이들 중에서는 내마모성 및 내결손성이 우수한 점에서 초경 합금, 서멧, 세라믹스 또는 입방정 질화붕소 소결체가 바람직하다.
또한, 기재의 표면은 개질되어 있어도 좋다. 예를 들면, 기재가 초경 합금인 경우, 기재의 표면에 탈β층이 형성되어 있어도 좋다. 기재가 서멧인 경우, 기재의 표면에 경화층이 형성되어 있어도 좋다.
<피복층>
본 발명의 피복층의 평균의 두께는 3~30㎛인 것이 바람직하다. 피복층의 두께가 3㎛ 미만인 경우, 피복층의 내마모성이 저하되는 경우가 있다. 피복층의 두께가 30㎛를 초과할 경우, 피복층과 기재의 밀착성 및 피복층의 내결손성이 저하되는 경우가 있다. 피복층의 평균의 두께는 더 바람직하게는 3~20㎛이다.
<α형 산화알루미늄층>
본 발명의 피복층은 산화알루미늄층을 포함한다. 산화알루미늄층은 1층이어도 좋고, 복수의 층이어도 좋다. 산화알루미늄층의 결정형은 α형이다.
본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값은 0(㎫)보다 크다. 즉, 본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력은 인장 응력이다.
본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값은 0(㎫)보다 작다. 즉, 본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력은 압축 응력이다.
α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력이 인장 응력이며, 또한 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력도 인장 응력일 경우, 절삭 가공 시에 피복층에 균열이 생기기 쉬워 피복 절삭 공구의 내결손성이 저하된다.
α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력이 압축 응력이며, 또한 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력도 압축 응력일 경우 피복층에 대한 건식 숏 블라스트 등의 기계적 처리에 필요한 에너지가 높아진다. 기계적 처리의 에너지가 높을 경우, 피복층에 균열이 발생하기 쉬워진다. 피복층에 균열이 발생했을 경우, 절삭 가공 시의 충격에 의해 피복층의 일부가 용이하게 박리된다. 그 때문에 피복층의 본래의 성능이 충분히 발휘되지 않아 피복 절삭 공구의 내마모성이 저하된다.
여기에서 말하는 압축 응력이란 피복층의 내부 응력(고유 변형)의 1종이며, 「-」(마이너스)의 수치로 나타내어지는 응력이다. 압축 응력이 크다란 압축 응력의 절대값이 큰 것을 의미한다. 압축 응력이 작다란 압축 응력의 절대값이 작은 것을 의미한다.
여기에서 말하는 인장 응력이란 피복층의 내부 응력(고유 변형)의 1종이며, 「+」(플러스)의 수치로 나타내어지는 응력이다. 본 명세서에 있어서, 단지 잔류 응력이라고 하는 경우에는 압축 응력과 인장 응력의 양자를 포함한다.
본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값을 A 로 하면, 20≤A≤500㎫이면 바람직하다. α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값(A)이 20㎫ 미만일 경우, 피복층의 내마모성이 저하되는 경향이 있다. α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값(A)이 500㎫를 초과할 경우, 피복층의 내결손성이 저하되는 경향이 있다.
본 발명의 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값을 B로 하면, -800≤B≤-100㎫이면 바람직하다. α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값(B)이 -800㎫ 미만인 경우, 피복층에 균열이나 박리가 발생하기 쉬워지기 때문에 피복층의 내마모성이 저하된다. α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값(B)이 -100㎫를 초과할 경우, 피복층에 압축 응력을 부여해서 얻어지는 효과가 작아지기 때문에 피복층의 내결손성이 저하된다.
잔류 응력값(A, B)은 X선 응력 측정 장치를 사용한 sin2ψ법에 의해 측정할 수 있다. 피복층 중의 임의의 10점에 있어서의 잔류 응력값을 sin2ψ법에 의해 측정하고, 이들 10점의 잔류 응력값의 평균값을 구하는 것이 바람직하다. 측정 개소가 되는 피복층 중의 임의의 10점은 서로 0.1㎜ 이상 멀어지도록 선택되는 것이 바람직하다.
α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값을 측정하기 위해서는 α형 산화알루미늄층의 (012)면을 선택한다. 구체적으로는 α형 산화알루미늄층이 형성된 시료를 X선 회절 장치에 의해 분석한다. 그리고, 시료면 법선과 격자면 법선이 이루는 각도(ψ)를 바꾸었을 때의 (012)면의 회절각의 변화를 조사한다.
α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값을 측정하기 위해서는 α형 산화알루미늄층의 (116)면을 선택한다. 구체적으로는 α형 산화알루미늄층이 형성된 시료를 X선 회절 장치에 의해 분석한다. 그리고, 시료면 법선과 격자면 법선이 이루는 각도(ψ)를 바꾸었을 때의 (116)면의 회절각의 변화를 조사한다.
α형 산화알루미늄층의 결정의 면에 따라 X선의 입사각이 다르다.
α형 산화알루미늄층의 (012)면을 선택해서 측정했을 때의 잔류 응력값(B)은 상대적으로 α형 산화알루미늄층의 표면측의 잔류 응력을 나타내고 있는 것으로 생각된다.
α형 산화알루미늄층의 (116)면을 선택해서 측정했을 때의 잔류 응력값(A)은 상대적으로 α형 산화알루미늄층의 내부측의 잔류 응력을 나타내고 있는 것으로 생각된다.
본 발명의 α형 산화알루미늄층의 평균의 두께는 1~15㎛인 것이 바람직하다. α형 산화알루미늄층의 평균의 두께가 1㎛ 미만인 경우, 레이크면에 있어서의 내크레이터 마모성이 저하되는 경우가 있다. α형 산화알루미늄층의 평균의 두께가 15㎛를 초과할 경우, 피복층에 박리가 생기기 쉬워지고, 피복층의 내결손성이 저하되는 경우가 있다.
<Ti 화합물층>
본 발명의 피복층은 Ti 화합물층을 포함하는 것이 바람직하다. 피복층이 Ti 화합물층을 포함할 경우, 피복층의 내마모성이 향상된다. Ti 화합물층은 1층이어도 좋고, 복수의 층이어도 좋다.
본 발명의 Ti 화합물층은 기재와 α형 산화알루미늄층 사이에 형성되어도 좋고, α형 산화알루미늄층보다 외측에 형성되어도 좋다.
본 발명의 Ti 화합물층은 기재의 표면에 형성되는 것이 바람직하다. Ti 화합물층이 기재의 표면에 형성되었을 경우, 기재와 피복층의 밀착성이 향상된다.
본 발명의 Ti 화합물층은 피복층의 가장 외측에 형성되어도 좋다. Ti 화합물층이 피복층의 가장 외측에 형성되었을 경우, 피복 절삭 공구의 사용이 완료된 코너의 식별이 용이해진다.
Ti 화합물층은 Ti 화합물을 포함한다. Ti 화합물은 Ti를 필수 원소로 하여 포함함과 아울러, C, N, O 및 B로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소를 포함한다. Ti 화합물층은 Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Al 및 Si로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소를 더 포함해도 좋다. Ti 화합물층은, 예를 들면 TiN층, TiCN층, TiC층, TiAlCNO층, TiAlCO층, TiCNO층, 및 TiCO층으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1개를 포함한다.
본 발명의 Ti 화합물층의 평균 두께는 2~15㎛인 것이 바람직하다. Ti 화합물층의 평균 두께가 2㎛ 미만인 경우, 피복층의 내마모성이 저하되는 경향이 있다. Ti 화합물층의 평균 두께가 15㎛를 초과할 경우, 피복층의 내결손성이 저하되는 경향이 있다.
본 발명의 Ti 화합물층은 TiCN층을 포함하는 것이 바람직하다. Ti 화합물층이 TiCN층을 포함할 경우, Ti 화합물층의 내마모성이 향상된다. TiCN층에 포함되는 C와 N의 합계에 대한 C의 원자비[C/(C+N)]는 0.7≤C/(C+N)≤0.9인 것이 바람직하다. C/(C+N)이 0.7 미만인 경우, 피복층의 경도가 저하됨으로써 피복층의 내마모성이 저하되는 경우가 있다. C/(C+N)이 0.9를 초과하는 경우, 피복층의 인성이 저하됨으로써 피복층의 내치핑성이 저하되는 경우가 있다.
본 발명의 TiCN층에 포함되는 C와 N의 합계에 대한 C의 원자비[C/(C+N)]는, 예를 들면 EPMA에 의해 측정할 수 있다. 구체적으로는 EPMA에 의해 TiCN층 중의 C와 N의 양을 정량하여 C/(C+N)를 산출할 수 있다.
[피복층의 형성 방법]
본 발명의 피복 절삭 공구의 피복층을 구성하는 각 층은, 예를 들면 이하의 방법에 의해 형성할 수 있다.
예를 들면, TiN층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 1.0~5.0몰%, N2: 20~60몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 850~920℃, 압력: 100~350hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
예를 들면, TiCN층은 원료 가스 조성을 TiCl4:1.0~4.0몰%, C3H6: 1.0~4.0몰%, N2: 10~50몰%, H2: 나머지로 하고, 온도:700~900℃, 압력:50~100hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다. 이에 따라 C/(C+N)=0.7~0.9의 TiCN층을 형성할 수 있다.
TiC층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 1.0~3.0몰%, CH4: 4.0~6.0몰%, H2: 나머지로 하고, 온도:990~1030℃, 압력: 50~100hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
α형 산화알루미늄(Al2O3)층은 원료 가스 조성을 AlCl3: 1.0~5.0몰%, CO2: 2.5~4.0몰%, HCl: 2.0~3.0몰%, H2S: 0.28~0.45몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 900~1000℃, 압력: 60~80hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
TiAlCNO층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 1.0~5.0몰%, AlCl3: 1.0~2.0몰%, CO: 0.4~1.0몰%, N2: 30~40몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 975~1025℃, 압력: 90~110hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
TiAlCO층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 0.5~1.5몰%, AlCl3: 1.0~5.0몰%, CO: 2.0~4.0몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 975~1025℃, 압력: 60~100hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
TiCNO층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 1.0~5.0몰%, CO: 0.4~1.0몰%, N2: 30~40몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 975~1025℃, 압력: 90~110hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
TiCO층은 원료 가스 조성을 TiCl4: 0.5~3.0몰%, CO: 2.0~4.0몰%, H2: 나머지로 하고, 온도: 975~1025℃, 압력: 60~100hPa로 하는 화학 증착법에 의해 형성할 수 있다.
피복층의 잔류 응력을 제어한 피복 절삭 공구는, 예를 들면 이하의 방법에 의해 얻어진다.
기재에 피복층을 형성한 후, 건식 숏 블라스트 또는 숏 피닝을 사용하여 피복층의 표면에 대하여 투사재를 투사한다. 투사재의 투사 각도는 2~10°인 것이 바람직하다. 투사재는 입방정 질화 붕소(cBN)인 것이 바람직하다. 레이크면에 건식 숏 블라스트 또는 숏 피닝 처리를 실시할 경우에는 플랭크면에 접촉하지 않도록 마스킹하는 것이 바람직하다. 반대로, 플랭크면에 건식 숏 블라스트 또는 숏 피닝 처리를 실시할 경우에는 레이크면에 마스킹하는 것이 바람직하다. 투사재의 평균 입경은 100~150㎛인 것이 바람직하다. 투사재의 투사 속도는 85~150m/sec인 것이 바람직하다.
피복층에 포함되는 각 층의 두께는, 예를 들면 광학현미경, 주사형 전자현미경(SEM), 또는 전계 방사형 주사 전자현미경(FE-SEM)을 사용하여 측정할 수 있다. 구체적으로는 피복 절삭 공구의 단면 조직을 광학현미경, 주사형 전자현미경(SEM), 또는 전계 방사형 주사 전자현미경(FE-SEM)을 사용하여 관찰한다. 또한, 피복층에 포함되는 각 층의 두께는 날끝으로부터 레이크면을 향해서 50㎛의 위치의 근방에서 측정하는 것이 바람직하다. 피복층에 포함되는 각 층의 두께는 3개소 이상에서 측정하고, 측정한 3개소의 두께의 평균값을 구하는 것이 바람직하다.
피복층에 포함되는 각 층의 조성은 에너지 분산형 X선 분광기(EDS), 파장 분산형 X선 분광기(WDS), 또는 전자 프로브 미소 분석기(EPMA)를 사용하여 측정할 수 있다. 예를 들면, 피복 절삭 공구의 단면 조직을 이들 기기에 의해 분석함으로써 각 층의 조성을 측정할 수 있다.
TiCN층의 조성은 에너지 분산형 X선 분광기(EDS), 파장 분산형 X선 분광기(WDS), 또는 전자 프로브 미소 분석기(EPMA)를 사용하여 측정할 수 있다. 예를 들면, 피복 절삭 공구의 단면 조직을 이들의 기기에 의해 분석함으로써 TiCN층의 조성을 측정할 수 있다.
(발명의 효과)
본 발명의 피복 절삭 공구는 내마모성이 높고, 내결손성이 우수하다. 따라서, 본 발명의 피복 절삭 공구는 종래의 공구보다 수명이 길다.
이하, 실시예를 들어 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.
이하의 순서에 따라 기재와, 기재의 표면에 형성된 피복층을 구비하는 피복 절삭 공구(시료)를 제작했다. 제작한 시료의 날끝으로부터 레이크면의 중심부를 향해서 50㎛의 위치의 근방에 있어서 시료의 단면을 SEM에 의해 관찰했다. 피복 절삭 공구(시료)의 피복층의 두께를 3개소에 있어서 측정하고, 측정한 3개소의 두께의 평균값을 구했다.
피복층에 포함되는 α형 산화알루미늄층의 잔류 응력을 X선 응력 측정 장치를 사용한 sin2ψ법에 의해 측정했다. 피복층 중의 임의의 10점에 있어서 α형 산화알루미늄층의 잔류 응력을 측정하고, 그 측정한 잔류 응력의 평균값을 구했다.
기재로서 JIS 규격 CNMA120408형상의 93.6WC-6.0Co-0.4Cr3C2(질량%) 조성의 초경 합금으로 제작한 절삭 인서트를 사용했다. 이 기재의 커팅날 능선부에 SiC 브러쉬에 의해 라운드 호닝을 실시한 후, 기재의 표면을 세정했다.
기재의 표면을 세정한 후, 기재를 외열식 화학 증착 장치에 운반했다. 외열식 화학 증착 장치의 내부에 있어서 기재의 표면에 피복층을 형성했다. 피복층의 형성 조건을 표 1에 나타낸다. 피복층의 구성과 평균 두께를 표 2에 나타낸다.
Figure 112016046233739-pct00001
Figure 112016046233739-pct00002
발명품 1~14에 대해서는 피복층을 형성한 후, 표 3에 나타내는 조건으로 레이크면과 플랭크면에 각각 건식 숏 블라스트를 실시했다. 이때, 레이크면에 처리를 실시할 경우, 플랭크면에는 투사재가 접촉하지 않도록 마스킹했다. 플랭크면에 처리를 실시할 경우에는 레이크면에 마스킹했다.
비교품 1~9에 대해서는 피복층을 형성한 후, 표 4에 나타내는 조건으로 건식 숏 블라스트 또는 습식 숏 블라스트를 실시했다. 비교품 10에 대해서는 건식 숏 블라스트 및 습식 숏 블라스트 모두 실시하지 않았다.
Figure 112016046233739-pct00003
Figure 112016046233739-pct00004
α형 산화알루미늄층의 잔류 응력을 X선 응력 측정 장치를 사용한 sin2ψ법에 의해 측정했다. α형 산화알루미늄층의 잔류 응력의 측정 결과를 표 5에 나타낸다.
Figure 112016046233739-pct00005
TiCN층에 포함되는 C와 N의 합계에 대한 C의 원자비[C/(C+N)]를 EPMA를 사용하여 측정했다. 구체적으로는 피복 절삭 공구의 날끝으로부터 레이크면의 중심부를 향해서 50㎛의 위치에 있어서의 원자비를 EPMA에 의해 측정했다.
Figure 112016046233739-pct00006
얻어진 시료(공구)를 사용하여 절삭 시험 1 및 절삭 시험 2를 행했다. 절삭 시험 1은 공구의 내마모성을 평가하는 시험이다. 절삭 시험 2는 공구의 내결손성을 평가하는 시험이다.
[절삭 시험 1]
피삭재: FCD600
피삭재의 형상 : 원반φ180㎜×L20㎜(원반의 중심에 φ75㎜의 사각형의 구멍)
절삭 속도 : 150m/min
이송 : 0.35㎜/rev
절입 : 2.0㎜
절삭유 : 있음
절삭 시험 1에서는 시료를 사용하여 피삭재를 절삭하고, 시료(공구)의 수명을 측정했다. 구체적으로는 시료의 플랭크면의 최대의 마모폭이 0.3㎜에 이르기까지의 가공 시간을 측정했다.
[절삭 시험 2]
피삭재: FC200
피삭재의 형상 : 15㎜ 폭의 홈 2개입 원반φ180㎜×L20㎜(원반의 중심에 φ65㎜의 구멍)
절삭 속도 : 400m/min
이송 : 0.35㎜/rev
절입 : 2.0㎜
절삭유: 있음
절삭 시험 2에서는 시료를 사용하여 피삭재를 절삭하고, 시료(공구)의 수명을 측정했다. 구체적으로는 시료가 결손에 이르기까지, 또는 시료의 플랭크면의 최대의 마모폭이 0.3㎜에 이르기까지의 충격 횟수를 측정했다. 충격 횟수란 시료와 피삭재가 접촉한 횟수를 의미한다. 충격 횟수가 20000회에 도달했을 경우, 시험을 종료했다. 각 시료는 5개씩 준비했다. 각 시료에 대해서 충격 횟수를 5회 측정했다. 측정된 5회의 충격 횟수의 평균값을 구했다.
Figure 112016046233739-pct00007
표 7에 나타내어지는 바와 같이, 발명품의 내마모성 및 내결손성이 향상되어 있었다. 발명품은 비교품보다 공구 수명에 이르기까지의 가공 시간이 길어 충격 횟수가 많았다. 이 결과로부터 발명품의 공구 수명이 비교품보다 대폭 긴 것을 알 수 있다.
본 발명의 피복 절삭 공구는 내마모성이 높고, 내결손성이 우수하다. 본 발명의 피복 절삭 공구는 종래의 공구보다 수명이 길기 때문에 산업상의 이용 가능성이 높다.

Claims (8)

  1. 기재와, 기재의 표면에 형성된 피복층을 구비하는 피복 절삭 공구로서,
    상기 피복층은 α형 산화알루미늄층을 포함하고,
    상기 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 크고,
    상기 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값은 0보다 작은 피복 절삭 공구.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 α형 산화알루미늄층의 (116)면에 있어서의 잔류 응력값을 A로 하면 20≤A≤500㎫이며,
    상기 α형 산화알루미늄층의 (012)면에 있어서의 잔류 응력값을 B로 하면 -800≤B≤-100㎫인 피복 절삭 공구.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 잔류 응력값은 sin2ψ법에 의해 측정된 값인 피복 절삭 공구.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 α형 산화알루미늄층의 평균 두께는 1~15㎛인 피복 절삭 공구.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    Ti 원소와, C, N, O 및 B로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소의 화합물을 포함하는 Ti 화합물층을 더 구비하고,
    상기 Ti 화합물층은 상기 기재와 상기 α형 산화알루미늄층 사이에 형성되어 있는 피복 절삭 공구.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 Ti 화합물층은 TiCN층을 포함하고,
    상기 TiCN층에 포함되는 C와 N의 합계에 대한 C의 원자비[C/(C+N)]는 0.7≤C/(C+N)≤0.9인 피복 절삭 공구.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 피복층의 평균 두께는 3~30㎛이며,
    상기 Ti 화합물층의 평균 두께는 2~15㎛인 피복 절삭 공구.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 기재는 초경 합금, 서멧, 세라믹스 또는 입방정 질화붕소 소결체인 피복 절삭 공구.
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