KR101699264B1 - 윤활유 기유의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록, 이성화 반응을 실시하는 제1 공정, 상기 제1 공정의 반응 생성물로부터, 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을 분리하는 제2 공정 및 상기 제2 공정에서 수득된 윤활유 유분을, 용제 탈랍 처리에 의해 탈랍유와 납분으로 분리하는 제3 공정을 거쳐 윤활유 기유를 수득하는, 윤활유 기유의 제조방법.

Description

윤활유 기유의 제조방법{Method for producing lubricant base oil}
본 발명은 윤활유 기유(基油)의 제조방법에 관한 것이다.
종래, 윤활유 분야에서는, 고도 정제 광유 등의 윤활유 기유에 유동점 강하제 등의 첨가제를 배합함으로써, 윤활유의 저온 특성의 개선이 도모되고 있다(특허문헌 1 내지 3을 참조). 또한, 고점도 지수 기유의 제조방법으로서는, 천연이나 합성 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서 수소화 분해/수소화 이성화에 의한 윤활유 기유의 정제를 실시하는 방법이 알려져 있다(특허문헌 4 내지 6을 참조).
윤활유 기유 및 윤활유의 저온 특성의 평가 지표로서는, 유동점, 담점(曇点), 응고점 등이 일반적이다.
: 일본 공개특허공보 제(평)4-36391호 : 일본 공개특허공보 제(평)4-68082호 : 일본 공개특허공보 제(평)4-120193호 : 일본 공개특허공보 제2005-154760호 : 일본 특표(特表)공보 제2006-502298호 : 일본 특표공보 제2002-503754호
그러나, 최근 윤활유의 저온 점도 특성의 향상, 또한 저온 점도 특성과 점도-온도 특성의 양립에 대한 요구는 점점 높아지고 있으며, 상기 종래의 평가 지표에 기초하여 저온 성능이 양호하다고 판단된 윤활유 기유를 사용한 경우라도, 이러한 요구 특성을 충분히 만족시키는 것이 곤란해졌다.
또한, 윤활유 기유로의 첨가제의 배합에 의해 상기 특성을 어느 정도 개선할 수는 있어도, 이 수법에는 한계가 있다. 특히, 유동점 강하제는 배합량을 증가시켜도 그 효과가 농도와 비례 관계가 아니며, 또한, 배합량의 증가에 따라 전단 안정성이 저하되어 버린다.
또한, 상기한 수소화 분해/수소화 이성화에 의한 윤활유 기유의 정제 방법에 있어서는, 노르말파라핀으로부터 이소파라핀으로의 이성화율의 향상 및 윤활유 기유의 저점도화에 의해 저온 점도 특성을 개선하는 관점에서, 수소화 분해/수소화 이성화의 조건의 최적화가 검토되고 있지만, 점도-온도 특성(특히 고온에서의 점도특성)과 저온 점도 특성은 상반되는 관계에 있기 때문에, 이들을 양립하는 것은 매우 곤란하다. 상기한 바와 같이 유동점이나 응고점 등의 지표가 윤활유 기유의 저온 점도 특성의 평가 지표로서 반드시 적절하지 않은 것도, 수소화 분해/수소화 이성화 조건의 최적화가 곤란해진 것의 한가지 원인이 되고 있다.
본 발명은 이러한 실상을 감안하여 이루어진 것이며, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 것이 가능한 윤활유 기유의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록 이성화 반응을 실시하는 제1 공정, 상기 제1 공정의 반응 생성물로부터 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분(留分)을 분리하는 제2 공정 및 상기 제2 공정에서 수득된 윤활유 유분을 용제 탈랍 처리에 의해 탈랍유와 납분(蠟分)으로 분리하는 제3 공정을 거쳐 윤활유 기유를 수득하는, 윤활유 기유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법은, 상기 구성을 갖기 때문에, 이성화 반응에 있어서 번잡한 조건 설정을 하지 않더라도, 또한, 첨가제의 배합에 의한 특성향상을 행하지 않더라도, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 윤활유 기유를 제조할 수 있다고 하는 효과를 가진다. 여기에서, 수득되는 반응 생성물에 일부러 탄소수 20 이상의 노르말파라핀이 특정량 함유되도록 이성화 반응을 실시함으로써, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립할 수 있다고 하는 본 발명의 효과는, 노르말파라핀으로부터 이소파라핀으로의 이성화율이 높은 편이 바람직하다고 생각되었던 종래의 제조방법에 대해, 예상외의 현저한 효과라고 할 수 있다.
여기서, 이소파라핀의 분기(分岐) 구조는 제조법이나 제조 조건에 따라 상이하다. 본 발명에 있어서, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립할 수 있는 것은, 수득되는 반응 생성물에 일부러 탄소수 20 이상의 노르말파라핀이 특정량 함유되도록 이성화 반응을 실시함으로써, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성의 양립의 관점에서 바람직한 분기 구조가 형성되기 때문이라고 생각된다. 또한, 본 발명자들은 본 발명의 제조방법으로 수득되는 윤활유 기유가 함유하는 이소파라핀과, 이성화율이 높은 종래의 제조방법으로 수득되는 이소파라핀이 서로 상이한 분기 구조를 갖는 것을 확인하고 있다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제3 공정에서 분리한 납분의 일부 또는 전부를, 상기 제1 공정에 있어서의 원료유의 일부로서 재사용하는 것이 바람직하다. 이러한 제조방법에 의하면, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 윤활유 기유를, 한층 고수율로 수득할 수 있다. 또한, 예를 들면, 상기 제1 공정에 있어서, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6질량% 미만이 되도록 이성화 반응을 실시한 경우에는, 납분을 재사용하였다고 해도 충분한 수율은 수득되지 않는다. 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 20질량%보다 많아지도록 이성화 반응을 실시한 경우도 마찬가지이다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제1 공정에 있어서의 원료유가, 피셔·트롭슈 왁스를 함유하는 것이 바람직하다. 여기서 피셔·트롭슈 왁스란, 소위 피셔·트롭슈 합성법으로 제조될 수 있는 왁스이며, 당해 피셔·트롭슈 왁스로서는, 시판품을 사용해도 좋고, 공지의 피셔·트롭슈 합성법에 의해 제조한 왁스를 사용해도 좋다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제1 공정에 있어서의 상기 이성화 반응이, 수소 분위기하 및 금속 촉매의 존재하에서 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 금속 촉매로서는, 주기표 제Ⅷ족에 속하는 금속인 활성 금속을, 비정질의 금속 산화물 중에서 선택되는 1종류 이상의 고체 산을 함유하는 담체로 담지하는 것이 바람직하다. 수소 분위기하 및 상기의 금속 촉매의 존재하에서 이성화 반응을 실시함으로써, 목적의 윤활유 기유를 보다 확실하고 용이하게 수득할 수 있다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제2 공정에 있어서, 상기 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을, 비점 범위가 상이한 복수의 윤활유 유분으로 다시 분리하고, 당해 복수의 윤활유 유분을 각각 독립적으로 상기 제3 공정에 제공해도 좋다. 이 때, 상기 복수의 윤활유 유분으로서는, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 450 내지 510℃인 SAE-20 유분 등을 들 수 있다. 이러한 제조방법에서는, 상기 제3 공정에서 수득되는 탈랍유를, 그대로 윤활유 기유로서 사용할 수 있다. 또한, 이러한 제조방법에 의하면, 특정한 성상(性狀)을 구비하는 윤활유 기유를 보다 용이하게 제조할 수 있다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제3 공정에서 수득된 탈랍유를, 복수의 유분으로 분류하는 제4 공정을 추가로 구비해도 좋다. 이 때, 상기 복수의 유분으로서는, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 450 내지 510℃인 SAE-20 유분 등을 들 수 있다. 이러한 제조방법에 의하면, 특정한 성상을 구비하는 윤활유 기유를 보다 용이하고 확실하게 수득할 수 있다.
상기 SAE-10 유분은 점도 지수가 140 이상, 유동점이 -15℃ 이하이며, 당해 SAE-10 유분을 거쳐 수득되는 윤활유 기유는, 자동차용 윤활유나 산업 기계용 윤활유의 윤활유 기유로서 한층 적합하게 사용할 수 있다.
본 발명에 의하면, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 것이 가능한 윤활유 기유의 제조방법이 제공된다.
이하, 본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 설명한다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법은, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록, 이성화 반응을 실시하는 제1 공정, 상기 제1 공정의 반응 생성물로부터, 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을 분리하는 제2 공정 및 상기 제2 공정에서 수득된 윤활유 유분을, 용제 탈랍 처리에 의해 탈랍유와 납분으로 분리하는 제3 공정을 거쳐 윤활유 기유를 수득하는 것이다.
<제1 공정>
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법은, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록, 이성화 반응을 실시하는 제1 공정을 구비한다.
제1 공정에서 사용되는 원료유는, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유이면 특별히 제한은 없으며, 광물유 또는 합성유 중 어느 것이라도 좋고, 이들 2종 이상의 혼합물이라도 좋다. 구체적으로는, 중질 경유, 감압 경유, 윤활유 라피네이트, 브라이트 스톡, 슬랙 왁스(조랍(粗蠟)), 납하유, 탈유랍, 파라핀 왁스, 마이크로크리스탈린 왁스, 페트롤레이텀, 합성유, 피셔·트롭슈 합성유, 고유동점 폴리올레핀, 직쇄 폴리α올레핀 왁스 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 이러한 오일은 수소화 처리 또는 경도한 수소화 분해를 가한 것이 바람직하다. 이러한 처리에 의해, 유황 함유 화합물, 질소 함유 화합물 등의 수소화 이성화 촉매의 활성 저하를 초래하는 물질, 및 방향족 탄화수소, 나프텐계 탄화수소 등의 윤활유 기유의 점도 지수를 저하시키는 물질을 저감 또는 제거할 수 있다.
또한, 제1 공정에서 사용되는 원료유로서는, 윤활유 기유를 효율적으로 제조하는 점에서, 230℃를 초과하는, 바람직하게는 315℃를 초과하는 비점을 갖는 탄화수소를, 50질량% 이상, 바람직하게는 70질량% 이상, 보다 바람직하게는 90질량% 이상 함유하는 탄화수소유를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 원료유로서는, ASTM D86 또는 ASTM D2887에 규정하는 윤활유 범위에서 비등하는 왁스 함유 원료유인 것이 바람직하다. 원료유의 왁스 함유율은, 원료유 전량을 기준으로 하여, 바람직하게는 50질량% 이상 100질량% 이하이다. 원료유의 왁스 함유율은, 핵자기 공명 분광법(ASTM D5292), 상관 환 분석(n-d-M)법(ASTM D3238), 용제법(ASTM D3235) 등의 분석 수법에 의해 측정할 수 있다.
왁스 함유 원료유로서는, 예를 들면, 라피네이트와 같은 용제 정제법에 유래하는 오일, 부분 용제 탈랍유, 탈아스팔트유, 유출물, 감압 가스 오일, 코카 가스 오일, 슬랙 왁스, 풋유, 피셔·트롭슈 왁스 등을 들 수 있고, 이들 중에서도 슬랙 왁스 및 피셔·트롭슈 왁스가 바람직하다.
슬랙 왁스는 전형적으로는 용제 또는 프로판 탈랍에 의한 탄화수소 원료에 유래한다. 슬랙 왁스는 잔류유를 함유할 수 있지만, 이 잔류유는 탈유에 의해 제거할 수 있다. 풋유는 슬랙 왁스를 탈유할 때에 수득되는 오일 성분에 상당하는 것이다.
또한, 피셔·트롭슈 왁스는, 소위 피셔·트롭슈 합성법에 의해 제조된다.
또한, 노르말파라핀을 함유하는 원료유로서 시판품을 사용해도 좋다. 구체적으로는, 파라플린트(Paraflint) 80(수소화 피셔·트롭슈 왁스) 및 쉘 MDS 왁스질 라피네이트(Shell MDS Waxy Raffinate)(수소화 및 부분 이성화된 합성 왁스질 라피네이트로부터의 중간 유분) 등을 들 수 있다.
또한, 용제 추출에 유래하는 원료유는, 상압 증류로부터의 고비점 석유 유분을 감압 증류 장치로 보내고, 이 장치로부터의 증류 유분을 용제 추출함으로써 수득되는 것이다. 감압 증류로부터의 잔사는 탈아스팔트되어도 좋다. 용제 추출법에 있어서는, 보다 파라피닉한 성분을 라피네이트상(相)에 남긴 채 추출상에 방향족 성분을 용해한다. 나프텐은 추출상과 라피네이트상으로 분배된다. 용제 추출용의 용제로서는, 페놀, 푸르푸랄 및 N-메틸피롤리돈 등이 바람직하게 사용된다. 용제/유비, 추출 온도, 추출되어야 할 유출물과 용제의 접촉 방법 등을 제어함으로써, 추출상과 라피네이트상의 분리의 정도를 제어할 수 있다. 또한 원료유로서, 보다 높은 수소화 분해능을 갖는 연료유 수소화 분해 장치를 사용하여, 연료유 수소화 분해 장치로부터 수득되는 보텀 유분을 사용해도 좋다.
제1 공정에 있어서의 이성화 반응으로서는, 노르말파라핀의 이성화에 의해 이소파라핀을 생성할 수 있는 반응이면 특별히 제한은 없지만, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성이 우수한 윤활유 기유를 효율적으로 수득하는 관점에서, 수소 분위기하 및 금속 촉매의 존재하에서 실시하는 반응(이하, 「수소화 이성화 반응」이라고 하는 경우가 있다.)이 바람직하다.
이러한 수소화 이성화 반응에서 사용되는 금속 촉매로서는, 예를 들면, 담체에, 주기표 제Ⅷ족에 속하는 금속인 활성 금속을 담지한 것을 들 수 있다. 이러한 금속 촉매에 의하면, 노르말파라핀의 이성화를 보다 효율적으로 실시할 수 있는 것 외에, 수득되는 반응 생성물 중의 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량을, 상기 범위 내로 조정하는 것이 한층 용이해진다.
상기 담체로서는, 결정질 또는 비정질의 재료를 들 수 있고, 금속 산화물 담체가 적합하게 사용된다. 금속 산화물 담체로서는, 예를 들면, 실리카, 알루미나, 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나보리아 및 실리카티타니아로부터 선택되는 적어도 1종의 담체를 들 수 있다. 이들 담체는 비정질인 것이 바람직하고, 당해 담체는 상기 중 1종류라도 2종류 이상의 혼합물이라도 좋다. 또한, 담체는 다공질인 것이 바람직하다.
결정질 재료로서는, 예를 들면, 알루미노실리케이트(제올라이트) 또는 실리코알루미노포스페이트(SAPO)를 주성분으로 하는, 10 또는 12원환 세공(細孔)을 갖는 몰레큘러시브를 들 수 있다. 제올라이트의 구체예로서는, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-57, 페리에라이트, ITQ-13, MCM-68, MCM-71 등을 들 수 있다. 또한, 알루미노포스페이트의 예로서는, ECR-42를 들 수 있다. 몰레큘러시브의 예로서는, 제올라이트 베타, 및 MCM-68을 들 수 있다. 이들 중에서도, ZSM-48, ZSM-22 및 ZSM-23으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용하는 것이 바람직하고, ZSM-48이 특히 바람직하다. 몰레큘러시브는 바람직하게는 수소형이다.
또한, 비정질 재료로서는, III족 금속으로 도핑된 알루미나, 불소화 알루미나, 실리카-알루미나, 불소화 실리카-알루미나 등을 들 수 있다.
또한, 담체로서는, 비정질이며 또한 산성질을 갖는 2원 산화물이 바람직하고, 예를 들면, 문헌[참조: 「금속 산화물과 그 촉매 작용」, 시미즈 테쯔로, 코단샤, 1978년] 등에 예시되어 있는 2원 산화물을 들 수 있다.
이 중에서도, 비정질의 복합 산화물인 Al, B, Ba, Bi, Cd, Ga, La, Mg, Si, Ti, W, Y, Zn 및 Zr로부터 선택되는 원소의 산화물 2종류의 복합에 의한 산성질 2원 산화물을 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 당해 담체를 구성하는 산성질 2원 산화물은 상기 중의 1종류라도 2종류 이상의 혼합물이라도 좋다. 또한, 당해 담체는, 상기 산성질 2원 산화물로 이루어지는 것이라도 좋고, 또는 당해 산성질 2원 산화물을 바인더로 결착시킨 담체라도 좋다.
또한, 당해 담체는 비정질 실리카·알루미나, 비정질 실리카·지르코니아, 비정질 실리카·마그네시아, 비정질 실리카·티타니아, 비정질 실리카·보리아, 비정질 알루미나·지르코니아, 비정질 알루미나·마그네시아, 비정질 알루미나·티타니아, 비정질 알루미나·보리아, 비정질 지르코니아·마그네시아, 비정질 지르코니아·티타니아, 비정질 지르코니아·보리아, 비정질 마그네시아·티타니아, 비정질 마그네시아·보리아 및 비정질 티타니아·보리아로부터 선택되는 적어도 1종류의 산성질 2원 산화물을 함유하는 것이 바람직하다. 당해 담체를 구성하는 산성질 2원 산화물은 상기 중의 1종류라도 2종류 이상의 혼합물이라도 좋다. 또한, 당해 담체는 상기 산성질 2원 산화물로 이루어지는 것이라도 좋고, 또는 당해 산성질 2원 산화물을 바인더로 결착시킨 담체라도 좋다. 이러한 바인더로서는, 일반적으로 촉매 조제에 사용되는 것이면 특별히 제한은 없지만, 실리카, 알루미나, 마그네시아, 티타니아, 지르코니아, 클레이로부터 선택되거나 또는 이들의 혼합물 등이 바람직하다.
수소화 이성화 반응에 사용되는 금속 촉매로서는, 상기 담체에 주기표 제Ⅷ족에 속하는 금속인 활성 금속을 담지한 것이 바람직하다. 제Ⅷ족의 금속으로서는, 구체적으로는, 코발트, 니켈, 로듐, 팔라듐, 이리듐, 백금 등을 들 수 있다. 이들 중, 니켈, 팔라듐 및 백금으로부터 선택되는 적어도 1종의 금속을 사용하는 것이 바람직하고, 당해 금속은 단독으로 사용해도, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다. 또한, 활성, 선택성 및 활성의 지속성의 관점에서는, 적어도 백금 또는 팔라듐을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 담체에 담지되는 상기 금속의 함유량은, 금속 촉매의 전질량을 기준으로 하여, 0.1 내지 30질량%인 것이 바람직하다. 하한치 미만인 경우에는, 소정의 수소화/탈수소화 기능을 부여하는 것이 곤란해지고, 한편 상한치를 초과하는 경우에는, 당해 금속상에서의 탄화수소의 분해에 의한 경질화가 진행되기 쉬워져 목적으로 하는 유분의 수율이 저하되는 경향이 있으며, 또한 촉매 비용의 상승을 초래하는 경향이 있다.
상기 담체에 상기 금속을 담지시키는 방법으로서는, 함침법(평형 흡착법, 포어필링법, 초기 습윤법), 이온 교환법 등의 공지의 방법을 들 수 있다. 또한, 그 때에 사용되는 상기 금속 원소 성분을 함유하는 화합물로서는, 상기 금속의 염산염, 황산염, 질산염, 착화합물 등을 들 수 있다. 예를 들면, 백금을 함유하는 화합물로서는, 염화백금산, 테트라암민디니트로백금, 디암민디니트로백금, 테트라암민디클로로백금 등을 들 수 있다. 또한, 팔라듐을 함유하는 화합물로서는, 염화팔라듐, 디암민디니트로팔라듐, 테트라암민팔라듐염화물, 팔라듐 착체 등을 들 수 있다.
상기의 방법 등으로 금속을 담지시킨 담체는, 그대로 금속 촉매로서 사용해도 좋지만, 소성한 후 금속 촉매로서 사용하는 것이 바람직하다. 당해 소성의 조건으로서는, 분자상 산소를 함유하는 분위기하, 250 내지 600℃가 바람직하고, 300 내지 500℃가 보다 바람직하다. 분자상 산소를 함유하는 분위기로서는, 예를 들면, 산소 가스, 질소 등의 불활성 가스로 희석된 산소 가스, 공기 등을 들 수 있다. 소성 시간은 통상적으로 0.5 내지 20시간 정도이다. 이러한 소성 처리를 거쳐 담체에 담지된 상기 금속 원소를 함유하는 화합물이, 금속 단체, 그 산화물 또는 그것과 비슷한 종으로 변환되어 수득된 촉매에는 노르말파라핀의 이성화 활성이 부여된다. 또한, 소성 온도가 상기 범위 외이면, 촉매의 활성 및 선택성이 불충분한 것이 되는 경향이 있다.
또한, 상기 금속 촉매로서는, 상기의 소성 처리에 이어서, 바람직하게는 분자상 수소를 함유하는 분위기하, 250 내지 500℃, 보다 바람직하게는 300 내지 400℃에서, 0.5 내지 5시간 정도의 환원 처리가 가해진 것이 바람직하다. 이러한 공정을 실시함으로써, 원료유의 이성화 반응에 대한 높은 활성을 보다 확실하게 촉매에 부여할 수 있다. 수소화 이성화 반응에 사용되는 촉매의 환원은, 수소화 이성화 반응의 실시중에 일어날 수 있지만, 미리 환원 처리가 가해진 촉매를 수소화 이성화 반응에 제공해도 좋다.
상기 금속 촉매는 소정의 형상으로 성형되어 있는 것이 바람직하다. 형상으로서는, 예를 들면, 원주상, 펠렛상, 구상, 3엽·4엽형의 단면을 갖는 이형 통상 등을 들 수 있다. 촉매 조성물이 이러한 형상으로 성형됨으로써, 소성하여 수득되는 촉매의 기계적 강도가 높아지는 동시에, 촉매의 취급성이 향상되고, 또한 반응시에 반응 유체의 압력 손실을 저감시키는 것이 가능해진다. 또한, 금속 촉매의 성형에 있어서는 공지의 방법이 이용된다.
제1 공정에 있어서의 이성화 반응은, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록 실시한다. 여기서 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량(질량%)은, 무극성 칼럼, FID(수소염 이온화 검출기)를 장착하고, 소정의 온도 프로그램, 캐리어 가스에 He를 사용한 가스 크로마토그래프로 분리·정량된 이성화 반응의 생성물의 조성 분석 결과에 기초하여 구해지는 값(질량%)으로부터 구할 수 있고, 당해 측정치에 기초하여 수소화 이성화 반응에 있어서의 반응 온도 등을 적절히 조정하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 소정의 범위에 들어 가도록 할 수 있다.
상기 이성화 반응이 수소화 이성화 반응인 경우, 수소화 이성화 반응에 있어서의 반응 온도는, 바람직하게는 200 내지 450℃이며, 보다 바람직하게는 220 내지 400℃이며, 더욱 바람직하게는 300 내지 380℃이다. 반응 온도가 상기 하한치를 하회하는 경우, 원료유 중에 포함되는 노르말파라핀의 이성화가 진행되기 어려워지는 경향이 있다. 한편, 반응 온도가 상기 상한치를 초과하는 경우, 원료유의 분해가 현저해져 목적으로 하는 기유의 수율이 저하되는 경향이 있다.
수소화 이성화 반응에 있어서의 반응 압력은, 바람직하게는 0.1 내지 20MPa, 보다 바람직하게는 0.5 내지 15MPa이며, 더욱 바람직하게는 2 내지 12MPa이다. 반응 압력이 상기 하한치를 하회하는 경우, 코크 생성에 의한 촉매의 열화가 빨라지는 경향이 있다. 한편, 반응 압력이 상기 상한치를 초과하는 경우, 장치 건설 비용이 높아지기 때문에 경제적인 프로세스를 실현하기 어려워지는 경향이 있다.
수소화 이성화 반응에 있어서의 원료유의 금속 촉매에 대한 액 공간 속도는, 바람직하게는 0.01 내지 100hr-1, 보다 바람직하게는 0.1 내지 50hr-1이며, 더욱 바람직하게는 0.2 내지 10hr-1이다. 액 공간 속도가 상기 하한치 미만인 경우, 원료유의 분해가 과도하게 진행되기 쉬워져 목적으로 하는 기유의 생산 효율이 저하되는 경향이 있다. 한편, 액 공간 속도가 상기 상한치를 초과하는 경우, 탄화수소유 중에 포함되는 노르말파라핀의 이성화가 진행되기 어려워져 왁스 성분의 저감, 제거가 불충분해지는 경향이 있다.
수소화 이성화 반응에 있어서의 수소와 원료유의 공급 비율은, 바람직하게는 100 내지 1000N㎥/㎥, 보다 바람직하게는 200 내지 800N㎥/㎥이다. 공급 비율이 상기 하한치 미만인 경우, 예를 들면 원료유가 유황, 질소 화합물을 함유하는 경우, 이성화 반응과 함께 병발하는 탈황, 탈질소 반응에 의해 발생하는 황화수소, 암모니아 가스가 촉매 위의 활성 금속을 흡착 피독하기 때문에, 소정의 촉매 성능이 수득되기 어려워지는 경향이 있다. 한편, 공급 비율이 상기 상한치를 초과하는 경우, 큰 능력의 수소 공급 설비를 필요로 하기 때문에 경제적인 프로세스를 실현하기 어려워지는 경향이 있다.
본 실시형태에 따르는 제1 공정을 실시하기 위한 설비에 대해서는 특별히 한정되지 않으며, 공지의 것을 사용할 수 있다. 반응 설비로서는, 연속 유통식, 회분식, 반회분식 중 어느 것이라도 좋지만, 생산성, 효율의 관점에서 연속 유통식이 바람직하다. 촉매층은, 고정상, 유동상, 교반상 중 어느 것이라도 좋지만, 설비 비용 등의 면에서 고정상이 바람직하다. 반응상은 기액혼상인 것이 바람직하다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 수소화 이성화 반응의 전단계로서, 공급 원료의 탄화수소유를 수소화 처리 또는 수소 분해 처리해도 좋다. 그 설비, 촉매, 반응 조건은 공지의 것이 사용된다. 이들 전처리에 의해, 올레핀 화합물이나 알코올 화합물을 제거할 수 있고, 상기 금속 촉매의 활성을 보다 장기간에 걸쳐서 유지할 수 있다.
또한, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 수소화 이성화 반응 후의 유분을, 예를 들면 수소화 마무리(hydrofinishing)에 의해, 더욱 처리할 수 있다. 수소화 마무리는, 일반적으로, 수소 존재하, 담지 금속 수소화 촉매(예를 들면, 알루미나에 담지된 백금)에 피마무리물을 접촉시킴으로써 실시할 수 있다. 이러한 수소화 마무리를 실시함으로써, 수소화 이성화 반응에서 수득된 반응 생성물의 색상, 산화 안정성 등이 개량되어 제품의 품질을 향상시킬 수 있다. 수소화 마무리는 상기 수소화 이성화 반응과는 다른 반응 설비에 있어서 실시해도 좋지만, 이성화 반응을 실시하는 반응기 내에 형성된 금속 촉매의 촉매층의 하류측에 수소화 마무리용의 촉매층을 형성하고, 상기 수소화 이성화 반응에 이어서 실시해도 좋다.
또한, 통상적으로 이성화란 탄소수(분자량)가 변화되지 않고, 분자 구조만 변화되는 반응을 말하고, 분해란 탄소수(분자량)의 저하를 수반하는 반응을 말한다. 상기 이성화 반응에 있어서는, 원료유의 탄화수소 및 이성화 생성물의 분해가 어느 정도 일어나도, 그 생성물의 탄소수(분자량)가, 목적으로 하는 기유를 구성하는 것이 허용되는 소정의 범위 내에 들어가면 되며, 분해 생성물이 기유의 구성 성분으로 되어 있어도 좋다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 이성화 반응의 반응 생성물을 후술하는 제2 공정에 제공한다. 여기서 반응 생성물로서는, 상기 이성화 반응 후의 유분을 그대로 사용해도 좋고, 상기의 수소화 마무리 등의 공정을 추가로 거친 것을 반응 생성물로서 제2 공정에 제공해도 좋다.
<제2 공정>
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법은, 상기 제1 공정의 반응 생성물로부터, 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을 분리하는 제2 공정을 구비한다.
제2 공정에서는, 분리한 윤활유 유분 중의 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 당해 윤활유 유분에 있어서의 탄소수 20 이상의 이소파라핀의 함유량이 80질량% 이상이 되도록, 분리를 실시하는 것이 바람직하다. 또한, 분리한 상기 윤활유 유분의 전질량을 기준으로 하여, 당해 윤활유 유분에 있어서의 알코올 화합물의 함유량이 검출 한계 이하, 즉 0.01질량% 이하, 올레핀 화합물의 함유량이 검출 한계 이하, 즉 0.01질량% 이하가 되도록, 분리를 실시하는 것이 바람직하다.
제2 공정에 있어서의 윤활유 유분의 분리 방법으로서는, 상기의 적합한 조건을 충족시키는 윤활유 유분을 용이하게 분리할 수 있는 관점에서, 증류 분리가 바람직하다.
또한, 제2 공정에서는, 탄소수 19 이하의 탄화수소를 주로 함유하는 경질 유분이 수득되는 경우가 있으며, 이 경질 유분은 연료 기재로서 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 제2 공정에 있어서, 복수의 경질 유분이 증류 분리되어도 좋고, 비점이 낮은 순으로 나프타 기재(비점 약 150℃ 미만), 등유 기재(비점 약 150 내지 250℃), 경유 기재(비점 약 250 내지 360℃)로 하여 사용해도 상관없다. 상기 나프타 기재는 이소파라핀분이 많고, 등유 기재는 발연점이 높고, 경유 기재는 세탄가가 높은 등, 연료유로서 모두 고품질의 것이 수득된다.
제2 공정에 있어서 증류 분리에 의해, 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을 분리하는 경우, 증류 분리의 조건으로서는, 상압 증류 장치로 비점 360℃ 이상의 유분을 윤활유 유분으로서 분리하는 상압 증류 프로세스를 사용하는 것이 바람직하다. 상압 증류 프로세스로서는, 통상의 석유 정제 프로세스에 있어서 종래 사용되는 방법을 바람직하게 사용할 수 있다.
또한, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을, 비점 범위가 상이한 복수의 윤활유 유분으로 다시 분리하고, 당해 복수의 윤활유 유분을 각각 독립적으로 제3 공정에 제공해도 좋다. 이러한 방법으로서는, 예를 들면, 상기 반응 생성물로부터 상압 증류에 의해 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을 분리하고, 당해 윤활유 유분을 감압 분류로 더욱 복수의 윤활유 유분으로 분리하는 방법을 들 수 있다.
상기 복수의 윤활유 유분으로서는, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 450 내지 510℃인 SAE-20 유분 등을 들 수 있고, 이러한 유분을 거쳐 수득되는 윤활유 기유는, 각각 자동차용 윤활유나 산업 기계용 윤활유의 윤활유 기유로서 적합하게 사용할 수 있다.
또한, 윤활유 유분에 있어서의 알코올 화합물, 올레핀 화합물은, 윤활유 기유의 산화 안정성 및 색상 안정성을 악화시키는 요인이나, 윤활유 중의 첨가제의 저해 요인이 될 수 있기 때문에, 당해 윤활유 유분에 있어서의 알코올 화합물의 함유량은 검출 한계 이하, 즉 0.01질량% 이하, 올레핀 화합물의 함유량은 검출 한계 이하, 즉 0.01질량% 이하가 바람직하다. 또한, 상기의 제1 공정에 있어서, 올레핀 화합물의 수소화나 알코올 화합물의 탈하이드록실기화도 수소화 이성화와 동시에 이루어지기 때문에, 수소화 이성화 반응을 적절하게 실시함으로써, 제2 공정에서 수득되는 윤활유 유분 중의 알코올 화합물, 올레핀 화합물은 검출 한계 이하로 할 수 있다.
<제3 공정>
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법은, 상기 제2 공정에서 수득된 윤활유 유분을, 용제 탈랍 처리에 의해 탈랍유와 납분으로 분리하는 제3 공정을 구비한다. 용제 탈랍 처리는, 당해 용제 탈랍 처리에 의해 수득되는 납분을, 상기 제1 공정의 원료유로서 재이용할 수 있는 관점에서 바람직하다.
상기 용제 탈랍 처리에 있어서는, 방향족계 용제와 케톤계 용제를 혼합한 혼합 용액을 사용하는 것이 바람직하고, 납분(왁스분)을 석출시키고, 여과에 의해 납분을 분리할 때의 선택성의 면에서, 방향족계 용제와 케톤계 용제의 혼합 비율은 40/60 내지 60/40(용적비)이 바람직하다. 방향족계 용제로서는 벤젠, 톨루엔 등을 들 수 있고, 케톤계 용제로서는 MEK(메틸에틸케톤), MIBK(메틸이소부틸케톤), 아세톤 등을 들 수 있다. 이 중에서도, 선택성이 우수한 점에서 톨루엔과 MEK의 혼합 용액을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 탈랍 조건은, 윤활유 기유의 유동점을 -15℃ 이하로 하는 관점에서, 용제/유비 1 내지 6배(체적비), 여과 온도 -5 내지 -45℃(보다 바람직하게는 -10 내지 -40℃)의 조건으로 실시하는 것이 바람직하다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 제3 공정에서 분리한 탈랍유를 그대로 윤활유 기유로서 사용해도 좋고, 상기 탈랍유에 대해 또한 용제 정제 처리 및/또는 수소화 정제 처리를 부가해도 좋다. 이러한 부가하는 처리는 수득되는 윤활유 기유의 자외선 안정성이나 산화 안정성을 향상시키기 위해서 실시하는 것으로, 통상의 윤활유 정제 공정에서 이루어지고 있는 방법으로 실시할 수 있다.
상기 용제 정제시에는, 용제로서 일반적으로 푸르푸랄, 페놀, N-메틸피롤리돈 등을 사용하고, 탈랍유 중에 잔존하고 있는 소량의 착색 성분을 제거한다.
또한, 상기 수소화 정제는 올레핀 화합물이나 방향족 화합물을 수소화하기 위해서 실시하는 것으로, 특별히 촉매를 한정하는 것이 아니지만, 예를 들면, 몰리브덴 등의 제VIa족 금속 중 적어도 1종류와, 코발트, 니켈 등의 제Ⅷ족 금속 중, 적어도 1종류를 담지한 알루미나 촉매를 사용하여, 반응 압력(수소 분압) 7 내지 16MPa, 평균 반응 온도 300 내지 390℃, LHSV 0.5 내지 4.0hr-1의 조건하에서 실시할 수 있다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 상기 제3 공정에서 수득된 탈랍유를, 복수의 유분으로 분류하는 제4 공정을 추가로 구비해도 좋다. 제4 공정에 있어서의 분류는, 감압 증류에 의한 분류인 것이 바람직하고, 상기 복수의 유분으로서는, 예를 들면, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 450 내지 510℃인 SAE-20 유분 등을 들 수 있다. 이들 유분은 그대로 윤활유 기유로서 사용해도 좋고, 상기의 용제 정제 처리 및/또는 수소화 정제 처리를 거쳐 윤활유 기유로서 사용해도 좋다. 여기에서, 수득되는 70페일 유분, SAE-10 유분, SAE-20 유분을 거쳐 제조되는 윤활유 기유는, 이하에 나타내는 성상을 가진다.
70페일: 100℃에 있어서의 동점도가 2.5 내지 3.0㎟/s, 점도 지수가 120 이상, 또한, 유동점이 -30℃ 이하.
SAE-10: 100℃에 있어서의 동점도가 3.0 내지 5.5㎟/s, 점도 지수가 140 이상, 또한, 유동점이 -15℃ 이하.
SAE-20: 40℃에 있어서의 동점도가 25 내지 40㎟/s, 점도 지수가 145 이상, 또한, 유동점이 -20℃ 이하.
또한, 점도 지수와 유동점 사이에는, 점도 지수가 지나치게 높아지면 유동점이 바람직한 온도 이하로 들어가지 않게 되고, 반대로 유동점이 지나치게 낮아지면 점도 지수가 바람직한 값 이상으로 되지 않는다고 하는, 상반되는 관계가 있다. 이로 인해, 각 윤활유 기유에 있어서는, 점도 지수와 유동점의 균형이 중요하다.
제3 공정에서 분리된 납분은, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유한다. 이 납분은 그 일부 또는 전부를, 상기 제1 공정에 있어서의 원료유의 일부로서 재사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 납분을 원료유로 하여, 공지의 제조방법에 의해 윤활유 기유를 제조해도 좋다. 또한, 제1 내지 제3 공정을 구비하는 제조 라인에 있어서는, 제3 공정에서 분리한 납분을, 상기 원료유와 함께 제1 공정에 있어서의 이성화 반응에 제공하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 본 실시형태에 따르는 제3 공정에 있어서 분리되는 납분을, 다시 윤활유 기유의 제조에 제공함으로써, 윤활유 기유가 고수율로 수득된다. 또한, 예를 들면, 상기 이성화 반응을 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6질량% 미만이 되도록 실시한 경우에는, 납분을 재사용하였다고 해도 충분한 윤활유 기유 수율은 수득되지 않으며, 또한, 납분 재사용 후에 수득되는 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 있어서 점도 지수(VI)가 저하되는 경우가 있다. 또한, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 20질량%보다 많아지도록 이성화 반응을 실시한 경우에는, 윤활유 기유 수율이 저하되고, 납분 재사용 후에 수득되는 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 있어서 저온 점도 특성의 지표가 되는 MRV 점도가 저하되는 경우가 있다.
종래, 윤활유 기유의 제조방법에 있어서는, 윤활유 기유의 수율을 향상시키는 관점에서는, 노르말파라핀의 이소파라핀으로의 이성화율을 가능한 한 향상시키는 것이 바람직하다고 생각되는 바, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 의하면, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 소정의 값이 되도록 이성화 반응을 실시함으로써, 수율의 향상에 관해서도 달성할 수 있다.
즉, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법은, 상기 제1 공정에서 상기 소정의 조건으로 이성화 반응을 실시하는 것, 및 상기 제3 공정에서 분리한 납분의 일부 또는 전부를 원료유의 일부로서 재사용하는 것의 쌍방을 구비하는 것이 바람직하고, 이것에 의해 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 윤활유 기유를 고수율로 수득할 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조방법에 의하면, 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립하는 것이 가능한 윤활유 기유를 제조할 수 있다. 본 실시형태에 따르는 제조방법으로 수득되는 윤활유 기유는, 예를 들면 상기 SAE-10 유분으로부터 수득되는 윤활유 기유(이하, 「SAE-10 상당의 윤활유 기유」라고 칭한다.)에서는, 점도-온도 특성의 지표가 되는 점도 지수가 140 이상이 되고, 저온 점도 특성의 지표가 되는 -40℃에 있어서의 MRV 점도가 13000㎟/s 이하가 된다. 이와 같이 점도-온도 특성과 저온 점도 특성을 고수준으로 양립함으로써, 본 실시형태에 의해 수득되는 윤활유 기유는, 후술하는 바와 같이 여러 가지 윤활유의 기유로서 적합하게 사용할 수 있다.
본 실시형태에 따르는 제조방법에 의해 제조된 윤활유 기유를 함유하는 윤활유 조성물은, 필요에 따라 각종 첨가제를 더욱 함유할 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 특별히 제한되지 않으며, 윤활유 분야에서 종래 사용되는 임의의 첨가제를 배합할 수 있다. 이러한 윤활유 첨가제로서는, 구체적으로는, 산화 방지제, 무회분산제, 금속계 청정제, 극압제, 마모 방지제, 점도 지수 향상제, 유동점 강하제, 마찰 조정제, 유성제, 부식 방지제, 방청제, 항유화제, 금속 불활성화제, 씰 팽윤제, 소포제, 착색제 등을 들 수 있다. 이들 첨가제는 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 또한, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
본 실시형태에 따르는 제조방법에 의해 수득되는 윤활유 기유는, 상기한 바와 같이 우수한 특성을 가지고 있기 때문에, 다양한 윤활유의 기유로서 적합하게 사용할 수 있다. 윤활유 기유의 용도로서는, 구체적으로는, 승용차용 가솔린 엔진, 이륜차용 가솔린 엔진, 디젤 엔진, 가스 엔진, 가스 히트 펌프용 엔진, 선박용 엔진, 발전 엔진 등의 내연 기관에 사용되는 윤활유(내연 기관용 윤활유), 자동 변속기, 수동 변속기, 무변속기, 종감속기 등의 구동 전달 장치에 사용되는 윤활유(구동 전달 장치용유), 완충기, 건설 기계 등의 유압 장치에 사용되는 유압 작동유, 압축기유, 터빈유, 기어유, 냉동기유, 금속 가공용 유제 등을 들 수 있고, 이들 용도에 본 실시형태에 따르는 제조방법에 의해 수득되는 윤활유 기유를 사용함으로써, 각 윤활유의 점도-온도 특성, 저온 점도 특성 등을 고수준으로 달성할 수 있게 된다.
실시예
이하, 실시예 및 비교예에 기초하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 조금도 한정되는 것이 아니다.
[실시예 1]
실시예 1에 있어서는, 이하와 같이 하여 윤활유 기유를 제조하였다.
<이성화 촉매의 조제>
실리카알루미나(실리카/알루미나의 몰비: 14) 및 알루미나 바인더를 중량비50:50으로 혼합 혼련하고, 이것을 직경 약 1.6mm, 길이 약 4mm의 원주상으로 성형한 후, 550℃에서 3시간 동안 소성하여 담체를 수득하였다. 이 담체에, 테트라암민디니트로백금을 함침하고, 백금을 담지하였다. 이것을 120℃에서 3시간 동안 건조시키고, 계속해서 400℃에서 3시간 동안 소성함으로써 촉매 A를 수득하였다. 또한, 백금의 담지량은, 담체에 대해 0.8질량%이었다.
<공정 A>
고정상의 유통식 반응기인 수소화 이성화 반응 장치에 있어서, 상기 촉매 A(50ml)를 충전하고, 피셔·트롭슈(FT) 합성법에 의해 수득된 표 1에 기재하는 성상을 갖는 피셔·트롭슈 왁스(FT 왁스)를 원료유로 하여 수소화 이성화 반응 장치의 탑정상으로부터 100ml/h의 속도(LHSV를 2.0h-1)로 공급하고, 수소 기류하, 표 2 기재의 반응 조건으로 수소화 처리하였다.
즉, FT 왁스에 대해 수소/유비 676NL/L로 수소를 탑정상으로부터 공급하고, 반응탑 압력이 입구압 4.0MPa로 일정해지도록 배압 밸브를 조절하고, 이 조건으로 수소화 이성화 처리를 실시하였다. 이 때의 반응 온도는 336℃이었다.
수득된 생성유의 성상을 표 2에 기재한다.
<공정 B>
공정 A에서 수득된 생성유를 상압에서 증류탑으로 분류하고, 비점 360℃ 미만의 유분을 증류 제거하고, 보텀으로부터 비점 360℃ 이상의 윤활유 유분을 수득한다. 이 윤활유 유분의 조성은, 윤활유 유분의 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량에 대해, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀 함유량이 17.9질량%, 탄소수 20 이상의 이소파라핀 함유량이 82.1질량%이었다.
<공정 C>
공정 B에서 수득된 윤활유 유분을 메틸에틸케톤(55용량%)과 톨루엔(45용량%)의 혼합 용매를 사용하여 용제/유비를 5배(체적비), 여과 온도 -25℃의 조건으로 용제 탈랍을 실시하고, 탈랍유를 수득하였다. 한편, 분리된 납분은 전량을 공정 A의 원료유에 리사이클하였다. 용제 탈랍 조건, 탈랍유 수율(질량%), 납분 수율(질량%), 및 탈랍유 중의 SAE-10 상당의 윤활유 기유 수율(질량%)을 표 3에 기재한다. 이하, 「공정 C에서 수득된 탈랍유」란, 상기 납분이 리사이클되어 수득된 탈랍유를 함유한다.
<감압 증류>
공정 C에서 수득된 탈랍유를 다시 감압 증류를 실시하고, 상압 증류 환산으로 비점 350 내지 420℃의 70페일 유분, 비점 400 내지 470℃의 SAE-10 유분, 비점 450 내지 510℃의 SAE-20 유분을 각각 분류함으로써, 70페일 상당의 윤활유 기유, SAE-10 상당의 윤활유 기유, SAE-20 상당의 윤활유 기유를 수득하였다. 수득된 윤활유 기유의 수율(원료유의 FT 왁스를 100으로 한 경우의 각각의 윤활유 기유 수율의 합), SAE-10의 성상을 표 4에 기재한다.
[실시예 2]
실시예 2에 있어서는, 공정 A에 있어서 피셔·트롭슈 왁스(FT 왁스)를 수소화 이성화 반응 장치의 탑정상으로부터 75ml/h의 속도(LHSV를 1.5h-1)로 공급한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 윤활유 기유를 제조하였다.
[비교예 1]
비교예 1에 있어서는, 공정 A에 있어서 피셔·트롭슈 왁스(FT 왁스)를 수소화 이성화 반응 장치의 탑정상으로부터 150ml/h의 속도(LHSV를 3.0h-1)로 공급한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 윤활유 기유를 제조하였다.
[비교예 2]
비교예 2에 있어서는, 공정 A에 있어서 피셔·트롭슈 왁스(FT 왁스)를 수소화 이성화 반응 장치의 탑정상으로부터 75ml/h의 속도(LHSV를 1.5h-1)로 공급하고, 반응 온도를 340℃로 한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 윤활유 기유를 제조하였다.
[동점도의 측정 방법]
실시예 1 내지 2, 비교예 1 내지 2에서 수득된 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 대해서, JIS K2283 「원유 및 석유 제품-동점도 시험 방법 및 점도 지수 산출 방법」에 의해 100℃에 있어서의 동점도를 측정하였다. 측정한 동점도를 표 4에 기재한다.
[유동점의 측정 방법]
실시예 1 내지 2, 비교예 1 내지 2에서 수득된 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 대해서, JIS K2269 「원유 및 석유 제품의 유동점 및 석유 제품 담점 시험 방법」에 의해 유동점을 측정하였다. 측정한 유동점을 표 4에 기재한다.
[점도 지수(VI)의 측정 방법]
실시예 1 내지 2, 비교예 1 내지 2에서 수득된 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 대해서, 40℃ 및 100℃에 있어서의 동점도를, JIS K2283 「원유 및 석유 제품-동점도 시험 방법 및 점도 지수 산출 방법」에 의해 측정하고, 동 6항에 기재된 「점도 지수 산출 방법」에 의해 점도 지수(VI)를 산출하였다. 산출한 점도 지수(VI)를 표 4에 기재한다.
[MRV 점도의 측정 방법]
실시예 1 내지 2, 비교예 1 내지 2에서 수득된 SAE-10 상당의 윤활유 기유에 대해서, JIS K2010 「자동차 엔진유 점도 분류」및 ASTM D4684“Standard Test Method for Determination of Yield Stress and Apparent Viscosity of Engine Oils at Low Temperature"에 기재된 방법에 의해 MRV 점도를 측정하였다. 측정한 MRV 점도를 표 4에 기재한다.
Figure 112011072189564-pct00001
Figure 112011072189564-pct00002
Figure 112011072189564-pct00003
Figure 112011072189564-pct00004
(결과)
공정 A에 있어서 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 노르말파라핀 함유량이 본 발명의 범위 외인 비교예 1 및 비교예 2에 있어서는, 실시예와 비교하면 윤활유 기유 수율이 낮고, 수득된 SAE-10 상당의 윤활유 기유는 점도 지수가 낮거나, MRV 점도가 높고 항복응력의 가능성이 있거나 하여, 모두 고품질의 윤활유 기유를 수득할 수 없었다.

Claims (10)

  1. 탄소수 20 이상의 노르말파라핀을 함유하는 원료유에 대해서, 수득되는 반응 생성물에 포함되는 탄소수 20 이상의 탄화수소의 전질량을 기준으로 하여, 탄소수 20 이상의 노르말파라핀의 함유량이 6 내지 20질량%가 되도록, 이성화 반응을 수소 분위기하 및 금속 촉매의 존재하에서 실시하고, 이때 상기 촉매는 주기율표 제Ⅷ족에 속하는 금속인 활성 금속을 담체에 담지한 것이고, 여기서 상기 담체는 결정질 또는 비정질 재료이고, 상기 결정질 재료는 알루미노실리케이트(제올라이트) 또는 실리코알루미노포스페이트(SAPO)를 포함하는, 10 또는 12원환 세공(細孔)을 갖는 몰레큘러시브 (molecular seives)로부터 선택되고, 상기 비정질 재료는 실리카, 알루미나, 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나보리아 및 실리카티타니아로 이루어진 그룹으부터 선택되는 금속 산화물인, 제1 공정,
    상기 제1 공정의 반응 생성물로부터, 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분(留分)을 분리하는 제2 공정 및
    상기 제2 공정에서 수득된 윤활유 유분을, 용제 탈랍 처리에 의해 탈랍유와 납분(蠟分)으로 분리하는 제3 공정
    을 거쳐 윤활유 기유(基油)를 수득하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제3 공정에서 분리한 상기 납분의 일부 또는 전부를, 상기 제1 공정에 있어서의 상기 원료유의 일부로서 재사용하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 공정에 있어서의 상기 원료유가, 피셔·트롭슈 왁스를 함유하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 공정에 있어서, 상기 탄소수 20 이상의 탄화수소를 함유하는 윤활유 유분을, 비점 범위가 상이한 복수의 윤활유 유분으로 다시 분리하고, 당해 복수의 윤활유 유분을 각각 독립적으로 상기 제3 공정에 제공하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 복수의 윤활유 유분이, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 및 450 내지 510℃인 SAE-20 유분을 포함하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제3 공정에서 수득된 탈랍유를, 복수의 유분으로 분류하는 제4 공정을 추가로 구비하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 복수의 유분이, 상압에서의 비점 범위가 350 내지 420℃인 70페일 유분, 400 내지 470℃인 SAE-10 유분, 및 450 내지 510℃인 SAE-20 유분을 포함하는, 윤활유 기유의 제조방법.
  8. 제5항에 있어서, 상기 SAE-10 유분은, 점도 지수가 140 이상, 유동점이 -15℃ 이하인, 윤활유 기유의 제조방법.
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