KR101690685B1 - 축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법에 관한 것으로, 축광안료를 당해 축광안료가 고농도로 포함된 마스터배치 칩의 형태로 1차 가공하고 이를 원료 수지 칩과 배합한 뒤 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취하는 2차 가공 과정을 통해 축광합섬사를 제조하는 방법에 관한 것이다.
구체적으로, 본 발명은 입도 3~5 ㎛의 곱고 미세한 특정 계열 축광안료 파우더를 사용하고, 기존의 꼬는 방식 대신 인터밍글이라는 집속 방식을 도입하며, 원료 배합에서 권취에 이르는 일련의 생산 과정들이 단일의 방사기 장치에서 일괄 수행되게 함으로써, 부스러기 내지 안료 입자의 박리 없이 원사에 부드러운 촉감과 우수한 축광특성 및 장기적·지속적인 반영구적 발광기능을 부여하고, 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력을 극대화하며, 절사 및 권취 불량 등 공정상 하자 없이 품질 및 섬도가 균일한 축광합섬사를 간단한 공정으로 대량생산할 수 있는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 방법에 따라 제조된 축광합섬사는 축광기능을 필요로 하는 다양한 분야의 합성섬유사 제품에 두루 적용이 가능하다.

Description

축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법{PREPARATION METHOD OF SYNTHETIC FIBER THREAD CONTAINING PHOSPHORESCENT PIGMENTS}
본 발명은 축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법에 관한 것으로, 축광안료를 당해 축광안료가 고농도로 포함된 마스터배치 칩의 형태로 1차 가공하고 이를 원료 수지 칩과 배합한 뒤 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취하는 2차 가공 과정을 통해 축광합섬사를 제조하는 방법에 관한 것이다.
구체적으로, 본 발명은 입도 3~5 ㎛의 곱고 미세한 특정 계열 축광안료 파우더를 사용하고, 기존의 꼬는 방식 대신 인터밍글이라는 집속 방식을 도입하며, 원료 배합에서 권취에 이르는 일련의 생산 과정들이 단일의 방사기 장치에서 일괄 수행되게 함으로써, 부스러기 내지 안료 입자의 박리 없이 원사에 부드러운 촉감과 우수한 축광특성 및 장기적·지속적인 반영구적 발광기능을 부여하고, 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력을 극대화하며, 절사 및 권취 불량 등 공정상 하자 없이 품질 및 섬도가 균일한 축광합섬사를 간단한 공정으로 대량생산할 수 있는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 방법에 따라 제조된 축광합섬사는 축광기능을 필요로 하는 다양한 분야의 합성섬유사 제품에 두루 적용이 가능하다.
산업이 발전함에 따라 축광기능을 갖는 다양한 기능성 제품, 예컨대 시계, 전자기기, 인테리어, 표식, 방화기기, 조명, 패션제품, 완구 등과 같은 제품들이 연구 개발되고 있으며, 각종 의류 및 섬유 제품에도 이러한 축광기능을 부여하려는 시도가 진행되고 있다.
일반적으로, 축광사(축광 원사)란 섬유용 플라스틱 기재에 소정의 축광안료(또는 발광도료, Phosphorescent pigment)를 적용하여 만든 실로서, 빛을 받으면 그것을 축적하였다가 어두운 곳에서 스스로 발광하는 특성을 나타낸다.
이러한 축광사는 각종 원단류, 자수사, 의복, 신발, 인형 및 로프 등 많은 제품에 응용되고 있으며, 안전장비복, 커튼, 벽지, 산업 부자재, 안전표지판 등 어두운 곳에서 발광이 필요한 다양한 용도의 섬유 소재로도 사용되고 있다.
각종 의류 및 섬유 제품에 축광특성을 부여하는 방법으로는 의류 및 섬유 제품 표면에 축광안료를 도포하는 방법과 합성섬유사에 축광안료를 스프레이하여 도포하는 방법이 주로 이용되고 있다.
그러나, 이러한 도포 방법으로 제조된 섬유는 원사 제조시, 착용시나 세탁시 축광안료가 탈리되는 경향이 높고, 발광효율이 낮을 뿐만 아니라 발광시간이 짧다는 단점을 지니고 있다.
또한, 종래에 사용되는 ZnSiCu계 등과 같은 축광안료는 발광시간이 약 5분을 넘지 못하여 실용화에 문제가 있고, 발광도가 낮아 문자 등을 식별하기 어려운 문제점이 있으며, 화학적 안정성, 내광성 및 내후성이 좋지 못한 단점이 있어 의류 및 섬유 제품에는 거의 적용되고 있지 못하다.
한편, 축/발광특성을 제고하기 위해 약 40㎛ 정도의 굵은 축광안료 입자를 사용하는 경우가 있는데, 이 경우 제조된 원사 및 제품의 터치감이 좋지 않고 부스러기가 많이 생기며 장기 사용시 축광안료 입자가 박리되어 발광기능 자체가 상실되는 문제점이 있다.
특히, 종래의 축광합섬사 제조시에는 방사 - 연신 - T/M(연도) 등 여러 독립적인 공정을 거치게 되고 이러한 공정들이 각각 분리되어 구비된 별도 장치들에 의해 단독적으로 수행되는데, 이 경우 생산 중 절사가 다량 발생하고 제조된 원사에 부푸러기가 발생하는 등 품질이 저하될 뿐만 아니라 생산성이 떨어져 대량생산이 불가능하다.
이에, 종래의 축광안료 도포 방식을 대체하여 축광안료를 원료 수지에 혼입하여 축광합성사를 제조하는 방법으로서, 우수한 축/발광특성 및 발광지속성을 확보함과 더불어 축광안료 입자의 박리 내지 부스러기 발생을 방지하고 원사에 부드러운 터치감을 부여하며 절사 등 공정상 불량요소 없이 고품질의 축광사를 대량생산할 수 있는 새로운 방법에 대한 개발이 요구되고 있다.
한국등록특허 제10-0300883호
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자 한 것으로, 우수한 축/발광특성, 장기적인 발광지속성, 축광안료의 견뢰성, 원사의 부드러운 촉감, 공정경제성 및 대량생산성을 동시에 만족시킬 수 있는 축광 합성섬유사의 제조방법을 제공함을 기술적 과제로 한다.
상기한 기술적 과제를 달성하고자, 본 발명은
(a) 축광안료 파우더에 합성수지 칩 및 안정제를 첨가하여, 축광안료를 당해 축광안료가 10~20 중량%의 고함량으로 포함된 축광 마스터배치 칩의 형태로 1차 가공하는 단계;
(b) 1차 가공되어 제조된 축광 마스터배치 칩(Chip), 및 원료로서 상기 (a) 단계에서 사용된 것과 동일한 종류의 합성수지 칩(Chip)을 1:3의 중량비로 배합하는 단계;
(c) 배합물을 용융압출하여 방사하고 냉각시키는 단계;
(d) 방사물에 방사유제를 적용하여 정전기 방지 처리를 하는 오일링(Oiling) 단계;
(e) 정전기 방지 처리된 방사물을 연신하는 단계;
(f) 연신된 방사물에 에어노즐을 통해 간헐적으로 공기압을 가하여, 방사된 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력을 높여주는 인터밍글(Intermingle) 단계; 및
(g) 인터밍글된 원사를 권취(Winding)하는 단계;를 포함하며,
상기 축광안료 파우더는 알루미늄 옥사이드, 칼슘 카보네이트, 스트론튬 카보네이트, 보릭 애시드, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 및 다이유로퓸 트라이옥사이드를 포함하는 스트론튬 알루미네이트계 안료로서, 입도분포가 3~5 ㎛, 평균입경이 4 ㎛인 것이고,
상기 안정제는 트리아진계 입체장애아민 광안정제이며,
상기 방사유제는 에톡실화 코코넛오일 지방산, 폴리글리콜 올레이트, 미네랄오일 및 물로 구성된 것이고,
상기 (b) 내지 (g) 단계에 이르는 배합, 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취 과정이 각각의 유니트(Unit)가 연속적으로 연결된 단일의 방사기 장치를 통해 일괄적으로 수행되는 것을 특징으로 하는,
축광안료를 포함하는 합성섬유사(이하, 본원에서 "축광합섬사"로도 약칭함)의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 축광합성사의 제조방법은 안료 입자의 박리, 탈리 내지 부스러기 발생 없이 원사에 부드러운 촉감을 부여할 수 있다.
또한, 발광휘도를 비롯한 우수한 축/발광특성, 지속적인 발광효과, 장기 사용성 및 내구성을 구현할 수 있다.
구체적으로, 휘광(밝기)이 밝아지고 발광시간이 약 5~8시간 정도로 길어져 후광특성(지속성)이 향상되며 축광 및 발광 기능을 반영구적으로 발휘할 수 있다.
또한, 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력이 극대화되어 생산된 축광합성사가 풀어지거나 해체되는 현상을 효율적으로 방지할 수 있다.
또한, 방사 및 연신을 포함한 일련의 단위 생산 공정들이 단일의 방사기 장치에서 연속적·일괄적으로 수행되어 완제품이 제공되는바, 절사 및 권취 불량 등 공정상 하자 없이 품질과 섬도가 일정한 축광합섬사를 간단한 공정으로 빠르게 대량생산할 수 있으며 콘당 정량 생산이 가능해진다.
또한, 축광안료가 색상별로 특유의 고유 색상으로 발광되어 구체적인 용도에 따라 다채로운 발광효과를 구현할 수 있다.
이처럼, 본 발명의 방법에 따라 제조된 축광합섬사는 끈, 로프, 웨빙 등 각종 섬유 및 직물과 축광기능을 필요로 하는 다양한 분야의 합성섬유사 제품에 광범위하게 적용될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 축광합섬사의 제조공정을 개략적으로 보여주는 흐름도이다.
도 2는 본 발명에 사용되는 일체형 방사기를 구성하는 주요 유니트를 보여주는 실제 사진이다.
도 3 및 4는 본 발명에 따른 축광합섬사(원사)와 이를 이용하여 제조된 각종 합성섬유사 제품들에 대한 주간의 외관(좌측) 및 야간의 발광특성(우측)을 비교하여 나타낸 사진이다.
이하, 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법은,
(a) 축광안료 파우더에 합성수지 칩 및 안정제를 첨가하여, 축광안료를 당해 축광안료가 10~20 중량%의 고함량으로 포함된 축광 마스터배치 칩의 형태로 1차 가공하는 단계;
(b) 1차 가공되어 제조된 축광 마스터배치 칩(Chip), 및 원료로서 상기 (a) 단계에서 사용된 것과 동일한 종류의 합성수지 칩(Chip)을 1:3의 중량비로 배합하는 단계;
(c) 배합물을 용융압출하여 방사하고 냉각시키는 단계;
(d) 방사물에 방사유제를 적용하여 정전기 방지 처리를 하는 오일링(Oiling) 단계;
(e) 정전기 방지 처리된 방사물을 연신하는 단계;
(f) 연신된 방사물에 에어노즐을 통해 간헐적으로 공기압을 가하여, 방사된 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력을 높여주는 인터밍글(Intermingle) 단계; 및
(g) 인터밍글된 원사를 권취(Winding)하는 단계;를 포함하며,
상기 (b) 내지 (g) 단계에 이르는 배합, 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취 과정이 각각의 유니트(Unit)가 연속적으로 연결된 단일의 방사기 장치(이하, 본원에서 "일체형 방사기"라고도 칭함)를 통해 일괄적으로 수행되는 것을 특징으로 한다(도 1 참조).
상기 (a) 단계는 축광안료와 원료 수지를 직접 배합하기에 앞서, 축광안료를 합성수지 칩과 혼합하여 이를 마스터배치 칩(Chip)의 형태로 1차 가공하는 단계이다.
파우더 형태인 축광안료와 쌀알 모양의 칩 형태인 수지는 그 입자크기 및 비중의 차이가 커서 서로 균질하게 혼합될 수 없다. 따라서 본 발명에서는 축광안료를 10~20 중량% 수준으로 다량 사용하여 합성수지 칩과 혼합용융시킴으로써 축광안료를 마스터배치 칩의 형태로 일단 제작한다. 이를 통해 결과적으로 축광안료와 원료 수지가 칩 + 칩의 동일한 형태로 배합될 수 있는 조건이 형성되고 상용성이 증대되어, 후속의 2차 가공(배합 - 압축방사 및 냉각 - 오일링 - 연신 - 인터밍글 - 와인딩)을 통해 축광안료와 원료 수지가 상당 수준 균일하게 혼합된 상태로 원사를 제조할 수 있다.
상기 축광안료(Phosphorescent pigment)로는 광범위한 종류의 빛을 흡수, 저장할 수 있고, 휘도, 후광 등 발광특성이 우수하며, 내열성, 내한성 및 내약품성이 뛰어나 고온, 저온 등 가혹한 환경에서도 축광기능을 유지할 수 있는 것을 사용하는 것이 좋다.
구체적으로, 본 발명에서는 축광안료 파우더로서 알루미늄 옥사이드, 칼슘 카보네이트, 스트론튬 카보네이트, 보릭 애시드, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 및 다이유로퓸 트라이옥사이드를 포함하는 스트론튬 알루미네이트계 안료를 사용한다. 이러한 안료는 방사성 물질 등이 포함되지 않아 인체에 무해하고, 고온(약 400℃)에서도 변형이 잘 일어나지 않아 축광기능을 그대로 유지할 수 있으며, 내약품성 또한 우수한 장점이 있다.
일 구체예에서, 상기 축광안료 파우더로는 알루미늄 옥사이드 20~50 중량%, 칼슘 카보네이트 0~20 중량%, 스트론튬 카보네이트 30~60 중량%, 보릭 애시드 1~6 중량%, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 0~1 중량% 및 다이유로퓸 트라이옥사이드 0.02~1 중량%를 포함하는 스트론튬 알루미네이트계 안료를 사용할 수 있다.
특히, 본 발명은 축광안료로서 입도분포가 3~5 ㎛, 평균입경이 4 ㎛인 파우더를 사용한다. 종래에는 축광효과의 극대화만을 고려하여 약 40 ㎛ 정도의 굵은 축광안료 입자를 사용하였으나, 이 경우 원사의 터치감이 불량하고 장기 사용시 안료 입자가 박리되고 발광기능이 상실되는 문제가 발생한다. 반면 본 발명이 사용하는 축광안료 파우더는 입자가 고와 칩과 배합시 융합이 고르게 잘 되고 원사의 촉감이 부드러워지며 안료 입자가 쉽게 탈리되지 않아 장기 사용시에도 지속적으로 우수한 발광효과를 나타낼 수 있다. 또한 본 발명은 이처럼 작은 입자의 축광안료를 사용하더라도 전술한 바와 같은 특정 안료를 채택함에 따라 우수한 축광특성 또한 여전히 보유할 수 있도록 하였다.
상기 축광안료의 입도는 3~5 ㎛인 것이 적절하다. 그 입도가 3 ㎛ 미만이면 입자가 너무 미세하여 축광특성의 발현이 미약해질 수 있으며, 5 ㎛를 초과하면 전술한 바와 같이 터치감 불량, 안료 입자 박리 등의 문제를 일으키고 생산 과정 중 절사가 발생하거나 방사기를 마모시킬 소지가 있다.
아울러, 본 발명은 축광안료가 색상별(예컨대, Yellowish Green, Bluish Green, Sky Blue, Orange, Red, Green, Blue, Lemon Yellow, Pink, Orange Red, Rose Red, Orange Yellow, Blue Green, Yellow Green, Violet Glow, Orange Glow, White Glow, Red Glow)로 특유의 고유 색상으로 발광될 수 있는바, 적용되는 구체적인 제품에 적합한 다양한 발광효과를 구현할 수 있다.
한편, 본 발명의 축광합섬사 제조시에는 축광안료 외에 염료나 기타 다른 안료를 첨가하지 않는 것이 바람직하다. 축광안료의 특성상 염료나 기타 안료가 함께 포함될 경우 발광효과가 저하될 수 있기 때문이다.
상기 합성수지는 축광 마스터배치 칩의 소재이자 축광합섬사를 제조하기 위한 주된 원료로서, 당분야에서 섬유형성능을 갖는 합성수지로 인식되고 있는 통상의 종류들을 특별한 제한 없이 사용할 수 있다.
일 구체예에서, 상기 합성수지로는 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 나일론(폴리아마이드) 또는 폴리에틸렌을 사용할 수 있다.
상기 안정제는 원사의 내광성 및 내후성 증대를 위해 마스터배치 칩 제조시 첨가되는 것으로서, 트리아진계 입체장애아민 광안정제(UV 안정제)이다.
일 구체예에서, 상기 안정제로는 폴리[[6-[(1,1,3,3-테트라메틸부틸)아미노]-1,3,5-트리아진-2,4-디일][(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]-1,6-헥산디일[(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]]를 사용할 수 있다.
상기 안정제는 (a) 및 (b) 단계에 사용된 합성수지 칩 전체 중량에 대하여 0.1~3 중량%(예컨대, 1 중량%)의 함량으로 사용되는 것이 적절하다. 그 함량이 0.1 중량% 미만이면 내광성 및 내후성 증대효과를 기대하기 어려워질 수 있으며, 3 중량%를 초과하면 합성수지 및 축광안료 등 다른 주요 성분의 상대적 함량이 감소하여 축광특성 및 기계적 물성에 불리한 영향을 미칠 수 있다.
상기 (b) 단계는 1차 가공되어 제조된 축광 마스터배치 칩(Chip)을 합섬사의 주원료로 사용될 메인 합성수지 칩(Chip)과 소정 비율로 배합(및 방사기에 투입)하는 단계이다.
이때, 마스터배치 칩과 합성수지 칩의 배합비는 우수한 축광특성 및 기계적 물성을 동시에 구현하는 측면에서 1:3(중량 기준)으로 설정하도록 한다.
상기 (c) 단계는 마스터배치 칩/합성수지 칩의 배합물을 용융압출하여 방사함과 동시에 냉각시키는 단계이다.
본 단계에서, 방사온도는 180~300℃ 정도가 적절하며, 구체적인 방사온도는 안료의 색상 및 외부온도에 따라 적절히 변형할 수 있다. 또한 압출시 인가하는 압력은 100~120 kg/cm2 수준, 방사속도는 2,000~2,500 m/min 정도일 수 있다.
일 구체예에서, 본 단계는 배합물을 270~280℃로 용융압출하여 방사한 후 10~25℃까지 급냉시키는 방식으로 수행함이 바람직하다.
구체적으로, 본 단계는 배합물을 5~20 데니어의 섬도를 갖는 단위 필라멘트로 방사한 후 합사하여 100~2,000 데니어의 섬도를 갖는 단위 방사물을 형성하는 것일 수 있다. 이를 통해 축광 원사의 굵기는 예를 들어 900 데니어/90 필라멘트, 600 데니어/60 필라멘트, 400 데니어/45 필라멘트, 180 데니어/20 필라멘트 또는 120 데니어/18 필라멘트로 조절될 수 있다. 또한 이러한 합사 과정을 통해 발광시 휘도가 높아지고 빛의 파장범위가 광범위해지며, 인장강도 등 합성섬유사의 물리적 특성을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
상기 (d) 단계는 (c) 단계를 거쳐 나온 단위 방사물(단위 원사)을 롤러를 통해 와인딩하면서 소정의 방사유제를 적용하여 정전기가 방지되도록 약품 처리(오일링; Oiling)를 하는 단계이다.
본 발명에서는 상기 방사유제로서 에톡실화 코코넛오일 지방산, 폴리글리콜 올레이트, 미네랄오일 및 물로 구성된 팜유 계열의 유제를 사용한다. 이러한 구성의 방사유제는 내열성을 지닌 것으로서 균일한 오일링을 가능케하고, 습윤효과, 평활성, 집속성 및 대전 방지성을 부여하여 연신작업성을 높여주며, 편직 등 후공정에서 금속 및 각종 가이드와의 마찰에 견딜 수 있도록 윤활성을 부여해준다. 또한 그 기능을 다 한 뒤에는 쉽게 세척될 수 있다.
일 구체예에서, 합성수지로서 폴리프로필렌을 사용하는 경우, 에톡실화 코코넛오일 지방산 40~45 중량%, 폴리글리콜 올레이트 15~20 중량%, 미네랄오일 20~25 중량% 및 물 10~15 중량%로 구성되고, pH가 6~7(10 vol% 수용액 기준)이며, 25℃에서의 점도가 100~200 cPs인 방사유제를 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우 정전기 방지는 물론, 절사 방지 효과가 탁월하고 필요시 염색 가공 또한 쉽게 이루어짐을 확인하였다.
상기 (e) 단계는 정전기 방지 처리되어 나온 방사물을 소정의 굵기가 되도록 늘려 연신하는 단계이다.
종래에는 방사 후에 별도의 연신 장치를 이용하여 연신을 수행한 반면, 본 발명에서는 방사와 연신이 일체형 방사기를 통해 연속적·일괄적으로 이루어진다. 본 발명에 사용되는 일체형 방사기를 구성하는 주요 유니트를 도 2에 나타내었다.
연신하는 정도는 당해 축광합섬사의 구체적인 용도에 따라 적절히 조절할 수 있으며, 예를 들어 원래 굵기의 1/4이 되도록 연신을 수행할 수 있다.
상기 (f) 단계는 연신되어 나온 방사물 가닥에 에어노즐을 통해 간헐적으로 공기압을 인가하여, 방사된 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력과 혼화성을 높여주는, 이른바 인터밍글(Intermingle) 단계이다.
즉, 필라멘트 수십여 개가 모여서 이루어진 단위 방사물(방사 원사)이 권취를 위한 와인더로 도달하기 전에 이송 중인 단위 방사물 가닥의 중간중간을 집어주는 것으로서, 이를 통해 방사물이 가닥가닥 풀어지는 현상을 효과적으로 방지함은 물론 일부 불규칙하게 배치된 각 필라멘트들이 보다 잘 섞여 균일하게 집속되도록 해주는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 종래의 꼬는 방식(tpm)이 아닌, 이른바 집는 방식(인터밍글)을 도입함에 따라 합성섬유사를 보다 쉽게 대량생산할 수 있도록 하였다.
일 구체예에서, 본 단계는 이송 중인 연신된 방사물에 노즐을 구비한 에어건 등으로 주기적으로 2~3 kg/cm2 압력의 공기 충격을 가하여 수행되는 것일 수 있다.
상기 (g) 단계는 인터밍글 과정까지 거쳐서 나온 원사를 권취(Winding)하여 축광합섬사의 제조를 마무리하는 단계이다.
이처럼 제조된 본 발명의 축광합섬사는 이후, 연사, 편직, 가공 및 포장의 공정을 추가적으로 거쳐 완성된 제품으로 제공될 수 있다. 여기서, 상기 연사(Twisting)는 본 발명에 따른 축광합섬사와 면, 모, 실크, 나일론, 아크릴, 폴리에스테르, 폴리캐치온 등과 같은 다른 종류의 원사를 소정의 연도를 가해 꼬아 합사하는 공정이고, 편직은 연사된 축광합섬사/기타 원사를 제직 및 편직하여 편직물로 제조하는 공정이며, 가공은 얻어진 편직물을 규격 등에 맞게 가공하는 공정이고, 포장은 가공된 편직물을 단위별로 패킹하는 공정이다.
본 발명에 따라 제조된 축광합섬사는 자외선을 저장해 어둠 속에서도 빛을 발하는 원사로서, 실 자체에 빛을 저장하여 야광과 달리 실생활에서 반영구적으로 사용할 수 있다.
이처럼 제조된 합성섬유사는 야간 내지 어두운 곳에서 발광이 필요한 다양한 합성섬유사 제품, 예컨대 각종 편직물, 각종 제직물, 산업 부자재, 안전용품, 등산용품, 운동화, 등산화, 끈, 로프, 웨빙, 배낭, 스트링, 안전벨트, 매트, 자수사, 메탈릭사, 가방, 등산가방, 여성모자, 안전장구, 방석, 침대 매트리스커버, 안전표지, 탈출 통로표지, 위치인식표지, 비상구등, 소화기표지, 안전용 의류, 구명용구 등의 소재로 매우 유용하게 사용될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐 어떠한 의미로든 본 발명의 범위가 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.
실시예 : 축광합섬사의 제조
(a) 축광 마스터배치 칩 제조
축광안료 파우더로서 알루미늄 옥사이드 40 중량%, 칼슘 카보네이트 6 중량%, 스트론튬 카보네이트 50 중량%, 보릭 애시드 3 중량%, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 0.5 중량% 및 다이유로퓸 트라이옥사이드 0.5 중량%로 구성된 스트론튬 알루미네이트계 안료 파우더(* 입도분포 3~5 ㎛, 평균입경 4 ㎛, pH 11~12, 밀도 3.6 g/cm3)를 준비하였다. 또한 안정제로는 폴리[[6-[(1,1,3,3-테트라메틸부틸)아미노]-1,3,5-트리아진-2,4-디일][(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]-1,6-헥산디일[(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]]를 사용하였다.
축광안료 파우더 1kg에 폴리프로필렌 칩과 안정제를 첨가한 후 혼합용융시켜, 축광안료의 함량이 약 15.4 중량%, 안정제의 함량이 1 중량%(PP 총 사용량 기준)인 축광 마스터배치 칩 6.5kg을 제조하였다.
(b) 축광 마스터배치 칩과 원료 수지 배합
축광 마스터배치 칩과 폴리프로필렌 칩을 1:3의 중량비로 방사기의 투입통에 투입 및 배합하였다.
(c) 방사 및 냉각
마스터배치 칩/PP 칩 배합물을 270~280℃의 온도, 100~120 kg/cm2의 압력 조건으로 용융압출하여 방사(* 방사속도 2,000~2,500 m/min)하면서 냉각 수단을 통해 10~25℃까지 급냉시켰다. 이때 방사된 단위 필라멘트들을 묶어 600 D/60 F의 섬도를 갖는 단위 방사물 형태로 분리하였다.
(d) 오일링(Oiling)
각 단위 방사물(단위 원사)을 롤러를 통해 와인딩하면서 방사유제를 묻혀 오일링 처리를 하였다. 이때 방사유제로는 에톡실화 코코넛오일 지방산 45 중량%, 폴리글리콜 올레이트 20 중량%, 미네랄오일 25 중량% 및 물 10 중량%로 구성되고, pH가 6~7(10 vol% 수용액 기준)이며, 25℃에서의 점도가 150cPs인 유제를 사용하였다.
(e) 연신
오일링 처리를 거쳐 나온 단위 방사물을 원래 굵기의 1/4가 되도록 연신하였다.
(f) 인터밍글(Intermingle)
연신되어 나온 단위 방사물이 와인더로 도달하기 전에 이송 중인 단위 방사물 가닥에 에어노즐이 장착된 에어건을 통해 정해진 주기에 따라 간헐적으로 공기압(2~3 kg/cm2)을 가해주었다.
(g) 권취(Winding)
인터밍글되어 나온 원사를 권취하여 축광합섬사 제조를 마무리하였다(도 3의 「원사」).
이러한 축광합섬사 제조에 있어서, 상기 (b) 내지 (g) 단계에 이르는 배합, 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취 과정은 각각의 유니트(Unit)가 연속적으로 연결된 단일의 방사기 장치를 통해 일괄적으로 수행되었으며, 공정 진행 중 절사나 권취 불량이 발생하지 않았고 섬도가 일정한 원사를 콘당 정량 생산할 수 있었다.
상기 실시예를 통해 제조된 축광합섬사를 소재로 하여 합성섬유사 제품들을 만들었으며, 일부 제품예들에 대한 주간의 외관(좌측) 및 야간의 발광특성(우측)을 비교하여 도 3 및 4에 나타내었다.
본 발명에 따라 제조된 축광합섬사 및 이를 이용한 합성섬유사 제품은 안료 입자가 탈리되지 않고 부스러기 발생이 없었으며 섬유의 촉감이 원료 수지만을 사용한 경우와 크게 다르지 않을 정도로 부드러웠다.
또한, 야간에서 높은 휘도로 해당 부분이 균일하게 발광되어 식별이 매우 용이하였다.
아울러, 본 발명에 따라 제조된 축광합섬사를 자연광에서 2~3분(또는 형광등 빛에서 10~15분) 동안 노출시켜 빛을 흡수하도록 한 다음, 야간에 그 발광특성을 확인한 결과 5~8시간 정도까지 발광을 지속함을 확인하였다.

Claims (9)

  1. (a) 축광안료 파우더에 합성수지 칩 및 안정제를 첨가하여, 축광안료를 당해 축광안료가 10~20 중량% 포함된 축광 마스터배치 칩의 형태로 1차 가공하는 단계;
    (b) 1차 가공되어 제조된 축광 마스터배치 칩(Chip), 및 원료로서 상기 (a) 단계에서 사용된 것과 동일한 종류의 합성수지 칩(Chip)을 1:3의 중량비로 배합하는 단계;
    (c) 배합물을 용융압출하여 방사하고 냉각시키는 단계;
    (d) 방사물에 방사유제를 적용하여 정전기 방지 처리를 하는 오일링(Oiling) 단계;
    (e) 정전기 방지 처리된 방사물을 연신하는 단계;
    (f) 연신된 방사물에 에어노즐을 통해 간헐적으로 공기압을 가하여, 방사된 원사를 구성하는 필라멘트 간의 집속력을 높여주는 인터밍글(Intermingle) 단계; 및
    (g) 인터밍글된 원사를 권취(Winding)하는 단계;를 포함하며,
    상기 축광안료 파우더는 알루미늄 옥사이드, 칼슘 카보네이트, 스트론튬 카보네이트, 보릭 애시드, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 및 다이유로퓸 트라이옥사이드를 포함하는 스트론튬 알루미네이트계 안료로서, 입도분포가 3~5 ㎛, 평균입경이 4 ㎛인 것이고,
    상기 안정제는 트리아진계 입체장애아민 광안정제이며,
    상기 방사유제는 에톡실화 코코넛오일 지방산, 폴리글리콜 올레이트, 미네랄오일 및 물로 구성된 것이고,
    상기 (b) 내지 (g) 단계에 이르는 배합, 방사, 오일링, 연신, 인터밍글 및 권취 과정이 각각의 유니트(Unit)가 연속적으로 연결된 단일의 방사기 장치를 통해 일괄적으로 수행되는 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 축광안료 파우더는 알루미늄 옥사이드 20~50 중량%, 칼슘 카보네이트 0~20 중량%, 스트론튬 카보네이트 30~60 중량%, 보릭 애시드 1~6 중량%, 다이디스프로슘 트라이옥사이드 0~1 중량% 및 다이유로퓸 트라이옥사이드 0.02~1 중량%를 포함하는 스트론튬 알루미네이트계 안료인 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 합성수지는 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 나일론 또는 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 합성수지는 폴리프로필렌이고,
    상기 방사유제는 에톡실화 코코넛오일 지방산 40~45 중량%, 폴리글리콜 올레이트 15~20 중량%, 미네랄오일 20~25 중량% 및 물 10~15 중량%로 구성되고, pH가 6~7, 25℃에서의 점도가 100~200 cPs인 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 안정제는 폴리[[6-[(1,1,3,3-테트라메틸부틸)아미노]-1,3,5-트리아진-2,4-디일][(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]-1,6-헥산디일[(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리디닐)이미노]]인 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 배합물을 270~280℃로 용융압출하여 방사한 후 10~25℃까지 급냉시키는 것임을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 5~20 데니어의 섬도를 갖는 단위 필라멘트로 방사한 후 합사하여 100~2,000 데니어의 섬도를 갖는 방사물을 형성하는 것임을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 (f) 단계는 이송 중인 연신된 방사물에 주기적으로 2~3 kg/cm2 압력의 공기 충격을 가하여 수행되는 것임을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    제조된 합성섬유사는 편직물, 제직물, 산업 부자재, 안전용품, 등산용품, 운동화, 등산화, 끈, 로프, 웨빙, 배낭, 스트링, 안전벨트, 매트, 자수사, 메탈릭사, 가방, 등산가방, 여성모자, 안전장구, 방석, 침대 매트리스커버, 안전표지, 탈출 통로표지, 위치인식표지, 비상구등, 소화기표지, 안전용 의류 또는 구명용구의 소재로 사용되는 것을 특징으로 하는,
    축광안료를 포함하는 합성섬유사의 제조방법.















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