KR101655944B1

KR101655944B1 - 착색 수지 입자, 그 제조 방법 및 그 용도

Info

Publication number: KR101655944B1
Application number: KR1020137021215A
Authority: KR
Inventors: 마사아키 나카무라; 료스케 하라다
Original assignee: 세키스이가세이힝코교가부시키가이샤
Priority date: 2011-03-31
Filing date: 2012-01-30
Publication date: 2016-09-08
Also published as: JP5722434B2; CN103459471B; EP2692779A4; EP2692779B1; TW201241055A; WO2012132533A1; KR20130105737A; JPWO2012132533A1; US20140086862A1; EP2692779A1; CN103459471A; WO2012132533A9; TWI509001B

Abstract

부착성이 우수한 착색 수지 입자, 그 제조 방법 및 그 용도를 제공한다. 착색 수지 입자는 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복된 착색 수지 입자로서, 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 착색 수지 입자이다.

Description

착색 수지 입자, 그 제조 방법 및 그 용도{COLORED RESIN PARTICLE, METHOD FOR PRODUCING SAME, AND USE THEREOF}

본 발명은 착색 수지 입자 및 그 제조 방법에 관한 것이고, 보다 상세하게는 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물 유래의 중합체가 피복된 착색 수지 입자, 그 제조 방법 및 그 용도(수지 조성물, 성형체, 광확산판, 도료, 도공 물품, 광학 필름, 방현 필름 및 외용제)에 관한 것이다.

종래, 화장료 분야에 있어서, 인체에 무해하며 흑색도가 높은 안료(흑색 안료)를 포함하는 화장료 조성물을 제공하기 위해, 흑색 안료로서 합성 고분자로 이루어지는 미립자의 표면에 블랙 피롤이 피복된 미립자를 사용하는 기술이 알려져 있다(하기의 특허문헌 1 참조).

일본 공개특허공보 평4-41410호 국제 공개 제2008/018339호

그러나, 상기 특허문헌 1에서는 블랙 피롤이 피복되는 미립자의 형상에 관한 검토는 이루어져 있지 않고, 사용되고 있는 것은 일반적인 진구상(眞球狀)의 미립자이다. 진구상의 미립자를 사용하여 얻어지는 흑색 입자는 진구상이기 때문에, 구름 마찰(rolling friction)이 작고 부착성이 떨어진다.

또한 액정 디스플레이 등의 표시 장치에 있어서, 그 주위가 밝으면 거울과 같이 표시면에 외광이 반사되어, 표시면에 표시된 화상이나 영상 등의 정보가 보기 힘들어진다는 과제가 있다. 이러한 과제를 해결하기 위해서, 표시면에 방현 필름을 형성하여 표시면에 반사되는 빛을 확산시킴으로써, 표시면에 방현성을 부여하여 표면 반사에 의한 외광의 반사를 저감시키는 기술이 채용되고 있다.

종래의 방현 필름은 그 표면에 형성된 미세한 요철 형상에 의해 표시 장치의 표시면에 방현성을 부여한다는 구성이었다. 미세한 요철 형상의 형성 방법으로는, 요철 형상의 조정 용이성 및 생산 효율이라는 점에서, 수지 입자를 바인더 수지 내에 분산시킨 분산액을 필름에 도포하여 건조시킴으로써 도막을 형성하는 방법이 주류가 되어 있다.

그러나 상기 종래의 방현 필름은 방현층(수지 입자가 분산된 도막)이 그 표면의 요철에 의한 광산란에 의해 희게 보여 표시 장치에 의한 표시의 콘트라스트가 저하된다는 과제가 있다. 또한 상기 종래의 방현 필름은 방현층 표면의 요철이 렌즈와 같은 기능을 함으로써 표시가 번쩍이는 것처럼 보인다는 과제가 있었다. 또한 상기 종래의 방현 필름은 후방 산란(표시 장치에서 발생되는 빛이 수지 입자에 의해 산란됨으로써 생기는 빛)에 의해 표시의 콘트라스트가 저하된다는 과제가 있었다.

상기 과제를 해결하기 위한 기술로서, 특허문헌 2에는 흑색 미립자와 투명 바인더로 이루어지는 방현층을 갖는 방현성 부재가 제안되어 있다.

그러나 특허문헌 2의 방현성 부재는 사용되는 흑색 수지 미립자가 입자 전체, 즉 입자 내부에 이르기까지 전부 흑색 안료가 분산되어 있기 때문에, 광투과성이 매우 낮아져 있다. 따라서, 이 방현성 부재를 사용한 표시 장치의 표시가 어두워진다는 과제가 있다.

본 발명은 상기 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 부착성이 우수한 착색 수지 입자 및 그 제조 방법, 및 수지 조성물, 성형체, 광확산판, 도료, 도공 물품, 광학 필름, 방현 필름 및 외용제를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 착색 수지 입자(1)은, 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 수지 입자의 표면에, 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복된 것을 특징으로 하고 있다.

상기 착색 수지 입자(1)에 의하면, 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖기 때문에, 진구상의 착색 수지 입자와 비교하여 구름 마찰이 크고, 부착성이 우수하다. 따라서, 예를 들면 상기 착색 수지 입자(1)을 마스카라 등의 메이크업용 화장료 조성물, 두발용 염색 조성물 등의 화장료에 사용함으로써, 속눈썹, 눈썹, 피부, 또는 두발 등에 부착시켰을 때의 부착성이 우수하고, 벗겨지기 어려운 화장료를 실현시킬 수 있다.

또한 상기 착색 수지 입자(1)은 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체의 피복층이 형성되어 있으므로, 어느 정도의 광투과성을 확보하면서 착색이 되어 있다. 이 때문에, 상기 착색 수지 입자(1)은 방현 필름 등의 방현 부재로서 사용할 수도 있다. 상기 착색 수지 입자(1)을 방현 부재로서 사용한 경우, 광원인 표시 장치로부터의 후방 착란광의 증가를 억제하고, 표시의 콘트라스트 저하 및 번쩍임을 억제하면서, 또한 방현 부재가 설치된 표시면의 외광의 반사를 방지할 수 있다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자(2)는, 상기 착색 수지 입자(1)에 있어서 상기 이형 형상이 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상인 것을 특징으로 하고 있다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자(3)은, 상기 착색 수지 입자(1) 또는 (2)에 있어서 상기 함질소 방향족 화합물이 피롤 또는 피롤 유도체인 것을 특징으로 하고 있다.

상기 착색 수지 입자(3)에 의하면, 상기 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체의 피복층을 상기 수지 입자의 표면에 균일하게 얼룩 없이 형성할 수 있다. 또한, 흑색의 착색 수지 입자를 제공할 수 있다. 흑색의 착색 수지 입자는 마스카라 등의 메이크업용 화장료 조성물, 두발용 염색 조성물 등의 화장료로서 바람직하고, 또한 상술한 방현 부재로서도 바람직하다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자(4)는, 상기 착색 수지 입자(1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서 상기 수지 입자가 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르를 포함하는 중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 얻어지는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 착색 수지 입자(4)에 의하면, 원하는 이형 형상의 착색 수지 입자, 특히 반구상 또는 단면 말굽상 형상을 갖는 착색 수지 입자를 용이하게 실현시킬 수 있다.

또한 본 발명에 따른 착색 수지 입자의 제조 방법(1)은, 중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 수지 입자를 얻는 공정과, 얻어진 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 제조 방법(1)에 의하면, 상기 착색 수지 입자(1)을 제조할 수 있다. 따라서, 부착성이 우수한 착색 수지 입자를 제조할 수 있다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자의 제조 방법(2)는, 상기 제조 방법(1)에 있어서 상기 이형 형상이 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상인 것을 특징으로 하고 있다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자의 제조 방법(3)은, 상기 제조 방법(1) 또는 (2)에 있어서 상기 수지 입자를 얻는 공정에서는 종입자에 중합성 비닐계 단량체를 흡수시키고, 흡수시킨 중합성 비닐계 단량체를 중합시킴으로써 수지 입자를 얻는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 제조 방법(3)에 의하면, 임의의 이형 형상 및 사이즈로 제어된 착색 수지 입자를 용이하게 제조할 수 있다.

또한 본 발명의 바람직한 형태에 따른 착색 수지 입자의 제조 방법(4)는, 상기 제조 방법(1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서 상기 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 공정에서는, 함질소 방향족 화합물에 대해서 0.5∼2.0몰당량의 무기 과산의 알칼리 금속염을 포함하는 수성 매체 내에 상기 수지 입자를 분산시켜 분산액으로 하고, 당해 분산액에 함질소 방향족 화합물을 첨가하고 교반하여, 상기 수지 입자의 표면에 상기 함질소 방향족 화합물의 중합체를 피복시키는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 제조 방법(4)에 의하면, 수지 입자의 표면 전체에 상기 함질소 방향족 화합물의 중합체에 의한 피복층이 균일하게 얼룩 없이 형성된 착색 수지 입자를 제작할 수 있다.

본 발명의 수지 조성물은 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 수지 조성물에 의하면, 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하므로 광확산성을 갖는 착색된 성형체를 얻을 수 있다. 또한 본 발명의 수지 조성물에 의하면 성형체에 필요하게 되는 물성을 해치지 않고, 진구상 착색 수지 입자를 사용한 성형체보다 투명성이 높은 성형체를 얻을 수 있다.

본 발명의 성형체는 본 발명의 수지 조성물을 성형하여 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다.

이로 인해, 광확산성을 갖는 착색된 성형체를 제공할 수 있다. 또한 성형체에 필요하게 되는 물성을 해치지 않고, 진구상 착색 수지 입자를 사용한 성형체보다 투명성이 높은 성형체를 제공할 수 있다.

본 발명의 광확산판은 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

이로 인해, 착색된 광확산판을 제공할 수 있다. 또한 광확산판에 필요하게 되는 물성을 해치지 않고, 진구상 착색 수지 입자를 사용한 광확산판보다 투명성이 높은 광확산판을 얻을 수 있다.

본 발명의 도료는 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 도료에 의하면, 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하므로 광확산성을 갖는 착색된 도막을 얻을 수 있다. 또한 본 발명의 수지 조성물에 의하면 도막에 필요하게 되는 물성을 해치지 않고, 진구상 착색 수지 입자를 사용한 도막보다 투명성이 높은 도막을 얻을 수 있다.

본 발명의 도공 물품은 본 발명의 도료를 기재 상에 도공하여 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다.

이로 인해, 광확산성을 갖는 착색된 도공 물품을 제공할 수 있다. 또한 도공 물품에 필요하게 되는 물성을 해치지 않고, 진구상 착색 수지 입자를 사용한 도공 물품보다 투명성이 높은 도공 물품을 얻을 수 있다.

본 발명의 광학 필름 및 방현 필름은 본 발명의 도료를 투명 기재 필름 상에 도공하여 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다.

본 발명의 착색 수지 입자는 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복되어 있음으로써, 어느 정도의 광투과율을 확보하면서, 내부에 이르기까지 전체에 흑색 안료가 분산된 공지된 흑색 수지 입자와 동일한 광산란을 방지할 수 있는 기능을 갖는다. 이로 인해 본 발명의 광학 필름 및 방현 필름은 표시 장치 표면에 배치되었을 경우에 표시 장치에 의한 표시의 밝기를 충분히 유지하면서, 또한 표시면에 대한 외광의 반사 방지 효과를 충분히 유지하면서, 표시의 콘트라스트 저하 및 번쩍임을 억제할 수 있다. 또한, 본 발명의 착색 수지 입자는 진구상 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복된 착색 수지 입자와 비교해서, 표시의 콘트라스트 저하 및 번쩍임을 억제할 수 있다.

또한 본 발명의 광학 필름 및 방현 필름에 있어서 상기 함질소 방향족 화합물이 피롤 또는 피롤 유도체인 경우, 상기 효과를 더욱 두드러지게 할 수 있다. 또한, 본 발명의 광학 필름 및 방현 필름에 있어서 착색 수지 입자가 1∼10㎛의 구환산 체적 평균 입자 직경을 갖는 경우, 방현 부재로서 더욱 바람직하게 사용할 수 있다.

본 발명의 외용제는 착색 수지 입자를 포함하는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 착색 수지 입자는 이형 형상을 갖기 때문에, 진구상의 착색 수지 입자와 비교하여 구름 마찰이 크고, 부착성이 우수하다. 따라서 상기 착색 수지 입자를 사용한 외용제, 예를 들면 마스카라 등의 메이크업용 화장료 조성물, 두발용 염색 조성물 등의 화장료는 속눈썹, 눈썹, 피부, 또는 두발 등에 부착시켰을 때의 부착성이 우수하고, 벗겨지기 어렵다.

본 발명에 의하면 부착성이 우수한 착색 수지 입자 및 그 제조 방법, 및 상기 착색 수지 입자를 사용한 수지 조성물, 성형체, 광확산판, 도료, 도공 물품, 광학 필름, 방현 필름 및 외용제를 제공할 수 있다.

도 1a는 본 발명에 따른 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상의 이형 입자를 나타내는 개략 설명도이다.
도 1b는 본 발명에 따른 버섯상의 이형 입자를 나타내는 개략 설명도이다.
도 1c는 본 발명에 따른 반구상의 이형 입자를 나타내는 개략 설명도이다.
도 1d는 본 발명에 따른 양면 볼록 렌즈상의 이형 입자를 나타내는 개략 설명도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1에 의해 얻어진 반구상의 착색 수지 입자를 나타내는 투과형 전자현미경 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에 의해 얻어진 반구상의 착색 수지 입자를 나타내는 주사형 전자현미경 사진이다.
도 4는 본 발명의 실시예 2에 의해 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자를 나타내는 주사형 전자현미경 사진이다.
도 5는 본 발명의 실시예 2에 의해 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자를 나타내는 투과형 전자현미경 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예 3에 의해 얻어진, 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상의 착색 수지 입자를 나타내는 주사형 전자현미경 사진이다.
도 7은 본 발명의 실시예 3에 의해 얻어진, 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상의 착색 수지 입자를 나타내는 투과형 전자현미경 사진이다.
도 8은 본 발명의 실시예 4에 의해 얻어진 버섯상의 착색 수지 입자를 나타내는 주사형 전자현미경 사진이다.
도 9는 본 발명의 실시예 4에 의해 얻어진 버섯상의 착색 수지 입자를 나타내는 투과형 전자현미경 사진이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 따른 착색 수지 입자 및 그 제조 방법에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 착색 수지 입자는 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복된 착색 수지 입자로서, 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 것이다. 상기 수지 입자는 중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 얻어지는 것이 바람직하지만, 특별히 한정되는 것은 아니다.

또한 실시형태에 따른 착색 수지 입자의 제조 방법은 중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 이형 형상을 갖는 수지 입자를 얻는 공정과, 얻어진 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 공정을 포함하고 있다.

(이형 형상)

본 발명의 착색 수지 입자 및 그 제조에 사용하는 수지 입자는, 수지 입자 및 착색 수지 입자가 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 입자(이하, 이형 입자라고 부른다)이다. 상기 이형 형상은 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상인 것이 바람직하다. 상기 오목부를 갖는 형상으로는 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상(이하, 단면 말굽상으로도 기재한다), 단면 말굽상이 아닌 오목 렌즈상 등을 들 수 있다. 상기 이형 형상은 단면 말굽상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상인 것이 특히 바람직하다. 또한 본 발명의 착색 수지 입자 및 그 제조에 사용하는 수지 입자는 동일한 이형 형상을 갖는 것이 바람직하고, 또한 규칙적인 이형 형상을 갖는 것도 바람직하다.

상기 이형 입자의 4종류의 형상을 도 1a∼도 1d를 사용하여 설명한다.

도 1a는 단면 말굽상의 이형 입자를 나타내는 투영도로서, 상측 도면이 투영 면적이 최대가 되는 경우를 나타내는 도면이고, 하측 도면이 투영 면적이 최소가 되는 경우를 나타내는 도면이다. 투영 면적이 최대가 되는 도면의 입자 외형은 원형이 된다. 또한 투영 면적이 최소가 되는 도면의 입자 외형은 노치부의 투영도에 대응하는 오목부와 부채형이 조합된 형상이 된다. 여기서, 단면 말굽상의 이형 입자는 오목부가 이형 입자의 입자 직경(A)의 0.1∼0.9배의 깊이(B)를 갖고, 또한 0.1∼0.95배의 개구부 폭(C)을 갖게 된다.

도 1b는 버섯상의 이형 입자를 나타내는 투영도로서, 상측 도면이 투영 면적이 최대가 되는 경우를 나타내는 도면이고, 하측 도면이 투영 면적이 최소가 되는 경우의 도면이다. 투영 면적이 최대가 되는 도면의 입자 외형은 원형이 된다. 버섯상의 이형 입자는 우산부와 축부로 이루어진다고 볼 수 있고, 축부의 바닥 폭(D1)이 수지 입자의 입자 직경(A)의 0.1∼0.8배이며, 축부의 중간부 폭(D2)이 수지 입자의 입자 직경(A)의 0.2∼0.9배이며, 축길이 방향의 높이(E)가 이형 입자의 입자 직경(A)의 0.2∼1.5배이다.

도 1c는 반구상의 이형 입자를 나타내는 투영도로서, 상측 도면이 투영 면적이 최대가 되는 경우를 나타내는 도면이고, 하측 도면이 투영 면적이 최소가 되는 경우를 나타내는 도면이다. 투영 면적이 최대가 되는 도면의 입자 외형은 원형이 된다. 여기서, 반구상의 이형 입자는 투영 면적이 최소가 되는 반원상의 도면에 있어서, 이형 입자의 높이(F)가 이형 입자의 입자 직경(A)의 0.2∼0.8배이다.

도 1d는 양면 볼록 렌즈상(바둑돌상)의 이형 입자를 나타내는 투영도로서, 상측 도면이 투영 면적이 최대가 되는 원형 모양을 나타내는 도면이고, 하측 도면이 투영 면적이 최소가 되는 경우를 나타내는 도면이다. 여기서, 양면 볼록 렌즈상의 이형 입자는 투영 면적이 최소가 되는 하측 도면에 있어서, 볼록 렌즈의 높이(H 및 I)가 이형 입자의 입자 직경(A)의 0.2∼0.8배이다.

도 1a∼도 1d에 있어서, 입자 직경(A)은 0.5∼30㎛의 범위에서 설정할 수 있다. 또한 이형 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 0.5∼30㎛의 범위에서 설정할 수 있다.

또한 도 1a∼도 1d는 이형 입자의 형상을 알기 쉽게 설명하기 위한 형상을 나타내는 도면으로, 실제로는 약간의 볼록함이나 오목함이 존재하고 있는 최대 직경과 최소 직경이 상이한 이형 입자도 본 발명의 범위 내이다.

상기 이형 입자의 형상은 수지 입자의 원료 사용 비율, 수지 입자를 얻을 때의 중합 조건 등을 적절히 조정함으로써, 상이하게 만들 수 있다. 예를 들면, 종입자의 조성, 종입자의 중량 평균 분자량, 종입자에 대한 중합성 비닐계 단량체의 사용량 및 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르의 사용량을 조정함으로써 형상을 상이하게 만들 수 있다. 예를 들면, 종입자에 대한 중합성 비닐계 단량체의 사용량을 늘리면, 단면 말굽상의 이형 입자가 얻어지기 쉽다. 또한, 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르를 사용하지 않는 경우, 양면 볼록 렌즈상의 이형 입자가 얻어지기 쉽다. 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르를 소량 사용했을 경우, 반구상의 이형 입자가 얻어지기 쉽고, 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르의 사용량을 늘리면, 단면 말굽상의 이형 입자가 얻어지기 쉽다. 또한, 종입자의 분자량이 낮은 경우 단면 말굽상의 이형 입자가 얻어지기 쉽고, 종입자의 분자량을 늘리면 반구상의 이형 입자가 얻어지기 쉽고, 종입자의 분자량을 더욱 늘리면 버섯상의 이형 입자가 얻어지기 쉽다.

(수지 입자의 제조용 원료 및 제조 방법)

이어서, 수지 입자의 제조용 원료 및 제조 방법을 설명한다. 수지 입자의 제조 방법으로는 종입자에 수성 유화액 내의 중합성 비닐계 단량체를 흡수시키고, 흡수시킨 중합성 비닐계 단량체를 중합시키는, 이른바 시드 중합법이 바람직하다.

(1) 종입자

종입자는 탄소수 3 이상 6 미만의 알킬기를 에스테르부에 포함하는 (메타)아크릴산에스테르(탄소수 3 이상 6 미만의 알킬알코올과 (메타)아크릴산이 축합된 것)를 포함하는 단량체에서 유래하는 수지 입자인 것이 바람직하다. 종입자를 형성하기 위한 단량체는 탄소수 3 이상 6 미만의 알킬기를 에스테르부에 포함하는 (메타)아크릴산에스테르를 50중량％ 이상 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 단량체에서 유래하는 수지 입자는 비진구상(이형) 입자가 되기 쉽다. 이 알킬기로는, n-프로필, n-부틸, n-펜틸 등의 직쇄 알킬기, 이소프로필, 이소부틸, t-부틸 등의 분기 알킬기를 들 수 있다. 구체적인 (메타)아크릴산에스테르로는, (메타)아크릴산 n-프로필, (메타)아크릴산이소프로필, (메타)아크릴산 n-부틸, (메타)아크릴산이소부틸, (메타)아크릴산 t-부틸 등의 단량체를 들 수 있다. 이들 단량체는 1종을 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다. 그 중에서 분기 알킬기(예를 들면, 이소프로필, 이소부틸, t-부틸)를 갖는 (메타)아크릴산에스테르는 수지 입자가 비진구상(이형)인 수지 입자가 얻어지기 쉽기 때문에 바람직하다.

또한 본 명세서에 있어서, 「(메타)아크릴」은 아크릴 또는 메타크릴을 의미하고, 「(메타)아크릴레이트」는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미하는 것으로 한다.

종입자의 중량 평균 분자량은 GPC(겔 퍼미에이션 크로마토그래피)에 의한 측정으로 15만∼100만의 범위인 것이 바람직하고, 20만∼80만의 범위인 것이 보다 바람직하다. 중량 평균 분자량이 100만 이하이면, 이형 수지 입자가 얻어지기 쉽고, 구상 입자의 혼입을 막을 수 있다. 중량 평균 분자량을 100만 이하로 함으로써, 종입자의 단량체 흡수 능력의 저하를 막을 수 있어, 단량체가 흡수되지 않은 채 독자적으로 중합되는 것이 방지되며, 목적으로 하는 수지 입자와는 상이한 구상의 수지 입자가 생성되는 것을 방지할 수 있다. 한편, 종입자의 중량 평균 분자량을 15만 이상으로 함으로써, 종입자와 중합성 비닐계 단량체의 상분리가 적절히 이루어져, 목적으로 하는 이형 수지 입자가 얻기 힘들어지는 것을 방지할 수 있다.

또한 종입자의 크기 및 형상은 특별히 한정되지 않는다. 종입자로는 통상 0.1∼5㎛의 입경의 구상 입자가 사용된다.

(2) 종입자의 제조 방법

종입자의 제조 방법은 특별히 한정되지 않지만, 유화 중합, 솝 프리(soap free) 유화 중합, 시드 중합, 현탁 중합 등의 공지된 방법을 이용할 수 있다. 제조법은 종입자의 입자 직경 균일성이나 제조법의 간편성을 고려하면, 유화 중합, 솝 프리 유화 중합, 시드 중합법이 바람직하다.

종입자 제조용 단량체의 중합은 분자량 조정제의 존재하에서 행해도 된다. 분자량 조정제로는, α-메틸스티렌 다이머; n-옥틸메르캅탄, t-도데실메르캅탄 등의 메르캅탄류; γ-테르피넨, 디펜텐 등의 테르펜류; 클로로포름, 사염화탄소 등의 할로겐화탄화수소류 등과 같은 연쇄 이동제를 사용할 수 있다. 분자량 조정제는 종입자 제조용 단량체 100중량부에 대해서 0.1∼10중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.

(3) 중합성 비닐계 단량체

중합성 비닐계 단량체는 가교성 단량체를 5∼50중량％ 포함하는 단량체인 것이 바람직하다. 가교성 단량체로는 특별히 한정되지 않고, 공지된 가교성 단량체를 모두 사용할 수 있다. 가교성 단량체로는, 예를 들면 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 디비닐벤젠 등의 중합성 비닐기(중합성의 비닐기 또는 치환 비닐기)를 1분자 중에 2개 이상 갖는 다관능성 단량체가 사용된다. 가교성 단량체의 사용량은 중합성 비닐 단량체 전체량에 대해서 5∼50중량％이다. 가교성 단량체의 비율이 5중량％ 미만이거나 50중량％보다 큰 경우는, 이형화가 작아 구상에 가까운 입자가 얻어지는 경우가 있다. 보다 바람직한 사용량은 10∼40중량％이다.

필요에 따라서, 중합성 비닐계 단량체는 가교성 단량체 이외의 다른 단량체를 포함하고 있어도 된다. 다른 단량체로는, (메타)아크릴산; (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산 n-부틸, (메타)아크릴산이소부틸, (메타)아크릴산 t-부틸, (메타)아크릴아미드, 2-히드록실에틸(메타)아크릴레이트, 글리시딜(메타)아크릴레이트 등의 (메타)아크릴산 유도체; 초산비닐; 아크릴로니트릴 등을 들 수 있다.

이들 중에서도, 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르는 비진구상(이형)의 입자가 얻어지기 쉽기 때문에, 다른 단량체로서 보다 바람직하다. 이러한 (메타)아크릴산에스테르로는, 예를 들면 하기 화학식으로 나타내는 화합물을 들 수 있다.

상기 화학식 중, R₁은 H 또는 CH₃을 나타내고, R₂ 및 R₃은 상이하게 C₂H₄, C₃H₆, C₄H₈, C₅H₁₀으로부터 선택되는 알킬렌기를 나타내고, m은 0∼50, n은 0∼50(단, m과 n은 동시에 0이 되지 않는다)이며, R₄는 H 또는 CH₃을 나타내고 있다.

또한 상기 화학식의 단량체에 있어서 m이 50보다 큰 경우 및 n이 50보다 큰 경우, 중합 안정성이 저하되어 합착 입자가 발생되는 경우가 있다. 바람직한 m 및 n의 범위는 0∼30이고, 보다 바람직한 m 및 n의 범위는 0∼15이다.

알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르로는 시판품을 이용할 수 있다. 시판품으로는, 예를 들면 니치유 주식회사 제조의 브렌마(등록상표) 시리즈를 들 수 있다. 또한 브렌마(등록상표) 시리즈 중에서 브렌마(등록상표) 50PEP-300(R₁은 CH₃이고, R₂는 C₂H₅, R₃은 C₃H₆, m 및 n은 평균하여 m＝3.5 및 n＝2.5의 혼합물, R₄는 H이다), 브렌마(등록상표) 70PEP-350B(R₁은 CH₃이고, R₂는 C₂H₅, R₃은 C₃H₆, m 및 n은 평균하여 m＝3.5 및 n＝2.5의 혼합물, R₄는 H이다), 브렌마(등록상표) PP-1000(R₁은 CH₃이고, R₃은 C₃H₆, m은 0, n은 평균하여 4∼6의 혼합물, R₄는 H이다), 브렌마(등록상표) PME-400(R₁은 CH₃이며, R₂는 C₂H₅, m은 평균하여 9의 혼합물, n은 0, R₄는 CH₃이다) 등이 적합하다.

상기 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르의 사용량은 중합성 비닐계 단량체의 전체량에 대해 0∼40중량％인 것이 바람직하고, 1∼40중량％인 것이 보다 바람직하고, 5∼30중량％가 더욱 바람직하고, 10∼20중량％인 것이 특히 바람직하다. 상기 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르의 사용량이 중합성 비닐계 단량체의 전체량에 대해서 40중량％를 초과하면, 중합 안정성이 저하되어, 합착 입자가 많아지는 경우가 있다.

(4) 수지 입자의 제조 방법

이하에 일례로서, 시드 중합법을 이용한 수지 입자의 제조 방법을 서술하지만, 수지 입자의 제조 방법은 이 방법에 한정되는 것은 아니다.

시드 중합법을 이용한 수지 입자의 제조 방법에서는, 우선 중합성 비닐계 단량체와 수성 매체로 구성되는 수성 유화액에 종입자를 첨가한다. 수성 매체로는, 물, 물과 수용성 용매(예를 들면, 탄소수 5 이하의 저급 알코올)의 혼합 매체를 들 수 있다.

수성 매체에는 계면활성제가 포함되어 있는 것이 바람직하다. 계면활성제로는 음이온계, 양이온계, 비이온계 및 양성 이온계의 것을 모두 사용할 수 있다.

음이온계 계면활성제로는, 예를 들면 올레산나트륨, 피마자유칼륨 비누 등의 지방산 비누, 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄 등의 알킬황산에스테르염, 도데실벤젠술폰산나트륨 등의 알킬벤젠술폰산염, 알킬나프탈렌술폰산염, 알칸술폰산염, 디옥틸술포숙신산나트륨 등의 디알킬술포숙신산염, 알케닐숙신산염(디칼륨염), 알킬인산에스테르염, 나프탈렌술폰산포르말린 축합물, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르황산에스테르염, 폴리옥시에틸렌라우릴에테르황산나트륨 등의 폴리옥시에틸렌알킬에테르황산염, 폴리옥시에틸렌알킬황산에스테르염 등을 들 수 있다.

양이온계 계면활성제로는, 예를 들면 라우릴아민아세테이트, 스테아릴아민아세테이트 등의 알킬아민염, 라우릴트리메틸암모늄클로라이드 등의 제4급 암모늄염 등을 들 수 있다.

양성 이온계 계면활성제로는, 라우릴디메틸아민옥사이드나, 인산에스테르계 또는 아인산에스테르계 계면활성제를 들 수 있다.

상기 계면활성제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 상기 계면활성제 중, 중합시의 분산 안정성의 관점에서 음이온계 계면활성제가 바람직하다.

수성 유화액은 공지된 방법에 의해 제작할 수 있다. 예를 들면, 중합성 비닐계 단량체를 수성 매체에 첨가하고, 호모지나이저, 초음파 처리기, 나노마이저 등의 미세 유화기에 의해 분산시킴으로써 수성 유화액을 얻을 수 있다. 중합성 비닐계 단량체는 필요에 따라서 중합 개시제를 포함하고 있어도 된다. 중합 개시제는 중합성 비닐계 단량체에 미리 혼합시킨 후에 수성 매체 내에 분산시켜도 되고, 양자를 따로 수성 매체에 분산시킨 것을 혼합해도 된다. 얻어진 수성 유화액 내의 중합성 비닐계 단량체의 액적의 입자 직경은 종입자보다 작은 편이 중합성 비닐계 단량체가 종입자에 효율적으로 흡수되므로 바람직하다.

종입자는 수성 유화액에 직접 첨가해도 되고, 종입자를 수성 분산 매체에 분산시킨 형태로 첨가해도 된다.

종입자를 수성 유화액에 첨가한 후, 종입자에 중합성 비닐계 단량체를 흡수시킨다. 이 흡수는 통상 종입자 첨가 후의 수성 유화액을 실온(약 20℃)에서 1∼12시간 교반함으로써 행할 수 있다. 또한 수성 유화액을 30∼50℃ 정도로 가온함으로써 흡수를 촉진해도 된다.

종입자는 중합성 비닐계 단량체를 흡수함으로써 팽윤된다. 중합성 비닐계 단량체와 종입자의 혼합 비율은 종입자 1중량부에 대해서 중합성 비닐계 단량체가 5∼150중량부의 범위인 것이 바람직하고, 10∼120중량부의 범위인 것이 보다 바람직하다. 종입자에 대한 중합성 비닐계 단량체의 혼합 비율이 작아지면, 중합에 의한 입자 직경의 증가가 작아짐으로써 생산성이 저하되는 경우가 있다. 종입자에 대한 중합성 비닐계 단량체의 혼합 비율이 커지면, 중합성 비닐계 단량체가 완전히 종입자에 흡수되지 않고 수성 매체 내에서 독자적으로 현탁 중합하여 이상 입자를 생성하는 경우가 있다. 또한, 흡수의 종료는 광학 현미경의 관찰에 의해 입자 직경의 확대를 확인함으로써 판정할 수 있다.

수성 유화액에는 중합 개시제를 필요에 따라 첨가할 수 있다. 중합 개시제로는, 예를 들면 과산화벤조일, 과산화라우로일, 오르토클로로과산화벤조일, 오르토메톡시과산화벤조일, 3,5,5-트리메틸헥사노일퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 디-t-부틸퍼옥사이드 등의 유기 과산화물, 2,2＇-아조비스이소부티로니트릴, 1,1＇-아조비스시클로헥산카르보니트릴, 2,2＇-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴) 등의 아조계 화합물 등을 들 수 있다. 중합 개시제는 중합성 비닐계 단량체 100중량부에 대해 0.1∼3중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.

이어서, 종입자에 흡수시킨 중합성 비닐계 단량체를 중합시킴으로써, 이형 수지 입자가 얻어진다. 중합 온도는 중합성 비닐계 단량체, 중합 개시제의 종류에 따라 적절히 선택한다. 중합 온도는 25∼110℃의 범위인 것이 바람직하고, 50∼100℃의 범위인 것이 보다 바람직하다. 중합 반응은 종입자에 단량체, 중합 개시제가 완전히 흡수된 후에, 승온시켜 행하는 것이 바람직하다. 중합 완료 후, 필요에 따라서 이형 수지 입자를 원심 분리하여 수성 매체를 제거하고, 물 및 용제로 세정한 후 건조, 단리한다.

상기 중합 공정에 있어서, 이형 수지 입자의 분산 안정성을 향상시키기 위해 고분자 분산 안정제를 첨가해도 된다. 고분자 분산 안정제로는, 예를 들면 폴리비닐알코올, 폴리카르복실산, 셀룰로오스류(히드록시에틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스 등), 폴리비닐피롤리돈 등을 사용할 수 있다. 또한 이들 고분자 분산 안정제와, 트리폴리인산나트륨 등의 무기계 수용성 고분자 화합물을 병용할 수도 있다. 이들 중 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈이 고분자 분산 안정제로서 바람직하다. 고분자 분산 안정제의 첨가량은 중합성 비닐계 단량체 100중량부에 대해서 1∼10중량부가 바람직하다.

또한 수계에서의 유화 입자의 발생을 억제하기 위해, 아질산염류, 아황산염류, 하이드로퀴논류, 아스코르브산류, 수용성 비타민B류, 구연산, 폴리페놀류 등의 수용성 중합 금지제를 사용해도 된다.

이어서, 상기 공정을 거쳐 얻어진 이형 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물 유래의 중합체를 피복시켜서 착색 수지 입자를 제조하는 공정에 대해 설명한다.

(착색 수지 입자의 제조 방법)

본 발명의 착색 수지 입자의 제조 방법에서는, 상기 설명한 시드 중합법 등에 의해 얻어진 이형 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복한다. 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 방법으로는, 산화제를 포함하는 수성 매체 내에 상기 수지 입자를 분산시켜 분산액(유화액 또는 현탁액)으로 하고, 당해 분산액에 함질소 방향족 화합물을 첨가하고 교반하여 산화 중합에 의해 상기 수지 입자의 표면에 상기 함질소 방향족 화합물의 중합체를 피복시키는 방법이 바람직하다.

(1) 함질소 방향족 화합물

함질소 방향족 화합물로는, 피롤, 인돌, 이미다졸, 피리딘, 피리미딘, 피라진 등의 함질소 복소환식 방향족 화합물, 아닐린과 같은 1급 아미노기 치환 방향족 화합물, 및 이들의 알킬 치환체(예를 들면, 메틸기, 에틸기, 프로필기, 부틸 등의 탄소수 1∼4의 알킬기에 의한 치환체), 할로겐 치환체(예를 들면, 플루오로기, 클로로기, 브로모기 등의 할로겐기에 의한 치환체), 니트릴 치환체와 같은 유도체를 들 수 있다. 이들 단량체는 단독으로 사용하여 단독 중합체로 할 수도 있고, 혹은 2종류 이상을 병용하여 공중합체로 할 수도 있다. 보다 균일한 피복층이 형성되기 쉬운 것 및 흑색의 착색 수지 입자가 얻어지는 점에서, 피롤 및 피롤 유도체의 중합체가 함질소 방향족 화합물로서 바람직하다.

함질소 방향족 화합물의 첨가량은 원하는 착색도 등에 따라 설정하면 되며, 수지 입자 100중량부에 대해 1∼30중량부의 범위인 것이 바람직하고, 3∼20중량부인 것이 보다 바람직하다. 함질소 방향족 화합물의 첨가량이 수지 입자 100중량부에 대해서 1중량부 이상이면, 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체로 피복되어 원하는 착색도를 얻는 것이 가능해진다. 한편, 함질소 방향족 화합물의 첨가량을 수지 입자 100중량부에 대해서 30중량부 이하로 하면, 첨가한 함질소 방향족 화합물이 단독으로 중합하여 목적으로 하는 착색 수지 입자 이외의 것이 생성되는 것을 방지할 수 있다.

(2) 산화제

산화제로는, 염산, 황산, 클로로술폰산과 같은 무기산, 알킬벤젠술폰산, 알킬나프탈렌술폰산과 같은 유기산, 염화 제2철, 염화알루미늄과 같은 금속 할로겐화물, 과염소산칼륨과 같은 할로겐산, 과황산칼륨, 과황산암모늄, 과황산나트륨, 과산화수소와 같은 과산화물 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 혼합하여 사용해도 된다. 산화제로는 무기 과산의 알칼리 금속염이 바람직하다. 무기 과산의 알칼리 금속염으로는, 구체적으로는 과황산칼륨, 과황산나트륨 등을 들 수 있다.

산화제의 사용량은 함질소 방향족 화합물 전체량에 대해서 0.5∼2.0몰당량인 것이 바람직하다. 산화제의 사용량을 함질소 방향족 화합물 전체량에 대해서 0.5몰당량 이상으로 하면, 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 함질소 방향족 화합물의 중합체를 포함하는 피복층으로 피복되어 원하는 착색도를 얻는 것이 가능해진다. 한편, 산화제의 사용량을 함질소 방향족 화합물 전체량에 대해서 2.0몰당량 이하로 하면, 첨가한 함질소 방향족 화합물이 단독으로 중합하여 목적으로 하는 착색 수지 입자 이외의 것이 생성되는 것을 방지할 수 있다.

(3) 수성 매체

산화제가 첨가되는 수성 매체는 함질소 방향족 화합물을 용해 또는 분산할 수 있는 것이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 물, 또는 물과, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, 이소프로판올, n-부탄올, t-부탄올 등의 알코올류; 디에틸에테르, 이소프로필에테르, 부틸에테르, 메틸셀로솔브, 테트라히드로푸란 등의 에테르류; 아세톤, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤 등의 케톤류와의 혼합 매체를 들 수 있다.

산화제가 첨가된 수성 매체는 3 이상의 pH를 갖는 것이 바람직하다. pH가 3 이상이면, 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 함질소 방향족 화합물의 중합체를 포함하는 피복층으로 덮여, 원하는 착색도를 얻는 것이 가능해진다. 안정적으로 피복하려면 pH를 3∼10의 범위로 조제하는 것이 보다 바람직하다.

(4) 계면활성제

또한 수성 매체에는 계면활성제를 첨가해도 된다. 계면활성제로는 음이온성 계면활성제, 양이온성 계면활성제, 양성 이온성 계면활성제, 비이온성 계면활성제를 모두 사용할 수 있다.

음이온성 계면활성제로는, 예를 들면 올레산나트륨, 피마자유칼륨 비누 등의 지방산 비누, 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄 등의 알킬황산에스테르염, 도데실벤젠술폰산나트륨 등의 알킬벤젠술폰산염, 알킬술폰산염, 알킬나프탈렌술폰산염, 알칸술폰산염, 숙신술폰산염, 디알킬술포숙신산염, 알킬인산에스테르염, 나프탈렌술폰산포르말린 축합물, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르황산에스테르염, 폴리옥시에틸렌알킬황산에스테르염 등을 들 수 있다.

비이온성 계면활성제로는, 예를 들면 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌지방산에스테르, 소르비탄지방산에스테르, 폴리옥시소르비탄지방산에스테르, 폴리옥시에틸렌알킬아민, 글리세린지방산에스테르, 옥시에틸렌-옥시프로필렌 블록 폴리머 등을 들 수 있다.

양이온성 계면활성제로는, 예를 들면 라우릴아민아세테이트, 스테아릴아민아세테이트 등의 알킬아민염, 라우릴트리메틸암모늄클로라이드 등의 제4급 암모늄염 등을 들 수 있다.

양성 이온 계면활성제로는, 라우릴디메틸아민옥사이드, 인산에스테르계 또는 아인산에스테르계 계면활성제 등을 들 수 있다. 상기 계면활성제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 계면활성제의 첨가량은 수성 매체 100중량부에 대해서 0.0001∼1중량부의 범위인 것이 바람직하다.

또한, 수성 매체에는 계면활성제 이외에 고분자 분산 안정제가 첨가되어도 된다. 고분자 분산 안정제로는, 예를 들면 폴리아크릴산, 그 공중합체 및 이들의 중화물 및 폴리메타크릴산, 그 공중합체 및 이들의 중화물, 폴리비닐피롤리돈, 히드록시프로필셀룰로오스(HPC) 등을 들 수 있다. 고분자 분산 안정제는 상기 서술한 계면활성제와 병용해도 된다.

(5) 산화 중합

상술한 산화 중합을 사용한 착색 수지 입자의 제조 방법에서는, 산화제를 포함하는 수성 매체 내에 상기 수지 입자를 분산시켜 분산액으로 하고, 당해 분산액에 함질소 방향족 화합물을 첨가하고 교반하여 산화 중합시킴으로써, 이형 수지 입자 표면이 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체로 피복된 착색 수지 입자를 얻는다. 이어서, 산화 중합의 온도는 -20∼40℃의 범위인 것이 바람직하고, 산화 중합의 시간은 0.5∼10시간의 범위인 것이 바람직하다.

또한 착색 수지 입자가 분산된 유화액은, 필요에 따라 원심 분리하여 수성 매체를 제거하고, 물 및 용제로 세정한 후 건조, 단리한다.

또한 상기 실시형태에서는, 수지 입자에 중합체를 피복시키는 방법으로서, 시드 중합법 등에 의해 얻어진 이형 수지 입자를 무기 과산의 알칼리 금속염을 포함하는 수성 매체 내에서 함질소 방향족 화합물과 혼합하여 산화 중합시키는 방법에 대해 설명했지만, 수지 입자에 중합체를 피복시키는 방법은 이 방법으로 한정되는 것은 아니며, 예를 들면 미리 함질소 방향족 화합물을 중합하여 얻어진 중합체를 건식의 방법을 이용하여 수지 입자에 피복하는 방법도 채용될 수 있다. 상기 건식의 방법으로는, 예를 들면 볼 밀을 이용하는 방법, V형 혼합기를 이용하는 방법, 고속 유동 건조기를 이용하는 방법, 하이브리다이저를 이용하는 방법, 메카노 퓨젼법 등을 이용할 수 있다.

(착색 수지 입자)

착색 수지 입자는 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 포함하는 피복층으로 덮여 있는 것이 바람직하다. 여기서 「균일」이란, 수지 입자를 덮는 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 포함하는 피복층의 두께의 편차가 적은 것을 말한다. 편차는 50％ 이하인 것이 바람직하고, 40％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

피복층의 두께는 30∼300㎚의 범위인 것이 바람직하고, 50∼200㎚의 범위인 것이 보다 바람직하다. 피복층의 두께가 30㎚ 이상이면, 충분한 착색도가 얻어져 원하는 특성(예를 들면, 방현성 등)을 얻는 것이 가능해진다. 한편 피복층의 두께가 300㎚ 이하이면, 광투과성의 저하를 억제하는 것이 가능해진다. 예를 들면, 이것을 사용한 방현 부재가 설치되는 표시 장치의 표시가 어두워지는 것을 방지할 수 있다.

착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은, 특별히 한정되는 것은 아니지만 화장료 조성물로서의 용도를 고려하면 1∼50㎛인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1∼30㎛이다. 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경이 1㎛ 이상이면, 화장료로서의 부착성을 향상시키는 효과를 얻는 것이 가능해진다. 한편 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경을 50㎛ 이하로 하면, 도포성이나 촉감을 손상시키지 않는 화장료로 하는 것이 가능해진다.

또한, 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 방현성 부재로서의 용도를 고려하면 1∼10㎛인 것이 바람직하고, 3∼7㎛인 것이 보다 바람직하다. 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경이 1㎛ 이상이면, 방현성 부재에 미세 요철이 확실하게 형성되어 원하는 방현성을 얻는 것이 가능해진다. 한편 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경을 10㎛ 이하로 하면, 미세 요철의 조정도 용이하고, 당해 조정에 의해 원하는 방현성을 얻는 것이 가능해진다.

또한, 착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)는 방현성의 향상, 번쩍임 방지 및 균일한 도막을 얻기 위하여 30％ 이하인 것이 바람직하고, 20％ 이하인 것이 보다 바람직하다.

(착색 수지 입자의 용도)

본 발명에 따른 착색 수지 입자는 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형으로, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖고, 또한 수지 입자의 표면이 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체로 이루어지는 피복층으로 피복되어 있다. 이 때문에, 이 중합체에서 유래하는 착색도(예를 들면, 흑색)를 갖는, 화장료를 비롯한 각종 용도에 대한 적용이 가능한 착색 수지 입자로 할 수 있다.

예를 들면, 착색 수지 입자는 그 표면 부분만이 착색되어 있기 때문에, 입자의 내부까지 착색되어 있는 공지된 착색 입자에 비해 입자를 투과하는 광량이 크게 저하되는 경우도 없다. 이 때문에, 필름이나 시트에 이 착색 수지 입자를 분산시킴으로써, 안정적으로 원하는 전광선 투과율을 갖는 방현성 부재 등의 분야에 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 방현성 부재는 본 발명에 따른 착색 수지 입자와 바인더 수지를 포함하는 혼합물을 투명 기재 수지에 도포함으로써 얻어진다. 또한 착색 수지 입자의 형상이, 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상이기 때문에, 부착성도 향상시킬 수 있다.

또한 다른 용도로는, 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체(예를 들면, 폴리피롤 등)의 도전성을 이용하여, 도전성 필름, 대전 방지 필름, 전자파 실드재, 정보 기록지 등의 코팅제(도포용 조성물)에 대한 첨가제로서 바람직하게 사용할 수 있다. 또한 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체의 착색성(예를 들면, 흑색)을 이용하여, 화장료, 도료, 잉크, 접착제, 점착제 등에 대한 첨가제로서도 바람직하게 사용할 수 있다.

(수지 조성물)

본 발명의 수지 조성물은 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하고 있다. 본 발명의 수지 조성물에 사용하는 착색 수지 입자의 형상은 이형 형상이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상이 바람직하고, 양면 볼록 렌즈상인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 수지 조성물은 기재 수지를 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 기재 수지를 추가로 포함하는 본 발명의 수지 조성물은 광확산성을 가지므로, 광확산판 등의 광확산 부재를 성형하기 위한 광확산성 수지 조성물로서 사용할 수 있다.

상기 기재 수지로는, 예를 들면 폴리카보네이트계 수지;

폴리염화비닐, 염화비닐-염화비닐리덴 공중합체 등의 염화비닐계 수지;

폴리초산비닐, 초산비닐-에틸렌 공중합체 등의 비닐에스테르계 수지;

폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체, 스티렌-부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체, 스티렌-부타디엔 블록 공중합체, 스티렌-이소프렌 블록 공중합체, 스티렌-메타크릴산메틸 공중합체 등의 스티렌계 수지;

폴리(메타)아크릴산에스테르, (메타)아크릴산에스테르-아크릴로니트릴 공중합체, (메타)아크릴산에스테르-스티렌 공중합체 등의 (메타)아크릴산에스테르계 수지;

테레프탈산과 에틸렌글리콜의 축합체, 아디프산과 에틸렌글리콜의 축합체 등의 폴리에스테르계 수지;

폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 염소화폴리에틸렌, 염소화폴리프로필렌, 카르복실 변성 폴리에틸렌, 폴리이소부틸렌, 폴리부타디엔 등의 폴리올레핀계 수지;

우레탄계 수지; 에폭시계 수지; 실리콘계 수지; 불소계 수지 등을 들 수 있다. 이들 기재 수지는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

투명성이 우수한 수지 조성물을 얻고자 하는 경우에는 착색 수지 입자와 동일한 정도의 굴절률을 갖는 기재 수지를 선택하고, 광확산성이 우수한 수지 조성물을 얻고자 하는 경우에는 착색 수지 입자의 굴절률과 충분히 차이가 있는 굴절률을 갖는 기재 수지를 선택하면 된다. 본 발명의 수지 조성물을 광확산판 등의 광확산 부재를 성형하기 위한 광확산성 수지 조성물로서 사용하는 경우, 상기 기재 수지로서 폴리카보네이트계 수지가 바람직하다. 이로 인해, 수지 조성물 및 그것을 성형하여 이루어지는 성형체에 우수한 내충격성 및 광투과성을 부여할 수 있다.

상기 폴리카보네이트계 수지로는, 예를 들면 방향족 디히드록시화합물과 포스겐 또는 탄산디에스테르를 용융법 또는 용액법으로 반응시켜 얻어지는 방향족 폴리카보네이트계 수지를 사용할 수 있다.

상기 방향족 디히드록시화합물로는, 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판, 비스(4-히드록시페닐)메탄, 1,1-비스(4-히드록시페닐)에탄, 2,2-비스(4-히드록시페닐)부탄, 2,2-비스(4-히드록시페닐)옥탄, 2,2-비스(4-히드록시페닐)페닐메탄, 2,2-비스(4-히드록시-1-메틸페닐)프로판, 비스(4-히드록시페닐)나프틸메탄, 1,1-비스(4-히드록시-t-부틸페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3-브로모페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디메틸페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3-클로로페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디클로로페닐)프로판, 2,2-비스(4-히드록시-3,5-디브로모페닐)프로판 등의 비스(히드록시아릴)알칸류;

1,1-비스(4-히드록시페닐)시클로펜탄, 1,1-비스(4-히드록시페닐)시클로헥산, 1,1-비스(4-히드록시페닐)-3,5,5-트리메틸시클로헥산 등의 비스(히드록시아릴)시클로알칸류;

4,4＇-디히드록시페닐에테르, 4,4＇-디히드록시-3,3＇-디메틸페닐에테르 등의 디히드록시아릴에테르류;

4,4＇-디히드록시디페닐술파이드, 4,4＇-디히드록시-3,3＇-디메틸디페닐술파이드 등의 디히드록시디아릴술파이드류;

4,4＇-디히드록시디페닐술폭사이드, 4,4＇-디히드록시-3,3＇-디메틸디페닐술폭사이드 등의 디히드록시디아릴술폭사이드류;

4,4＇-디히드록시디페닐술폰, 4,4＇-디히드록시-3,3＇-디메틸디페닐술폰 등의 디히드록시디아릴술폰류;

4,4＇-디히드록시디페닐 등의 디히드록시디페닐류 등을 들 수 있다.

이들 방향족 디히드록시 화합물은 각각 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다. 또한, 방향족 디히드록시 화합물은 원하는 물성에 영향을 주지 않는 한 임의의 치환기 등을 포함하고 있어도 되고, 가교제 등에 의해 가교되어 있어도 된다. 방향족 디히드록시 화합물로는, 내충격성이 우수한 수지 조성물을 얻을 수 있기 때문에 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판[비스페놀 A]가 바람직하다. 본 발명의 수지 조성물에 있어서는 2종 이상의 폴리카보네이트계 수지를 사용해도 된다.

착색 수지 입자는, 일반적으로 수지 조성물에 대해서 0.1∼30중량％ 첨가하는 것이 바람직하다. 착색 수지 입자의 첨가량이 0.1중량％ 미만에서는, 착색 수지 입자에 의한 원하는 효과(예를 들면, 광확산 효과)를 얻는 것이 곤란해지고, 또한 착색 수지 입자의 첨가량이 30중량％를 초과하면, 착색 수지 입자가 수지 조성물 내에서 균일하게 분산되지 않으며, 이 경우도 착색 수지 입자에 의한 원하는 효과(예를 들면, 광확산 효과)를 얻는 것이 곤란해진다.

본 발명의 수지 조성물은 형광 증백제, 열안정제, 유기계 또는 무기계 자외선 흡수제 등의 각종 성분을 포함할 수도 있다. 이들 각종 성분은 수지 조성물에 원하는 형광 증백성, 열안정성, 자외선 흡수성 등의 물성을 부여할 수 있다.

상기 형광 증백제로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 옥사졸계 형광 증백제(예를 들면, 닛폰 화약 주식회사 제조의 「카야라이트(등록상표) OS」), 이미다졸계 형광 증백제, 로다민계 형광 증백제 등을 사용할 수 있다. 이러한 형광 증백제를 수지 조성물 내에 기재 수지 100중량부에 대해 바람직하게는 0.0005∼0.1중량부, 보다 바람직하게는 0.001∼0.1중량부, 더욱 바람직하게는 0.001∼0.05중량부의 비율로 포함하면, 수지 조성물에 충분한 형광 증백성을 부여할 수 있다.

상기 열안정제로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 인산에스테르, 아인산에스테르, 포스폰산에스테르 등의 유기 인계 열안정제; 힌더드 페놀계 열안정제; 락톤계 열안정제; 열산화를 억제하는 기능을 갖는 포스파이트계 산화 방지제(예를 들면, 주식회사 ADEKA 제조의 「아데카 스타브(등록상표) PEP-36」) 등을 사용할 수 있다. 이러한 열안정제를 수지 조성물 내에 기재 수지 100중량부에 대해 바람직하게는 0.005∼0.5중량부, 보다 바람직하게는 0.01∼0.5중량부, 더욱 바람직하게는 0.001∼0.3중량부의 비율로 포함하면, 수지 조성물에 충분한 열안정성을 부여할 수 있다.

상기 유기계 자외선 흡수제로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 2-히드록시-4-메톡시-5-술포벤조페논 등의 벤조페논계 자외선 흡수제; 2,2'-메틸렌비스[4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-6-[2H-벤조트리아졸-2-일]페놀](주식회사 ADEKA 제조의 「아데카 스타브(등록상표) LA-31」), 2-(2-히드록시-5-메틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-히드록시-5-t-부틸페닐)벤조트리아졸, 2-(2-히드록시-3,5-디t-부틸페닐)-5-클로로벤조트리아졸 등의 벤조트리아졸계 자외선 흡수제; 히드록시페닐트리아진계 자외선 흡수제; p-t-부틸페닐살리실레이트, p-옥틸페닐살리실레이트 등의 살리실산계 자외선 흡수제; 2-에틸헥실-2-시아노-3,3-디페닐아크릴레이트, 에틸-2-시아노-3,3-디페닐아크릴레이트 등의 시아노아크릴레이트계 자외선 흡수제 등을 사용할 수 있다. 상기 유기계 자외선 흡수제를 수지 조성물 내에 기재 수지 100중량부에 대해 바람직하게는 0.01∼2.0중량부, 보다 바람직하게는 0.03∼2.0중량부, 더욱 바람직하게는 0.05∼1.0중량부의 비율로 포함하면, 수지 조성물에 충분한 자외선 흡수성을 부여할 수 있다.

상기 무기계 자외선 흡수제로는 산화아연 미립자, 산화티탄 미립자, 산화세륨 미립자, 산화지르코늄 미립자 등의 무기 미립자(입자 직경이 0.003∼0.1㎛, 바람직하게는 0.003∼0.05㎛인 입자)를 사용할 수 있다. 상기 무기계 자외선 흡수제를 수지 조성물 내에 0.001∼24중량％의 비율로 포함하면, 수지 조성물에 충분한 자외선 흡수성을 부여할 수 있다. 상기 무기계 자외선 흡수제는 상기 착색 수지 입자 중에 1∼80중량％의 비율로 내포시켜도 된다. 이들 자외선 흡수제는 각각 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.

(성형체 및 광확산판)

본 발명의 성형체는 본 발명의 수지 조성물을 성형하여 이루어지는 것이다. 수지 조성물의 성형 방법으로는, 생산성의 점에서 펠릿상의 수지 조성물을 사출 성형, 사출 압축 성형, 또는 압출 성형 등의 성형법에 의해 성형하여 성형체를 얻는 방법을 채용할 수 있다. 또한 수지 조성물을 압출 성형하여 시트상 성형체를 얻고, 이 시트상 성형체를 진공 성형, 압공 성형 등의 성형법에 의해 성형하여 성형체를 얻는 방법을 채용할 수 있다.

이러한 본 발명의 성형체는 광확산성을 가지므로, 착색 수지 입자를 포함하는 광확산판 등의 광확산성 부재로서 사용할 수 있다. 본 발명의 광확산판은 착색 수지 입자를 포함하고 있다.

또한 본 발명의 성형체는 조명용 커버 등의 전기·전자 부품, 자동차용 내장 패널 등의 자동차 부품, 기계 부품, 잡화, 식품 및 약품 등을 포장하기 위한 포장용 필름, 식품 및 약품 등의 용기, 섬유, 판, 지붕 등의 건축물 등으로도 사용할 수 있다. 상기 착색 수지 입자가 피롤 또는 피롤 유도체에서 유래하는 중합체를 포함하는 경우에는, 본 발명의 성형체는 도전성 및 대전 방지 기능을 갖고 있다.

또한 본 발명의 성형체에는 필요에 따라서, 내후성이나 가공 성능을 높이기 위한 보조제로서 가소제, 안정제, 산화 방지제, 난연제, 대전 방지제, 활제, 고분자 개질제 등을 필요에 따라서 적당량 배합할 수 있다. 또한 성형체의 투명성을 저해하지 않는 범위에서, 체질 안료나 착색 안료, 염료 등을 성형체에 첨가할 수도 있다.

(도료)

본 발명의 도료는 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하고 있다. 본 발명의 도료에 사용하는 착색 수지 입자의 형상은 이형 형상이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상이 바람직하고, 양면 볼록 렌즈상인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명의 도료는 수지 바인더를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 수지 바인더로는, (메타)아크릴산에스테르계 수지(아크릴계 수지), 폴리카보네이트계 수지, 폴리에스테르계 수지, 우레탄계 수지, 에폭시계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 실리콘계 수지, 스티렌계 수지, 불소계 수지, 셀룰로오스계 수지, 다른 비닐계 수지(염화비닐계 수지 등) 등과 같은 피막을 형성할 수 있는 여러 중합체, 이들의 변성물, 이들 중합체의 전구체(단량체, 올리고머, 또는 이들의 혼합물) 등을 사용할 수 있다. 이들 수지 바인더는 용제에 용해되는 것이어도 되고, 용제 중에 에멀션으로서 존재하는 것이어도 되며, 사용 목적에 따라 적절히 선택된다.

투명성이 우수한 도막을 얻고자 하는 경우에는, 착색 수지 입자의 굴절률과 동일한 정도의 굴절률을 갖는 비히클 성분을 선택하면 된다. 또한 광택 제거성이 우수한 도막을 얻고자 하는 경우에는, 착색 수지 입자의 굴절률과 충분히 차이가 있는 굴절률을 갖는 비히클 성분을 선택하면 된다. 예를 들면, 아크릴계 수지를 주성분으로 하는 착색 수지 입자와 아크릴계 수지의 수지 바인더의 조합이면 투명성이 우수한 도막을 얻을 수 있고, 스티렌계 수지를 주성분으로 하는 착색 수지 입자와 아크릴계 수지의 수지 바인더의 조합이면 광택 제거성이 우수한 도막을 얻을 수 있다.

본 발명의 도료의 형태로는, 용제에 고체상의 수지 바인더를 용해시킴과 함께 용제 중에 착색 수지 입자를 분산시킨 액상 도료; 용제 중에 고체상의 수지 바인더 및 착색 수지 입자를 분산시킨 액상 도료; 고체상의 수지 바인더 및 착색 수지 입자를 포함하고, 용제를 포함하지 않는 분체 도료; 액체상의 수지 바인더를 포함하고, 용제를 포함하지 않는 액상 도료; 액체상의 수지 바인더를 용제로 희석한 액체 도료 등을 들 수 있다. 상기 액체상의 수지 바인더로는, 예를 들면 자외선 경화·전자선 경화가 가능한 중합체의 전구체(모노머, 올리고머, 또는 이들의 혼합물)를 사용할 수 있다.

본 발명의 도료에 필요에 따라서 사용되는 상기 용제는, 착색 수지 입자 및 수지 바인더에 의해 형성되는 피막의 특성에 따라 적절히 선택할 수 있지만, 통상은 물, 알코올류(에틸알코올, 메틸알코올, 이소프로필알코올, 프로필렌글리콜모노메틸에테르 등), 에스테르류(초산에틸, 초산이소프로필, 초산부틸 등), 케톤류(아세톤, 메틸에틸케톤[MEK], 메틸이소부틸케톤), 에테르류(셀로솔브, 부틸셀로솔브), 테르펜류(터펜틴, 디펜텐) 등이다.

본 발명의 도료에는 도장성이나 도막의 성능을 향상시키기 위한 보조제로서, 유기계 또는 무기계 자외선 흡수제, 분산제, 계면활성제, 침강 방지제, 습윤제, 흐름 방지제, 소포제, 산화 방지제 등을 필요에 따라서 적당량 배합할 수 있다. 상기 자외선 흡수제로서 사용 가능한 화합물의 예 및 상기 자외선 흡수제 배합량의 바람직한 범위는, 수지 조성물의 항에서 설명한 수지 조성물에 필요에 따라서 사용되는 자외선 흡수제의 경우와 동일하다. 또한 도막의 투명성을 저해하지 않는 범위에서, 체질 안료, 착색 안료, 염료 등을 본 발명의 도료에 첨가할 수도 있다.

상기 도료는 균일화할 수 있을 정도의 유동성을 갖고, 고형분은 수지 바인더가 경화되어 일체화되는 것이 필요하기 때문에, 상기 도료에 있어서의 도막을 형성하는 성분(용제를 제외한 성분, 즉 수지 바인더가 고체상인 경우에는 고형분) 중의 착색 수지 입자의 함유량은 95중량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 도료에 있어서의 도막을 형성하는 성분 중의 착색 수지 입자의 함유량이 95중량％를 초과하면, 도막은 현저하게 취약해진다. 또한 상기 도료에 있어서의 도막을 형성하는 성분 중의 착색 수지 입자의 함유량은 0.5중량％ 이상인 것이 바람직하다. 이로 인해, 착색 수지 입자에 의한 광택 제거 효과 및 착색 효과를 충분히 얻을 수 있다.

(도공 물품)

본 발명의 도공 물품은 본 발명의 도료를 기재 상에 도공(도포)하여 이루어진다. 즉, 본 발명의 도공 물품은 기재와, 기재 상에 도공된 본 발명의 도료에 의해 형성된 도막을 포함하고 있다. 상기 착색 수지 입자가 피롤 또는 피롤 유도체에서 유래하는 중합체를 포함하는 경우에는, 본 발명의 도공 물품은 도전성 및 대전 방지 기능을 갖고 있다.

상기 기재로는, 예를 들면 투명 기재 필름, 유리창, 쇼 윈도우, 비닐 하우스, 투명 식품 포장지, 투명 식품 포장용 필름, 진열장, 램프 쉐이드, 포스터, 간판, 칼라 사진, 의약병, PET(폴리에틸렌테레프탈레이트)병과 같은 플라스틱 기재, 유리, 종이, 금속 필름, 각종 재료로 이루어지는 판, 실, 각종 재료로 이루어지는 성형체 등을 들 수 있다.

상기 도료의 도공 방법으로는, 예를 들면 롤 코팅법, 바 코팅법, 스프레이 코팅법, 에어나이프 코팅법, 플로우 코팅법, 스핀 코팅법, 디핑법(침지 도장), 독터 블레이드법, 정전 도장, 볼록판 인쇄, 그라비아 인쇄, 스크린 인쇄, 패드 인쇄, 평판 인쇄, 플렉소 인쇄 등을 이용할 수 있다.

상기 도료로부터 형성되는 도막의 두께는 1∼100㎛의 범위 내인 것이 바람직하다.

(광학 필름 및 방현 필름)

본 발명의 도공 물품은 상기 기재로서 투명 기재 필름을 사용했을 경우, 광확산성을 갖는 광학 필름으로서 사용할 수 있다. 본 발명의 광학 필름은 투명한 본 발명의 도료를 투명 기재 필름 상에 도공하여 이루어진다. 즉, 본 발명의 광학 필름은 투명 기재 필름과, 본 발명의 도료의 도공에 의해 투명 기재 필름 상에 형성된 광확산성의 도막(이하, 「광학 기능층」으로 칭한다)을 포함하고 있다.

본 발명의 광학 필름에 사용하는 도료는 본 발명의 착색 수지 입자에 추가하여, 상기 바인더로서 착색 수지 입자의 바인더 성분으로서 기능하는 수지 바인더를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 상기 수지 바인더는 열가소성 수지 바인더 및/또는 열경화성 수지 바인더이다.

본 발명의 광학 필름 중에 있어서의 착색 수지 입자는 투명한 도료 내에 배합되어 광학 기능층의 형성에 사용되는 것이다. 상기 광학 기능층은 특별히 한정되지 않지만, 디스플레이용 광학 기능층으로서 이용할 수 있다. 상기 광학 기능층은, 보다 상세하게는 예를 들면, 디스플레이(특히, 고정밀 화상용 디스플레이)의 표면에 설치되는 표면 필름이나 스크린 등의 광학 필름에 있어서의 방현층, 하드 코트층, 반사 방지층 등으로서 이용할 수 있다. 상기 착색 수지 입자가 피롤 또는 피롤 유도체에서 유래하는 중합체를 포함하는 경우에는, 상기 광학 기능층은 도전성을 가지므로 상기 각종 광학 필름에 있어서의 대전 방지층으로도 이용할 수 있다.

본 발명의 광학 필름은 본 발명의 착색 수지 입자에 의해 형성된 요철면을 도막이 갖는 경우, 방현 필름으로서 사용할 수 있다. 본 발명의 방현 필름은 투명한 본 발명의 도료를 투명 기재 필름 상에 도공하여 이루어진다. 즉, 본 발명의 방현 필름은 투명 기재 필름과, 본 발명의 도료의 도공에 의해 투명 기재 필름 상에 형성된 방현성의 도막(이하, 「방현층」으로 칭한다)을 포함하고 있다.

상기 광학 필름에 사용되는 착색 수지 입자의 평균 입자 직경은, 구체적으로는 0.5∼10㎛의 범위 내인 것이 바람직하다. 착색 수지 입자의 평균 입자 직경이 0.5㎛ 미만이면, 착색 수지 입자의 입자 직경이 상기 입사광의 파장 미만이 되어 착색 수지 입자 표면에서의 광확산이 일어나지 않기 쉽고, 본 발명의 착색 수지 입자를 사용하여 이루어지는 광학 기능층에 적용 가능한 빛의 선택폭이 한정된다. 또한 착색 수지 입자의 평균 입자 직경이 0.5㎛ 미만이면, 충분히 우수한 광학 기능(방현성 및 흑색 재현성 등)을 갖는 광학 기능층을 얻을 수 없는 경우가 있다. 착색 수지 입자의 평균 입자 직경이 10㎛를 초과하면, 광학 기능층의 광학 기능(번쩍임 억제)이 불충분해져(예를 들면, 번쩍임이 발생되기 쉬워져), 본 발명의 착색 수지 입자를 사용하여 이루어지는 광학 필름을 적용한 디스플레이 등의 품위를 저하시키는 경우가 있다. 본 발명의 착색 수지 입자를 사용하여 이루어지는 광학 필름을 디스플레이에 적용하는 경우, 디스플레이의 콘트라스트의 향상을 도모하기 위해 보다 바람직한 착색 수지 입자의 평균 입자 직경 하한은 0.8㎛이고, 상기 콘트라스트의 향상을 도모하기 위해 보다 바람직한 착색 수지 입자의 평균 입자 직경 상한은 8㎛이다.

본 발명의 광학 필름에 사용하는 착색 수지 입자의 형상은 이형 형상이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 양면 볼록 렌즈상인 것이 바람직하다.

상기 광학 필름에 있어서의 착색 수지 입자의 첨가량은 수지 바인더 100중량부에 대해서 0.5∼20중량부의 범위 내인 것이 바람직하다. 착색 수지 입자의 첨가량이 수지 바인더 100중량부에 대해서 0.5중량부 미만이면, 착색 수지 입자의 첨가량이 적기 때문에 광학 기능층에 의한 번쩍임 억제 등과 같은 효과가 충분히 얻어지지 않는다. 착색 수지 입자의 첨가량이 수지 바인더 100중량부에 대해서 20중량부를 초과하면, 상기 광학 필름의 흑색 부분이 많아지기 때문에 상기 광학 필름의 투명성이 부족해진다. 상기 광학 필름에 있어서의 착색 수지 입자의 첨가량은 수지 바인더 100중량부에 대해서 1∼10중량부의 범위 내인 것이 보다 바람직하다.

상기 투명 기재 필름으로는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 폴리에스테르 수지 필름, 폴리카보네이트 수지 필름, 폴리염화비닐 수지 필름, 폴리에틸렌 수지 필름, 폴리프로필렌 수지 필름, 폴리스티렌 수지 필름 등의 플라스틱 필름; 유리 필름 등을 사용할 수 있다. 투명 기재 필름의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상 10∼250㎛ 정도이다.

상기 광학 필름에 있어서의 광학 기능층의 두께는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 1∼10㎛의 범위 내인 것이 바람직하다. 상기 방현 필름에 있어서의 방현층의 두께는 본 발명의 착색 수지 입자에서 기인하는 요철면이 표면에 형성되는 한 특별히 제한되는 것은 아니지만, 1∼10㎛의 범위 내인 것이 바람직하다.

상기 수지 바인더로는 착색 수지 입자가 분산될 수 있는 기능을 갖는 투명성의 것이면 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 자외선 또는 전자선에 의해 경화되는 수지인 전리 방사선 경화형 수지, 용제 건조형 수지, 열가소성 수지, 열경화성 수지 등을 들 수 있다.

상기 전리 방사선 경화형 수지로는, 예를 들면 1개 또는 2개 이상의 (메타)아크릴레이트계의 관능기((메타)아크릴로일옥시기)를 갖는 화합물 등의 1개 또는 2개 이상의 불포화 결합을 갖는 화합물을 들 수 있다.

상기 1개의 불포화 결합을 갖는 화합물로는, 예를 들면 (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산 2-에틸헥실, 스티렌, α-메틸스티렌, N-비닐피롤리돈 등을 들 수 있다.

상기 2개 이상의 불포화 결합을 갖는 화합물로는, 예를 들면 카르복시기와 반응 가능한 관능기(수산기 등)를 복수 갖는 다관능 화합물과, (메타)아크릴산 등과 같은 불포화 카르복실산의 복수 개의 반응 생성물을 들 수 있다. 상기 반응 생성물로는, 예를 들면 다가 알코올의 폴리(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 상기 다가 알코올의 폴리(메타)아크릴레이트로는, 예를 들면 폴리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 헥산디올(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

상기 전리 방사선 경화형 수지로서, 상술한 화합물 외에 불포화 이중 결합을 갖는 비교적 저분자량인 폴리에스테르 수지, 폴리에테르 수지, 아크릴 수지, 에폭시 수지, 우레탄 수지, 알키드 수지, 스피로아세탈 수지, 폴리부타디엔 수지, 폴리티올폴리엔 수지 등도 사용할 수 있다.

본 발명의 착색 수지 입자를 디스플레이의 표면에 설치되는 표면 필름으로 사용하는 경우에 있어서는, 상기 수지 바인더는 상기 전리 방사선 경화형 수지의 1종인 자외선 경화 수지로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 전리 방사선 경화형 수지로서 상기 자외선 경화 수지를 사용하는 경우에는, 상기 광학 기능층을 형성하기 위한 도료가 광중합 개시제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 광중합 개시제로는, 구체예로는 아세토페논류, 벤조페논류, 티오크산톤류, 미힐러벤조일벤조에이트, α-아밀옥심에스테르, 티오크산톤류, 프로피오페논류, 벤질류, 벤조인류(벤조인, 벤조인메틸에테르 등), 아실포스핀옥사이드류, 방향족 디아조늄염, 방향족 술포늄염, 방향족 요오도늄염, 메탈로센 화합물, 벤조인술폰산에스테르 등을 들 수 있다. 또한 상기 광중합 개시제는 광증감제와 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 광증감제의 구체예로는, 예를 들면 n-부틸아민, 트리에틸아민, 폴리-n-부틸포스핀 등을 들 수 있다. 상기 전리 방사선 경화형 수지가 라디칼 중합성 불포화기를 갖는 수지인 경우에는, 상기 광중합 개시제로서 아세토페논류, 벤조페논류, 티오크산톤류 및 벤조인류를 단독으로 또는 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 또한 상기 전리 방사선 경화형 수지가 양이온 중합성 관능기를 갖는 수지인 경우에는, 상기 광중합 개시제로서 방향족 디아조늄염, 방향족 술포늄염, 방향족 요오도늄염, 메탈로센 화합물 및 벤조인술폰산에스테르를 단독으로 또는 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

상기 광중합 개시제의 첨가량은 상기 전리 방사선 경화형 수지 100중량부에 대해서 0.1∼10중량부인 것이 바람직하다.

상기 전리 방사선 경화형 수지는 용제 건조형 수지와 병용할 수도 있다. 상기 용제 건조형 수지로는, 주로 열가소성 수지를 들 수 있다. 상기 열가소성 수지로는, 일반적인 각종 열가소성 수지를 이용할 수 있다. 상기 용제 건조형 수지의 병용에 의해, 도포면의 도막 결함을 유효하게 방지할 수 있다.

상기 전리 방사선 경화형 수지와 함께 용제 건조형 수지로서 사용되는 상기 열가소성 수지의 구체예로는, 예를 들면 스티렌계 수지, (메타)아크릴계 수지, 초산비닐계 수지, 비닐에테르계 수지, 할로겐 함유 수지, 지환식 올레핀계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 셀룰로오스 유도체, 실리콘계 수지, 고무 또는 엘라스토머 등을 들 수 있다. 상기 열가소성 수지로는, 통상 비결정성이고, 또한 유기 용제(특히, 복수의 폴리머나 경화성 화합물을 용해 가능한 공통 용제)에 가용인 수지를 사용하는 것이 바람직하다. 특히, 성형성 또는 제막성, 투명성이나 내후성이 높은 수지, 예를 들면 스티렌계 수지, (메타)아크릴계 수지, 지환식 올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 셀룰로오스 유도체(셀룰로오스에스테르류 등) 등이 바람직하다. 또한 상기 용제 건조형 수지를 단독으로 수지 바인더로서 사용해도 된다.

상기 수지 바인더로서 사용되는 열경화성 수지로는, 예를 들면 페놀 수지, 요소 수지, 디알릴프탈레이트 수지, 멜라민 수지, 구아나민 수지, 불포화 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지, 에폭시 수지, 아미노알키드 수지, 멜라민-요소 공축합 수지, 규소 수지, 폴리실록산 수지 등을 들 수 있다. 상기 열경화성 수지를 사용하는 경우, 필요에 따라서 가교제, 중합 개시제 등의 경화제, 중합 촉진제, 용제, 점도 조정제 등을 병용하여 사용할 수도 있다.

상기 광학 기능층을 형성하기 위한 도료 내에는 레벨링제, 자외선 흡수제, 산화 방지제 등의 첨가제를 첨가해도 된다. 또한 상기 광학 기능층을 형성하기 위한 도료 내에는 착색 수지 입자 이외의 입자를 첨가해도 된다.

상기 광학 기능층을 형성하기 위한 도료는, 예를 들면 상기 광학 기능층의 구성 성분을 적당한 용매에 용해 또는 분산시켜 용액 또는 분산액(도포액)으로 함으로써 조제할 수 있다.

상기 광학 기능층을 형성하는 방법으로는, 상기 광학 기능층을 구성하는 수지 바인더를 적당한 용제에 용해 또는 분산시킴과 함께 상기 착색 수지 입자를 용제에 분산시켜 액상 도료(도포액)를 조제하고, 당해 도포액을 롤 코팅법, 바 코팅법, 스프레이 코팅법, 에어나이프 코팅법 등의 공지된 방법에 의해 투명 기재 필름 상에 도포하여 건조시키는 방법; 상기 광학 기능층을 구성하는 수지 바인더를 용융하고, 이것에 상기 착색 수지 입자 및 필요에 따라서 안료 등의 첨가제를 함유시켜 시트화하는(시트상으로 성형하는) 방법 등을 들 수 있다. 또한 방현층 등의 광학 기능층은 상기 방법에 의해 표시 장치 또는 스크린의 표면에 직접 형성해도 된다. 상기 광학 기능층의 형성에 사용하는 용제로는 상술한 도료에 사용되는 각종 용제를 들 수 있다.

(외용제)

본 발명의 외용제는 본 발명의 착색 수지 입자를 포함하고 있다. 본 발명의 외용제에 사용하는 착색 수지 입자의 형상은 이형 형상이면 특별히 한정되는 것은 아니지만, 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상이 바람직하고, 양면 볼록 렌즈상인 것이 더욱 바람직하다.

착색 수지 입자를 배합할 수 있는 외용제로는, 예를 들면 화장료, 외용 의약품 등을 들 수 있다. 착색 수지 입자를 배합할 수 있는 구체적인 화장료로는, 마스카라 등의 속눈썹, 눈썹, 또는 피부의 메이크업용 화장료 조성물, 두발용 염색 조성물, 블러셔, 파운데이션 등의 고체 형상 화장료, 바디 파우더 등의 파우더 형상 화장료, 크림 등의 액상 화장료 등을 들 수 있다. 본 발명에 따른 착색 수지 입자가 배합됨으로써, 원하는 착색도(예를 들면, 흑색)가 얻어지고, 부착성이 우수하며, 벗겨지기 어려운 화장료 등의 외용제를 실현시킬 수 있다.

착색 수지 입자가 배합될 수 있는 화장료 등의 외용제는 로션, 겔, 크림, 분말, 분말 압축물, 막대 형상물 등의 제형, 스프레이, 폼, 에어졸 병용의 제형이 채용될 수 있다.

또한 이들 화장료 등의 외용제에는 광학적인 기능의 향상이나 촉감 향상을 위해 마이카, 탤크, 유기 헥토라이트 등의 무기 화합물, 산화철, 산화티탄 등을 첨가해도 된다. 액상 화장료 등의 액상 외용제의 경우, 액상 매체로서 특별히 한정되지는 않지만, 물, 알코올, 탄화수소, 실리콘 오일, 식물성 유지 또는 동물성 유지 등을 사용할 수도 있다. 이들 화장료 등의 외용제에는, 상기 다른 성분 이외에 화장품 등의 외용제에 일반적으로 사용되는 왁스(파라핀 왁스, 카나우바 왁스, 밀랍 등), 피막 형성 폴리머(폴리비닐라우레이트, 초산비닐/스테아르산알릴 코폴리머 등), 전분(예를 들면, 쌀 전분), 에스테르계 용제(예를 들면, 프로필렌카보네이트), 보존제, 유동 파라핀(예를 들면, 이소도데칸), 보습제, 항염증제, 미백제, UV 케어제, 살균제, 땀 발생 억제제, 청량제, 향료, 비누(예를 들면, 올레산나트륨) 등을 첨가함으로써 각종 기능을 추가할 수도 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 반드시 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

먼저, 실시예 중의 측정 방법 및 계산 방법에 대해 설명한다.

(중량 평균 분자량의 측정 방법)

중량 평균 분자량(Mw)의 측정은 겔 퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)를 이용하여 행해진다. 또한, 중량 평균 분자량은 폴리스티렌(PS) 환산 중량 평균 분자량을 의미한다. 구체적으로는 이하와 같이 하여 중량 평균 분자량을 측정한다.

시료 50㎎을 테트라히드로푸란(THF) 10밀리리터에 용해시켜, 비수계 0.45㎛의 크로마토디스크로 여과한 다음 겔 퍼미에이션 크로마토그래프를 이용하여 측정한다. 크로마토그래프의 조건은 하기와 같다.

겔 퍼미에이션 크로마토그래프: 도소 주식회사 제조, 상품명 「겔 퍼미에이션 크로마토그래프 HLC-8020」

컬럼: 도소 주식회사 제조, 상품명 「TSKgel GMH-XL-L」Ø7.8㎜×30㎝×2개

컬럼 온도: 40℃

캐리어 가스: 테트라히드로푸란(THF)

캐리어 가스 유량: 1밀리리터/분

주입·펌프 온도: 35℃

검출: RI

주입량: 100마이크로리터

검량선용 표준 폴리스티렌: 쇼와덴코 주식회사 제조, 상품명 「Shodex(등록상표)」중량 평균 분자량: 1030000와 도소 주식회사 제조, 중량 평균 분자량: 5480000, 3840000, 355000, 102000, 37900, 9100, 2630, 870

(종입자의 평균 입자 직경의 측정 방법)

종입자의 평균 입자 직경은 베크만 쿨터 주식회사의 LS230형으로 측정한다. 구체적으로는, 입자 0.1g과 0.1％ 비이온성 계면활성제 용액 10㎖를 투입하고, 야마토 과학 주식회사 제조 터치 믹서 TOUCHMIXER MT-31에서 2초간 혼합한다. 그 후에, 시험관을 시판되고 있는 초음파 세정기인 주식회사 벨보 클리어 제조 ULTRASONIC　CLEARNER VS-150을 이용하여 10분간 분산시킨다. 분산시킨 것을 베크만 쿨터 주식회사 제조의 LS230형으로 초음파를 조사하면서 측정한다. 이 때의 광학 모델은 제작한 입자의 굴절률에 맞춘다.

(이형 입자의 각 부위 길이 A∼I의 측정 방법)

이형 입자의 각 부위 길이 A∼I는 이하와 같이 하여 측정한다.

주사형 전자현미경 JSM-6360LV(니혼덴시 주식회사 제조)를 이용하여 5,000∼10,000배로 임의의 30개의 이형 입자를 관찰하고, 각 부위를 측정하여 그 평균값을 길이 A∼I로 한다.

(이형 입자 및 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경 및 진구상 입자의 평균 입자 직경의 측정 방법)

구멍 직경 50∼280㎛의 세공에 전해질 용액을 채우고, 당해 전해질 용액을 입자가 통과할 때의 전해질 용액의 도전율 변화로부터 체적을 구하여, 평균 입자 직경(이형 입자 및 착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경 및 진구상 입자의 평균 입자 직경)을 계산한다. 구체적으로는, 측정한 평균 입자 직경은 베크만 쿨터 주식회사 제조의 쿨터 멀티사이저 Ⅱ에 의해 측정한 체적 평균 입자 직경(산술 평균값)이다. 또한 측정할 때는 Coulter Electronics Limited 발행의 REFERENCE MANUAL FOR THE COULTER MULTISIZER(1987)에 따라, 측정하는 입자의 입자 직경에 적합한 애퍼처를 이용해 캘리브레이션을 행하여 측정한다.

구체적으로는, 시판되고 있는 유리제 시험관에 입자 0.1g과 0.1％ 비이온계 계면활성제 용액 10㎖를 투입한다. 투입물을 야마토 과학 주식회사 제조 터치 믹서 TOUCHMIXER MT-31로 2초간 혼합한 후, 시험관의 내용물을 시판되고 있는 초음파 세정기인 주식회사 벨보 클리어 제조 ULTRASONIC CLEANER VS-150을 이용하여 10초간 예비 분산시킨다. 분산물을 본체에 구비된 ISOTON Ⅱ(베크만 쿨터 주식회사 제조: 측정용 전해액)를 채운 비커 내에 천천히 교반하면서 스포이트로 적하하여, 본체 화면의 농도계 시도를 10％ 전후로 맞춘다. 이어서, 멀티사이저 Ⅱ 본체에 애퍼처 사이즈, Current, Gain, Polarity를 Coulter Electronics Limited 발행의 REFERENCE MANUAL FOR THE COULTER MULTISIZER(1987)에 따라 입력하여 manual로 측정한다. 측정 중에는 비커 내를 기포가 들어가지 않을 정도로 천천히 교반해 두고, 입자를 10만개 측정한 시점에서 측정을 종료한다.

(착색 수지 입자의 변동 계수(CV값)의 측정 방법)

착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)를 이하의 식에 의해 산출한다.

착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수＝(착색 수지 입자의 체적 기준 입도 분포의 표준 편차÷착색 수지 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경)×100

(종입자 형성용 에멀션의 합성예 1)

교반기, 온도계 및 환류 콘덴서를 구비한 분리형 플라스크에 물 600g, 메타크릴산메틸 100g, 및 n-도데실메르캅탄 0.5g을 주입하고, 교반하에 질소 치환하여 70℃로 승온하였다. 플라스크의 내온을 70℃로 유지하고 교반물에 중합 개시제로서 과황산칼륨 0.5g을 첨가한 후, 8시간 중합 반응시켜 에멀션을 얻었다. 얻어진 에멀션은 고형분을 14％ 함유하고 있었다. 고형분은 평균 입자 직경 0.4㎛, 중량 평균 분자량 60만의 진구상 입자로 이루어져 있었다.

(종입자 형성용 에멀션의 합성예 2)

교반기, 온도계 및 환류 콘덴서를 구비한 분리형 플라스크에 물 600g과 메타크릴산메틸 100g을 주입하고, 교반하에 질소 치환하여 70℃로 승온하였다. 플라스크의 내온을 70℃로 유지하고 교반물에 중합 개시제로서 과황산칼륨 0.5g을 첨가한 후, 12시간 중합 반응시켜 에멀션을 얻었다. 얻어진 에멀션은 고형분을 14％ 함유하고 있었다. 고형분은 평균 입자 직경 0.43㎛, 중량 평균 분자량 82만의 진구상 입자로 이루어져 있었다.

(종입자 형성용 에멀션의 합성예 3)

교반기, 온도계 및 환류 콘덴서를 구비한 분리형 플라스크에 물 600g과, 메타크릴산메틸 100g과, n-옥틸메르캅탄 1.1g을 주입하고, 교반하에 질소 치환하여 70℃로 승온하였다. 플라스크의 내온을 70℃로 유지하고 교반물에 중합 개시제로서 과황산칼륨 0.5g을 첨가한 후, 12시간 중합 반응시켜 에멀션을 얻었다. 얻어진 에멀션은 고형분을 14％ 함유하고 있었다. 고형분은 평균 입자 직경 0.43㎛, 중량 평균 분자량 3만의 진구상 입자로 이루어져 있었다.

(종입자 제조예 1)

교반기, 온도계 및 환류 콘덴서를 구비한 분리형 플라스크에 물 550g, 합성예 1에서 얻어진 에멀션 70g, 메타크릴산이소부틸 100g, 및 n-도데실메르캅탄 0.3g을 주입하고, 교반하에 질소 치환하여 70℃로 승온하였다. 내온을 70℃로 유지하고 중합 개시제로서 과황산칼륨을 0.5g 첨가한 후, 8시간 중합 반응시켰다. 얻어진 에멀션은 고형분을 14％ 함유하고, 그 고형분은 평균 입자 직경 1.1㎛, 중량 평균 분자량 61만의 진구상 입자(종입자)로 이루어져 있었다.

(종입자 제조예 2)

교반기, 온도계 및 환류 콘덴서를 구비한 분리형 플라스크에 물 550g, 합성예 2에서 얻어진 에멀션 70g, 및 메타크릴산이소부틸 100g을 주입하고, 교반하에 질소 치환하여 70℃로 승온하였다. 내온을 70℃로 유지하고 중합 개시제로서 과황산칼륨 0.5g을 첨가한 후, 8시간 중합 반응시켰다. 얻어진 에멀션은 고형분을 14％ 함유하고, 그 고형분은 평균 입자 직경 1.0㎛, 중량 평균 분자량 83만의 진구상 입자(종입자)로 이루어져 있었다.

(수지 입자 제조예 1)

교반기, 온도계를 구비한 5ℓ의 반응기에, 중합성 비닐계 단량체로서 메타크릴산메틸 600g, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트 300g, 폴리(에틸렌글리콜-프로필렌글리콜)모노메타크릴레이트(제품명: 브렌마(등록상표) 50PEP-300/니치유 주식회사 제조, 화학식 [화학식 1] 중, R₁＝CH₃, R₂＝C₂H₄, R₃＝C₃H₆, R₄＝H이며, m 및 n은 평균하여 m＝3.5 및 n＝2.5인 혼합물이다) 100g, 중합 개시제로서 2,2＇-아조비스이소부티로니트릴 6g을 넣어 혼합하였다. 얻어진 혼합물을 계면활성제로서 숙신술폰산나트륨 10g이 포함된 이온 교환수 1ℓ와 혼합하여, TK 호모 믹서(프라이믹스 주식회사 제조)로 8000rpm으로 10분간 처리하여 수성 유화액을 얻었다. 이 수성 유화액에 종입자 제조예 1에서 얻은 평균 입자 직경이 1.1㎛인 종입자 함유 에멀션 360g을 교반하면서 첨가하였다.

교반을 3시간 계속한 후, 수성 유화액을 광학 현미경으로 관찰한 결과, 수성 유화액 내의 중합성 비닐계 단량체는 종입자에 흡수되어 있는 것을 확인하였다(팽윤 배율 약 20배). 그 후, 분산 안정제로서 폴리비닐알코올(주식회사 구라레 제조 PVA-224E) 40g을 용해한 수용액 2000g을 반응기에 넣어 교반하면서 60℃에서 6시간 중합을 행하였다. 중합 후의 수성 유화액으로부터 수지 입자를 단리하였다. 얻어진 수지 입자(코어 입자)를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 반구상(A＝2.92㎛, F＝1.71㎛)의 이형 입자였다. 또한 이형 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 2.60㎛였다.

(수지 입자 제조예 2)

중합성 비닐계 단량체로서 메타크릴산메틸 700g 및 에틸렌글리콜디메타크릴레이트 300g을 사용하고, 폴리(에틸렌글리콜-프로필렌글리콜)모노메타크릴레이트를 사용하지 않는 것 이외에는 수지 입자 제조예 1과 동일하게 하여 수지 입자를 얻었다. 얻어진 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 양면 볼록 렌즈상(A＝2.88㎛, H＝1.27㎛, I＝0.64㎛)의 이형 입자였다. 또한 이형 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 2.61㎛였다.

(수지 입자 제조예 3)

팽윤 배율을 약 40배로 하는 것 이외에는 수지 입자 제조예 1과 동일하게 하여 수지 입자를 얻었다. 얻어진 수지 입자는 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상(A＝3.45㎛, B＝1.15㎛, C＝1.74㎛)의 이형 입자였다. 또한 이형 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 3.10㎛였다.

(수지 입자 제조예 4)

종입자 제조예 2에서 제작한 종입자 함유 에멀션을 사용하는 것 이외에는 수지 입자 제조예 1과 동일하게 하여 수지 입자를 얻었다. 얻어진 수지 입자는 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 버섯상(A＝3.26㎛, D1＝1.43㎛, D2＝1.87㎛, E＝1.80㎛)의 이형 입자였다. 또한 이형 입자의 구환산 체적 평균 입자 직경은 2.71㎛였다.

(수지 입자 제조예 5)

중합성 비닐계 단량체로서 메타크릴산메틸 700g 및 에틸렌글리콜디메타크릴레이트 300g을 사용하고, 종입자 제조예 1에서 얻은 종입자 함유 에멀션을 대신하여 종입자 형성용 에멀션의 합성예 3에서 얻어진 에멀션 41.6g을 사용하고, 폴리(에틸렌글리콜-프로필렌글리콜)모노메타크릴레이트를 사용하지 않는 것 이외에는 수지 입자 제조예 1과 동일하게 하여 수지 입자를 얻었다. 얻어진 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 진구상 입자였다. 수지 입자의 평균 입자 직경은 2.51㎛였다.

(실시예 1)

물 300g에 과황산칼륨 20g(피롤에 대해서 1.0몰당량)을 용해시킨 용액에, 수지 입자 제조예 1에서 얻어진 50g의 수지 입자(반구상의 이형 입자)를 이소프로판올 50g에 분산시킨 현탁액을 첨가하여 교반하였다. 이 현탁액을 5℃까지 냉각하고, 피롤 5g과 이소프로판올 50g으로 이루어지는 용액을 추가로 첨가하고, 3시간 교반하여 중합시켰다. 그 후, 여과에 의해 고형분을 얻었다. 고형분을 꺼내어 물, 이소프로판올로 세정하고, 진공 건조기에 의해 60℃에서 12시간 건조를 행하여, 수지 입자의 표면이 피롤 중합체로 피복된 흑색의 착색 수지 입자를 얻었다.

얻어진 착색 수지 입자를 투과형 전자현미경으로 관찰한 결과, 피롤(함질소 방향족 화합물) 유래의 중합체로 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 피복되어 있는 것을 알 수 있었다. 또한 얻어진 착색 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 반구상의 이형 입자인 것을 알 수 있었다. 실시예 1에 따른 착색 수지 입자의 투과형 전자현미경에 의한 단면 사진을 도 2에 나타낸다. 실시예 1에 따른 착색 수지 입자의 주사형 전자현미경에 의한 사진을 도 3에 나타낸다.

얻어진 착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)는 11.3％였다.

(실시예 2)

수지 입자 제조예 1의 수지 입자를 대신하여 수지 입자 제조예 2의 수지 입자(양면 볼록 렌즈상의 이형 입자)를 50g 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 수지 입자의 표면이 피롤 중합체로 피복된 흑색의 착색 수지 입자를 얻었다.

얻어진 착색 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 양면 볼록 렌즈상의 이형 입자인 것을 알 수 있었다. 실시예 2에 따른 착색 수지 입자의 주사형 전자현미경에 의한 사진을 도 4에 나타낸다.

또한 얻어진 착색 수지 입자를 투과형 전자현미경으로 관찰한 결과, 피롤(함질소 방향족 화합물) 유래의 중합체로 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 피복되어 있는 것을 알 수 있었다. 실시예 2에 따른 착색 수지 입자의 투과형 전자현미경에 의한 단면 사진을 도 5에 나타낸다.

얻어진 착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)는 10.8％였다.

(실시예 3)

수지 입자 제조예 1의 수지 입자를 대신하여 수지 입자 제조예 3의 수지 입자(직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상의 이형 입자)를 50g 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 수지 입자의 표면이 피롤 중합체로 피복된 흑색의 착색 수지 입자를 얻었다.

얻어진 착색 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 단면 오목상의 이형 입자인 것을 알 수 있었다. 실시예 3에 따른 착색 수지 입자의 주사형 전자현미경에 의한 사진을 도 6에 나타낸다.

또한 얻어진 착색 수지 입자를 투과형 전자현미경으로 관찰한 결과, 피롤(함질소 방향족 화합물) 유래의 중합체로 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 피복되어 있는 것을 알 수 있었다. 실시예 3에 따른 착색 수지 입자의 투과형 전자현미경에 의한 단면 사진을 도 7에 나타낸다.

얻어진 착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)는 11.6％였다.

(실시예 4)

수지 입자 제조예 1의 수지 입자를 대신하여 수지 입자 제조예 4의 수지 입자(버섯상의 이형 입자)를 50g 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 수지 입자의 표면이 피롤 중합체로 피복된 흑색의 착색 수지 입자를 얻었다.

얻어진 착색 수지 입자를 주사형 전자현미경으로 관찰한 결과, 직경 방향으로 연통되는 1개의 노치부를 갖는 버섯상의 이형 입자인 것을 알 수 있었다. 실시예 4에 따른 착색 수지 입자의 주사형 전자현미경에 의한 사진을 도 8에 나타낸다.

또한 얻어진 착색 수지 입자를 투과형 전자현미경으로 관찰한 결과, 피롤(함질소 방향족 화합물) 유래의 중합체로 수지 입자의 표면 전체가 균일하게 피복되어 있는 것을 알 수 있었다. 실시예 4에 따른 착색 수지 입자의 투과형 전자현미경에 의한 단면 사진을 도 9에 나타낸다.

얻어진 착색 수지 입자의 입자 직경의 변동 계수(CV값)는 10.9％였다.

(비교예 1: 진구상 착색 수지 입자의 제조 방법)

수지 입자 제조예 1의 수지 입자를 대신하여 수지 입자 제조예 5의 수지 입자(진구상 입자)를 50g 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 수지 입자의 표면이 피롤 중합체로 피복된 흑색의 진구상 착색 수지 입자를 얻었다.

실시예 1∼4 및 비교예 1에 대해, 표 1에 정리하여 나타낸다.

(실시예 5)

(하드 코트층 도포액의 제작)

수지 바인더로서의 아크릴모노머(상품명 「KAYARAD(등록상표) DPHA」, 디펜타에리트리톨헥사아크릴레이트, 닛폰 화약 주식회사 제조) 200중량부와, 광중합 개시제(이르가큐어(등록상표) 184(BASF 쟈판 주식회사 제조), 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤) 25중량부와, 용제로서의 프로필렌글리콜모노메틸에테르 110중량부와, 용제로서의 초산에틸 110중량부와, 실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자(구환산 체적 평균 입자 직경 2.61㎛) 20중량부를 교반하여 혼합함으로써, 도료로서의 하드 코트층 도포액을 제작하였다.

(방현성 하드 코트 필름의 제작)

투명 기재 필름으로서의 두께 188㎛의 PET 필름 상에 마이크로 그라비아 코터를 이용하여 상기 하드 코트층 도포액을 도포하여 도포층(하드 코트층 도포액의 층)을 형성한 후, 상기 도포층을 90℃에서 건조시켰다. 그 후, 자외선 램프를 이용하여 조사부의 조도가 0.1W/㎠, 조사량이 0.1J/㎠가 되도록 자외선을 상기 도포층에 조사하여 상기 도포층을 경화시켰다. 이로 인해 상기 PET 필름 상에 두께 5㎛의 방현성 하드 코트층이 형성되고, 광학 필름(도공 물품의 1종)의 1종인 방현 필름으로서의 상기 PET 필름 및 방현성 하드 코트층으로 이루어지는 방현성 하드 코트 필름이 제작되었다.

(실시예 6)

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자의 사용량을 20중량부에서 16중량부로 변경한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 하여, 하드 코트 필름을 제작하였다.

(실시예 7)

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자의 사용량을 20중량부에서 12중량부로 변경한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 하여, 하드 코트 필름을 제작하였다.

(비교예 2)

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자를 대신하여 수지 입자 제조예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 수지 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 6과 동일하게 하여, 하드 코트 필름을 제작하였다.

(비교예 3)

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자를 대신하여 비교예 1에서 얻어진 진구상 착색 수지 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 7과 동일하게 하여, 하드 코트 필름을 제작하였다.

(헤이즈 및 전광선 투과율의 측정)

실시예 5∼7 및 비교예 2·3에서 얻어진 하드 코트 필름의 각각의 헤이즈 및 전광선 투과율을 헤이즈미터 NDH-2000을 사용하여 측정하였다. 헤이즈의 측정은 JIS K 7136에, 전광선 투과율의 측정은 JIS K 7361-1에 각각 따라서 실시하였다. 측정 결과를 표 2에 나타낸다.

(번쩍임의 평가)

실시예 5∼7 및 비교예 2·3에서 얻어진 하드 코트 필름의 각각을, 화상 표시 중의 태블릿 단말 표면에 도공면(방현성 하드 코트층이 형성되어 있는 측의 면)이 태블릿 단말 표면에 맞닿도록 놓았다. 그 때의 화상의 번쩍임에 대해 육안으로 평가를 행하여, 번쩍임이 전혀 없는 경우를 「○」로 하고, 번쩍임이 조금 관찰되는 경우를 「△」로 하고, 번쩍임이 많이 존재하는 경우를 「×」로 하였다. 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

실시예 5∼7과 비교예 2·3의 비교로부터, 본 발명의 이형 형상의 착색 수지 입자를 사용하여 얻어지는 방현 필름은 진구상의 투명 수지 입자 및 진구상의 착색 수지 입자를 사용하여 얻어지는 방현 필름과 비교해서, 표시 장치에 의한 표시의 밝기를 크게 저하시키지 않고, 또한 표시면에 대한 외광의 반사 방지 효과를 크게 저하시키지 않으며, 표시의 번쩍임을 억제할 수 있는 것을 알 수 있었다. 또한 본 발명의 방현 필름은 표시의 번쩍임을 억제할 수 있는 점에서, 방현 필름에 의한 표시의 콘트라스트 저하도 억제할 수 있는 것으로 생각된다.

(실시예 8)

하기 배합에 의해, 화장품의 조제에 통상 사용되는 조제 프로세스를 따라 마스카라를 제조하였다.

파라핀 왁스 2g

카나우바 왁스 4g

밀랍 8g

폴리비닐라우레이트 0.8g

(Chimex사 제조의 「Mexomer PP」)

초산비닐/스테아르산알릴코폴리머(65/35) 2g

쌀 전분 1g

유기 헥토라이트(엘레멘티스 스페셜리티즈사 제조) 4g

(상품명 「벤톤(등록상표)(BENTONE(등록상표))」)

프로필렌카보네이트 2g

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자 4g

보존제 적당량

이소도데칸 적당량으로 100g

상기 마스카라의 도포구로는 속눈썹용 화장료에 통상 사용되는 섬유를 철사로 비튼 브러쉬로서, 도포부 전체 길이 25㎜, 최대 직경 5.0㎜, 선단 직경 3.5㎜, 밑동 직경 4.0㎜, 형상이 R55(곡률 반경 55㎜)인 궁형의 것을 사용하였다.

(비교예 4)

실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자를 대신하여 비교예 1에서 얻어진 진구상 착색 수지 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 8과 동일하게 하여, 마스카라를 제작하였다.

(1) 컬링력

이어서, 시험자(선정된 패널리스트) 10명이 실시예 8 및 비교예 4의 마스카라를 상기 도포구를 이용하여 자신의 속눈썹에 도포하고, 도포 직후의 속눈썹 상태를 육안으로 평가하여, 컬링력이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수에 따라 각 마스카라의 컬링력을 평가하였다. 컬링력이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 8∼10명인 경우를 「○」로 하고, 컬링력이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 5∼7명인 경우를 「△」로 하며, 컬링력이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 0∼4명인 경우를 「×」로 한다. 얻어진 결과를 표 3에 나타낸다.

(2) 화장 지속력

또한, 시험자 10명이 실시예 8 및 비교예 4의 마스카라를 상기 도포구를 사용하여 자신의 속눈썹에 도포하고, 8시간 경과 시점의 속눈썹 상태를 육안으로 평가하여, 번지지 않음이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수에 따라 각 마스카라의 화장 지속력을 평가하였다. 번지지 않음이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 8∼10명인 경우를 「○」로 하고, 번지지 않음이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 5∼7명인 경우를 「△」로 하며, 번지지 않음이 우수한 것으로 평가받은 시험자의 인원수가 0∼4명인 경우를 「×」로 한다. 얻어진 결과를 표 3에 나타낸다.

실시예 8 및 비교예 4의 결과로부터, 본 발명의 착색 수지 입자를 사용한 외용제는 진구상 착색 수지 입자를 사용한 외용제보다 속눈썹에 대한 부착성이 우수하고, 속눈썹으로부터 벗겨지기 어려운 것을 알 수 있었다.

(실시예 9)

(컴파운드의 제조)

기재 수지로서의 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판과 카보네이트 전구체의 반응에 의해 얻어진 방향족 폴리카보네이트 수지(이데미츠 고산 주식회사 제조, 제품명 「터프론(등록상표) A2500」) 100중량부와, 중합체 입자(광확산제)로서의 실시예 2에서 얻어진 양면 볼록 렌즈상의 착색 수지 입자 5중량부를 헨셸 믹서로 15분간 혼합하였다. 얻어진 혼합물을 단축 압출기(주식회사 호시 플라스틱 제조, 제품명 「R50」)를 이용하여 온도 250∼280℃, 토출량 10∼25㎏/hr의 조건에서 압출하고 압출한 혼합물을 수냉하여, 수지 조성물로서의 컴파운드를 얻었다. 컴파운드를 펠리타이저로 컷하여, 펠릿상의 광확산성 수지 조성물을 얻었다.

(성형체의 제조)

얻어진 펠릿상의 광확산성 수지 조성물을 120℃에서 5시간 동안 예비 건조하여 수분을 충분히 제거하였다. 그 후, 사출 성형기(가와구치 철공 주식회사 제조, 제품명 「K-80」)를 이용하여 실린더 온도 255∼280℃의 조건에서 광확산성 수지 조성물을 사출 성형함으로써, 광확산 부재로서의 두께 2㎜, 폭 50㎜, 길이 100㎜의 광확산판(성형체의 1종)을 제조하였다.

(비교예 5)

(컴파운드의 제조)

기재 수지로서의 2,2-비스(4-히드록시페닐)프로판과 카보네이트 전구체의 반응에 의해 얻어진 방향족 폴리카보네이트 수지(이데미츠 고산 주식회사 제조, 제품명 「터프론(등록상표) A2500」) 100중량부, 중합체 입자(광확산제)로서의 비교예 1에서 얻어진 진구상 착색 수지 입자 5중량부를 헨셸 믹서로 15분간 혼합하였다. 얻어진 혼합물을 단축 압출기(주식회사 호시 플라스틱 제조, 제품명 「R50」)를 이용하여 온도 250∼280℃, 토출량 10∼25㎏/hr의 조건에서 압출하고 압출한 혼합물을 수냉하여, 수지 조성물로서의 컴파운드를 얻었다. 컴파운드를 펠리타이저로 컷하여, 펠릿상의 광확산성 수지 조성물을 얻었다.

(성형체의 제조)

얻어진 펠릿상의 광확산성 수지 조성물을 120℃에서 5시간 동안 예비 건조시켜 수분을 충분히 제거하였다. 그 후, 사출 성형기(가와구치 철공 주식회사 제조, 제품명 「K-80」)를 이용하여 실린더 온도 255∼280℃의 조건에서 광확산성 수지 조성물을 사출 성형함으로써, 광확산 부재로서의 두께 2㎜, 폭 50㎜, 길이 100㎜의 광확산판(성형체의 1종)을 제조하였다.

실시예 9 및 비교예 5에서 얻어진 광확산판에 대해 도전성을 평가하기 위해, JIS K6911에 따라 고저항률계(기기명 「하이레스터 UP」, 주식회사 미츠비시 화학 애널리테크 제조)를 이용하여, 인가 전압 500V, 1분의 조건에서 표면 고유 저항값(단위: Ω)을 측정하였다. 실시예 9 및 비교예 5에서 얻어진 광확산판에 대해 JIS　K7136에 따라 전광선 투과율을 측정하였다. 표면 고유 저항값 및 전광선 투과율의 측정 결과를 표 4에 나타낸다.

실시예 9 및 비교예 5의 결과의 비교로부터, 본 발명의 이형 형상의 착색 수지 입자를 사용한 성형체는 진구상 착색 수지 입자를 사용한 성형체보다 전광선 투과율이 높고, 표면 고유 저항값이 낮은 것을 알 수 있었다.

Claims

수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체가 피복된 착색 수지 입자로서,
투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖고,
상기 이형 형상이 오목부를 갖는 형상, 반구상 형상, 양면 볼록 렌즈상 형상, 또는 버섯상 형상이며,
상기 오목부를 갖는 형상이 단면 말굽상이고,
상기 오목부는 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.1∼0.9배의 깊이를 갖고, 또한 0.1∼0.95배의 개구부 폭을 가지며,
상기 반구상 형상을 갖는 착색 수지 입자는, 착색 수지 입자의 높이가 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.2∼0.8배이고,
상기 양면 볼록 렌즈상 형상을 갖는 착색 수지 입자는, 2개의 볼록 렌즈의 높이가 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.2∼0.8배이며,
상기 버섯상 형상을 갖는 착색 수지 입자는, 우산부와 축부로 이루어진다고 볼 수 있고, 축부의 바닥 폭이 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.1∼0.8배이며, 축부의 중간부 폭이 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.2∼0.9배이고, 축길이 방향의 높이가 착색 수지 입자의 입자 직경의 0.2∼1.5배이고,
상기 수지 입자는, 수성 유화액 중의 중합성 비닐기를 1분자 중에 2개 이상 갖는 다관능성 단량체를 5∼50중량% 포함하는 중합성 비닐계 단량체를 종입자에 흡수시키고, 흡수시킨 중합성 비닐계 단량체를 중합시킴으로써 얻어진 것인 착색 수지 입자.
삭제
제 1 항의 착색 수지 입자로서,
상기 함질소 방향족 화합물이 피롤 또는 피롤 유도체인 것을 특징으로 하는 착색 수지 입자.
제 1 항의 착색 수지 입자로서,
상기 수지 입자가 알킬렌옥사이드기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르를 포함하는 중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 얻어지는 것을 특징으로 하는 착색 수지 입자.
제 1 항의 착색 수지 입자의 제조 방법으로서,
중합성 비닐계 단량체를 중합시켜 투영 면적이 최대가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 원형이고, 투영 면적이 최소가 되는 방향에서 보았을 때의 이형 수지 입자의 외형이 비원형인 이형 형상을 갖는 수지 입자를 얻는 공정과,
얻어진 수지 입자의 표면에 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 착색 수지 입자의 제조 방법.
삭제
제 5 항의 착색 수지 입자의 제조 방법으로서,
상기 수지 입자를 얻는 공정에서는, 종입자에 중합성 비닐계 단량체를 흡수시키고, 흡수시킨 중합성 비닐계 단량체를 중합시킴으로써 수지 입자를 얻는 착색 수지 입자의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 7 항의 착색 수지 입자의 제조 방법으로서,
상기 함질소 방향족 화합물에서 유래하는 중합체를 피복하는 공정에서는, 함질소 방향족 화합물에 대해서 0.5∼2.0몰당량의 무기 과산의 알칼리 금속염을 포함하는 수성 매체 내에 상기 수지 입자를 분산시켜 분산액으로 하고, 당해 분산액에 함질소 방향족 화합물을 첨가하고 교반하여, 상기 수지 입자의 표면에 상기 함질소 방향족 화합물의 중합체를 피복시키는 착색 수지 입자의 제조 방법.
제 1 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항의 착색 수지 입자를 포함하는 수지 조성물.
제 9 항의 수지 조성물을 성형하여 이루어지는 성형체.
제 1 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항의 착색 수지 입자를 포함하는 광확산판.
제 1 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항의 착색 수지 입자를 포함하는 도료.
제 12 항의 도료를 기재 상에 도공하여 이루어지는 도공 물품.
제 12 항의 도료를 투명 기재 필름 상에 도공하여 이루어지는 광학 필름.
제 12 항의 도료를 투명 기재 필름 상에 도공하여 이루어지는 방현 필름.
제 1 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항의 착색 수지 입자를 포함하는 외용제.