KR101621583B1 - 복합 시트의 제조 방법, 및 제조 장치 - Google Patents
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Abstract
회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법이다. 신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 제1 닙 영역으로부터 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키는 단계와, 상기 신장시키는 단계에서 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하는 단계와, 상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착하는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 배설액 등의 액체를 흡수하는 흡수성 물품에 사용되는 신축성을 갖는 복합 시트의 제조 방법, 및 제조 장치에 관한 것이다.
종래, 일회용 기저귀나 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품에는, 신축성을 갖는 2층 구조의 복합 시트가 사용된다.
이러한 복합 시트는, 예컨대 정해진 신장 배율로 신장하의 신축성 시트를 비신축성 시트에 접합하여 생성된다.
여기서, 이러한 복합 시트의 신축성을 부분적으로 약하게 하고자 하는 경우가 있다. 예컨대, 이 복합 시트가 기저귀의 배(腹)측 부재나 등(背)측 부재를 구성하는 부재에 사용되는 경우에는, 가랑이 아래 부재를 구성하는 흡수성 본체의 주름 억제의 관점에서, 복합 시트에 있어서 상기 흡수성 본체가 접합되는 부위의 탄성력을 선택적으로 약하게 하도록 이 부위의 신축성을 약하게 하고자 하는 요망이 있다.
그리고, 그 경우에는, 예컨대 복합 시트에 있어서의 신축성을 약하게 하고자 하는 대상 부분에 대하여 선택적으로 슬릿 가공을 실시하여, 두께 방향으로 관통하는 복수의 슬릿을 형성하고, 이에 따라 그 대상 부위의 신축성을 약하게 하는 것이 이루어진다.
그러나, 복합 시트의 외관이나 샘 방지성 등의 관점에서, 신축성 시트쪽에만 슬릿을 형성하고, 비신축성 시트쪽에는 슬릿을 형성하지 않고자 하는 경우도 있으며, 그 경우에는, 상기 방법을 적용할 수 없다.
이점에 대해, 비신축성 시트에 대하여 슬릿 가공을 하지 않고 복합 시트를 제조할 수 있는 방법의 일례로서, 도 1과 같은 방법이 생각된다. 먼저, 회전하는 롤들(111, 111) 사이에 신축성 시트(7)를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역(N1, N2)을 2개 설정하고, 또한 이들 2개의 닙 영역들(N1, N2) 사이에 형성되는 이 신축성 시트(7)의 반송 경로에는 상하 한쌍의 슬릿 롤(121, 121)을 배치한다. 그리고, 이 방법에서는, 이들 제1 닙 영역(N1)의 롤(111)과 제2 닙 영역(N2)의 롤(111) 사이에 원주 속도차 ΔV(=V2-V1>0)를 갖게 함으로써, 제1 닙 영역(N1)으로부터 제2 닙 영역(N2)에 신축성 시트(7)가 반송되는 동안에 이 신축성 시트(7)를 상기 신장 배율까지 신장시키며, 이것과 동시 병행으로 상기 슬릿 롤(121)의 슬릿 날(123)에 의해 슬릿 가공도 실시하고, 그러한 후에, 제3 닙 영역(N3)에서 그 신장 상태의 신축성 시트(7)를 비신축성 시트(9)에 접착시켜 복합 시트(5)를 생성한다.
그러나, 이 제1 닙 영역(N1)과 제2 닙 영역(N2) 사이의 반송 경로에 있어서, 신축성 시트(7)의 신장이 동적으로 한창 크게 변화하는 도중에(즉, 신장 배율이 한창 커지고 있는 도중일 때에), 신축성 시트(7)에 대하여 슬릿을 형성하면, 신장 배율의 부여가 불안정해지거나, 슬릿의 형성이 불안정해질 우려가 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 신장 배율의 부여나 슬릿 등의 개구부의 형성을 안정적으로 행할 수 있는 복합 시트의 제조 방법, 및 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 주된 발명은,
회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법으로서,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 제1 닙 영역으로부터 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키는 단계와,
상기 신장시키는 단계에서 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하는 단계와,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 방법이다.
또한, 회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 장치로서,
제1 닙 영역을 형성하는 롤과, 제2 닙 영역을 형성하는 롤과, 제3 닙 영역을 형성하는 롤을 가지며,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 상기 제1 닙 영역으로부터 상기 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키고,
그 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 상기 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하며,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 장치이다.
본 발명의 다른 특징에 대해서는, 본 명세서 및 첨부 도면의 기재로부터 분명해진다.
본 발명에 따르면, 복합 시트의 제조에 있어서, 신장 배율의 부여나 개구부의 형성을 안정적으로 행할 수 있게 된다.
도 1은 참고예의 제조 장치의 개략 측면도이다.
도 2A는 제1 실시형태의 제조 방법으로 제조되는 복합 시트(5)의 평면도이고, 도 2B는 도 2A와 반대측에서 본 평면도이며, 도 2C는 도 2A 중 C-C 단면도이다.
도 3A는 일회용 기저귀(10)의 일례의 전개도이고, 도 3B는 도 3A 중 B-B 단면도이다.
도 4는 제1 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30)의 개략 측면도이다.
도 5는 슬릿 롤(41, 42)의 정면도이다.
도 6은 신축성 시트(7)의 네킹을 방지하는 주회(周回) 벨트 기구(50)의 설명도이다.
도 7은 제2 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30a)의 설명도이다.
도 8은 제3 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30b)의 설명도이다.
도 2A는 제1 실시형태의 제조 방법으로 제조되는 복합 시트(5)의 평면도이고, 도 2B는 도 2A와 반대측에서 본 평면도이며, 도 2C는 도 2A 중 C-C 단면도이다.
도 3A는 일회용 기저귀(10)의 일례의 전개도이고, 도 3B는 도 3A 중 B-B 단면도이다.
도 4는 제1 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30)의 개략 측면도이다.
도 5는 슬릿 롤(41, 42)의 정면도이다.
도 6은 신축성 시트(7)의 네킹을 방지하는 주회(周回) 벨트 기구(50)의 설명도이다.
도 7은 제2 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30a)의 설명도이다.
도 8은 제3 실시형태에 따른 복합 시트(5)의 제조 장치(30b)의 설명도이다.
본 명세서 및 첨부 도면의 기재로부터, 적어도 이하의 사항이 분명해진다.
회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법으로서,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 제1 닙 영역으로부터 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키는 단계와,
상기 신장시키는 단계에서 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하는 단계와,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 방법이다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 제1 닙 영역과 제2 닙 영역 사이에서 제1 연속 시트를 신장된 상태로 하고, 그러한 후에, 제2 닙 영역과 제3 닙 영역 사이를 반송하면서, 그 신장된 상태의 제1 연속 시트에 대하여 개구부를 형성한다. 따라서, 개구부의 형성은, 제1 연속 시트의 신장의 변화가 없는 정적 상태 또는 변화가 작은 준(準)정적 상태에서 이루어지기 때문에, 이 개구부를 안정적으로 형성할 수 있다. 또한, 개구부의 형성 전에, 미리 제1 연속 시트는 신장 상태가 되기 때문에, 이 신장 상태는 슬릿 형성의 영향을 받기 어렵고, 따라서 정해진 신장 배율을 안정적으로 부여할 수 있다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제1 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값보다 크고,
상기 제3 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값과 동일한 것이 바람직하다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 제1 닙 영역과 제2 닙 영역에 의해 제1 연속 시트는 확실하게 신장된 상태가 된다.
또한, 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값과, 제3 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 동일하기 때문에, 제2 닙 영역과 제3 닙 영역 사이에서 더욱 신장되는 일은 없고, 그 제2 닙 영역과 제3 닙 영역 사이에서는, 그 전체 길이에 걸쳐, 전술한 제1 닙 영역과 제2 닙 영역 사이에 부여된 신장 배율이 대략 일정하게 유지된 정적 상태가 된다. 따라서, 상기 개구부를 안정적으로 형성할 수 있다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 개구부를 형성하는 단계에서는, 상기 반송 방향을 회전 방향으로 하여 회전하는 한쌍의 롤 중 한쪽 롤의 외주면에 상기 제1 연속 시트가 정해진 권취 각도로 권취되면서 상기 한쪽 롤의 회전에 의해 반송되며, 그 반송 중에, 상기 한쌍의 롤 사이의 간극을 상기 제1 연속 시트가 통과할 때에, 상기 한쌍의 롤 중 상기 한쪽 롤의 외주면과 다른쪽 롤의 외주면의 볼록부에 의해 상기 제1 연속 시트가 압축되어 상기 제1 연속 시트에 상기 개구부가 형성되고,
상기 제3 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면 상에 설정되는 것이 바람직하다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 제1 연속 시트는 상기 한쪽 롤에 권취되어 있으며, 제3 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면에 설정되어 있다. 즉, 제1 연속 시트는 적어도, 볼록부에 의해 개구부를 형성하는 상기 간극의 위치로부터 제3 닙 영역에까지 걸쳐 상기 한쪽 롤의 외주면에 권취되어 있다. 따라서, 제1 연속 시트가 폭 축소(네킹)를 일으키기 쉬워지는 구간, 즉 제1 연속 시트에 개구부가 형성되고 나서, 이 제1 연속 시트에 신축성이 낮은 상기 제2 시트가 접착되기까지의 구간에서는, 상기 한쪽 롤의 외주면으로부터 마찰력이 제1 연속 시트에 작용하며, 이에 의해, 제1 연속 시트의 폭 방향의 수축 변형, 즉 폭 축소가 유효하게 억제된다. 그 결과, 신장 상태로 개구부가 형성될 때에 일어날 수 있는 제1 연속 시트의 파단 트러블을 미연에 방지할 수 있다.
또한, 신장된 상태로 개구부가 형성되면, 그 신장으로 인해 제1 연속 시트에 생기는 장력에 의해 상기 개구부가 입구를 개방할 우려가 있지만, 이 입구 개방도, 상기 한쪽 롤의 외주면으로부터의 마찰력에 의해 유효하게 억제된다.
또한, 제3 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면에 설정되어 있다. 따라서, 개구부를 형성하여야 할 상기 한쪽 롤을, 제3 닙 영역을 형성하는 롤 중 한쪽의 롤에 겸용시킬 수 있다, 그 결과, 제3 닙 영역의 형성에 필요한 롤을 1개 생략할 수 있어, 장치의 부품 개수의 삭감을 도모할 수 있다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 개구부를 형성하는 단계에서는, 상기 반송 방향을 회전 방향으로 하여 회전하는 한쌍의 롤 중 한쪽 롤의 외주면에 상기 제1 연속 시트가 정해진 권취 각도로 권취되면서 상기 한쪽 롤의 회전에 의해 반송되며, 그 반송 중에, 상기 한쌍의 롤 사이의 간극을 상기 제1 연속 시트가 통과할 때에, 상기 한쌍의 롤 중 상기 한쪽 롤의 외주면과 다른쪽 롤의 외주면의 볼록부에 의해 상기 제1 연속 시트가 압축되어 상기 제1 연속 시트에 상기 개구부가 형성되고,
상기 제2 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면 상에 설정되는 것이 바람직하다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 제1 연속 시트는 적어도 제2 닙 영역으로부터 상기 한쪽 롤의 외주면에 권취되어 있다. 따라서, 제2 닙 영역 이후에 제1 연속 시트에 일어날 수 있는 폭 축소를, 그 제2 닙 영역으로부터 바로 상기 외주면의 마찰력을 작용시켜, 이에 의해 억제할 수 있다.
또한, 제2 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면에 설정되어 있다. 따라서, 개구부를 형성하여야 할 상기 한쪽 롤을, 제2 닙 영역을 형성하는 롤 중 한쪽의 롤에 겸용시킬 수 있고, 그 결과, 제2 닙 영역의 형성에 필요한 롤을 1개 생략할 수 있어, 장치의 부품 개수의 삭감을 도모할 수 있다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 있어서, 적어도, 상기 개구부를 형성하는 상기 간극의 위치로부터 상기 제3 닙 영역까지의 사이에서는, 상기 제1 연속 시트의 폭 방향의 양 단부를, 구속 부재에 의해 상기 폭 방향의 내측으로의 수축이 불가능하게 구속하는 것이 바람직하다.
이러한 복합 시트의 제조 방법에 따르면, 개구부의 형성에 의해 폭 축소를 일으키기 쉬워진 제1 연속 시트의 폭 축소는 상기 구속 부재에 의한 양 단부의 구속에 의해 유효하게 억제된다. 따라서, 그 폭 축소에 기인한 제1 연속 시트의 파단 트러블은 유효하게 방지된다.
또한, 회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 장치로서,
제1 닙 영역을 형성하는 롤과, 제2 닙 영역을 형성하는 롤과, 제3 닙 영역을 형성하는 롤을 가지며,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 상기 제1 닙 영역으로부터 상기 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키고,
그 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 상기 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하며,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키는 것을 특징으로 하는 복합 시트의 제조 장치이다.
이러한 복합 시트의 제조 장치에 따르면, 전술한 제조 방법과 동일한 작용 효과를 발휘할 수 있다.
===제1 실시형태===
도 2A 내지 도 2C는 제1 실시형태의 제조 방법으로 제조되는 복합 시트(5)의 설명도이다. 도 2A는 복합 시트(5)의 평면도이고, 도 2B는 도 2A와 반대측에서 본 평면도이며, 도 2C는 도 2A 중 C-C 단면도이다.
제1 실시형태의 제조 방법으로 제조되는 복합 시트(5)는, 예컨대 정해진 신장 배율 Re(=신장 시의 길이/신장 전의 길이(자연 길이))로 신장하의 신축성 시트(7)와, 비신축성 시트(9)를 적층하여 핫멜트계 접착제 등으로 접착시킨 라미네이트 시트(5)이며, 정해진 방향을 따라 띠형으로 연속해 있다. 그리고, 이 복합 시트(5)에는, 전자의 신축성 시트(7)쪽의 신축성에 기초하여 그 연속 방향으로 신축성이 부여된다. 신축성 시트(7)의 상기 신장 배율(Re)은, 예컨대 1.5배∼3.0배의 범위에서 선택되고, 더 좁게는 2.0배∼3.0배의 범위에서 선택된다.
신축성 시트(7)의 신축성은, 예컨대 신축성 시트(7)의 원단 시트에 대하여 기어 연신 등의 연신 처리(신장시키는 것)를 실시함으로써 발현된다. 여기서, 「기어 연신」이란, 회전하는 상하 한쌍의 기어 롤(도시하지 않음)의 외주면의 기어의 맞물림 간극에 원단 시트를 통과시켜 원단 시트의 연속 방향인 기어 롤의 회전 방향으로 원단 시트를 연신시킴으로써, 원단 시트의 신축성을 발현시키는 방법이다. 또한, 원단 시트의 일례로서는, 신장성(비탄성적으로 신장하는 성질)의 수지 섬유와 신축성(탄성적으로 신장하는 성질)의 수지 섬유를 갖는 부직포나 직포, 또는 신장성의 수지 필름과 신축성의 수지 필름이 일체가 된 수지 필름 등을 들 수 있다.
한편, 비신축성 시트(9)는 실질적으로 신축되지 않은 시트이다. 넓은 의미로는, 신축성 시트(7)보다 신축성이 낮은 시트이다. 바꾸어 말하면, 전술한 신축성 시트(7)에 따른 상기 신장 배율(Re)까지 늘리면, 소성 변형 파단되는 시트이며, 그 시트 태양은 부직포나 직포, 필름 등의 어느 것이어도 좋다.
이러한 복합 시트(5)는, 예컨대 일회용 기저귀(10)의 부품에 사용된다. 도 3A는 기저귀(10)의 일례의 전개도이고, 도 3B는 도 3A 중 B-B 단면도이다.
기저귀(10)는, 착용자의 고간부에 대어 배설액을 흡수하는 흡수성 본체(11)와, 착용자의 배측부를 덮도록 흡수성 본체(11)의 길이 방향의 전단부(11a)에 접합된 배측 띠부재(13)와, 착용자의 등측부를 덮도록 흡수성 본체(11)의 길이 방향의 후단부(11b)에 접합된 등측 띠부재(15)를 갖는다. 그리고, 전술한 복합 시트(5)는 배측 띠부재(13)나 등측 띠부재(15)에 사용된다. 여기서, 복합 시트(5)의 신축성 시트(7)는, 예컨대 기저귀(10)의 두께 방향의 피부측에 배치되어 피부측 시트로서 기능한다. 한편, 비신축성 시트(9)는 비피부측에 배치되어 샘 방지 시트로서 기능한다. 그리고, 전자의 신축성 시트(7)의 신축성에 기초하여, 기저귀(10)는 착용자의 신체에 고정된다.
또한, 배측 띠부재(13) 및 등측 띠부재(15)에 있어서 흡수성 본체(11)와 접합되는 접합 대상 부분(7a, 7b)에는, 다수의 슬릿(8, 8…)(개구부에 상당)이 군(群)형으로 형성되어 있고, 이 슬릿군(8G)에 의해 상기 접합 대상 부분(7a, 7b)의 신축성을 약하게 한다. 그 이유는, 해당 접합 대상 부분(7a, 7b)의 신축성에 따른 탄성력이 크면, 이에 기인하여 흡수성 본체(11)에 주름이 잡혀 흡수성 본체(11)의 액체 흡수 성능이 악화되기 때문이다.
단, 이들 슬릿(8, 8…)이 샘 방지 시트로서 기능하는 비신축성 시트(9) 쪽에도 형성되어 있으면, 기저귀(10)의 샘 방지 성능 상의 문제가 된다. 이 때문에, 이들 슬릿(8, 8…)은 신축성 시트(7)쪽에만 형성되고, 비신축성 시트(9)에는 형성되어 있지 않다.
따라서, 도 2A 및 도 2B에 나타내는 바와 같이, 이 제1 실시형태의 제조 방법으로 제조되어야 하는 복합 시트(5)에 있어서도, 신축성 시트(7)쪽에는, 그 연속 방향에 간헐적으로 슬릿군(8G)이 형성되어 있지만, 비신축성 시트(9)에는 슬릿군(8G)이 형성되어 있지 않다.
또한, 이 복합 시트(5)에서는, 도 2A에 나타내는 바와 같이, 슬릿군(8G)은 복합 시트(7)의 폭 방향의 중앙 부분에 섬(島)형으로 형성되어 있지만, 이것은, 복합 시트(5)를 폭 방향의 대략 중심 위치(CL5)에서 분할하여 2개로 분리된 각 띠체가 각각, 도 3A의 배측 띠부재(13) 및 등측 띠부재(15)로서 사용되기 때문이다.
덧붙여 말하면, 도 3A 중에는 슬릿(8, 8…)을 실선으로 나타내고 있지만, 실제로는 슬릿(8)은 흡수성 본체(11)의 전단부(11a)나 후단부(11b)의 이면(비피부측)에 가려져 있기 때문에 은선인 파선으로 나타내어야 하지만, 이 도면에서는 보기 쉬움을 우선하여 실선으로 나타내고 있다.
도 4는 이 복합 시트(5)의 제조 방법의 설명도이고, 이 도면에는, 제조 장치(30)의 개략 측면도를 나타내고 있다. 또한, 이하에서는, 신축성 시트(7)의 연속 방향인 반송 방향을 MD 방향이라고도 하며, 이 MD 방향과 직교하는 방향(도 4의 지면을 관통하는 방향)을 CD 방향이라고도 한다. 또한, CD 방향은, 신축성 시트(7)의 폭 방향이기도 하며, 또한 비신축성 시트(9)나 복합 시트(5)의 폭 방향이기도 하다.
이 제조 장치(30)는 회전축의 방향을 CD 방향으로 평행하게 맞추어 회전하는 복수의 롤(31a, 31b, 32, 33, 41, 42)의 1군을 가지며, 이 롤군은 상호 대향하는 한쌍의 롤들 사이에 시트(7)를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역(N1, N2, N3)을, 반송 방향인 MD 방향을 따라 3개 나란하게 갖고 있다.
그리고, 이 제조 장치(30)에는, 이 전(前)공정인 기어 연신 공정에 의해 신축성이 발현된 신축성 시트(7)(제1 연속 시트에 상당)가 반송 방향으로 연속적인 연속 시트의 형태로 공급된다. 그러면, 먼저, 이 신축성 시트(7)를 제1 닙 영역(N1)으로부터 제2 닙 영역(N2)에 반송하는 동안에는, 이 신축성 시트(7)를 반송 방향으로 정해진 신장 배율(Re)까지 신장시키고, 다음의 제2 닙 영역(N2)으로부터 제3 닙 영역(N3)에 반송하는 동안에는, 거의 상기 신장 배율(Re)로 신장된 상태의 신축성 시트(7)에 대하여 반송 방향에 정해진 피치로 간헐적으로 슬릿군(8G)을 형성하며, 마지막의 제3 닙 영역(N3)에서는, 상기 신장된 상태의 신축성 시트(7)를 비신축성 시트(9)에 겹쳐서 접착시키며, 이에 의해 복합 시트(5)가 제조된다.
덧붙여 말하면, 이 제조된 복합 시트(5)의 반송 방향의 자연 길이, 즉 외력이 작용하지 않은 자연 상태(무부하 상태)에서의 전체 길이 치수는, 전술한 신장된 상태로부터 대략 상기 신장 배율(Re)만큼 단축된 길이가 된다. 그리고, 적어도 이 자연 길이로부터 상기 신장 배율(Re)의 길이까지의 범위 내에서는, 신축성 시트(7)의 신축성에 기초하여, 복합 시트(5)는 이것에 작용하는 외력의 크기에 따라 조속하게 신축 변형되며, 이것이 전술한 복합 시트(5)의 신축성이 된다.
이하, 이 제조 장치(30)에 대해서 상세하게 설명한다.
도 4에 나타내는 바와 같이, 이 제조 장치(30)는 상기 롤군으로서, 제1 닙 영역(N1)을 형성하는 롤(31a, 31b)과, 제2 닙 영역(N2)을 형성하는 롤(32, 42)과, 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 롤(33, 42)을 가지고, 또한 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에는, 슬릿 가공을 하기 위한 상하 한쌍의 슬릿 롤(41, 42)이 배치되어 있다.
제1 닙 영역(N1)은 상하 한쌍의 롤(31a, 31b)로 형성된다. 이들 롤(31a, 31b) 중에서 적어도 한쪽 롤은 모터 등의 구동 기구에 의해 구동 회전하는 구동 롤로서 구성되지만, 다른 한쪽은 구동 회전하는 구동 롤이어도 좋고, 종동 회전하는 종동 롤이어도 좋다. 또한, 제1 닙 영역(N1)의 닙 하중[롤들(31a, 31b) 간의 압축력의 크기], 예컨대 1 ㎩∼50000 ㎩의 범위에서 선택되고, 또한 유압 실린더나 에어 실린더 등에 의해 부여된다.
한편, 제2 닙 영역(N2)은 하측 슬릿 롤(42)에 대향 배치된 롤(32)에 의해 하측 슬릿 롤(42)과의 사이에 형성되고, 마찬가지로, 제3 닙 영역(N3)도 하측 슬릿 롤(42)에 대향 배치된 롤(33)에 의해 하측 슬릿 롤(42)과의 사이에 형성된다. 그리고, 이와 같이, 하측 슬릿 롤(42)을 제2 닙 영역(N2)이나 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 롤에도 겸용하면, 롤의 사용 개수의 삭감이나 장치 구성의 간략화를 도모할 수 있다.
여기서, 제2 닙 영역(N2)을 형성하는 롤(32, 42)의 원주 속도(V2)의 목표값은 제1 닙 영역(N1)을 형성하는 롤(31a, 31b)의 원주 속도(V1)의 목표값보다 높게 설정되고, 구체적으로는, 제2 닙 영역(N2)의 원주 속도(V2)의 목표값은 제1 닙 영역(N1)의 원주 속도(V1)의 목표값에 상기 신장 배율(Re)을 곱한 값으로 설정된다. 이에 의해, 신축성 시트(7)가 제1 닙 영역(N1)으로부터 제2 닙 영역(N2)에 반송되는 동안에, 대략 자연 길이의 신축성 시트(7)는 그 대략 자연 길이의 상기 신장 배율(Re)배의 길이로까지 신장된다. 또한, 제2 닙 영역(N2)의 닙 하중[롤들(32, 42) 간의 압축력의 크기]은, 예컨대 1 ㎩∼50000 ㎩의 범위에서 선택된다. 또한, 롤(32)은 구동 롤 및 종동 롤 중 어느 쪽이어도 좋다.
또한, 제2 닙 영역(N2) 및 제3 닙 영역(N3)에 대해서는, 전술한 바와 같이 서로의 닙 영역(N2, N3)을 형성하는 롤로서 하측 슬릿 롤(42)을 공용하고 있으며, 이 구성에 따르면, 필연적으로, 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 롤(33, 42)의 원주 속도(V3)의 목표값은 제2 닙 영역(N2)을 형성하는 롤(32, 42)의 원주 속도(V2)의 목표값과 동일한 속도가 된다.
따라서, 제2 닙 영역(N2)으로부터 제3 닙 영역(N3)까지의 사이를 반송 중인 신축성 시트(7)는 기본적으로 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서 더욱 신장되는 일은 없으며, 즉 이 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서는, 그 전체 길이에 걸쳐, 전술한 제1 닙 영역(N1)과 제2 닙 영역(N2) 사이에 부여된 신장 배율(Re)이 대략 일정하게 유지된 정적 상태가 된다. 그 결과, 이들 닙 영역(N2, N3) 사이에서 행해져야 하는, 슬릿 롤(41, 42)에 의한 슬릿 가공을 안정적으로 행할 수 있다.
또한, 이 슬릿 가공 전에, 미리 신축성 시트(7)는 제1 닙 영역(N1)과 제2 닙 영역(N2)의 사이에서 신장 상태가 되기 때문에, 이 신장 상태는 슬릿(8) 형성의 영향을 받기 어렵고, 따라서, 상기 신장 배율(Re)을 안정적으로 부여할 수 있다.
또한, 이들 제2 닙 영역(N2)으로부터 제3 닙 영역(N3)까지의 사이의 신축성 시트(7)의 반송은 이 신축성 시트(7)가 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)에 정해진 권취 각도(θ)로 권취된 상태에서 행해진다. 따라서, 이 반송 중에 생길 수 있는 신축성 시트(7)의 네킹은 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)으로부터의 마찰력에 의해 유효하게 억제되고, 그 결과, 신축성 시트(7)의 파단 트러블을 방지할 수 있다. 또한, 이러한 네킹은, 특히 슬릿 가공 이후에 현저해지는 경향이 있지만, 이 슬릿 가공으로부터 제3 닙 영역(N3)까지의 사이의 신축성 시트(7)의 반송도 이 신축성 시트(7)가 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)에 권취된 상태에서 이루어지기 때문에, 이 슬릿 가공 후의 반송 시의 네킹도 유효하게 억제된다.
이러한 마찰력에 의한 네킹 억제의 관점에서는, 바람직하게는, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)의 마찰 계수를 높이면 좋고, 즉 외주면(42s)에 대하여 미리 미끄럼 방지 처리를 실시해 두면 좋다. 그 일례로서는, 쇼트 블라스트 처리 등에 의해 외주면(42s)을 조면화하는 것이나, 표면에 다수의 요철을 갖는 미끄럼 방지 테이프로 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)을 피복하는 것 등을 들 수 있다. 또한, 동일한 미끄럼 방지 처리를, 제1 내지 제3 닙 영역(N1, N2, N3)을 형성하는 롤(31a, 31b, 32, 33)에 대하여 실시하여도 좋다.
상하 한쌍의 슬릿 롤(41, 42)은 모터 등의 적절한 구동 기구에 의해, 회전 방향을 상기 반송 방향을 따르게 하여 구동 회전된다. 도 5에 슬릿 롤(41, 42)의 정면도를 나타내지만, 상측 슬릿 롤(41)은, 그 외주면(41s)에 있어서의 폭 방향의 대략 중앙에, 상기 슬릿군(8G)에 대응시켜 다수의 평날형(직선 날형)의 슬릿 날(45, 45…)(볼록부에 상당)를 포함하는 슬릿 날군(45G)을 갖고 있다. 또한, 하측 슬릿 롤(42)은 상기 슬릿 날(45)을 받는 앤빌 롤이며, 그 외주면(42s)은 신축성 시트(7)가 접촉하여야 하는 범위에 걸쳐 평활면으로 형성되어 있다. 따라서, 도 4에 나타내는 바와 같이, 상측 슬릿 롤(41)과 하측 슬릿 롤(42) 사이의 롤 간극(G)을, 신축성 시트(7)가 통과할 때에 슬릿 날(45)과 상기 외주면(42s)에 의해 압축하여 신축성 시트(7)에는 슬릿(8)이 관통 형성된다.
또한, 상측 슬릿 롤(41)의 슬릿 날(45)의 회전 반경과, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)의 반경은 상호 동직경이어도 동직경이 아니어도 어느 쪽이어도 좋지만, 이들의 원주 속도(V41, V42)는 상호 동일한 속도인 것이 바람직하고, 그렇게 하면, 슬릿 가공을 안정적으로 행할 수 있다. 또한, 신축성 시트(7)가 신장된 상태에서 슬릿 가공을 행하기 때문에, 슬릿 가공 시에 슬릿 날(45)에 작용하는 절단 부하도 경감되어, 슬릿 날(45)의 장수명화를 도모할 수 있다.
그리고, 이러한 슬릿 가공 후에는, 신축성 시트(7)는 제3 닙 영역(N3)을 통과하지만, 이 제3 닙 영역(N3)에는, 상기 비신축성 시트(9)(제2 연속 시트에 상당)도 연속 시트의 형태로 공급되고, 신축성 시트(7)에 중첩되어 함께 통과한다. 여기서, 이 비신축성 시트(9)에 있어서 신축성 시트(7)에 접촉되는 부분에는, 미리 핫멜트계 접착제 도포 장치(81)에 의해 핫멜트계 접착제가 도포되어 있다. 따라서, 제3 닙 영역(N3)을 통과하는 때에는, 상기 신장 배율(Re)로 신장된 신축성 시트(7)에 비신축성 시트(9)가 겹쳐서 접착되고, 이에 의해 복합 시트(5)가 완성된다.
덧붙여 말하면, 핫멜트계 접착제의 도포는 전술한 바와 반대로 신축성 시트(7)에 대하여 실시되어도 좋다. 그 경우의 핫멜트계 접착제 도포 장치(81)의 설치 위치는 제1 닙 영역(N1)보다 반송 방향의 상류측이어도 좋고, 제1 닙 영역(N1)과 제2 닙 영역(N2) 사이여도 좋으며, 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이여도 좋다. 단, 바람직하게는, 상기 설치 위치보다 반송 방향의 하류에 위치하는 롤로서, 신축성 시트(7)의 도포면에 접촉할 수 있는 롤에 대해서는, 그 외주면에 핫멜트계 접착제가 옮겨 붙지 않도록 이 외주면을 비점착화 처리하면 좋다. 비점착화 처리로서는, 예컨대 대상 롤의 외주면을 비점착 테이프로 피복하거나, 이 외주면에 대하여 플라즈마 처리 등의 코팅 처리를 실시하는 것 등을 들 수 있다.
또한, 신축성 시트(7) 및 비신축성 시트(9) 중 어느 쪽에 대해 핫멜트계 접착제를 도포하는 경우에서도, 바람직하게는, 슬릿군(8G)의 형성 영역에 핫멜트계 접착제가 부착하지 않도록 이 형성 영역을 피해 도포하면 좋다. 그렇게 하면, 슬릿(8)을 통과하여 핫멜트계 접착제가 복합 시트(5)의 표면에 유출되는 것을 회피할 수 있고, 그 결과, 제3 닙 영역(N3)보다 하류 공정의 반송 롤에의 핫멜트계 접착제의 옮겨 붙음에 따른 오손 트러블을 방지할 수 있게 된다.
덧붙여 말하면, 제3 닙 영역(N3)을 통과한 후에는, 신축성 시트(7)에는 비신축성 시트(9)가 접착되어 복합 시트(5)의 상태로 되어 있기 때문에, 그 강성은 높아져 있고, 이에 의해, 이후의 네킹은 복합 시트(5) 자체의 강성에 의해 억제된다.
또한, 제3 닙 영역(N3)의 닙 하중[롤들(33, 42) 간의 압축력]은, 예컨대 1 ㎩∼50000 ㎩의 범위에서 선택된다. 또한, 롤(33)은 구동 롤 및 종동 롤 중 어느 쪽이어도 좋다.
여기서, 슬릿(8)의 형성 후에 특히 일어나기 쉬운 신축성 시트(7) 네킹의 방지 관점에서는, 바람직하게는, 슬릿 롤(41, 42)의 롤 간극(G)의 위치로부터 제3 닙 영역(N3)까지의 사이에 구속 부재를 마련하고, 이 구속 부재에 의해, 신축성 시트(7)의 폭 방향의 양 단부를 상기 폭 방향 내측으로의 수축이 불가능하게 구속하면 좋다. 이렇게 하면, 네킹에 기인한 신축성 시트(7)의 파단 트러블을 보다 확실하게 방지할 수 있다.
이 구속 부재로서는, 예컨대 하측 슬릿 롤(42)의 CD 방향(폭 방향)의 각 단부에 대응시켜 마련된 주회 벨트 기구(50)를 들 수 있다. 자세하게는, 도 6에 나타내는 바와 같이 주회 벨트 기구(50)의 무단 벨트(51)는 적절한 풀리(52a, 52b)에 권취되어 주회 궤도를 주회하고, 또한 이들 풀리(52a, 52b)에는, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)에 압박하는 방향의 압박력이 부여된다. 따라서, 각 무단 벨트(51, 51)는 신축성 시트(7)의 각 단부를 각각 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)에 압박하면서, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s)과 상대 슬라이딩하는 일없이 외주면(42s)의 원주 속도(V42)와 대략 동일한 속도로 반송 방향으로 이동하며, 이에 의해, 신축성 시트(7)가 그 폭 방향 내측으로 수축하는 것을 억제한다.
또한, 동일한 구속 부재를, 제2 닙 영역(N2)으로부터 상기 롤 간극(G)의 위치까지의 사이에 배치하여도 좋고, 그와 같이 하면, 네킹에 기인한 신축성 시트(7)의 파단 트러블을 한층 더 확실하게 방지할 수 있다.
===제2 실시형태===
도 7은 제2 실시형태에 따른 제조 장치(30a)의 설명도이다. 전술한 제1 실시형태에서는, 도 4와 같이 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s) 상에 제3 닙 영역(N3)을 형성함으로써, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s) 상에서 신축성 시트(7)를 비신축성 시트(9)에 접착시키지만, 이 제2 실시형태에서는, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s) 상에 제3 닙 영역(N3)을 형성하지 않은 점에서 상이하다. 또한, 이 이외의 점은 전술한 제1 실시형태와 대략 동일하기 때문에, 도면에 있어서, 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 붙이고, 그 설명에 대해서는 생략한다.
도 7에 나타내는 바와 같이, 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 한쌍의 롤(63a, 63b)은 하측 슬릿 롤(42)보다 반송 방향의 하류측 위치에서 이 하측 슬릿 롤(42)에 근접 배치되어 있다. 그리고, 이들 한쌍의 롤들(63a, 63b) 사이의 롤 간극에 신축성 시트(7) 및 비신축성 시트(9)를 통과시킴으로써, 이들 시트(7, 9)를 접착한다.
여기서, 이들 한쌍의 롤(63a, 63b) 중 적어도 한쪽 롤은 구동 롤로서 구성되지만, 다른 한쪽의 롤은 구동 롤 및 종동 롤 중 어느 쪽이어도 좋다.
또한, 이 예에서는, 이들 롤(63a, 63b) 중 구동 롤의 원주 속도(V63)의 목표값을, 하측 슬릿 롤(42)의 원주 속도(V42)(=V2)의 목표값과 동일하게 하고 있지만, 경우에 따라서는, 그 하측 슬릿 롤(42)의 원주 속도(V42)의 목표값 미만이어도 좋다. 즉, 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서 신축성 시트(7)의 신장 배율(Re)이 크게 저하하는 일없이 그 레벨을 대략 유지할 수 있는 원주 속도의 목표값이면 큰 문제는 없고, 예컨대 상기 원주 속도(V42)(=V2)의 목표값의 0.7배 이상의 값, 바람직하게는 0.8배 이상의 값, 더욱 바람직하게는 0.9배 이상의 값이면, 상기 원주 속도(V63)의 목표값이 하측 슬릿 롤(42)의 원주 속도(V42)(=V2)보다 작아도 좋다.
===제3 실시형태===
도 8은 제3 실시형태에 따른 제조 장치(30b)의 설명도이다. 전술한 제1 실시형태에서는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 하측 슬릿 롤(42)에 정해진 권취 각도(θ)로 신축성 시트(7)를 권취하며, 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s) 상에 제2 닙 영역(N2) 및 제3 닙 영역(N3)을 형성하지만, 이 제3 실시형태에서는, 신축성 시트(7)를 하측 슬릿 롤(42)에 권취하지 않고, 또한 하측 슬릿 롤(42)의 외주면(42s) 상에 제2 닙 영역(N2) 및 제3 닙 영역(N3)을 형성하지 않은 점에서 상이하다. 또한, 이 이외의 점은 전술한 제1 실시형태와 동일하기 때문에, 도면에 있어서, 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 붙이고, 그 설명에 대해서는 생략한다.
도 8에 나타내는 바와 같이, 이 제3 실시형태에서는, 신축성 시트(7)를 하측 슬릿 롤(42)에 권취하지 않고, 그 반송 경로를 직선로로 한다. 또한, 제2 닙 영역(N2)을 형성하는 한쌍의 롤(72a, 72b)을 슬릿 롤(41, 42)의 상류측에 배치하고, 또한 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 한쌍의 롤(73a, 73b)을 슬릿 롤(41, 42)의 하류측에 배치한다.
여기서, 제2 닙 영역(N2)을 형성하는 한쌍의 롤(72a, 72b) 중 적어도 한쪽 롤은 구동 롤로서 구성되고, 다른 한쪽의 롤은 구동 롤 및 종동 롤 중 어느 쪽으로 구성되어도 된다. 또한, 상기 구동 롤의 원주 속도(V2)의 목표값은 제1 닙 영역(N1)을 형성하는 롤(31a, 31b)의 원주 속도(V1)의 목표값보다 상기 신장 배율(Re)만큼 높게 설정된다. 이에 의해, 신축성 시트(7)가 제1 닙 영역(N1)으로부터 제2 닙 영역(N2)에 반송되는 동안에, 대략 자연 길이의 신축성 시트(7)는 이 대략 자연 길이의 상기 신장 배율(Re)배의 길이로까지 신장된다.
마찬가지로, 제3 닙 영역(N3)을 형성하는 한쌍의 롤(73a, 73b) 중 적어도 한쪽 롤도 구동 롤로서 구성되고, 다른 한쪽의 롤은 구동 롤 및 종동 롤 중 어느 쪽으로 구성되어도 된다.
또한, 상기 구동 롤의 원주 속도(V3)의 목표값은 이 예에서는, 제2 닙 영역(N2)의 원주 속도(V2)의 목표값과 동일한 속도로 설정되어 있다. 이에 의해, 제2 닙 영역(N2)으로부터 제3 닙 영역(N3)까지의 사이를 반송 중인 신축성 시트(7)는 기본적으로 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서 더욱 신장되는 일은 없고, 즉 이 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서는, 그 전체 길이에 걸쳐, 전술한 제1 닙 영역(N1)과 제2 닙 영역(N2) 사이에 부여된 신장 배율(Re)이 대략 일정하게 유지된 정적 상태가 된다. 그 결과, 이들 닙 영역(N2, N3) 사이에서 행해져야 하는, 슬릿 롤(41, 42)에 의한 슬릿 가공을 안정적으로 행할 수 있다.
단, 경우에 따라서는, 상기 원주 속도(V3)의 목표값은 상기 원주 속도(V2)의 목표값 미만이어도 좋다. 즉, 제2 닙 영역(N2)과 제3 닙 영역(N3) 사이에서 신축성 시트(7)의 신장 배율(Re)이 크게 저하하는 일없이 그 레벨을 대략 유지할 수 있는 원주 속도의 목표값이면 큰 문제는 없고, 예컨대 상기 원주 속도(V2)의 목표값의 0.7배 이상의 값, 바람직하게는 0.8배 이상의 값, 더욱 바람직하게는 0.9배 이상의 값이면, 원주 속도(V3)의 목표값은 원주 속도(V2)의 목표값보다 작아도 좋다. 또한, 이 경우에는, 상하의 슬릿 롤(41, 42)의 원주 속도(V41, V42)의 목표값은, 예컨대 원주 속도(V3)와 원주 속도(V2) 사이의 값(예컨대, 평균값)으로 설정되고, 이와 같이 하면, 슬릿 가공 시의 신축성 시트(7)의 반송 상태의 안정화를 도모할 수 있다.
===그 외의 실시형태===
이상, 본 발명의 실시형태에 대해서 설명하였지만, 본 발명은 이러한 실시형태에 한정되는 것이 아니며, 이하에 나타내는 바와 같은 변형이 가능하다.
전술한 실시형태에서는, 전공정의 기어 연신 공정에 의해 이미 신축성이 발현된 연속 시트가 본 발명에 따른 제조 장치(30, 30a, 30b)에 공급되지만, 조금도 이것에 한정되는 것이 아니며, 신축성 발현 전의 연속 시트인 원단 시트가 상기 제조 장치(30, 30a, 30b)에 직접 공급되어도 좋다. 그 경우에는, 제1 닙 영역(N1)으로부터 제2 닙 영역(N2)까지 반송되는 동안에, 이 원단 시트가 상기 신장 배율(Re)로 신장됨으로써 원단 시트에는 신축성이 발현되고, 이에 의해 이 원단 시트는 신축성 시트(7)가 된다.
전술한 실시형태에서는, 신축성 시트(7)에 형성하는 개구부로서 슬릿(8)을 예시하며, 이 슬릿(8)을 평날형의 슬릿 날(45)로 형성하였지만, 조금도 이것에 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 개구부의 형상이 선형이 아니어도 좋고, 원이나 다각형 등의 면적을 갖는 형상이어도 좋으며, 그 경우에는, 상측 슬릿 롤(41) 대신에, 그 개구부에 대응한 형상의 엠보스 볼록부를 갖는 엠보스 롤이 사용된다.
전술한 실시형태에서는, 신축성 시트(7)에 있어서의 접합 대상 부분(7a, 7b)에 대해서만 선택적으로 슬릿군(8G)을 형성하는 경우를 예시하고, 즉 신축성 시트(7)에 있어서 그 연속 방향인 반송 방향에 간헐적으로 슬릿군(8G)을 형성하지만, 조금도 이것에 한정되는 것이 아니며, 예컨대 신축성 시트(7)의 반송 방향의 전체 길이에 걸쳐 균일 분포로 다수의 슬릿(8, 8…)을 형성하여도 좋다.
전술한 실시형태에서는, 각 닙 영역(N1, N2, N3)을 형성하는 롤이나 슬릿 롤(41, 42) 중에 구동 롤이 되는 롤의 회전을 제어하는 제어부에 대해서 설명하였지만, 이 제어부로서는 적절한 시퀀서나 컴퓨터 등을 예시할 수 있고, 또한 이 제어부에 의해, 각 롤의 실제 원주 속도가 목표값이 되도록 피드백 제어 등의 적절한 속도 제한이 이루어지는 것은 물론이다.
전술한 실시형태에서는, 신축성 시트(7)의 원단 시트의 소재로서, 신축성의 수지 섬유와 신장성의 수지 섬유를 갖는 부직포나 직포 등을 예시하고, 신장성의 수지 섬유란, 「비탄성적으로 신장하는 섬유」라고 서술하였지만, 바꾸어 말하면, 신장성의 수지 섬유란, 「신축성의 수지 섬유의 탄성 한계의 신장보다 작은 신장으로 소성 변형을 일으키는 섬유」라고 말할 수도 있다. 신장성의 수지 섬유로서는 열가소성 폴리올레핀 섬유를 예시할 수 있고, 또한 신축성의 수지 섬유로서는 열가소성 엘라스토머 섬유를 예시할 수 있다. 열가소성 폴리올레핀 섬유는, 예컨대 폴리프로필렌 섬유나 폴리에스테르 섬유 등의 단독 섬유나, 폴리프로필렌이나 폴리에스테르로 이루어지는 코어 클래드 구조의 복합 섬유 등이며, 또한 열가소성 탄성 중합체 섬유는, 예컨대 폴리우레탄 섬유 등이다.
5: 라미네이트 시트(복합 시트) 7: 신축성 시트(제1 연속 시트)
7a: 접합 대상 부분 7b: 접합 대상 부분
8: 슬릿(개구부) 8G: 슬릿군
9: 비신축성 시트(제2 연속 시트) 10: 일회용 기저귀
11: 흡수성 본체 11a: 전단부
11b: 후단부 13: 배측 띠부재
15: 등측 띠부재 30: 제조 장치
30a: 제조 장치 30b: 제조 장치
31a: 롤 31b: 롤
32: 롤 33: 롤
41: 상측 슬릿 롤 41s: 외주면
42: 하측 슬릿 롤 42s: 외주면
45: 슬릿 날(볼록부) 45G: 슬릿 날군
50: 주회 벨트 기구 51: 무단 벨트
52a: 풀리 52b: 풀리
63a: 롤 63b: 롤
72a: 롤 72b: 롤
73a: 롤 73b: 롤
81: 핫멜트계 접착제 도포 장치 N1: 제1 닙 영역
N2: 제2 닙 영역 N3: 제3 닙 영역
G: 롤 간극
7a: 접합 대상 부분 7b: 접합 대상 부분
8: 슬릿(개구부) 8G: 슬릿군
9: 비신축성 시트(제2 연속 시트) 10: 일회용 기저귀
11: 흡수성 본체 11a: 전단부
11b: 후단부 13: 배측 띠부재
15: 등측 띠부재 30: 제조 장치
30a: 제조 장치 30b: 제조 장치
31a: 롤 31b: 롤
32: 롤 33: 롤
41: 상측 슬릿 롤 41s: 외주면
42: 하측 슬릿 롤 42s: 외주면
45: 슬릿 날(볼록부) 45G: 슬릿 날군
50: 주회 벨트 기구 51: 무단 벨트
52a: 풀리 52b: 풀리
63a: 롤 63b: 롤
72a: 롤 72b: 롤
73a: 롤 73b: 롤
81: 핫멜트계 접착제 도포 장치 N1: 제1 닙 영역
N2: 제2 닙 영역 N3: 제3 닙 영역
G: 롤 간극
Claims (6)
- 회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 방법에 있어서,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 제1 닙 영역으로부터 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키는 단계와,
상기 신장시키는 단계에서 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하는 단계와,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키는 단계
를 포함하고,
상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제1 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값보다 크고,
상기 제3 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값과 같으며,
상기 개구부를 형성하는 단계에서는, 상기 반송 방향을 회전 방향으로 하여 회전하는 한쌍의 롤 중 한쪽 롤의 외주면에 상기 제1 연속 시트가 정해진 권취 각도로 권취되면서 상기 한쪽 롤의 회전에 의해 반송되며, 그 반송 중에, 상기 한쌍의 롤 사이의 간극을 상기 제1 연속 시트가 통과할 때에, 상기 한쌍의 롤 중 상기 한쪽 롤의 외주면과 다른쪽 롤의 외주면의 볼록부에 의해 상기 제1 연속 시트가 압축되어 상기 제1 연속 시트에 상기 개구부가 형성되고,
상기 제3 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면 상에 설정되는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 방법. - 삭제
- 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 제2 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면 상에 설정되는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 방법. - 제1항에 있어서, 적어도, 상기 개구부를 형성하는 상기 간극의 위치로부터 상기 제3 닙 영역까지의 사이에서는, 상기 제1 연속 시트의 폭 방향의 양 단부를, 구속 부재에 의해 상기 폭 방향의 내측으로의 수축이 불가능하게 구속하는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 방법.
- 회전하는 롤들 사이에 제1 연속 시트를 끼워 넣으면서 반송하는 닙 영역을, 상기 제1 연속 시트의 반송 방향을 따라 복수개 나란히 설정하고, 상기 제1 연속 시트로서, 상기 반송 방향으로 신장됨으로써 상기 반송 방향의 신축성이 발현되는 시트를 상기 닙 영역에 통과시켜, 신축성을 갖는 복합 시트를 제조하는 장치에 있어서,
제1 닙 영역을 형성하는 롤과, 제2 닙 영역을 형성하는 롤과, 제3 닙 영역을 형성하는 롤을 가지며,
신축성의 발현 전 또는 발현 후의 상기 제1 연속 시트를 상기 제1 닙 영역으로부터 상기 제2 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트를 상기 반송 방향으로 신장시키고,
그 신장된 상태로, 상기 제1 연속 시트를 상기 제2 닙 영역으로부터 상기 제3 닙 영역에 반송하는 동안에, 상기 제1 연속 시트에 대하여 상기 반송 방향으로 단속적으로 개구부를 형성하며,
상기 제3 닙 영역에서, 상기 제1 연속 시트보다 신축성이 낮은 제2 연속 시트를 상기 제1 연속 시트에 겹쳐서 접착시키며,
상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제1 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값보다 크고,
상기 제3 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값은 상기 제2 닙 영역을 형성하는 롤의 원주 속도의 목표값과 같으며,
상기 개구부를 형성할 때에는, 상기 반송 방향을 회전 방향으로 하여 회전하는 한쌍의 롤 중 한쪽 롤의 외주면에 상기 제1 연속 시트가 정해진 권취 각도로 권취되면서 상기 한쪽 롤의 회전에 의해 반송되며, 그 반송 중에, 상기 한쌍의 롤 사이의 간극을 상기 제1 연속 시트가 통과할 때에, 상기 한쌍의 롤 중 상기 한쪽 롤의 외주면과 다른쪽 롤의 외주면의 볼록부에 의해 상기 제1 연속 시트가 압축되어 상기 제1 연속 시트에 상기 개구부가 형성되고,
상기 제3 닙 영역은 상기 한쪽 롤의 외주면 상에 설정되는 것을 특징으로 하는 복합 시트 제조 장치.
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