JP6357462B2 - 伸縮性不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性不織布の製造方法に関する。

従来、不織布は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品、ワイパー等の清掃用品、マスク等の医療用品と、幅広い分野において使用されている。このように不織布は、異なる様々な分野で使用されるが、実際に各分野の製品に使用される場合には、それぞれの製品の用途に適した性質や構造となるよう製造されることが必要である。
例えば、特許文献１には、互いに噛み合う歯溝を有する一対の歯溝ロール間に帯状の不織布シートを噛み込ませることで不織布を延伸させて、伸縮性を向上させる技術が開示されている。また、同特許文献１では、不織布を延伸させる際に延伸倍率が部分的に異なる歯溝ロールを用いることで、伸縮特性が部分的に異なる不織布を製造する技術が開示されている。

特許第４７９２８５号公報

特許文献１に記載された方法によって製造可能な伸縮性不織布は、強い収縮性を有することから、おむつ等の外装部材に使用した場合に、使用者の肌に食い込みやすくなったり、おむつに備えられる吸収体を収縮させてしまったりする等の問題が生じる場合がある。そのため、収縮力が高い領域だけでなく収縮力の低い領域を設けることにより、収縮力が適度に調整された伸縮性不織布が望まれている。
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、良好な伸縮性を有しつつ、収縮力の高い領域と収縮力の低い領域とを有する伸縮性の不織布を提供することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、伸縮性を有する伸縮性繊維と、前記伸縮性繊維よりも収縮性の低い伸長性繊維とを含む不織布を搬送方向に搬送する搬送工程と、前記不織布を１対の第１ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸長性繊維を伸長させる第１加工工程と、前記第１加工工程の後で、前記不織布を前記搬送方向に延伸させる延伸工程と、前記延伸工程の後で、前記不織布を、周面に歯が形成されている部分と形成されていない部分とを有する１対の第２ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸縮性繊維を切断する第２加工工程と、を有することを特徴とする、伸縮性不織布の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、良好な伸縮性を有しつつ、収縮力の高い領域と収縮力の低い領域とを有する伸縮性の不織布を提供することができる。

伸縮性不織布１の概略斜視図である。 伸縮性不織布１を製造する製造装置１００の構成について説明する図である。 第１ギア加工部１２０の構成を表す概略側面図である。 図３中の領域αについて拡大して示す図である。 第２ギア加工部１４０の構成を表す概略側面図である。 高収縮領域ＨＳにおける伸縮性繊維２の状態について拡大して表した模式図である。 低収縮領域ＬＳにおける伸縮性繊維２の状態について拡大して表した模式図である。 不織布の延伸倍率とＭＤ方向の戻り応力との関係を表したグラフである。 不織布の延伸倍率とＭＤ／ＣＤ比との関係を表したグラフである。 使い捨ておむつ５の概略斜視図である。 展開状態の使い捨ておむつ５の概略平面図である。 伸縮性不織布１を製造する製造装置２００の構成について説明する図である。 ギアロール２４５の構成について説明する概略図である。 ギアロール２４６の構成について説明する概略図である。 図１３中の領域Ｘについて表す図である。 図１４中の領域Ｙについて表す図である。 第２ギア加工部２４０のＣＤ方向の幅の関係について説明する概略図である。 第２加工工程で行われる伸縮性繊維２の延伸について説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
伸縮性を有する伸縮性繊維と、前記伸縮性繊維よりも収縮性の低い伸長性繊維とを含む不織布を搬送方向に搬送する搬送工程と、前記不織布を１対の第１ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸長性繊維を伸長させる第１加工工程と、前記第１加工工程の後で、前記不織布を前記搬送方向に延伸させる延伸工程と、前記延伸工程の後で、前記不織布を、周面に歯が形成されている部分と形成されていない部分とを有する１対の第２ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸縮性繊維を切断する第２加工工程と、を有する、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、低収縮領域における収縮力の強さが、高収縮領域における収縮力の強さよりも弱い伸縮性不織布を製造することができる。これにより、良好な伸縮性を有しつつ、収縮力の高い領域と収縮力の低い領域とを有する伸縮性の不織布を提供することができる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールのうち、少なくとも一方のギアロールを前記伸長性繊維の融点よりも低い温度に加熱する、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、伸長性繊維が加熱されることによって伸びやすくなり第２加工工程において切断されにくくなる。一方、伸縮性繊維が加熱されることによって歪が生じたり、劣化したりして切断されやすくなる。これにより、伸長性繊維を切断することなく一部の伸縮性繊維を効率よく切断することが可能となり、収縮力の高い領域と収縮力の低い領域とを有する伸縮性の不織布を精度よく製造することが可能となる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールの歯は、いずれも周面の外側に向かって凸となるように形成されている、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、一方のギアロールにおいて互いに隣り合う歯の山部と、その間の谷部に入り込む他方のギアロールの山部とによって、不織布が三点曲げ状に変形され、伸縮性繊維を延伸搬送方向に延伸することができる。また、不織布を構成する伸縮性繊維の種類に応じて、ギアの噛み合いの浅さを変更したり、歯の形状やピッチを変更したりすることで、不織布が破断しないようにテンションを調整することが可能となり、良質な伸縮性不織布を製造しやすくなる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールのうち、一方側のギアロールの歯は周面の外側に向かって凸となるように形成されており、前記１対の第２ギアロールのうち、他方側のギアロールの歯は周面の外側に向かって凹となるように形成されている、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、一方側のギアロールにおいて互いに隣り合う歯の山部と、その間の谷部に入り込む他方側のギアロールの山部とによって、不織布が三点曲げ状に変形され、伸縮性繊維を延伸搬送方向に延伸することができる。また、他方側のギアロールの歯が外周面から突出していないため、当該他方側のギアロールに不織布を巻き付けて搬送することが可能となる。これにより、他方側のギアロールによって不織布の搬送と延伸を行うことが可能となり、装置の構成が単純になる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第１ギアロールと前記１対の第２ギアロールとの前記搬送方向の間に設けられた１対の駆動ロールによって、前記前記不織布を所定の速度で前記搬送方向に搬送し、前記１対の駆動ロールよりも前記搬送方向の下流側に設けられたプレスロールによって、前記不織布を、前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールの外周面に押し付けながら前記不織布を前記所定の速度よりも速い速度で前記搬送方向に搬送することにより、前記不織布を前記搬送方向に延伸させる、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、プレスロールを１つだけ設けることにより、別途の延伸手段が不要となるため、第１加工工程と第２加工工程との間の搬送距離をより短く構成することが可能となる。これにより、不織布が搬送方向に過度に伸ばされることが抑制され、当該不織布が幅方向に縮むことを抑制しやすくなる。また、プレスロールを用いて延伸が行われたすぐ後に、第２ギアロールを用いた第２加工工程が行われるため、伸縮性繊維の一部を第２加工工程で効率よく切断することができるようになる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールのうち前記一方側のギアロールを前記伸長性繊維の融点よりも低い温度に加熱する、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、第２加工工程において不織布が加熱されることにより、伸長性繊維は伸びやすく切断されにくくなり、伸縮性繊維は切断されやすくなる。また、１対の第２ギアロールのうち周面の外側に向かって凸となる歯を有するギアロールによって不織布を加熱することにより、ギアロールの周面と不織布との接触面積が大きくなり過ぎず、不織の全体が加熱されてしまうことが抑制される。したがって、第２加工工程において伸縮性繊維の歪が過度に大きくなる等の問題が生じにくくなる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールは、前記不織布を、周面の少なくとも一部に巻き付けた状態で回転することによって前記不織布を搬送方向に搬送する、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、１対の第２ギアロールのうち外周面の外側に向かって凹となる歯を有するギアロールの外周面の一部に不織布を巻き付けて回転することにより、該不織布をスムーズに搬送することが可能となる。また、プレスロールとの間に不織布をしっかりと挟み込むことができるため、不織布を安定して搬送しつつ延伸することができる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールの歯の先端部の厚さは、前記１対の第２ギアロールのうち前記一方側のギアロールの歯の先端部の厚さよりも厚い、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、外周面の外側に向かって凹となる歯を有する他方側のギアロールの外周面にプレスロールを押し付ける際に、歯の先端が鋭利に形成されていないため、プレスロールの表面に歯の跡が付きにくい。これにより、プレスロールの搬送精度が悪化することを抑制しやすくなる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールの歯は、それぞれ前記搬送方向と直行する方向であるＣＤ方向に連続的に形成されている、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、搬送方向に隣り合って設けられた２つのギアロールの歯の間の領域に存在する全ての伸縮性繊維が搬送方向に延伸されやすくなる。これにより、不織布を構成している複数の伸縮性繊維のうち、延伸される繊維と延伸されない繊維とが発生し、均一な延伸効果が得られない等の問題を抑制しやすくなる。これにより、ＣＤ方向において伸縮性に偏りが少ない伸縮性不織布を製造することができる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記１対の第２ギアロールの歯は、前記ＣＤ方向と平行な方向に沿って配置されている、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、搬送方向に隣り合う２つのギアロールの歯の間で、搬送方向に搬送される不織布が均一な力で延伸されやすくなるため、不織布に歪等が生じにくくなる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記伸縮性不織布を構成する繊維は長繊維であり、２以上の前記長繊維同士が、複数の圧着点によって互いに圧着されている、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、伸縮性繊維が長繊維であることから、少なくとも一部は搬送方向に沿うように配置されやすく、不織布が搬送方向へ伸縮しやすくなる。また、複数の長繊維同士が複数の圧着点によって互いに圧着されていることにより、互いに伸縮性を及ぼし合い、不織布全体が良好な伸縮性を発現しやすくなる。

かかる伸縮性不織布の製造方法であって、前記第２加工工程は、前記搬送方向に隣り合う２つの前記圧着点の間の最短距離よりも広いピッチの歯を有する前記１対の第２ギアロールを用いて行われる、ことが望ましい。

このような伸縮性不織布の製造方法によれば、ギアロールの歯のピッチの間には、伸縮性繊維同士を圧着する圧着点が少なくとも１以上含まれる確率が高くなる。これにより、第２加工工程において、ギアロールの歯のピッチの間に含まれる圧着点が外れやすくなるため、不織布の搬送方向における伸縮性がより弱くなり、伸縮性不織布において低収縮領域を効率的に形成することができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜伸縮性不織布の概要＞
はじめに、本実施形態に係る伸縮性を有する不織布として伸縮性不織布１の概要について説明する。伸縮性不織布１は、不織布シートＳに対して後述する延伸加工を施すことにより、所定の方向に伸縮性を発現させたものである。不織布シートＳは、伸縮性を有する伸縮性繊維２と、当該伸縮性繊維２よりも収縮性の低い伸長性繊維３とが混合し、伸縮性繊維２及び伸長性繊維３の相互間が一定の間隔を置いて配置された多数の圧着点において、軟化又は溶融による自己融着によって接合されている潜在伸縮性不織布である。

図１は伸縮性不織布１の概略斜視図である。伸縮性不織布１は図１のように縦方向と、縦方向と交差する方向である横方向とを有し、縦方向に長い平面帯状のシート部材である。また、伸縮性不織布１の縦方向及び横方向とそれぞれ交差する方向を厚さ方向とする。伸縮性不織布１（不織布シートＳ）を構成する伸縮性繊維２は弾性的に伸縮可能な熱可塑性エラストマー製繊維であり、例えばウレタン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、等の繊維を使用することができる。具体的には、ポリウレタン系エラストマーを用いることができる。伸長性繊維３は伸長性を有しつつ実質的には非弾性で収縮しにくい熱可塑性樹脂製繊維であり、例えばポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維などの単独繊維やポリプロピレンやポリエチレンからなる芯鞘構造の複合繊維などを使用することができる。具体的には、ポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレンを用いることができる。これらの繊維が無作為に絡み合うことにより不織布シートＳが構成されている。

そして、該不織布シートＳに含まれる伸長性繊維３を塑性変形させたり、繊維同士の圧着点（接合点）を破壊したりすれば、伸縮性繊維２の弾性的な変形を阻害し難い構造に当該不織布シートＳを変化させることができ、これにより、不織布シートＳの伸縮性が発現し、伸縮性不織布１として使用可能な状態となる。不織布シートＳの伸縮性を発現させる具体的な方法については、後で説明する。

本実施形態の伸縮性不織布１は縦方向、及び、横方向について伸縮性を有する。また、伸縮性不織布１は、縦方向に伸長させた際に強い収縮力を発現する高収縮領域ＨＳと、高収縮領域ＨＳと比較して縦方向に伸長させた際の収縮力が弱い低収縮領域ＬＳとを、縦方向に沿って交互に有する（図１参照）。このように高収縮領域ＨＳと低収縮領域ＬＳとが縦方向に並んで配置されているため、不織布シートＳを縦方向に伸長させた場合に、収縮しやすい部分と収縮しにくい部分とが存在することになる。したがって、高収縮領域ＨＳ及び低収縮領域ＬＳの大きさや形成される範囲を適宜変更することにより、伸縮性不織布１を伸長状態にしたときの収縮力の大きさを調整することが可能となる。

＜伸縮性不織布１の製造方法＞
不織布シートＳに伸縮性を付与して伸縮性不織布１を製造する方向について説明する。図２は、伸縮性不織布１を製造する製造装置１００の構成について説明する図である。本実施系形態の製造装置１００は、搬送機構ＣＶと、加熱部１１０と、第１ギア加工部１２０と、延伸加工部１３０と、第２ギア加工部１４０と、シート部材張り合わせ部１５０とを有する。

搬送機構ＣＶは、不織布シートＳを所定の搬送経路に沿って連続して搬送する搬送部である。搬送機構ＣＶとしては、例えば、搬送ローラーや、載置面たるベルト面に吸着保持機能を有したサクションベルトコンベア等が使用される。本実施形態の搬送機構ＣＶにおいて、不織布シートＳは縦方向に連なった連続シートとして所定の搬送方向へ搬送される。そして、不織布シートＳが搬送方向（縦方向）に搬送される過程において、加熱加工や延伸加工等、後述する各種処理を施されることにより、伸縮性不織布１が製造される。以下の説明では、搬送される不織布シートＳの連続シートのことを不織布連続シートＳａと呼ぶ。

また、以下の説明では、製造装置１００上に設定された上記の搬送方向のことを「ＭＤ方向」とも言う。このＭＤ方向は、図１に示されるように、場所によってその方向が変化する。すなわち、不織布連続シートＳａが搬送される方向は一定の方向であるとは限らない。また、ＭＤ方向と交差（直交）する方向の２方向のうちの一方を「ＣＤ方向」と言い、他方を「Ｚ方向」と言う。ＣＤ方向は、不織布連続シートＳａの幅方向と平行な方向であり、図２では、紙面を貫通する方向を向いている。また、Ｚ方向は、不織布連続シートＳａの厚さ方向と平行な方向である。

不織布１を製造する際には、先ず、不織布連続シートＳａがロール状に巻き付けられた原反ロールから、不織布連続シートＳａが繰り出される。繰り出された不織布連続シートＳａは、搬送機構ＣＶによってＭＤ方向の上流側から下流側へ所定の搬送速度Ｖ１で搬送され、加熱部１１０が配置されている位置へ到達する。

加熱部１１０は、搬送される不織布連続シートＳａを複数の加熱ローラーによって加熱する（加熱工程）。図２に示されるように、本実施形態の加熱部１１０は４つの加熱ローラー１１１〜１１４を有する。加熱ローラー１１１〜１１４は、平滑な外周面を有する円筒状の搬送ローラーであり、その外周面にはヒーターが設けられている。不織布連続シートＳａは、シート状態で各加熱ローラー１１１〜１１４の外周面に略Ｓ字状に巻き付きながら、ＭＤ方向上流側の加熱ローラー１１１からＭＤ方向下流側の加熱ローラー１１４へと搬送される。そして、加熱部１１０を搬送される過程で、各加熱ローラー１１１〜１１４の外周面と接触している間に、当該外周面に設けられたヒーターによって加熱される。

加熱ローラー１１１〜１１４の外周面に設けられたヒーターは、それぞれ発熱量を調整することにより、不織布連続シートＳａの加熱温度を調節することが可能である。不織布連続シートＳａを加熱する際の温度は、不織布連続シートＳａの繊維構成によって異なるが、上述した熱可塑性のポリプロピレンが用いられる場合、ポリプロピレン繊維の融点に基づいてその融点以下の温度となるように調整される。例えば、不織布連続シートＳａの温度は、ポリプロピレン繊維の融点以下であり、かつ、４０℃以上にすることが好ましい。４０℃以下では、繊維の伸長性が悪く強度が低下しやすく、また、ポリプロピレン繊維の融点以上になると、不織布連続シートＳａの繊維が加熱ローラー１１１〜１１４等に貼り付いてしまったり、後述する延伸加工時に切断されてしまうおそれがあるからである。本実施形態では、加熱部１１０による加熱温度が５０℃〜６０℃となるように温度が調整されている。なお、加熱工程は必須の工程ではなく、加熱を行わない場合でも伸縮性不織布１を製造することは可能である。

不織布連続シートＳａは、加熱部１１０によって加熱された後で、第１ギア加工部１２０によって１回目のギア延伸加工が施される（第１加工工程）。図３は、第１ギア加工部１２０の構成を表す概略側面図である。また、図４は、図３中の領域αについて拡大して示す図である。

第１ギア加工部１２０は、ガイドローラー１２１と、１対のギアロール１２５及び１２６（第１ギアロール）とを有する（図１参照）。ガイドローラー１２１は、ＭＤ方向において加熱部１１０と１対のギアロール１２５及び１２６との間に設けられ、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する複数の搬送ローラーによって構成される。ガイドローラー１２１の周速値Ｖ１２１は、上流工程から搬送される不織布連続シートＳａの搬送速度値Ｖ１と概ね同値とされている。これにより、ガイドローラー１２１は、不織布連続シートＳａを概ね伸長せずに、かつ、弛まない程度に張った状態でギアロール１２５及び１２６へと導くことができる。

ギアロール１２５及び１２６は、互いの外周面を対向させつつＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する上下一対のロール機構である。ギアロール１２５の外周面には、それぞれ回転方向に沿って山部１２５ｍと谷部１２５ｖとが交互に形成されているとともに、各山部１２５ｍ及び各谷部１２５ｖは、それぞれ、ＣＤ方向に延びて形成されている。なお、山部１２５ｍ及び谷部１２５ｖはギアロール１２５のＣＤ方向全体に形成されている必要は無く、ギアロール１２５の外周面でＣＤ方向の一部の領域（例えば、不織布連続シートＳａと当接する領域）のみに形成されていたり、ＣＤ方向に間欠的に形成されていたりするのであっても良い。また、ギアロール１２６の外周面にも同様の山部１２６ｍと谷部１２６ｖとが交互に形成されている。ギアロール１２５及び１２６が回転しているときには、一方のギアロール１２５の山部１２５ｍが他方のギアロール１２６の谷部１２６ｖに入り込むように互いの山部１２５ｍと谷部１２６ｖとが若干の隙間をもって噛み合うようになっている。そして、当該回転中に、１対のギアロール１２５及び１２６の間を不織布連続シートＳａがＭＤ方向に沿って通過する。

１対のギアロール１２５及び１２６の間を通過中の不織布連続シートＳａは、一方のギアロール１２６において互いに隣り合う山部１２６ｍ，１２６ｍ同士と、その間の谷部１２６ｖに入り込む他方のギアロール１２５の山部１２５ｍとによって、三点曲げ状に変形される（図４参照）。このとき、不織布連続シートＳａにおいて一方のギアロール１２６の山部１２６ｍの頂面と当接する部分Ｓａ１２は、当該頂面に概ね相対移動不能に当接するため、延伸されにくい。一方、隣り合う二つのＳａ１２，Ｓａ１２同士の間の部分Ｓａ１１は、山部１２５ｍの入り込みに基づいて延伸される。その結果、不織布連続シートＳａは、図４に示されるように、延伸された第１部分Ｓａ１１と、第１部分Ｓａ１１よりも延伸されていない第２部分Ｓａ１２とがＭＤ方向に交互に並ぶように加工される。そして、第１部分Ｓａ１１の領域では、不織布連続シートＳａを構成する伸長性繊維３が部分的に引き延ばされる。つまり、１対のギアロール１２５及び１２６の間を通過することにより、不織布連続シートＳａにおいて、少なくとも一部の伸長性繊維３が伸長された状態となる。これにより伸長性繊維３は、伸縮性繊維２の弾性的な変形を阻害し得ない状態となり、不織布連続シートＳａは伸縮性繊維２の弾性変形に基づいて伸縮性を発現する。

なお、ギアロール１２５において、谷部１２５ｖの回転方向の形成ピッチＰｖ（谷部１２５ｖの頂面に相当する位置でのピッチＰｖ）は、山部１２５ｍの回転方向の形成ピッチＰｍ（山部１２５ｍの頂面でのピッチＰｍ）と同値である。また、ギアロール１２５及び１２６でピッチＰｖ、Ｐｍはそれぞれ同値である。かかる山部１２５ｍ（１２６ｍ）の回転方向の形成ピッチＰｍは、例えば１．０ｍｍ〜５.０ｍｍの範囲であることが望ましい。本実施形態では、Ｐｍ＝２．７２ｍｍとしている。また、それぞれの歯の高さ（山部１２５ｍの頂面から谷部１２５ｖの頂面までの高さ）はピッチＰｍ以上であることが好ましく、本実施形態では５．０ｍｍである。また、山部１２５ｍと山部１２６ｍとの噛み合い高さは４．０ｍｍである。

本実施形態では、前述の加熱工程において、不織布連続シートＳａが予め加熱され、温度が高まっているため、伸長性繊維３は変形し易い状態となり、延伸されやすくなっている。これにより、第１加工工程における不織布連続シートＳａの破断を防ぐことができる。なお、第１加工工程における延伸倍率は、他の諸条件に応じて適宜変更してもよい。

第１加工工程によって伸縮性を発現された後、不織布連続シートＳａはＭＤ方向下流側へ搬送され、延伸加工部１３０によってＭＤ方向（縦方向）に延伸される（延伸工程）。延伸加工部１３０は、上流側ニップロール１３１と、下流側ニップロール１３２とを有する（図２参照）。上流側ニップロール１３１は、周速値を調整可能な上下１対のローラーであり、不織布連続シートＳａを互いの外周面で挟み込みながら、所定の周速値Ｖ１３１で駆動回転することにより、同不織布連続シートＳａをＶ１３１の搬送速度でＭＤ方向の下流側へ搬送する。下流側ニップロール１３２は、上流側ニップロール１３１と同様の上下１対のローラーであり、所定の周速値Ｖ１３２で駆動回転することにより、不織布連続シートＳａをＶ１３２の搬送速度でＭＤ方向の下流側へ搬送する。

本実施形態では、上流側ニップロール１３１による不織布連続シートＳａの搬送速度Ｖ１３１よりも、下流側ニップロール１３２による不織布連続シートＳａの搬送速度Ｖ１３２の方が早くなるように各ニップロールの周速値が調整されている。これにより、延伸加工部１３０を通過した後の不織布連続シートＳａは、所定の倍率でＭＤ方向に延伸される。この延伸倍率は、不織布連続シートＳａを構成する伸縮性繊維２の弾性限界に応じて決定される。具体的には、伸縮性繊維２が塑性変形を生じない程度に伸長した状態となるように延伸倍率が決定される。例えば、本実施形態で伸縮性繊維２としてポリウレタンを用いる場合、不織布連続シートＳａの無負荷状態におけるＭＤ方向長さを１．０としたときに、２.５倍程度の長さになるまでＭＤ方向に延伸される。これにより、伸縮性繊維２は、破断しない程度に伸びきった状態となる。

延伸工程によって延伸された後、不織布連続シートＳａはＭＤ方向下流側へ搬送され、第２ギア加工部１４０によって、２回目のギア延伸加工が施される（第２加工工程）。図５は、第２ギア加工部１４０の構成を表す概略側面図である。第２ギア加工部１４０は、１対のギアロール１４５及び１４６（第２ギアロール）を有する。１対のギアロール１４５及び１４６は、第１ギア加工部１２０のギアロール１２５及び１２６と略同様に、互いの外周面を対向させつつＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する上下一対のロール機構である。但し、第２ギア加工部１４０のギアロール１４５及び１４６は、外周面に歯が形成されている部分と形成されていない部分とを有する点で、第１ギア加工部１２０のギアロール１２５及び１２６と異なる。

図５のように、ギアロール１４５の外周面には、歯が形成された領域である歯面１４５ｔｓと、歯が形成されていない領域である平滑面１４５ｆｓとが交互に配置されている。そして、歯面１４５ｔｓには、回転方向に沿って山部１４５ｍと谷部１４５ｖとが交互に形成されている。同様に、ギアロール１４６の外周面には、歯が形成された領域である歯面１４６ｔｓと、歯が形成されていない領域である平滑面１４６ｆｓとが交互に形成されている。そして、歯面１４６ｔｓには、回転方向に沿って山部１４６ｍと谷部１４６ｖとが交互に形成されている。

第２ギア加工部１４０で、ギアロール１４５の歯面１４５ｔｓ及びギアロール１４６の歯面１４６ｔｓは、互いに対向する位置に配置されている。これにより、ギアロール１４５及び１４６が回転すると互いの歯が噛み合うようになっている。また、ギアロール１４５の平滑面１４５ｆｓ及びギアロール１４６の平滑面１４６ｆｓも互いに対向する位置に配置されている。そして、このような１対のギアロール１４５及び１４６の間を不織布連続シートＳａがＭＤ方向に沿って通過する。

不織布連続シートＳａが平滑面１４５ｆｓ、及び１４６ｆｓの間を通過する場合、当該領域には歯が形成されていないため、不織布連続シートＳａは延伸されることなくそのままＭＤ方向下流側へ通過する。すなわち、不織布連続シートＳａのうち平滑面１４５ｆｓ、及び１４６ｆｓの間を通過した領域は、第２ギア加工部１４０によって延伸されない領域である。この領域が、図１の高収縮領域ＨＳとなる。

一方、不織布連続シートＳａが歯面１４５ｔｓ、及び１４６ｔｓの間を通過する場合、
不織布連続シートＳａは、一方のギアロール１４６において互いに隣り合う山部１４６ｍ，１４６ｍ同士と、その間の谷部１４６ｖに入り込む他方のギアロール１４５の山部１４５ｍとによって、図４で説明したのと同様に三点曲げ状に変形される。その結果、延伸工程で弾性限界付近まで延伸されていた伸縮性繊維２は、不織布連続シートＳａの無負荷状態の長さの４．０倍以上になるまでさらに延伸される。これにより、少なくとも一部の伸縮性繊維２が切断されて、図１の低収縮領域ＬＳが形成される。低収縮領域ＬＳでは、伸縮性繊維２の一部が切断されているため、伸縮性繊維２による収縮力が生じにくくなり、高収縮領域ＨＳと比較してＭＤ方向の収縮力が弱くなっている。

なお、第２ギア加工部１４０では、山部１２５ｍと山部１２６ｍとの噛み合い高さは１．５ｍｍであり、第１ギア加工部１２０の１対のギアロール１２５、１２６における噛み合い高さ（４．０ｍｍ）と比較して噛み合いを浅くしている。これにより、伸縮性繊維２を破断させつつ、不織布連続シートＳａ自体が破断しないように、テンションを調整している。山部１２５ｍ（１２６ｍ）の高さや形状、ピッチは不織布連続シートＳａを構成する繊維の種類等に応じて適宜変更される。また、図５では、ギアロール１４５（１４６）の外周面に歯面１４５ｔｓ（１４６ｔｓ）と平滑面１４５ｆｓ（１４６ｆｓ）とが交互に２つずつ形成されているが、当該外周面に形成される歯面や平滑面の数や配置も適宜変更可能である。

第２ギア加工部１４０によって一部の伸縮性繊維２が切断された不織布連続シートＳａは、ＭＤ方向下流側においてシート部材張り合わせ部１５０によって、他のシート部材Ｓｂと厚さ方向に張り合わされ接合される（張り合わせ工程）。シート部材張り合わせ部１５０は、接着剤塗布部１５１と、上下一対の張り合わせロール１５２を有する。接着剤塗布部１５１は、搬送される不織布連続シートＳａの表面にホットメルト型接着剤等の接着剤を塗布する。張り合わせロール１５２は、所定の周速値Ｖ１５２で駆動回転することにより、不織布連続シートＳａをＶ１５２の搬送速度でＭＤ方向の下流側へ搬送しつつ、別途供給される他のシート部材Ｓｂを、不織布連続シートＳａで接着剤が塗布された側の面に張り合わせて接合する。

シート部材張り合わせ部１５０において、張り合わせロール１５２の周速値Ｖ１５２は、延伸加工部１３０の下流側ニップロール１３２の周速値Ｖ１３２と同値である。つまり、不織布連続シートＳａは延伸工程で延伸された後は一定の速度でＭＤ方向下流側へ搬送される。これにより、張り合わせロール１５２において不織布連続シートＳａに対して他のシート部材Ｓｂを張り合わせる際のタイミングを合わせやすくすることができる。なお、本張り合わせ工程は必須の工程ではなく、不織布連続シートＳａと他のシート部材Ｓｂとの貼り合わせが行われなくても良い。

本実施形態では、製造装置１００を用いて上述の各工程を順次実行することにより、伸縮性不織布１が製造される。

＜伸縮性不織布１の収縮特性について＞
従来の伸縮性不織布では、上述した第１加工工程に相当するギア延伸加工によって高収縮領域ＨＳのみが形成されていた。これに対して、本実施形態の伸縮性不織布１では、高収縮領域ＨＳよりも収縮力の弱い低収縮領域ＬＳを有することにより、収縮力の強い部分と弱い部分とが形成される。また、従来の伸縮性不織布と比較して、全体として収縮力を弱くすることもできる。そのため、吸収性物品（例えば後述する使い捨ておむつ）等の製品に使用した場合、必要な箇所に適正な収縮力を与えることができるようになる。以下、伸縮性不織布１の収縮特性について具体的に説明する。

まず、伸縮性不織布１で高収縮領域ＨＳと低収縮領域ＬＳとの構造の違いについて説明する。伸縮性不織布１では、伸縮性繊維２を伸長させた時に、該伸縮性繊維２が元の状態に戻ろうとする際の収縮力によって、伸縮性が発現される。本実施形態では、この伸縮性繊維２の状態が、高収縮領域ＨＳと低収縮領域ＬＳとで異なる。図６は、高収縮領域ＨＳにおける伸縮性繊維２の状態について拡大して表した模式図である。図７は、低収縮領域ＬＳにおける伸縮性繊維２の状態について拡大して表した模式図である。なお、伸縮性不織布１を構成する繊維のうち伸長性繊維１は上述の第１加工工程において延伸されることで伸長した状態となっている。そして、伸長性繊維１自体はほとんど収縮しないため、伸長状態の伸長性繊維１が伸縮性繊維２の収縮に影響を及ぼす可能性は低い。したがって、図６及び図７では説明の簡略化のため、伸長性繊維１については非表示としている。

高収縮領域ＨＳでは、切断されていない状態の伸縮性繊維２同士が複数箇所で互いに圧着されることにより、図６に示されるような網目状の構造となっている。例えば、図６において伸縮性繊維２ａと２ｂとは縦方向（ＭＤ方向）に沿って３か所の圧着点ＷＰを有し、当該圧着点において互いに接合されている。なお、この圧着点ＷＰは、不織布連続シートＳａに対してエンボス加工等を施すことによって形成されたものである。

図６で伸縮性繊維２ａ及び２ｂが縦方向に伸長された場合、網目状構造を維持しながら互いの収縮力が作用し合うことによって、伸縮性繊維２ａ及び２ｂがそれぞれ単独で収縮を行う時と比較してより強い収縮力が発生する。そして、このような網目状の構造が高収縮領域ＨＳの全領域に亘って形成されることにより、高収縮領域ＨＳでは縦方向について大きな収縮力が発生する。また、当該網目構造によって、高収縮領域ＨＳの伸縮性繊維２は横方向についても収縮力が発生するため、伸縮性不織布１は横方向にも伸縮可能となる。これにより、伸縮性不織布１の用途が広くなる。

一方、図７に示される低収縮領域ＬＳでは、上述の第２加工工程によって一部の伸縮性繊維２が切断されているため、収縮力を発現可能な伸縮性繊維２の数量が少なくなっている。そのため、低収縮領域ＬＳ全体として発生する収縮力は相対的に弱くなる。さらに、伸縮性繊維２が縦方向の複数箇所で切断されている場合、収縮力が縦方向に伝達しにくくなるため、低収縮領域ＬＳで発生する収縮力はより弱くなりやすい。つまり、低収縮領域ＬＳでは、伸縮性繊維２が切断されることによって形成された切断端部ＣＥが複数存在している。そして、低収縮領域ＬＳに含まれる切断端部ＣＥが多いほど、当該低収縮領域ＬＳにおける収縮力が弱くなる。

本実施形態の伸縮性不織布１では、低収縮領域ＬＳにおいて切断端部ＣＥが形成されやすいのに対して、高収縮領域ＨＳでは切断端部ＣＥはほとんど形成されない。すなわち、低収縮領域ＬＳの単位体積当たりに存在する切断端部ＣＥの割合が、高収縮領域ＨＳの単位体積当たりに存在する切断端部ＣＥの割合よりも高くなっている。これにより、低収縮領域ＬＳで生じる収縮力は高収縮領域ＨＳで生じる収縮力よりも弱くなる。

なお、伸縮性不織布１には伸長性繊維１と伸縮性繊維２とが含まれているため、伸縮性繊維２の切断端部ＣＥの数を測定する際には、伸縮性繊維２のみを染色して切断端部ＣＥを目立ち易い状態にしてから、顕微鏡等を用いて観察を行うと良い。伸縮性繊維２を染色する染料としては、例えば、桂屋ファイングッズ製 コールダイオール等を用いることができる。当該染料は、ポリウレタン（伸縮性繊維２）を染色させる一方で、ポリプロピレン（伸長性繊維１）を染色させにくい性質を有する。このような染料を用いて伸縮性繊維２のみを染色することで、伸縮性繊維２の切断端部ＣＥの数を必要に応じて効率的に測定することができる。

また、低収縮領域ＬＳでは、伸縮性繊維２同士の圧着点ＷＰが外れ、図７に示されるように、切断されていない伸縮性繊維２が縦方向に沿って配置された構造となっている。すなわち、伸縮性繊維２が縦配向（ＭＤ配向）となっている。例えば、図７において伸縮性繊維２ｃと２ｄとはそれぞれ縦方向（ＭＤ方向）に沿って略直線状に配置されている。この場合、伸縮性繊維２ｃ,２ｄは、図６のような網目状構造を維持することができないため、複数の繊維間で収縮力が互いに作用し合うことはない。そのため、伸縮性繊維２が網目状構造を維持している高収縮領域ＨＳと比較して、低収縮領域ＬＳで発生する収縮力は相対的に弱くなりやすい。

つまり、本実施形態の伸縮性不織布１では、低収縮領域ＬＳの単位体積当たりに存在する圧着点ＷＰの割合が、高収縮領域ＨＳの単位体積当たりに存在する圧着点ＷＰの割合よりも低くなっている。これにより、低収縮領域ＬＳで生じる収縮力は高収縮領域ＨＳで生じる収縮力よりも弱くなる。

次に、高収縮領域ＨＳ及び低収縮領域ＬＳにおいて実際に発生する収縮力の大きさについて説明する。「収縮力」の大きさは、「戻り応力」で表すことができる。「戻り応力」とは、被測定対象たるシート部材を所定の条件で伸長させたときに、元の状態に戻ろうとする力（すなわち収縮力）の大きさを測定した値である。

本実施形態における「戻り応力」の測定は、低速伸長型引張試験機（例えば、SHIMADZU製オートグラフ AG-1、以下単に「試験機」とも呼ぶ）を用いて行った。まず、伸縮性不織布１のＭＤ方向、ＣＤ方向それぞれについて、長さ７０ｍｍ、幅５０ｍｍのサンプル片を所定枚数ずつ採取する。試験機には所定の間隔を有する１対のチャック部（不図示）が備えられており、当該１対のチャック部でサンプル片を把持しつつ、チャック部の間隔を広げる方向にサンプル片を引っ張ることで、当該サンプル片を伸長させることができる。

まず、伸縮性不織布１から採取したサンプル片について、長さ方向の間隔が５０ｍｍとなるように試験機のチャック部により把持する。この状態で、チャック部の間隔が１００ｍｍになるまで、引っ張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて当該サンプル片を引っ張る。つまり、サンプル片を２倍の長さまで伸長させる。続いて、チャック部の間隔が５０ｍｍとなるようにサンプル片を戻し、再度１００ｍｍまで引っ張る。そして、チャック部の間隔が８７．５ｍｍの状態になるまで戻す。つまり、引っ張り動作を２回繰り返した後、サンプル片が元の長さの１．７５倍の長さとなる状態で固定する。このときサンプル片が元に戻ろうとする力を測定して戻り応力として記録する（単位はＮ／５０ｍｍで表される）。なお、採取可能なサンプル片の大きさが７０ｍｍ×５０ｍｍに満たない場合は、それよりも小さいサイズのサンプル片を用いて測定を行い、サンプル片の幅が５０ｍｍに相当するように換算することで戻り応力を算出する。

このようにして測定された戻り応力は、その値が大きいほど収縮力が強いことを表す。本実施形態では、伸縮性不織布１からＭＤ方向（縦方向）、ＣＤ方向(横方向)についてそれぞれ３片ずつサンプルを採取して戻り応力の測定を行ったところ、高収縮領域ＨＳにおけるＭＤ方向の戻り応力の平均値は０．７９４（Ｎ／５０ｍｍ）、ＣＤ方向の戻り応力の平均値は０．１７２（Ｎ／５０ｍｍ）であった。また、低収縮領域ＬＳにおけるＭＤ方向の戻り応力の平均値は０．４３７（Ｎ／５０ｍｍ）、ＣＤ方向の戻り応力の平均値は０．０７１（Ｎ／５０ｍｍ）であった。この結果から、高収縮領域ＨＳにおける戻り応力の方が、低収縮領域ＬＳにおける戻り応力よりも大きいことが明らかとなった。つまり、伸縮性不織布１のＭＤ方向（縦方向）において、低収縮領域ＬＳで発生する伸縮力の方が高収縮領域ＨＳで発生する伸縮力よりも小さくなっていることが分る。したがって、本実施形態の製造装置１００を用いれば、良好な伸縮性を有しつつ、収縮力の高い領域と収縮力の低い領域とを有する伸縮性不織布１を製造することが可能である。

図８は、不織布の延伸倍率とＭＤ方向の戻り応力との関係を表したグラフである。図８の横軸は、ギア延伸加工等によって延伸されたときのＭＤ方向における伸縮性不織布１の延伸倍率を表し、縦軸は実際に測定されたＭＤ方向の戻り応力を表している。図８のＡ点は、伸縮性不織布１が延伸されていない状態（延伸倍率１.０のときの状態）、すなわち、延伸加工が施される前の不織布連続シートＳａ（原反ロールの状態）についての戻り応力の大きさを表している。このとき、ＭＤ方向の戻り応力は約１（Ｎ／５０ｍｍ）である。また、図８のＢ点は、伸縮性不織布１が３．３倍程度に延伸された状態、すなわち、第１ギア加工部１２０によって延伸されることによって形成された高収縮領域ＨＳについての戻り応力の大きさを表している。また、図８のＣ点は、伸縮性不織布１が４．０倍程度に延伸された状態、すなわち、延伸加工部１３０によって延伸され、かつ、第２ギア加工部１４０によって延伸されることによって形成された低収縮領域ＬＳについての戻り応力の大きさを表している。

本実施形態では、延伸加工部１３０によって延伸された不織布の一部の領域（低収縮領域ＬＳ）に対して、第２ギア加工部１４０によってさらにギア延伸加工を施すことにより、不織布において弾性限界を超えて切断される伸縮性繊維２の数が増加するため、当該領域における収縮力を小さくすることができる。その結果、図８に示されるように延伸倍率の増加とともに戻り応力値も降下し、戻り応力値を０．６（Ｎ／５０ｍｍ）以下まで下げることが可能となる。なお、戻り応力が０．６（Ｎ／５０ｍｍ）となるときの延伸倍率３．７倍は、第２ギア加工部１４０によってギア延伸加工を施すことによって実現可能な値である。

次に、ＣＤ方向（横方向）の戻り応力に対するＭＤ方向（縦方向）の戻り応力の大きさ（以下、ＭＤ／ＣＤ比とも呼ぶ）について検討する。ＭＤ／ＣＤ比は、その値が大きいほど、ＭＤ方向の収縮力の影響が強いことを表している。すなわち、ＭＤ／ＣＤ比が大きいほど伸縮性繊維２の繊維配向がＭＤ方向寄りになりやすいことを表している。

図９は、不織布の延伸倍率とＭＤ／ＣＤ比との関係を表したグラフである。図９の横軸は伸縮性不織布１の延伸倍率を表し、縦軸は実際に測定されたＭＤ方向の戻り応力を表している。また、上述した図８の場合と同様、図９のＡ点は延伸加工が施される前の不織布連続シートＳａ（原反ロールの状態）についての戻り応力の大きさを表している。図９のＢ点は高収縮領域ＨＳについての戻り応力の大きさを表し、Ｃ点は低収縮領域ＬＳについての戻り応力の大きさを表している。

延伸加工が施される前の不織布連続シートＳａ（図９のＡ点）では、ＭＤ／ＣＤ比が約３.０であるのに対して、高収縮領域ＨＳ（図９のＢ点）では、ＭＤ／ＣＤ比が４．６２、低収縮領域ＬＳ（図９のＣ点）では、ＭＤ／ＣＤ比が６．１５となっている。図８の場合とは逆に延伸倍率の増加とともにＭＤ／ＣＤ比が増加し、低収縮領域ＬＳにおけるＭＤ／ＣＤ比は、高収縮領域ＨＳにおけるＭＤ／ＣＤ比よりも大きくなる。これは、延伸加工部１３０によって延伸された不織布の一部の領域（低収縮領域ＬＳ）に対して、第２ギア加工部１４０によってさらにギア延伸加工を施すことにより、低収縮領域ＬＳにおいて繊維同士の圧着点が外れるため、伸縮性繊維２の繊維配向がＭＤ方向寄りになりやすいためと考えられる。その結果、収縮領域ＬＳにおけるＭＤ／ＣＤ比は５．３以上の高い値を示す。なお、ＭＤ／ＣＤ比が５．３となるときの延伸倍率３．７倍は、第２ギア加工部１４０によってギア延伸加工を施すことによって実現可能な値である。

また、伸縮性不織布１の低収縮領域ＬＳにおいて伸縮性繊維２が収縮する際に生じる歪の範囲は、高収縮領域ＨＳにおいて伸縮性繊維２が収縮する際に生じる歪の範囲よりも大きくなる。例えば、上述の戻り応力測定において、戻り応力の測定後に解放されたサンプル片についてＭＤ方向に発生する歪を測定すると、高収縮領域ＨＳから採取されたサンプル片では７〜８％の歪が生じるのに対して、低収縮領域ＬＳから採取されたサンプル片では１５〜２０％の歪が生じる。これは、低収縮領域ＬＳでは伸縮性繊維２の網目状構造が維持されず、伸縮性繊維２の繊維配向がＭＤ方向寄りになっているため（図７参照）、伸縮性繊維２の長手方向に歪が発生した場合にその歪の影響が直接ＭＤ方向に現れやすくなるためと考えられる。伸縮性繊維２のＭＤ方向の歪が大きいということは、伸縮性繊維２がＭＤ方向に収縮しにくいということを示しているため、このことからも、低収縮領域ＬＳは高収縮領域ＨＳよりも収縮力が弱くなっているということが分る。

＜伸縮性不織布１の使用例＞
伸縮性不織布１の具体的な使用方法の一例として、使い捨ておむつの外装材として伸縮性不織布１を使用する例について説明する。図１０は、使い捨ておむつ５の概略斜視図である。図１１は、展開状態の使い捨ておむつ５の概略平面図である。

使い捨ておむつ５（以下、単に「おむつ５」とも呼ぶ）は、着用者の股間部にあてがわれ尿等の排泄物を吸収する吸収性本体５１（第１部品）と、着用者の腹側部を覆う腹側帯部材５２（第２部品）と、着用者の背側部を覆う背側帯部材５３（第３部品）と、の３つの部品によって構成される所謂３ピースタイプの使い捨ておむつである。図１１の展開状態では、略平行に配置された腹側帯部材５２と背側帯部材５３との間に吸収性本体５１が掛け渡された状態で固定されており、その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。おむつ５の着用時には、吸収性本体５１がその長手方向の中央部で二つ折りされ、互いに対向する腹側帯部材５２と背側帯部材５３とが、幅方向短縁部５２ｅ及び５３ｅで互いに接合されることにより、図１０に示されるような胴周り開口５ＨＢ及び一対の脚周り開口５ＨＬが形成された着用状態のおむつ５となる。

このおむつ５では、腹側帯部材５２及び背側帯部材５３がおむつ５の幅方向に伸縮可能となるように、腹側帯部材５２及び背側帯部材５３の材料として伸縮性不織布が用いられる場合がある。これにより、胴周り開口５ＨＢに伸縮性（収縮性）が付与され、おむつ５の着用時において着用者の胴回り（腰回り）に適度なフィット感を与えることができる。

ところで、図１１及び、図１０に示されるように、おむつ５の腹側部において、腹側帯部材５２が幅方向に内側に収縮すると、腹側帯部材５２と接合されている吸収性本体５１も幅方向内側に収縮する。吸収性本体５１が収縮すると、当該収縮分だけ着用者の肌を覆う領域の面積が減少する。特に、吸収性本体５１の腹側部において尿を吸収する部分の面積が減少すると、尿漏れ等の問題が生じるおそれがある。したがって、腹側帯部材５２では、収縮力の強さを調整して吸収性本体５１が幅方向内側に収縮してしまうことを抑制する必要がある。

そこで、おむつ５の腹側帯部材５２として本実施形態の伸縮性不織布１を用いる。具体的には、伸縮性不織布１の縦方向がおむつ５の幅方向と揃うように伸縮性不織布１をおむつ５の腹側に配置する。上述したように伸縮性不織布１は、伸縮性を有しつつ、高収縮領域ＨＳと低収縮領域ＬＳとを有することにより、全体として収縮力を弱くすることが可能である。特に、腹側帯部材５２として伸縮性不織布１を使用して低収縮領域ＬＳと吸収性本体５１とが重なるように配置することにより、吸収性本体５１が幅方向内側に収縮するのを効果的に抑制することができる。また、伸縮性不織布１で、高収縮領域ＨＳと低収縮領域ＬＳとが形成される範囲を変更することで、収縮性の強さを調整することができる。これにより、吸収性本体５１の収縮を抑制しつつ、おむつ５の胴周り開口５ＨＢに適度な伸縮性を付与することで、着用者に快適なフィット感を与えることができる。また、他の部位についても、縮めたくない領域に低収縮領域ＬＳを配置すれば、全体として伸縮性を有しつつ、縮めたくない領域は縮めないように製品を構成することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
続いて、第２実施形態の製造装置２００を用いて、伸縮性不織布１を製造する方向について説明する。図１２は、伸縮性不織布１を製造する製造装置２００の構成について説明する図である。製造装置２００は、搬送機構ＣＶと、加熱部２１０と、第１ギア加工部２２０と、第２ギア加工部２４０と、シート部材張り合わせ部２５０とを有する。

製造装置２００では、第１実施形態の製造装置１００と比較して第２ギア加工部２４０の構成が異なる。また、製造装置２００には延伸加工部１３０が設けられていない。その他の基本的な構成・機能は、製造装置１００と略同様であるため、ここでは説明を省略する。以下、第２ギア加工部２４０について説明する。

製造装置２００の第２ギア加工部２４０は、第１実施形態における延伸工程及び第２加工工程に相当する加工を行う機構である。第２ギア加工部２４０は、駆動ロール２４１と、プレスロール２４２と、１対のギアロール２４５及び２４６（第２ギアロール）とを有する。

駆動ロール２４１は、周速値を調整可能な上下１対のローラーであり、不織布連続シートＳａを互いの外周面で挟み込みながら、所定の周速値Ｖ２４１で駆動回転することにより、同不織布連続シートＳａをＶ２４１の搬送速度でＭＤ方向の下流側へ搬送する。搬送速度Ｖ２４１の大きさは、第１ギア加工部２２０による不織布連続シートＳａの搬送速度Ｖ２２１以上であり、例えば、Ｖ２２１の１１５％程度の大きさが望ましい。搬送速度Ｖ２４１を搬送速度Ｖ２２１よりも大きくすることにより、不織布連続シートＳａは、第１ギア加工部２２０と駆動ロール２４１との間でＭＤ方向にわずかに伸長される。第１ギア加工部２２０における第１加工工程で不織布連続シートＳａがＭＤ方向に伸縮性を発現しているため、搬送中によれが発生するおそれがある。これに対して、駆動ロール２４１による搬送速度を調整して不織布連続シートＳａにＭＤ方向の張力を作用させることにより、不織布連続シートＳａをＭＤ方向に張った状態で搬送させ、該不織布連続シートＳａの搬送中によれが発生することを抑制することができる。但し、搬送速度Ｖ２４１の大きさは上述の限りでなく、Ｖ２２１と同等の大きさでもよいし、Ｖ２２１の１１５％よりも大きくても良い。

なお、このような搬送速度の関係は第１実施形態にも当てはまる。すなわち、第１実施形態の上流側ニップロール１３１における搬送速度Ｖ１３１を、第１ギア加工部１２０における搬送速度Ｖ１２１以上としてもよい。不織布連続シートＳａにＭＤ方向の張力をかけながら搬送するようにすることで、伸縮性が発現した不織布連続シートＳａの搬送時におけるよれの発生を抑制しやすくなる。

プレスロール２４２は、駆動ロール２４１よりもＭＤ方向の下流側に設けられ、後述するギアロール２４６の外周面に不織布連続シートＳａを押し付けながら回転する。ギアロール２４６は所定の周速値Ｖ２４２で回転しており、不織布連続シートＳａは、プレスロール２４２との間に挟み込まれた状態でＶ２４２の搬送速度でＭＤ方向の下流側へ搬送される。プレスロール２４２における搬送速度Ｖ２４２は、駆動ロール２４１における搬送速度Ｖ２４１よりも速く、本実施形態では第１ギア加工部２２０による搬送速度Ｖ２２１の２５５％程度の速さとなるように調整されている。したがって、不織布連続シートＳａは、駆動ロール２４１による搬送速度Ｖ２４１とプレスロール２４２による搬送速度Ｖ２４２との周速差に基づいてＭＤ方向に延伸され（延伸工程）、伸縮性繊維２は、塑性変形を生じない程度（破断しない程度）に伸びきった状態となる。

このようなプレスロール２４２を設けることにより、第１実施形態における延伸加工部１３０（図２参照）を設けることなく、不織布連続シートＳａを延伸させることが可能となり、第１加工工程と第２加工工程との間の搬送距離を第１実施形態よりも短くすることができる。これにより、製造装置２００をコンパクトに構成することができる。また、搬送距離が短くなることにより、不織布連続シートＳａがＭＤ方向に過度に伸ばされることが抑制され、不織布連続シートＳａがＣＤ方向（幅方向）に縮み難くなる。さらに、プレスロール２４２を用いて延伸工程が行われたすぐ後に、ギアロール２４５，２４６を用いた第２加工工程が行われるため（図１２参照）、延伸工程で弾性限界付近まで延伸された伸縮性繊維２の一部を第２加工工程で効率よく切断することができる。

本実施形態において、プレスロール２４２のＣＤ方向の幅Ｗ２４２は不織布連続シートＳａのＣＤ方向の幅ＷＳａよりも広くなっている（Ｗ２４２＞ＷＳａ、後述する図１７参照）。また、プレスロール２４２の外周面はシリコーンゴム等の滑りにくい素材で形成され、第２ギアロール２４６の半径方向の中心軸の向きに（すなわち外周面の接線方向と垂直な方向に）一定の力で押し付けられる。これにより、不織布連続シートＳａの全幅を第２ギアロール２４６の外周面に滑ることなく押し付けながら搬送することができ、不織布連続シートＳａを正確に延伸させることができる。

１対のギアロール２４５及び２４６は、互いの外周面を対向させつつＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する上下一対のロール機構である。図１３は、ギアロール２４５の構成について説明する概略図である。図１４は、ギアロール２４６の構成について説明する概略図である。図１５は、図１３中の領域Ｘについて表す図である。図１６は、図１４中の領域Ｙについて表す図である。

１対の第２ギアロールのうち、一方側のギアロール２４５は、第１実施形態のギアロール１４５と略同様に、外周面の外側に凸となるように複数の歯が形成された領域である歯面２４５ｔｓと、歯が形成されていない領域である平滑面２４５ｆｓとが交互に配置されている。ギアロール２４５のＣＤ方向の幅Ｗ２４５は不織布連続シートＳａのＣＤ方向の幅ＷＳａよりも広くなっている（Ｗ２４５＞ＷＳａ）。図１５に示されるように、歯面２４５ｔｓには、回転方向に沿って山部２４５ｍと谷部２４５ｖとが交互に形成されている。ギアロール２４５の複数の歯（山部２４５ｍ及び谷部２４５ｖ）はそれぞれＣＤ方向に沿って連続的に形成されており、山部２４５ｍ（谷部２４５ｖ）のＣＤ方向の幅Ｗ２４５ｍは、不織布連続シートＳａのＣＤ方向の幅ＷＳａよりも狭くなっている（ＷＳａ＞Ｗ２４５ｍ）。また、ギアロール２４５の歯の先端部の厚さｔ２４５ｍ（山部２４５ｍの先端部のＭＤ方向の幅）は０．２ｍｍ程度である。また、ギアロール２４５は、ヒーター等の加熱装置によって歯面２４５ｔｓを所定の温度（例えば１２０℃程度）に加熱することができるようになっている。ギアロール２４５の歯を加熱する理由については後で説明する。

また、１対の第２ギアロールのうち、他方側のギアロール２４６は、外周面の外側に凹となるように複数の歯が形成された領域である歯面２４６ｔｓと、歯が形成されていない領域である平滑面２４６ｆｓとが交互に配置されている。本実施形態で、歯面２４６ｔｓに形成される歯が外周面の外側に凹となる状態とは、図１６に示されるように、歯の谷部２４６ｖの底がギアロール２４６の外周面よりも内側（ギアロール２４６の中心軸側）に形成され、歯の山部２４６ｍの先端部がギアロール２４６の外周面と同じ位置に形成される状態である。言い換えると、ギアロール２４６の中心から歯の谷部２４６ｖの底までの距離はギアロール２４６の半径よりも小さく、ギアロール２４６の中心から歯の山部２４６ｍの先端までの距離はギアロール２４６の半径とほぼ等しい。

ギアロール２４５の歯面２４５ｔｓ及びギアロール２４６の歯面２４６ｔｓは、等ピッチＰｍで形成され、互いに対向する位置に配置されており、ギアロール２４５及び２４６が回転すると互いの歯が噛み合い、歯面２４５ｔｓ及び歯面２４６ｔｓの間を不織布連続シートＳａがＭＤ方向に沿って通過する。不織布連続シートＳａは、歯面２４５ｔｓ及び２４６ｔｓの間を通過した部分において図４で説明したように三点曲げ状に変形され、延伸される（第２加工工程）。すなわち、弾性限界付近まで延伸されていた伸縮性繊維２がさらに延伸されることにより、不織布連続シートＳａを構成する複数の伸縮性繊維２のうち少なくとも一部の伸縮性繊維２が切断されたり、伸縮性繊維２同士を圧着していた圧着点が外れたりして、図１の低収縮領域ＬＳが形成される。

製造装置２００において、ギアロール２４６は不織布連続シートＳａをＭＤ方向に搬送する機能を有している。すなわち、図１２に示されるように、ギアロール２４６の外周面の一部に不織布連続シートＳａを巻き付けて回転することにより、不織布連続シートＳａを回転方向に搬送する。そのため、第２実施形態におけるギアロール２４６の歯は外周面の外側に凹となっており、当該歯の山部２４６ｍの先端部がギアロール２４６の外周面よりも外側に突出しないように構成されている。このような構成により、外周面に巻き付けた不織布連続シートＳａをスムーズに搬送することが可能となる。また、ギアロール２４６の歯が外周面の外側に突出していないことにより、プレスロール２４２との間に不織布連続シートＳａを挟み込んで十分に延伸することが可能となっている。仮に、外周面の外側に凸となる歯を有するギアロール２４５とプレスロール２４２との間に不織布連続シートＳａを挟み込んで搬送しようとすると、プレスロール２４２が回転する際にその外周面がギアロール２４５の歯（山部２４５ｍ）の先端部とのみ接触する状態が発生する。この場合、ギアロール２４５の歯面２４６ｔｓの歯と歯の間（隣り合う２つの山部２４５ｍの間）でプレスロール２４２がバウンドするような挙動を示し、不織布連続シートＳａが滑りやすくなる。これに対して、外周面の外側に凹となる歯を有するギアロール２４６とプレスロール２４２との間に不織布連続シートＳａを挟み込んで搬送すれば、プレスロール２４２の外周面がギアロール２４６の歯（山部２４６ｍ）の先端部とのみ接触している状態は生じない。すなわち、プレスロール２４２の外周面は少なくともギアロール２４６の外周面の一部に常に押し付けられているため、不織布連続シートＳａが滑りにくくなり、不織布連続シートＳａをＭＤ方向に安定して搬送しながら延伸することができる。

なお、第２ギア加工部２４０では、ギアロール２４６の一部に不織布連続シートＳａを巻き付けて搬送するために、駆動ロール２４１における不織布連続シートＳａの接触位置（一対の駆動ロール２４１が不織布連続シートＳａを挟み込む位置）の高さと、ギアロール２４６における不織布連続シートＳａの接触位置（ギアロール２４５とギアロール２４６とが不織布連続シートＳａを挟み込む位置）の高さとをずらして配置している。図１２では、駆動ロール２４１の位置が低く、ギアロール２４６の位置が高くなるようにそれぞれのロールが配置されている。これにより、駆動ロール２４１とギアロール２４６との間において不織布連続シートＳａに縦方向のテンションが生じ、同不織布連続シートＳａにはギアロール２４６の外周面の外側から内側に向かう力が作用する。したがって、ギアロール２４６の外周面に不織布連続シートＳａをずれなく巻き付けながら搬送することができるようになる。

図１７は、第２ギア加工部２４０のＣＤ方向の幅の関係について説明する概略図である。ギアロール２４６のＣＤ方向の幅Ｗ２４６は、不織布連続シートＳａのＣＤ方向の幅ＷＳａよりも広く（Ｗ２４６＞ＷＳａ）、ギアロール２４５のＣＤ方向の幅Ｗ２４５とほぼ同じ大きさである。山部２４６ｍ及び谷部２４６ｖはＣＤ方向に沿って連続的に形成されており、ギアロール２４６の山部２４６ｍのＣＤ方向の幅Ｗ２４６ｍは、不織布連続シートＳａのＣＤ方向の幅ＷＳａよりも狭く、かつ、ギアロール２４５の山部２４５ｍのＣＤ方向の幅Ｗ２４５ｍよりも広くなっている（ＷＳａ＞Ｗ２４６ｍ＞Ｗ２４５ｍ）。これにより、ＣＤ方向について、不織布連続シートＳａの幅ＷＳａのうちギアロール２４５の歯が配置されているＷ２４５ｍの範囲が延伸される。このとき、ＷＳａ＞Ｗ２４６ｍであることから、不織布連続シートＳａのＣＤ方向の両端部（図１７の斜線部）は、搬送時においてギアロール２４５及びギアロール２４６の外周面によって常に挟み込まれた状態となっている。これにより、不織布連続シートＳａが搬送中にずれにくくなる。そして、不織布連続シートＳａが歯面２４５ｔｓ及び歯面２４６ｔｓの間をずれなく通過することにより、伸縮性繊維２がしっかりと延伸される。

また、本実施形態において、ギアロール２４６の歯の先端部の厚さｔ２４６ｍ（山部２４６ｍの先端部のＭＤ方向の幅）は０．５ｍｍ程度である。つまり、ギアロール２４６の歯の先端部の厚さｔ２４６ｍは、ギアロール２４５の歯の先端部の厚さｔ２４５ｍ（０．２ｍｍ）よりも厚くなっている（ｔ２４６ｍ＞ｔ２４５ｍ）。これは、ギアロール２４６の外周面にプレスロール２４２を押し付ける際に、プレスロール２４２の外周面が傷つくのを抑制するためである。不織布連続シートＳａを挟み込んだ状態で、プレスロール２４２がギアロール２４６の外周面に押しつけられたとき、ギアロール２４６の歯の先端部が細いと（すなわち、歯が鋭利であると）シリコーンゴム等で形成されたプレスロール２４２の外周面に当該歯の跡が付きやすくなり、搬送精度が徐々に悪化して行くおそれがある。そこで、プレスロール２４２と当接する側であるギアロール２４６の歯の先端部を、プレスロール２４２と当接しない側であるギアロール２４５の歯の先端部よりも厚くすることにより、プレスロール２４２の外周面に歯の跡が付きにくいようにしている。

＝＝＝第２加工工程について＝＝＝
製造装置１００（第１実施形態）及び製造装置２００(第２実施形態)は、第２加工工程において、不織布連続シートＳａを延伸させて伸縮性繊維２の一部を切断したり圧着点を外したりする動作を精度よく行うために、上述の各実施形態で説明した構成に加えて、以下のような特徴を有している。

＜ギアロールの加熱＞
第２加工工程では、不織布連続シートＳａを構成する伸縮性繊維２及び伸長性繊維３のうち、伸縮性繊維２の一部を切断することにより、図１の低収縮領域ＬＳを形成している。このとき、伸長性繊維３を切断することなく、伸縮性繊維２のみを切断できることが望ましい。そのため、第２ギア加工部１４０，２４０において、搬送される不織布連続シートＳａに対して熱を加えることにより、伸長性繊維３を伸びやすくして切断されにくくすると共に、伸縮性繊維２の一部の構造を劣化させ切断されやすくする。

第１実施形態の製造装置１００では、第２ギア加工部１４０の１対のギアロール１４５及び１４６のうち少なくとも一方を所定の温度まで加熱した状態で不織布連続シートＳａの延伸（第２加工工程）を行う。具体的には、ギアロール１４５の歯面１４５ｔｓ及びギアロール１４６の歯面１４６ｔｓのうち少なくとも一方の温度を、常温よりも高く、かつ、伸長性繊維３の融点よりも低くなるように加熱する。加熱は、外部に設けられたヒーターによって行われても良いし、ギアロール１４５及び１４６自体に設けられたヒーターによって行われても良い。

不織布連続シートＳａは、ギアロール１４５及び１４６の間を通過する際に加熱されることにより、伸長性繊維３が熱によって伸びやすくなり第２加工工程において切断されにくくなる。一方、伸縮性繊維２は、上述したような熱可塑性エラストマー（例えばＴＰＵ：熱可塑性ポリウレタン）繊維であるため、伸長性繊維３と比較して耐熱性が低く、加熱されることによって歪が生じたり、劣化したりして切断されやすくなる。これにより、第２ギア加工部１４０において伸長性繊維３を切断することなく一部の伸縮性繊維２を効率よく切断することが可能となる。また、不織布連続シートＳａ自体が搬送中に切断されてしまうことを抑制することができるようになる。ギアロール１４５，１４６を加熱する際の温度は、伸長性繊維３の融点（約２００℃）より低い温度のうち、なるべく高い温度とすることが望ましく、第１実施形態では、例えば１２０℃程度までギアロールを加熱している。

第２実施形態の製造装置２００では、第２ギア加工部２４０の１対のギアロール２４５及び２４６のうち、外周面の外側に凸となった歯を有するギアロール２４５を所定の温度まで加熱した状態で不織布連続シートＳａの延伸（第２加工工程）を行う。ギアロール２４５の加熱方法や加熱温度の条件は、第１実施形態の場合と同様である。これにより、不織布連続シートＳａを構成する伸長性繊維３は伸びやすく切断されにくくなり、伸縮性繊維２の少なくとも一部が切断されやすくなる。

なお、上述したように第２実施形態の第２ギア加工部２４０では、外側に凹となった歯を有するギアロール２４６の外周面の一部に不織布連続シートＳａを巻き付けながら搬送を行う。その際、ギアロール２４６が加熱されていると、ギアロール２４６の周面と不織布連続シートＳａとの接触面積が大きいため、不織布連続シートＳａの全体が加熱されやすくなり、伸縮性繊維２の歪が過度に大きくなる等の問題が生じやすくなる。そのため、第２実施形態では、１対のギアロール２４５及び２４６のうちギアロール２４５側のみを加熱して、ギアロール２４６は加熱しないようにしている。

＜ギアロールの歯の配置＞
第２加工工程で用いられるギアロール１４５，１４６（第１実施形態）及びギアロール２４５，２４６（第２実施形態）の歯は、それぞれＣＤ方向に連続的に形成されている。すなわち、各々の歯の山部１４５ｍ，１４６ｍ，２４５ｍ，２４６ｍがＣＤ方向に所定の幅を有するように形成されている。各ギアロールの歯がＣＤ方向に連続的に形成されているため、不織布連続シートＳａのＣＤ方向（幅方向）の広範囲に亘って伸縮性繊維２を効率的に延伸させることができる（図１７参照）。

図１８は、第２加工工程で行われる伸縮性繊維２の延伸について説明する図である。同図１８では、不織布連続シートＳａを構成する複数の伸縮性繊維２ｃ〜２ｇが互いに絡み合いながら圧着された状態の拡大図を模式的に表している。複数の伸縮性繊維２のうち、伸縮性繊維２ｃと伸縮性繊維２ｄとは圧着点ＷＰ１にて互いに圧着している。同様に、伸縮性繊維２ｄ及び２ｅは圧着点ＷＰ２によって互いに圧着され、伸縮性繊維２ｅ及び２ｆは圧着点ＷＰ２によって互いに圧着され、伸縮性繊維２ｆ及び２ｇは圧着点ＷＰ４によって互いに圧着されているとする。なお、不織布連続シートＳａを構成する伸縮性繊維２は長繊維であり、少なくとも一部はＭＤ方向に沿うように配置されるため、ＭＤ方向へ伸縮しやすくなっている。さらにそのような長繊維同士が圧着点ＷＰによって圧着されていることにより、互いに伸縮性を及ぼし合い、不織布連続シートＳａ全体としてＭＤ方向について良好な伸縮性を発現する。

このような不織布連続シートＳａをＭＤ方向に延伸する際に、ＭＤ方向に隣り合って設けられた２つのギアロールの歯が、ＣＤ方向に連続的に形成されていれば、当該２つの歯の間の領域に存在する全ての伸縮性繊維２がＭＤ方向に延伸される。例えば、図１８の山部１４５ｍ１及び山部１４５ｍ２の間のピッチＰｍの間の領域において伸縮性繊維２ｃ〜２ｇ及び、圧着点ＷＰ１〜ＷＰ４の全体がＭＤ方向に延伸される。これに対して、仮に、ギアロールの歯がＣＤ方向に断続的に形成されていた場合、複数の伸縮性繊維２のうち、延伸される繊維と延伸されない繊維とが発生し、均一な延伸効果が得られないおそれがある。例えば、図１８において山部１４５ｍ１及び山部１４５ｍ２がＣＤ方向においてそれぞれ伸縮性繊維２ｃ及び２ｄと重複し、伸縮性繊維２ｅ及び２ｆと重複していないとすると、伸縮性繊維２ｃ及び２ｄはＭＤ方向に延伸されるが、伸縮性繊維２ｅ及び２ｆは延伸されない。この場合、ＣＤ方向の領域によって不織布連続シートＳａの伸縮性に差が生じたり、不織布連続シートＳａに歪が発生したりするおそれがある。したがって、第２加工工程で用いられる各ギアロール１４５，１４６，２４５，２４６の歯は、それぞれＣＤ方向に連続的に形成されていることが望ましい。

さらに、ギアロールの歯（山部１４５ｍ１及び山部１４５ｍ２）はＣＤ方向に平行に配置されている。言い換えると、不織布連続シートＳａの搬送方向（ＭＤ方向）と垂直な方向に配置されている。このような配置であれば、ＭＤ方向に隣り合う２つのギアロールの歯の間で、不織布連続シートＳａをＭＤ方向に沿って正確に延伸することができる。例えば、図１８の伸縮性繊維２ｃ〜２ｇは、ＭＤ方向の同じ領域（山部１４５ｍ１と山部１４５ｍ２との間の領域）において均一な力でＭＤ方向に延伸されるため、不織布連続シートＳａに歪等が生じにくくなる。但し、ギアロールの歯は、必ずしもＣＤ方向と平行な方向に配置されている必要は無く、例えばＣＤ方向に対して所定の角度を有するように斜めに配置されていても延伸加工を施すことは可能である。

また、各ギアロールでＭＤ方向に隣り合って配置される２つの歯のＭＤ方向の間隔（ピッチ）は、伸縮性繊維２同士を圧着する圧着点ＷＰのＭＤ方向のピッチよりも広くなっている。このような構成であれば、第２加工工程において、第２ギアロールの歯のピッチの間には、伸縮性繊維２同士を圧着する圧着点ＷＰが少なくとも１以上含まれる確率が高くなる。図１８では、山部１４５ｍ１と山部１４５ｍ２との間のピッチＰｍ（ＭＤ方向の距離）は、圧着点ＷＰ１と圧着点ＷＰ２との間のＭＤ方向の最短距離Ｐｗｐよりも広くなっており（Ｐ１＞Ｐｗｐ）、ギアロールの歯の間に４つの圧着点ＷＰ１〜ＷＰ４が含まれている。この状態でＰｍの領域がＭＤ方向に延伸されると、伸縮性繊維２同士を圧着していた圧着点ＷＰ１〜ＷＰ４が外れやすくなるため、ＭＤ方向の伸縮性が弱くなり、図１の低収縮領域ＬＳが形成されやすくなる。

一方、２つの歯のＭＤ方向の間隔（図１８においてＰｍ）が圧着点ＷＰのＭＤ方向の間隔（図１８においてＰｗｐ）以下であると（Ｐｍ≦Ｐｗｐ）、２つの歯の間に伸縮性繊維２同士を圧着する圧着点ＷＰが含まれなくなる可能性がある。この場合、Ｐｍの領域がＭＤ方向に延伸されたとしても当該領域に圧着点ＷＰが存在しないため、伸縮性繊維２同士が圧着されたままとなり、上述の場合と比較してＭＤ方向の伸縮性は弱くなり難い。したがって、製造装置１００及び製造装置２００では、ギアロールの歯のＭＤ方向の間隔が、伸縮性繊維２同士を圧着する圧着点ＷＰのＭＤ方向のピッチよりも広くなるようにしている。

なお、上述の実施形態において、圧着点ＷＰは不織布連続シートＳａに対してエンボス加工等を施すことによって形成されるため、圧着点ＷＰのＭＤ方向の最短距離Ｐｗｐの大きさと第２ギアロールの歯のピッチＰｍの大きさとを調整することが可能である。

＝＝＝その他＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更・改良され得ると共に、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。

上述の実施形態では、第１ギア加工部１２０、及び、第２ギア加工部１４０に備えられた１対のギアロールについて、図４や図６を用いて説明されていたが、ギアの形状や大きさはこの限りではない。例えば、１対のギアロールのうち、一方のギアロールの外周面には凸部が形成されており、他方のギアロールの外周面には当該凸部に対応した溝部（凹部）が形成されており、凸部と溝部とが噛み合うことで、その間を通過する不織布シートを延伸させるような構造であっても良い。また、それぞれのギアロールに形成されている歯の高さや噛合いの長さを変更することによって、不織布の延伸倍率が調整されるようにしても良い。

上述の実施形態では、伸縮性不織布１の使用例として、３ピースタイプのおむつ５について説明されていたが、伸縮性不織布１の使用例はこの限りではない。例えばパンツ型の使い捨ておむつや、ナプキン、おりものシート等、不織布を用いた吸収性物品全般に伸縮性不織布１を使用することができる。

１ 伸縮性不織布、
２ 伸縮性繊維、２ａ〜２ｇ 伸縮性繊維、
３ 伸長性繊維、
５ 使い捨ておむつ（おむつ）、
５１ 吸収性本体、
５２ 腹側帯部材、５２ｅ 幅方向短縁部、
５３ 背側帯部材、５３ｅ 幅方向短縁部、
５ＨＢ 胴周り開口、５ＨＬ 脚周り開口、
１００ 製造装置、
１１０ 加熱部、
１１１〜１１４ 加熱ローラー、
１２０ 第１ギア加工部、
１２１ ガイドローラー、
１２５ ギアロール、１２５ｍ 山部、１２５ｖ 谷部、
１２６ ギアロール、１２６ｍ 山部、１２６ｖ 谷部、
１３０ 延伸加工部、
１３１ 上流側ニップロール、１３２ 下流側ニップロール、
１４０ 第２ギア加工部、
１４５ ギアロール、
１４５ｔｓ 歯面、１４５ｍ 山部、１４５ｍ１・１４５ｍ２ 山部、１４５ｖ 谷部、
１４５ｆｓ 平滑面、
１４６ ギアロール、
１４６ｔｓ 歯面、１４６ｍ 山部、１４６ｖ 谷部、
１４６ｆｓ 平滑面、
１５０ シート部材張り合わせ部、
１５１ 接着剤塗布部、１５２ 張り合わせロール、
２００ 製造装置、
２１０ 加熱部、
２１１〜２１４ 加熱ローラー、
２２０ 第１ギア加工部、
２２１ ガイドローラー、
２２５ ギアロール、
２２６ ギアロール、
２４０ 第２ギア加工部、
２４１ 駆動ロール、
２４２ プレスロール、
２４５ ギアロール、
２４５ｔｓ 歯面、２４５ｍ 山部、２４５ｖ 谷部、
２４５ｆｓ 平滑面、
２４６ ギアロール、
２４６ｔｓ 歯面、２４６ｍ 山部、２４６ｖ 谷部、
２４６ｆｓ 平滑面、
２５０ シート部材張り合わせ部、
２５１ 接着剤塗布部、２５２ 張り合わせロール、
ＣＶ 搬送機構、
ＨＳ 高収縮領域、ＬＳ 低収縮領域、
Ｓ 不織布シート、Ｓａ 不織布連続シート、Ｓｂ 他のシート部材、
ＷＰ 圧着点、ＣＥ 切断端部

Claims (12)

1. 伸縮性を有する伸縮性繊維と、前記伸縮性繊維よりも収縮性の低い伸長性繊維とを含む不織布を搬送方向に搬送する搬送工程と、
   前記不織布を１対の第１ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸長性繊維を伸長させる第１加工工程と、
   前記第１加工工程の後で、前記不織布を前記搬送方向に延伸させる延伸工程と、
   前記延伸工程の後で、前記不織布を、周面に歯が形成されている部分と形成されていない部分とを有する１対の第２ギアロール間に通過させることで延伸させ、少なくとも一部の前記伸縮性繊維を切断する第２加工工程と、
   を有する、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
2. 請求項１に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールのうち、少なくとも一方のギアロールを前記伸長性繊維の融点よりも低い温度に加熱する、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールの歯は、いずれも周面の外側に向かって凸となるように形成されている、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
4. 請求項１または２に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールのうち、一方側のギアロールの歯は周面の外側に向かって凸となるように形成されており、
   前記１対の第２ギアロールのうち、他方側のギアロールの歯は周面の外側に向かって凹となるように形成されている、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
5. 請求項４に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第１ギアロールと前記１対の第２ギアロールとの前記搬送方向の間に設けられた１対の駆動ロールによって、前記前記不織布を所定の速度で前記搬送方向に搬送し、
   前記１対の駆動ロールよりも前記搬送方向の下流側に設けられたプレスロールによって、前記不織布を、前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールの外周面に押し付けながら前記不織布を前記所定の速度よりも速い速度で前記搬送方向に搬送することにより、
   前記不織布を前記搬送方向に延伸させる、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
6. 請求項４または５に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールのうち前記一方側のギアロールを前記伸長性繊維の融点よりも低い温度に加熱する、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
7. 請求項４〜６のいずれかに記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールは、前記不織布を、周面の少なくとも一部に巻き付けた状態で回転することによって前記不織布を搬送方向に搬送する、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
8. 請求項４〜７のいずれかに記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールのうち前記他方側のギアロールの歯の先端部の厚さは、
   前記１対の第２ギアロールのうち前記一方側のギアロールの歯の先端部の厚さよりも厚い、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
   前記１対の第２ギアロールの歯は、それぞれ前記搬送方向と直行する方向であるＣＤ方向に連続的に形成されている、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
10. 請求項９に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
    前記１対の第２ギアロールの歯は、前記ＣＤ方向と平行な方向に沿って配置されている、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
    前記伸縮性不織布を構成する繊維は長繊維であり、
    ２以上の前記長繊維同士が、複数の圧着点によって互いに圧着されている、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。
12. 請求項１１に記載の伸縮性不織布の製造方法であって、
    前記第２加工工程は、
    前記搬送方向に隣り合う２つの前記圧着点の間の最短距離よりも広いピッチの歯を有する前記１対の第２ギアロールを用いて行われる、ことを特徴とする伸縮性不織布の製造方法。

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