KR101605656B1 - 에폭시 수지용 충격보강제 및 이를 제조하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 아크릴 단량체로 된 고무 라텍스로 이루어진 코어와 1종 이상의 비닐 단량체를 그라프트 중합하여 제조된 코어-쉘 중합체 입자를 분무건조하여 분말상으로 제조하고, 이렇게 얻어진 분말을 알코올로 세척하는 과정을 통하여 분말 내에 존재하는 유화제와 이온을 효과적으로 제거하는 에폭시 수지용 충격보강제 및 그 제조방법을 제공한다.

Description

에폭시 수지용 충격보강제 및 이를 제조하는 방법{Impact modifier for epoxy resin and method of preparing the same}
본 발명은 에폭시 수지용 충격보강제 및 이를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 아크릴 단량체로 된 고무 라텍스로 이루어진 코어와 1종 이상의 비닐 단량체를 그라프트 중합하여 제조된 코어-쉘 중합체 입자를 분무건조하여 분말상으로 제조하고, 이렇게 얻어진 분말을 알코올로 세척하는 과정을 통해 분말 내에 존재하는 유화제와 이온을 제거하여 최종 생성물에 존재하는 이온 함량을 최대한 낮출 수 있으며, 용이하게 분말을 분산시킬 수 있고, 추가적인 세척 공정을 통하여 분무 건조 공정시 문제가 되는 잔류물을 제거할 수 있는 에폭시 수지용 충격보강제 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
반도체 봉지재 등에 사용되는 에폭시 수지 조성물은 기계적 강도와 내열성, 전기 절연성, 접착성 등이 우수한 재료이나 계면 박리 또는 크랙 등이 발생하는 문제점이 있다.
종래에 에폭시 수지의 내충격성을 개선하기 위한 방법으로는 반응성 액상 고무나 니트릴 고무 등을 첨가하거나 에틸 아크릴레이트 등의 단량체를 에폭시 수지 상으로 중합하거나 수지에 배합하는 방법 등이 사용되어 왔다. 그러나 상기 방법의 경우 에폭시 수지의 탄성율이나 유리 전이 온도가 저하되는 문제점이 있었다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 미국특허 제4,778.851호는 코어-쉘 중합체를 포함하는 에폭시 수지 조성물을 개시했는데 유화 중합 중에 사용된 유화제 등의 잔류물이 에폭시 수지의 물성 및 전기 절연 특성을 저하시키는 문제가 있다.
WO 제2006/019041호 및 WO 제2009/096374호는 코어-쉘 중합체를 포함하는 에폭시 수지 및 투명한 알리사이클릭 에폭시(alicyclic epoxy) 수지 조성물을 개시하는데, 유화 중합체에 유기 용매를 사용하여 응집체를 제조한 후 유기 용매 중에 분산된 코어-쉘 중합체를 에폭시 수지와 혼합하여 에폭시 수지 조성물을 제조하였다.
상기 특허의 경우 최종 생성물이 특정 종류의 에폭시 수지에 코어-쉘 중합체가 분산된 형태로서, 다른 종류의 에폭시 수지에는 적용이 불가능하며, 공정 중에 용매를 휘발시키는 공정을 필요로 하거나 용매가 에폭시 수지에 잔류되는 단점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 다양한 에폭시 수지에 적용하여 내충격성을 개선할 수 있는 분말 상의 에폭시 수지용 충격보강제 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 최종 생성물에 존재하는 이온 함량을 크게 낮출 수 있으며, 분무 건조시 문제가 되는 잔류물의 함량을 낮출 수 있는 에폭시 수지용 충격보강제 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 목적 및 다른 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 코어-쉘 구조의 중합체 총 중량에 대하여 50~80중량%의 아크릴계 단량체로 중합된 고무라텍스, 20~50중량%의 비닐계 단량체 및 유화제를 그라프트 중합하여 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어-쉘 공중합체를 분무 건조하여 공중합체 분말을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 공중합체 분말을 알코올로 세척하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 제조방법에 의하여 제조된 에폭시 수지용 충격보강제를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기한 에폭시 수지용 충격보강제 1~10중량%; 및 에폭시 수지 90~99중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 에폭시 수지 조성물을 제공한다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면, 분말 내에 존재하는 유화제와 이온을 제거하여 에폭시 수지용 충격보강제를 제조함으로써 최종 생성물에 존재하는 이온 함량을 최대한 낮출 수 있으며, 분무 건조 공정시 문제가 되는 잔류물을 제거할 수 있는 효과가 있다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명은 코어-쉘 구조의 중합체 총 중량에 대하여 50~80중량%의 아크릴계 단량체로 중합된 고무라텍스 코어 및 20~50중량%의 비닐계 단량체를 그라프트 중합하여 제조된 쉘;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 구조의 에폭시 수지용 충격보강제를 제공한다.
상기 코어-쉘 구조의 에폭시 수지용 충격보강제는 (a) 50~80중량%의 아크릴계 단량체로 중합된 고무라텍스, 20~50중량%의 비닐계 단량체 및 유화제를 그라프트 중합하여 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어-쉘 공중합체를 분무 건조하여 공중합체 분말을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 공중합체 분말을 알코올로 세척하는 단계;를 포함하여 이루어지는 제조방법에 의하여 제조된다.
상기 고무라텍스의 제조에 사용되는 상기 아크릴계 단량체는 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트 또는 2-에틸헥실 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무라텍스의 제조 시 가교제를 사용하며, 사용되는 가교제로는 알릴 메타크릴레이트, 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 부틸렌글리콜 디메타크릴레이트 및 디비닐벤젠으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무라텍스의 제조 시 사용되는 가교제의 함량은 고무라텍스 100중량%를 기준으로 0.1~5중량%를 사용한다. 가교제의 함량이 0.1중량% 미만일 경우에는 가교가 되지 않아 고무상의 코어 중합체를 형성하지 못하고, 5중량%를 초과할 경우에는 충격강도가 저하되는 문제가 발생한다.
상기 고무라텍스는 코어-쉘 구조의 중합체 총 중량에 대하여 50~80중량%를 포함한다.
상기 고무 라텍스의 함량이 50중량% 미만일 경우에는 충격강도 개선 효과가 적고, 80중량%를 초과할 경우에는 에폭시 수지에 분산이 잘 되지 않아 충격 강도 개선 효과가 없고 건조 후 분말이 합일되는 현상이 발생한다.
상기 비닐 단량체는 상기 그라프트 중합에 의하여 쉘을 형성하는데, 바람직하게는 스티렌, 알파 메틸스티렌, 이소프로필페닐나프탈렌, 비닐나프탈렌, C1~C3 알킬기로 치환된 알킬스티렌, 할로겐으로 치환된 스티렌과 같은 방향족 비닐 화합물, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 벤질메타아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트와 같은 알킬(메타)아크릴레이트, 하이드록시알킬 (메타)아크릴레이트, 알콕시알킬 (메타)아크릴레이트와 같은 하이드록시기 또는 알콕시기를 함유하는 (메타)아크릴산 에스테르, (메타)아크릴산 에스테르, 아크릴로니트릴과 같은 시안화 비닐 화합물, (메타)아크릴산, 및 말레이미드계 화합물로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 코어-쉘 구조의 중합체 총 중량에 대하여 20~50중량%를 포함한다.
상기 비닐 단량체의 함량이 20중량% 미만일 경우에는 에폭시 수지에 분산이 잘 되지 않아 충격 강도 개선 효과가 없고 건조 후 분말이 합일되는 현상이 발생하며 50중량%를 초과할 경우에는 충격강도 개선 효과가 적은 문제점이 발생한다.
상기 그라프트 중합에 사용되는 유화제는 포스페이트염, 설포네이트염 또는 설페이트염이며, 포스페이트염으로는 소듐 폴리옥시에틸렌 알킬포스페이트(sodium polyoxyethylene alkylphosphate), 소듐 폴리옥시에틸렌 알킬아릴포스페이트(sodium polyoxyethylene alkylarylphosphate) 등이 있으며, 설포네이트염으로는 소듐 알킬벤젠 설포네이트(sodium alkylbenzene sulfonate), 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트(sodium alkylarylnaphthalene sulfonate), 소듐 디알킬설포석시네이트(sodium dialkylsulfosuccinate) 등이 있고, 설페이트염으로는 소듐 알킬설페이트(sodium alkylsulfate), 소듐 폴리옥시에틸렌 알킬설페이트(sodium polyoxyethylene alkylsulfate) 등이 있다.
상기 알코올은 물과의 상용성이 좋고 끓는점이 낮은 메탄올, 에탄올, 이소프로판올 또는 노르말프로판올을 사용할 수 있다.
본 발명은 기존의 코어-쉘 중합체를 잔류 유화제 및 이온 없이 에폭시 수지에 균일하게 분산시킬 수 있는 방법으로서, 종래에서 사용한 방법과는 달리 유화중합으로 제조한 코어-쉘 구조의 중합체 입자(core-shell polymer particle)를 분무건조기(spray dryer)를 이용한 분말상으로 제조하고, 이렇게 얻어진 분말을 알코올로 세척하는 과정을 통해 분말 내에 존재하는 유화제와 이온을 제거하고 다시 재건조의 과정을 거쳐 최종 생성물을 제조한다.
최종 생성물에 존재하는 이온 함량을 낮추기 위해서는 적절한 유화제를 사용하며, 분무 건조 공정을 통해 쉽게 분산될 수 있는 분말 구조를 형성하며, 추가적인 세척 과정을 통해 분무 건조 공정시 문제가 되는 잔류물을 제거하는 공정을 포함한다.
상기 분무 건조는 통상적으로 응집제를 사용하지 않고 중합체를 분말화하는 방법인 경우 특별히 제한하지 않는다.
본 발명의 에폭시 수지용 충격보강제는 일반적인 에폭시 수지에 적용이 가능하다.
본 발명에 의한 에폭시 수지 조성물은 상기한 에폭시 수지용 충격보강제 1~10중량%; 및 에폭시 수지 90~99중량%;를 포함하여 이루어지는데, 에폭시 수지용 충격보강제의 사용량이 1중량% 미만일 경우에는 충격 강도의 개선 효과가 미미하고, 10중량%를 초과하는 경우에는 에폭시 수지에 충격보강제를 분산시키기 어려운 문제점이 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
<충격보강제 라텍스의 제조>
1. 시이드 라텍스의 제조
교반기가 장착된 120L 반응기에 이온수(deionized water: DDI water) 88중량부, 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트(sodium alkyarylnaphthalene sulfonate: SANS) 0.025중량부, 부틸 아크릴레이트(butylacrylate: BA) 4.95중량부 및 알릴 메타크릴레이트(allylmethacrylate: AMA) 0.05중량부를 투입하였다. 질소 분위기 하에서 상기 반응기 내온을 70℃까지 상승시키고 포타슘퍼설페이트(potassium persulfate) 0.1중량부를 투입하고 2시간 동안 반응하여 시이드 라텍스를 제조하였다.
제조된 시이드 라텍스의 중합 전환율은 96%, 입자 크기는 120nm였다.
2. 아크릴계 고무상 코어의 제조
상기에서 제조한 시이드 라텍스에 아크릴레이트계 고무성 코어를 형성시키기 위하여 미리 제조한 이온수(deionized water: DDI water) 50중량부, 부틸 아크릴레이트(butylacrylate: BA) 64.35중량부, 알릴 메타크릴레이트(allylmethacrylate: AMA) 0.65중량부 및 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트(sodium alkyarylnaphthalene sulfonate: SANS) 0.45중량부를 함유한 단량체 프리 에멀젼과 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.04중량부, 황산 제1철 0.01중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.2중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.2중량부를 반응기 내온 70℃에서 4시간 동안 연속으로 투입하여 반응을 진행시켰다. 투입이 끝난 후 온도 70℃에서 1시간 동안 숙성시켜 아크릴계 고무상 코어를 제조하였다.
3. 코어-쉘 공중합체 라텍스의 제조
상기에서 제조한 아크릴계 고무상 코어 라텍스에 이온교환수 25중량부, 메틸 메타크릴레이트 24중량부, 하이드록시 에틸 메타크릴레이트 6중량부, 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트(sodium alkylarynaphthalene sulfonate: SANS) 0.2중량부 및 n-도데실 메르캅탄(n-dodecyl mercaptan: n-DDM) 0.015중량부를 함유하는 셀 단량체 프리에멀젼과 에틸렌디아민 테트라나트륨 초산염 0.02중량부, 황산 제1철 0.005중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.1중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.1중량부, 황산 제 1철 0.005중량부, 나트륨포름알데히드 설폭실레이트 0.1중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.1중량부를 70℃에서 2시간 동안 연속으로 투입하여 반응을 진행시켰다. 투입이 끝난 후 온도 70℃에서 1시간 동안 숙성시켜 최종 코어-쉘 공중합체 라텍스를 제조하였다. 제조된 라텍스의 중합 전환율은 95%, 입자 크기는 310nm였다.
<코어-쉘 공중합체 분말의 제조>
상기 코어-쉘 공중합체 라텍스를 NIRO사의 스프레이 드라이어로 190℃, 10,000RPM 조건에서 분무 건조하여 코어-쉘 공중합체 분말을 수득하였다.
<에폭시 수지용 충격보강제의 제조>
교반기가 장착된 40L 탱크에 에탄올 400중량부 및 상기 코어-쉘 공중합체 분말 100중량부를 투입하고 10분간 교반하였다. 에탄올을 분리한 후 이온교환수 700중량부를 투입하고 교반한 후 탈수 건조하여 최종 에폭시 수지용 충격보강제를 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 에탄올 대신 물로 세척한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 분무 건조 대신 응집제로 염화칼슘 3중량부를 투입하여 응집시킨 후 건조시켜 코어-쉘 공중합체 분말을 제조하고, 세척 과정을 거치지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 3
상기 실시예 1에서 분무 건조 대신 응집제로 염화칼슘 3중량부를 투입하여 응집시킨 후 건조시켜 코어-쉘 공중합체 분말을 제조하고, 실시예 1과 동일하게 에탄올로 세척하여 에폭시 수지용 충격보강제를 제조하였다.
비교예 4
상기 비교예 1에서 세척 과정을 거치지 않는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 5
상기 실시예 1의 아크릴계 고무상 코어 제조시 유화제로 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트 대신에 올레인산칼륨 1.2중량부를 사용하는 것과 코어-쉘 공중합체 라텍스 제조 시 유화제로 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트 대신에 올레인산칼륨 0.6중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 2
상기 실시예 1의 에폭시 수지용 충격보강제 28.56g 에폭시 수지 442.6g과 경화제 100g에 사용하여 충격강도 측정용 시편을 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 2에서 에폭시 수지용 충격보강제 11.07g을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
실시예 4
상기 실시예 2에서 에폭시 수지용 충격보강제 47.18g 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
비교예 6
상기 실시예 2에서 에폭시 수지용 충격보강제를 사용하지 않고 에폭시 수지와 경화제만을 사용하여 충격강도 측정용 시편을 제조하였다.
비교예 7
상기 실시예 2에서 에폭시 수지용 충격보강제 2.73g을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
비교예 8
상기 실시예 2에서 에폭시 수지용 충격보강제 95.75g을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
실시예 5
상기 실시예 1의 에폭시 수지용 충격보강제를 제조시 아크릴계 고무상 코어 제조 단계에서 부틸 아크릴레이트 54.45중량부, 아릴 메타크릴레이트 0.55중량부를 사용하는 것과 코어-쉘 공중합체 라텍스 제조 단계에서 메틸 메타크릴레이트 32중량부, 하이드록시 에틸 메타크릴레이트 8중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
비교예 9
상기 실시예 1의 에폭시 수지용 충격보강제 제조시 아크릴계 고무상 코어 제조 단계에서 부틸 아크릴레이트 39.6중량부, 아릴 메타크릴레이트 0.4중량부를 사용하는 것과 코어-쉘 공중합체 라텍스 제조 단계에서 메틸 메타크릴레이트 44중량부, 하이드록시 에틸 메타크릴레이트 11중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
비교예 10
상기 실시예 1의 에폭시 수지용 충격보강제 제조시 아크릴계 고무상 코어 제조 단계에서 부틸 아크릴레이트 79.2중량부, 아릴 메타크릴레이트 0.8중량부를 사용하는 것과 코어-쉘 공중합체 라텍스 제조 단계에서 메틸 메타크릴레이트 12중량부, 하이드록시 에틸 메타크릴레이트 3중량부를 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
[시험예]
1. 성능실험 방법
충격보강제 시료 0.2g을 50ml 바이알(vial) 병에 놓고 아세톤 10ml를 가한 후에 2시간 동안 소니케이션(sonication)하여 시료를 용해시킨다. 메탄올 30ml을 천천히 가하여 고분자를 침전시키고 1시간 동안 소니케이션 하여 첨가제를 추출한다. 상등액을 취한 후 0.45㎛ 디스크 시린지 필터(disc syringe filter)를 이용하여 필터링한 후 HPLC/DAD/MSD (Agilent사 1100 system)을 이용하여 유화제량을 측정하였다.
2. 잔류 금속 이온 함유량의 측정
충격보강제 시료를 600℃에서 2시간 동안 태워 유기물질을 제거하고 카본 스텁(carbon stub)에 고정한 후 EDS(INCA사 PentaFETX3)를 이용하여 잔류 금속 이온 함유량을 측정하였다.
3. 충격강도의 측정
에폭시(국도화학, YD-128)에 충격보강제 입자를 효과적으로 분산시키기 위해서 초음파 장치(Sonicator; VC505, Sonic & Materials, Inc.)를 이용하여 15분간 균일하게 분산시킨 후 에폭시 수지와의 상용성 및 화학적 결합을 유도하기 위해서 70℃에서 24시간 동안 교반기를 이용하여 고르게 혼합 및 분산하였다. 에폭시와 충격보강제의 혼합물에 경화제(Albermarle, DETD 방향족 아민 경화제)투입한 후 상온에서 교반기를 이용하여 혼합하였다.
최종 혼합물 내에 생긴 기포를 진공 펌프를 사용하여 제거한 후 준비된 금속 몰드에 혼합물을 부은 후 30℃에서 8시간 동안 경화 및 130℃에서 12시간 동안 후경화시켜 충격보강제가 첨가된 에폭시 수지 시편(4mm X 10mm X 80mm)을 제조하였다.
ASTM D256에 의거하여 샤르피 충격시험기(charpy impact tester, Zwick/Roell HIT 25P, Germany)로 충격강도를 측정하였다.
특성 실시예 1 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5

조성		 유화제 SANS SANS SANS SANS SANS OLK
분리 분무
건조		 분무
건조		 응집 응집 분무
건조		 분무
건조
세척 에탄올 물 X 에탄올 X 에탄올
잔류물질 유화제 0.03 1.06 1.00 0.25 1.60 1.80
Na (ppm) 70 2650 1500 400 3800 300
S (ppm) 70 2500 2000 600 3700 600
Ca (ppm) - - 3000 1000 - -
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 코어로 50~80중량%의 아크릴 단량체로 된 고무라텍스에 비닐 단량체 20~50중량%의 비닐 단량체를 그라프트 중합하여 제조한 코어-쉘 중합체 입자를 분무 건조하여 분말 상으로 제조하고 이를 알코올로 세척하는 공정을 거친 본 발명에 따른 에폭시 수지용 충격보강제는 잔류 유화제 및 이온의 양이 현저하게 줄어드는 효과가 있다.
특성 실시예 비교예
2 3 4 5 6 7 8 9 10

조
성
코어-쉘 공중합체		 고무 라텍스의 함량
(중량%)		 70 70 70 60 - 70 70 45 85
비닐계 단량체 함량
(중량%)		 30 30 30 40 - 30 30 55 15

잔류
물질
에폭시 수지 조성물		 충격보강제 함량
(중량%)		 5 2 8 5 0 15 15 5 5
에폭시 수지 함량
(중량%)		 95 98 92 95 100 85 85 95 95
물성 Charpy 충격강도(KJ/m2) 48.5 38.2 52.0 45.0 18.0 18.9 18.9 24.9 20.1
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 코어로 50~80중량%의 아크릴 단량체로 된 고무라텍스에 비닐 단량체 20~50중량%의 비닐 단량체를 그라프트 중합하여 제조한 에폭시 수지용 충격보강제 1~10중량%를 포함하는 에폭시 수지 조성물은 샤르피 충격강도가 탁월하게 향상되는 결과를 보인다.
에폭시 수지용 충격보강제의 함량이 1중량% 미만일 경우 충격강도 개선 효과가 거의 없고, 10중량%를 초과할 경우에는 충격보강제가 에폭시 수지에 고르게 분산되지 않아 충격강도가 향상되지 않았다.
고무 라텍스의 함량이 50중량% 미만일 경우에는 충격강도의 개선 효과가 크지 않으며 80중량%를 초과할 경우에는 충격보강제가 에폭시 수지에 분산되지 않아 충격강도가 향상되지 않았다.

Claims (5)

  1. 코어-쉘 구조의 중합체 총 중량에 대하여 50~70중량%의 아크릴계 단량체로 중합된 고무라텍스 코어, 30~50중량%의 비닐계 단량체 및 유화제를 그라프트 중합하여 코어-쉘 공중합체를 제조하는 단계; 상기 제조된 코어-쉘 공중합체를 분무 건조하여 공중합체 분말을 제조하는 단계; 및 상기 공중합체 분말을 알코올로 세척하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 구조의 에폭시 수지용 충격보강제의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 아크릴계 단량체는 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트 및 2-에틸헥실 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 에폭시 수지용 충격보강제의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 비닐계 단량체는 스티렌, 알파 메틸스티렌, 이소프로필페닐나프탈렌, 비닐나프탈렌, C1~C3 알킬기로 치환된 알킬스티렌, 할로겐으로 치환된 스티렌, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 벤질메타아크릴레이트, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 하이드록시알킬 (메타)아크릴레이트, 알콕시알킬 (메타)아크릴레이트, (메타)아크릴산 에스테르, 아크릴로니트릴, (메타)아크릴산 및 말레이미드계 화합물로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 에폭시 수지용 충격보강제의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 유화제는 소듐폴리옥시에틸렌 알킬포스페이트, 소듐 폴리옥시에틸렌알킬아릴포스페이트, 소듐 알킬벤젠 설포네이트, 소듐 알킬아릴나프탈렌 설포네이트(sodium alkylarylnaphthalene sulfonate), 소듐디알킬설포석시네이트, 소듐 알킬설페이트, 소듐 폴리옥시에틸렌 알킬설페이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 에폭시 수지용 충격보강제의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 알코올은 메탄올, 에탄올, 이소프로판올 또는 노르말프로판올인 것을 특징으로 하는 에폭시 수지용 충격보강제의 제조방법.
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