KR101603134B1 - 구형분말과 나노섬유가 블렌딩된 양극활물질 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 리튬이온전지용 양극활물질과 그 제조방법에 관한 것으로, LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유; 및 LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말이 혼합된 구조인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명의 양극활물질의 제조방법은, LiFe1 - xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유를 제조하는 단계; LiFe1 - xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말을 제조하는 단계; 및 상기 나노섬유와 상기 구형분말을 혼합하는 단계를 포함하며, 추가적으로 혼합된 물질을 열간압연하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은, 나노섬유 형태의 양극활물질과 구형분말 형태의 양극활물질을 블렌드하여 네트워크 구조를 구성함으로써, 탭밀도가 높고 출력특성이 향상된 리튬이온 2차전지용 양극활물질을 제공할 수 있는 효과가 있다. 또한, 본 발명의 제조방법은 기계적인 혼합과 열간압연 공정을 통해서 탭밀도가 높고 출력특성이 향상된 리튬이온 2차전지용 양극활물질을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Description

구형분말과 나노섬유가 블렌딩된 양극활물질 및 그 제조방법{CATHODE ACTIVE MATERIAL BASED ON THE BLEND OF NANOFIBER AND SPHERICAL POWDER, FABRICATING METHOD OF THE SAME}
본 발명은 리튬이온전지용 양극활물질과 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 나노섬유와 구형분말이 블렌딩된 양극활물질 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 전지는 1회용으로 사용하는 1차전지와 재충전하여 사용할 수 있는 2차전지로 나눌 수 있다. 최근 전자기기의 소형화 경향이 휴대전화, 노트북(PC), 휴대용 개인 정보 단말기(PDA)등으로 점점 다양해지면서, 2차전지 기술에 대한 관심이 갈수록 높아지고 있다. 나아가 전기 자동차(EV)나 하이브리드 자동차(HEV)가 실용화되면서, 용량과 출력이 높고 안정성이 뛰어난 2차전지에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있다.
2차전지는 양극, 음극, 전해액 등으로 구성되어 있는데, 여러 소재의 비용 중에 양극의 비용이 차지하는 비율이 가장 높다. 리튬이온 2차전지의 양극재료는 일반적으로 충방전 시에 높은 에너지밀도를 가지는 동시에 가역리튬이온의 층간 삽입, 탈리에 의해 구조가 파괴되지 않아야 하며, 전기전도도가 높고 전해질로 사용되는 유기용매에 대한 화학적 안정성이 높아야 한다. 나아가 제조비용이 낮고, 환경오염 문제가 최소가 되는 물질인 것이 바람직하다.
상기한 특성을 나타내는 리튬화합물질로는 리튬이온의 삽입과 탈리가 가능한 층상화합물인 LiNiO2, LiCoO2, LiMn2O4 등이 있다.
LiNiO2는 전기용량은 높으나, 충방전시의 사이클 특성과 안정성 등에 문제가 있어 실용화 되지못하고 있다. LiCoO2는 용량이 클 뿐만 아니라 수명(cycle life)과 고율특성(rate capability)이 우수하고 합성이 쉽다는 장점을 가지고 있지만, 코발트를 함유하여 가격이 높고 인체에 유해하며 고온에서 열적으로 불안정한 등의 단점을 가지고 있다. LiCoO2의 물리적 단점을 보완하기 위하여 층상의 결정구조를 가지는 니켈-코발트-망간 복합금속산화물에 대한 연구가 진행되었으나, 코발트에 의한 비용 문제와 유해성이 여전히 문제가 되고 있다.
최근에는 Thackeray 등에 의해서 발표된 Li2MnO3-LiMxO2 (여기서 M = Ni, Fe, Mn, Cr 등의 금속) 물질에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있다. 그러나 Li2MnO3-LiMxO2 계열의 양극활물질은 고용량을 가지는 점 이외에는 열적 안정성과 수명특성 등의 모든 부분에서 기존의 양극활물질에 비하여 문제점을 가지고 있다.
리튬이온 2차전지의 새로운 양극활물질로서, 올리빈 구조를 가지는 LiFePO4 계열의 물질에 대한 관심도 높아지고 있다. LiFePO4 는 상용화된 양극활물질에 비해 비교적 높은 이론 용량(170mAh/g)과 친환경적 특성을 가지고, 가격이 저렴하면서도 안정성이 매우 높아서 HEV 혹은 EV용 소재로서 연구개발이 진행되고 있다. 그러나 올리빈계열의 물질은 작동 전압이 낮고, 이온 및 이온 전도도가 기존 물질에 비해 매우 느리기 때문에 입자의 나노화가 필요하다.
리튬이온 2차전지의 양극활물질로 사용하기 위한 복합금속산화물을 제조하는 방법은 고상법과 공침법이 일반적이다.
고상법은 혼합 시에 불순물의 유입이 많아서 균일한 조성을 얻기 어렵고, 제조단계에서 고온이 필요하며, 제조시간이 긴 단점이 있다.
공침법은 Ni, Co, Mn을 포함하는 수용액에 공침제인 수산화나트륨과 착염제로인 킬레이트제를 사용하여 동시에 침전시키는 방법으로 얻어진 전구체를 리튬(Li)염과 혼합한 뒤 소성하여 활물질을 얻는 방법이며, 고상법에 비하여 균일한 조성의 물질을 얻을 수 있는 장점이 있으나, 활물질의 입자크기가 전구체의 입자크기에 영향을 받으며, 합성 과정의 공정변수가 매우 많고 과정이 복잡하기 때문에 최적화 과정에 많은 노력과 시간이 필요하다는 문제점이 있다.
한편, 전기방사공정으로 나노섬유 형태의 양극활물질을 제조하려는 노력이 계속 되고 있지만, 2차전지에 적용할 만큼의 탭밀도와 출력을 얻지 못하여 양극활물질의 제조에 활용되지 못하고 있다.
공개특허 10-2013-0117023
본 발명은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서 나노섬유 형태의 양극활물질의 단점과 공침법이나 수열합성법으로 제조된 양극활물질의 단점을 극복한 새로운 형태의 양극활물질 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 양극활물질은, LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유; 및 LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말이 혼합된 구조인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 양극활물질은 나노섬유 형태와 구형분말 형태의 활물질을 블렌드함으로써, 탭밀도가 높고 출력이 향상된 양극활물질을 제공한다.
이를 위하여, 본 발명의 양극활물질은 구형분말이 60~90wt%범위이고 나노섬유가 10~40wt%범위로 혼합되는 것이 바람직하다. 나노섬유의 함량이 범위보다 낮은 경우에는 네트워크 구조를 형성하기 어려워 전기적 특성이 향상되지 않으며, 나노섬유의 함량이 범위보다 높으면 분말과의 혼합 효과가 감소하여 전기적 특성이 감소한다.
그리고 나노섬유는 표면의 전체 또는 일부가 탄소로 코팅된 경우에 전기적 특성이 더욱 향상되며, 이를 위하여 나노섬유를 제조하는 과정에서 탄소를 포함하는 킬레이트제를 사용함으로써 최종적으로 탄소가 표면 전체 또는 일부에 코팅된 나노섬유를 얻을 수 있다.
나노섬유는 직경이 50~800nm 범위이고 구형분말은 입도가 5~50㎛ 범위이며, 구형분말들 사이에 나노섬유가 분산되어 구형분말들을 나노섬유가 연결하는 네트워크 구조를 이룬다.
또한 상기한 목적을 달성하기 위한 양극활물질의 제조방법은, LiFe1 - xMxPO4 (0<X,1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유를 제조하는 단계; LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말을 제조하는 단계; 및 상기 나노섬유와 상기 구형분말을 혼합하는 단계를 포함하며, 추가적으로 혼합된 물질을 열간압연하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.
나노섬유를 제조하는 단계는 전기방사 공정으로 수행될 수 있으며, 전기방사 공정을 수행하기 위한 점성용액을 구성하는 과정에서 탄소를 포함하는 킬레이트제를 사용함으로써 제조된 나노섬유 표면의 전체 또는 일부가 탄소로 코팅되도록 하는 것이 바람직하다.
그리고 구형분말을 제조하는 단계는 수열합성법 또는 공침법으로 수행될 수 있으며, 수열합성법 또는 공침법을 적용하기 위한 전구체 제조과정에서 탄소를 포함하는 킬레이트제를 사용함으로써 제조된 구형분말 표면의 전체 또는 일부가 탄소로 코팅되도록 하는 것이 바람직하다.
나노섬유와 구형분말을 혼합하는 단계는 기계적인 혼합공정으로 수행될 수 있으며, 특히 그라인딩(grinding)공정 또는 볼-밀(ball-mill)공정일 수 있다.
본 발명은 나노섬유 형태의 양극활물질과 구형분말 형태의 양극활물질을 제조한 뒤에 고체 상태에서 기계적으로 합성하는 것만으로 전기적 특성이 크게 향상된 새로운 구조의 양극활물질을 제조할 수 있는 특징이 있다.
그리고 나노섬유와 구형분말이 혼합된 혼합물질을 열간압연하여 결합력을 높이는 것만으로 전기적인 특성을 더욱 향상시킬 수 있으며, 이러한 열간압연 공정은 10~30Mpa의 압력과 100 ~ 250℃의 온도로 5 ~ 30분 동안 수행되는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이 구성된 본 발명은, 나노섬유 형태의 양극활물질과 구형분말 형태의 양극활물질을 블렌드한 구조를 구성함으로써, 탭밀도가 높고 출력특성이 향상된 리튬이온 2차전지용 양극활물질을 제공할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 제조방법은 기계적인 혼합공정과 열간압연 공정을 도입함으로써, 탭밀도가 높고 출력특성이 향상된 리튬이온 2차전지용 양극활물질을 제조할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 양극활물질 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 2 내지 도 9는 본 실시예에 따른 양극활물질에 대한 시차주사현미경 사진이다.
도 10은 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 초기 충방전 특성을 측정한 그래프이다.
도 11은 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 고율 특성을 측정한 그래프이다.
도 12는 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 복합 저항 특성을 나타낸 그래프이다.
첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 양극활물질 제조방법을 나타내는 순서도이다.
본 발명의 양극활물질 제조방법은 리튬-철-금속인산화물 나노섬유의 제조단계와 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말 제조단계 및 이들을 혼합하여 양극활물질을 제조하는 단계로 구성되며, 특히 양극활물질을 형성하는 과정에서 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유와 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말을 열간압연하여 나노섬유가 네트워크를 형성하고 있는 나노섬유-마이크로분말 혼합체를 제조한다.
우선, 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유의 제조단계를 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유의 제조단계는 전기 방사법과 열처리 공정으로 구성된다. 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유는 평균직경이 50~800nm 범위가 되도록 제조한다.
먼저, 전기방사를 수행하기 위하여 LiFe1 - xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr)의 조성을 만족하도록 구성된 원료물질과 킬레이트제를 혼합하여 점성용액을 제조한다.
점성용액 제조를 위한 원료물질은 조성식을 만족하도록 Li염, Fe염, 첨가되는 금속(M)의 염 및 인산염을 이용할 수 있으며, 대표적으로 Li염으로서 질산리튬(LiNO3), Fe염으로서 질산철 9수화물(FeNO4·9H2O) 및 인산염으로서 인산암모늄(NH4H2PO4)을 사용하고, 첨가되는 금속(M)이 망간인 경우에는 Mn염으로서 질산망간 4수화물(MnNO4·4H2O)을 사용할 수 있으며, 용매로는 증류수와 산 및 알코올을 혼합한 복합용매를 사용하는 것이 좋으며 특히 증류수와 질산 및 메탄올을 혼합한 복합용매를 사용하다.
그리고 킬레이트제는 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrrolidine, PVP), 폴리비닐아세테이트(polyvinylacetate, PVAc), 폴리비닐알코올(polyvinylalcohol, PVA), 폴리에틸렌(polyethylene, PE), 폴리프로필렌(polypropylene, PP), 폴리3-4에틸렌디옥시티오펜(poly(3,4-ethylenedioxythiophene), PEDOT) 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 본 발명에서 킬레이트제는 유기 고분자 물질로서, 전기방사에 적합하도록 혼합 용액에 점성을 부여하고, 탄소를 공급하여 열처리 단계에서 나노섬유 표면에 탄소층이 코팅된 구조를 형성할 수 있게 한다. 킬레이트제는 점성용액이 전기방사에 적합한 점도인 0.1~1.5Pa·s 범위가 되도록 혼합량을 조절한다.
그리고 제조된 점성용액으로 전기방사를 수행하여 나노섬유 형상의 전구체를 제조한다. 전기방사는 기본적으로 고분자 산업에 응용되고 있는 기술로서, 효과적으로 서브마이크로미터(submicrometer)에서 나노미터(nanometer)단위까지의 직경을 갖는 섬유를 형성할 수 있는 방법이다. 점성용액의 전기방사는 10~30kV의 전압 범위와 5~20cm의 TCD(tip-to-collector distance)범위에서 수행되며, 이 범위를 벗어나는 경우에 나노섬유가 형성되기 어렵고 형성된 나노섬유도 열처리과정에서 파괴되는 문제가 있다.
다음으로 나노섬유 형상의 전구체를 건조한다. 건조과정은 진공분위기 또는 대기압 상태에서 수행될 수 있으며, 100℃ 이상의 온도로 8시간이상 수행되어야 나노섬유 형상의 전구체에 포함된 불순물과 유기물이 충분히 제거되어 원하는 물성의 양극활물질을 제조할 수 있다.
마지막으로 건조된 나노섬유 형상의 전구체를 열처리하여 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유를 제조한다. 열처리 공정은 450~550℃의 범위에서 수행되는 1차 열처리와 600~900℃의 범위에서 수행되는 2차 열처리로 구성될 수 있다. 열처리 공정은 아르곤이나 질소와 같은 불활성 기체 분위기나 산소 분위기 또는 불활성 기체와 산소가 혼합된 분위기에서 수행한다.
열처리 공정에 의해서, 나노섬유 형상의 전구체가 나노섬유 형태를 유지하면서 목표로 했던 조성식을 갖는 나노섬유를 구성한다. 특히, 나노섬유 형상의 전구체에는 점성 용액 제조과정에서 첨가된 킬레이트제에 포함된 탄소성분이 포함되어 있기 때문에 열처리 과정에서 나노섬유의 표면 전체 또는 일부에 탄소코팅이 형성되며, 원하는 조성의 리튬-철-금속인산화물인 코어와 탄소 코팅층인 쉘로 구성되는 나노섬유 구조를 형성하게 된다.
다음으로, 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말 제조단계는 공침법 또는 수열합성법을 적용할 수 있으며, 구형 분말의 직경이 1~50㎛범위가 되도록 제조한다. 공침법에 의한 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말 제조단계를 구체적로 설명하면 다음과 같다.
먼저, LiFe1-xMxPO4 (0<X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr)의 조성을 만족하도록, 암모니아수를 킬레이트제로 사용하고 탄산나트륨 혹은 수산화나트륨을 침전제로 사용하여 입자크기 및 입도가 균일하며 구형으로 표면형태가 제어된 전구체인 Fe1-xMxCO3 또는 Fe1-xMx(OH)2 (M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr)를 제조한다.
그리고 제조된 전구체를 리튬염과 혼합한 뒤에 불활성 기체 또는 공기 분위기에서 소성하여 구형의 리튬-철-금속인산화물 마이크로분말을 제조한다.
상기한 방법으로 제조된 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유와 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말을 혼합하여 양극활물질을 제조하는 공정은 나노섬유와 구형분말을 고체 상태에서 기계적으로 혼합하는 혼합공정으로 수행되며, 구체적으로 그라인딩(grinding)공정 또는 볼-밀(ball-mill)공정을 적용할 수 있다. 이때 나노섬유와 구형분말의 혼합량은 구형분말을 60~90wt%범위로 혼합하고 나노섬유를 10~40wt%범위로 혼합한다.
또한, 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유와 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말이 완전히 혼합된 양극활물질에 추가적으로 열간압연(hot-press)공정을 적용하여 결합력을 높인다. 열간압연 공정은 10~30Mpa의 압력과 100 ~ 250℃의 온도로 5 ~ 30분 동안 수행하며, 이 범위를 벗어나는 경우에는 나노섬유와 구형분말의 결합력 향상에 의한 효과가 발생하지 않거나, 나노섬유와 구형분말의 형상이 유지되지 못하여 혼합에 따른 효과를 얻을 수 없다.
이와 같이 제조된 본 발명의 리튬-철-금속인산화물-탄소 복합 나노섬유와 리튬-철-금속인산화물 구형 마이크로분말의 혼합체 형태인 양극활물질은 탭밀도가 높고 출력특성이 향상되어 리튬이온 2차전지용 양극활물질로서 적합하다.
본 발명에 따라 제조된 양극활물질의 특성을 조사하기 위하여, LiFePO4 조성의 나노섬유와 마이크로 분말이 복합된 양극활물질을 제조하였다. 본 발명의 양극활물질은 LiFePO4 조성의 나노섬유와 마이크로 분말이 기계적으로 단순 혼합된 경우(실시예1) 열간압연으로 결합력을 높인 경우(실시예2)를 제조하였으며, 비교예로서 일반적인 LiFePO4 조성의 분말을 준비하여 물리적 특성을 비교하였다.
도 2 내지 도 9는 본 실시예에 따른 양극활물질에 대한 시차주사현미경 사진이다. 도 2 내지 도 5는 기계적인 혼합공정까지만 수행한 양극활물질에 대한 사진이고, 도 6 내지 도 9는 열간압연을 수행한 양극활물질에 대한 사진이다.
도시된 것과 같이, 본 실시예에 따라서 제조된 양극활물질은 열간압연을 수행한 경우와 하지 않은 경우 모두에서 완벽한 네트워크 구조를 이루고 있는 것을 확인할 수 있다. 네트워크 구조는 나노섬유들이 분말 전체를 서로 연결하고 있는 형태로서 전기 전도도를 향상시킬 수 있는 형태이다. 이러한 네트워크 구조는 나노섬유가 분말 전체를 연결하지 못하는 경우와는 차별되는 효과가 있는 것이며, 나노섬유가 10wt% 범위 이상으로 포함되어야 하고, 이보다 낮게 포함되는 경우에는 전체 분말을 연결하는 네트워크 구조를 형성하기 매우 어렵다. 한편, 나노섬유의 함량이 증가할수록 분말들을 연결하는 네트워크 구조를 형성하기 쉽지만, 나노섬유의 함량이 과도하면 분말의 함량이 감소하여 전기적 특성이 나빠지므로 나노섬유의 함량은 40wt%를 초과하지 않도록 하는 것이 좋다.
도 10은 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 초기 충방전 특성을 측정한 그래프이다. 해당 측정은 2.5 ~ 4.2V 범위에서 실시되었고, 가해진 전류량은 17mA로 본 측정에서 0.1C에 해당한다.
도시된 것과 같이, 모든 샘플이 쿨롱 효율 약 95%로 나타났고, 초기 방전 용량은 모두 약 155mAh/g 부근을 나타내었다. 또한 충전전압과 방전전압의 차이인 과전압이 감소하여 이차전지의 양극활물질로서의 특성이 향상된 것을 확인할 수 있다.
도 11은 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 고율 특성을 측정한 그래프이다.
도시된 것과 같이, 비교예의 일반적인 LiFePO4 분말로 구성된 양극활물질에 비하여, 본 실시예에 따라 제조된 나노섬유-마이크로분말 혼합 LiFePO4 양극활물질의 용량이 증가하여 뛰어난 고속 충방전 특성을 나타내었다. 또한, 열간압연을 수행하지 않은 실시예1의 양극활물질에 비하여, 열간압연을 수행한 실시예2의 양극활물질이 상대적으로 뛰어난 고속 충방전 특성을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
도 12는 본 실시예 및 비교예에 따른 양극활물질의 복합 저항 특성을 나타낸 그래프이다.
도시된 것과 같이, 비교예의 일반적인 LiFePO4 분말로 구성된 양극활물질에 비하여, 본 실시예에 따라 제조된 나노섬유-마이크로분말 혼합 LiFePO4 양극활물질이 낮은 저항을 나타내었다. 또한, 열간압연을 수행하지 않은 실시예1의 양극활물질에 비하여, 열간압연을 수행한 실시예2의 양극활물질이 상대적으로 낮은 저항을 나타내었으며, 특히 고속 테스트에서 저항 감소 효과가 높은 것으로 나타났다.
이상 본 발명을 바람직한 실시예를 통하여 설명하였는데, 상술한 실시예는 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과하며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화가 가능함은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특정 실시예가 아니라 특허청구범위에 기재된 사항에 의해 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상도 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (14)

  1. LiFe1-xMxPO4 (0≤X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유; 및
    LiFe1-xMxPO4 (0≤X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말이 혼합된 구조이며,
    상기 구형분말은 60~90wt%범위이고, 상기 나노섬유는 10~40wt%범위로 혼합되어, 상기 나노섬유들이 상기 구형분말들을 연결하는 네트워크 구조를 형성한 것을 특징으로 하는 양극활물질.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 나노섬유의 표면 전체 또는 일부가 탄소로 코팅된 것을 특징으로 하는 양극활물질.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 나노섬유는 직경이 50~800nm 범위인 것을 특징으로 하는 양극활물질.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 구형분말의 입도가 5~50㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 양극활물질.
  6. LiFe1-xMxPO4 (0≤X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 나노섬유를 제조하는 단계;
    LiFe1-xMxPO4 (0≤X<1, M = Ni, Mn, Co, V, Cr, Cu, Ti, Zr) 조성의 구형분말을 제조하는 단계; 및
    상기 나노섬유와 상기 구형분말을 혼합하는 단계를 포함하고,
    상기 혼합하는 단계에서, 상기 구형분말은 60~90wt%범위이고, 상기 나노섬유는 10~40wt%범위로 혼합하여, 상기 나노섬유들이 상기 구형분말들을 연결하는 네트워크 구조를 형성하는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  7. 삭제
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 나노섬유와 상기 구형분말을 혼합하는 단계의 뒤에 혼합된 물질을 열간압연하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 나노섬유를 제조하는 단계가, 전기방사 공정으로 수행되는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    상기 전기방사 공정을 수행하기 위한 점성용액을 구성하는 과정에서 탄소를 포함하는 킬레이트제를 사용함으로써, 제조된 나노섬유 표면의 전체 또는 일부가 탄소로 코팅되도록 하는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  11. 청구항 6에 있어서,
    상기 구형분말을 제조하는 단계가, 수열합성법 또는 공침법으로 수행되는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  12. 청구항 6에 있어서,
    상기 나노섬유와 상기 구형분말을 혼합하는 단계가, 기계적인 혼합공정으로 수행되는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 기계적인 혼합공정이 그라인딩(grinding)공정 또는 볼-밀(ball-mill)공정인 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
  14. 청구항 8에 있어서,
    상기 열간압연하는 단계가 10~30Mpa의 압력과 100 ~ 250℃의 온도로 5 ~ 30분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 양극활물질의 제조방법.
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Electrochemical properties of microsized LiFePO4 and nanostructured LiFePO4 fibers blend composite cathode for lithium ion batteries.

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