KR101598877B1 - 터치 스크린 베젤의 형성 방법 및 이를 이용하여 제조된 터치 스크린 베젤 - Google Patents

Abstract

본 발명은 기판 상에 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법으로,
a) 기판 상에, 터치 스크린 베젤 패턴의 주변부와 중심부의 액적 밀도가 상이하게 되도록 잉크 조성물의 액적을 분사하는 단계; 및
b) 상기 기판 상의 잉크 조성물을 열에 의해 건조하여 패턴의 평균 두께가 3um 이하가 되도록 경화시키는 단계를 포함하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법 및 이에 의해 제조되는 터치 스크린 베젤에 관한 것이다.

Description

터치 스크린 베젤의 형성 방법 및 이를 이용하여 제조된 터치 스크린 베젤{A METHOD OF FORMING TOUCH SCREEN BEZEL AND TOUCH SCREEN BEZEL USING THE SAME}

본 발명은 터치 스크린 베젤의 형성 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 특정구성의 잉크 조성물을 사용하고, 액적의 밀도를 조절하여 터치 스크린 베젤의 패턴을 형성할 때 터치 스크린 베젤의 형성 방법 및 이를 이용하여 제조된 터치 스크린 베젤에 관한 것이다.

스마트 폰과 같이 접촉 입력 장치를 통해 사용자의 입력을 인식하고, 그 표시를 나타내는 다양한 모바일 기기들의 등장으로 인하여, 전자 기기를 소형화시킴과 동시에, 표시되는 화면은 대형화 시킬 수 있는 기술로서, 표시 화면에 입력 기능을 탑재한 터치스크린 패널이 널리 이용되고 있다.

이러한 터치스크린 패널은 동작 방식에 따라 저항막 방식, 정전용량 방식, 초음파 방식, 적외선 방식 등으로 구분할 수 있는데, 정전용량 방식은 얇은 두께의 터치스크린 패널을 제조할 수 있으며, 내구성이 높고 멀티 터치가 가능하여 다양한 전자 기기에 널리 사용되고 있다.

이러한 터치 스크린 패널의 제조 방법은, 예를 들어, 한국 공개 특허 제10-2012-0036236호와 같이, 투광성 기판 상에 스크린 프린팅 방식을 이용하여 터치 스크린 베젤을 형성하고, 그 위에 ITO와 같은 금속을 주성분으로하는 단층 또는 다층의 투명 전도성 막을 형성하는 방법을 이용하였다. 이러한 터치 스크린 패널의 구조는 예를 들어 도 1과 같이 커버 유리 일체형 터치 스크린 패널로 나타낼 수 있다.

그러나, 종래의 제조 방법에 의하면, 다음과 같은 문제점이 발생할 수 있다. (1) 먼저, ITO 층은 일반적으로 약 300nm의 두께를 갖고 있고, 블랙 프린트의 두께는 20um 이상이기 때문에, 블랙 프린트의 두께가 ITO층에 비하여 대략 70 배 가까이 두껍게 되는데 ITO가 Sputtering 될 때, 블랙 프린트의 옆면을 타고 형성되기 때문에, 이러한 두께의 차이에 의하여 단선이 발생하는 등, 안정적인 ITO 층의 구현이 어렵다는 점, (2) 블랙 프린트의 높이가 높으면 윈도우 면의 단차로 인하여 마스킹(masking)을 이용한 노광의 정밀도가 떨어지고, (3) ITO 에칭 공정에서 에칭용액과 블랙 잉크가 반응하여 에칭 품질을 떨어뜨리고, (4) 고온의 ITO sputtering 공정 시 블랙 프린트 표면에서 out gas 가 발생하여 ITO 층의 형성을 방해하여 고른 품질의 ITO 층을 구현하는 것이 어려우며, 고온의ITO sputtering 공정 시에 Black print가 산화하는 현상이 발생하는 등의 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여, 블랙 프린트 층의 두께를 줄이는 방법이 필요하였으나, 종래의 스크린 프린팅 방법으로는 그 두께를 줄이는 것이 용이하지 않았다. 또한, 흑색의 포토 레지스트를 이용하여 블랙 프린트 층을 형성하여, 두께를 1~3um로 줄일 수 있으나, 코팅, 건조, 노광, 현상 및 열처리 등의 많은 공정을 거쳐야 하기 때문에 제조 원가가 상승하는 문제점이 있었다.

KR 10-2012-003623 A

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서,

잉크 조성물의 액적을 분사하여 패턴을 형성하는데 있어서, 특정한 조성의 잉크 조성물을 사용하여, 그 액적의 밀도를 조절함으로써, 종래에 비하여 충분히 얇은 두께의 블랙 프린트 층을 형성할 수 있을 뿐만 아니라, 그 블랙 프린트 층이 빛을 효과적으로 차단할 수 있도록 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 기판 상에 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법으로,

a) 터치 스크린 베젤 패턴의 주변부와 중심부의 액적 밀도가 상이하게 되도록, 기판 상에 잉크 조성물의 액적을 분사하는 단계; 및 b) 상기 기판 상의 잉크 조성물을 열에 의해 건조하여 패턴의 두께가 3um 이하가 되도록 경화시키는 단계를 포함하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 터치 스크린 베젤의 형성 방법에 의하여 제조된 터치 스크린 베젤을 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 터치 스크린 베젤을 포함하는 전자소자를 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 터치 스크린 베젤을 포함하는 터치 패널을 제공한다.

본 발명의 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법에 의하면, 종래에 비하여 충분히 얇은 두께의 블랙 프린트 층을 형성하기 때문에 ITO 박막 공정 등에 있어서, ITO 층의 안정적인 성막이 되도록 터치 스크린 베젤 패턴을 형성할 수 있을 뿐만 아니라, 형성된 블랙 프린트 층이 얇은 두께임에도 빛을 효과적으로 차단하여, 우수한 터치 스크린 성능을 나타낼 수 있다는 장점이 있다.

도 1은 종래의 터치 스크린 패널의 구조를 나타낸 그림이다.
도 2는 종래의 터치 스크린 패널의 액적 분사 방법을 나타낸 그림이다.
도 3은 본 발명에 따른 제 1 실시예의 액적 분사 방법을 나타낸 그림이다.
도 4는 본 발명에 따른 제 2 실시예의 액적 분사 방법을 나타낸 그림이다.
도 5는 본 발명에 따른 실시예 및 비교예의 액적 분사 결과를 나타낸 그림이다.
도 6는 본 발명에 따라 형성된 패턴의 형태를 나타낸 그림이다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명에 따른 터치 스크린 베젤의 형성 방법은,

기판 상에 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법으로,

a) 터치 스크린 베젤 패턴의 주변부와 중심부의 액적 밀도가 상이하게 되도록, 기판 상에 잉크 조성물의 액적을 분사하는 단계; 및 b) 상기 기판 상의 잉크 조성물을 열에 의해 건조하여 패턴의 두께가 3um 이하가 되도록 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 터치 스크린 베젤의 형성 방법은 a) 기판 상에, 잉크 조성물의 액적을 분사하는 단계를 포함한다.

먼저, 본 발명에서 사용하는 상기 기판은 특별한 제한은 없으나, 본 발명에 따른 터치 스크린 베젤의 형성 방법을 적용하고자 하는 분야에 따라 적절하게 선택될 수 있으며, 바람직한 예로는 유리 혹은 무기 재료 기판, 플라스틱 기판 또는 기타 플렉시블 기판 등이 있으나 이에 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 있어서, 상기 a) 단계는 잉크 조성물의 액적을 기판 상에 분사하여 미리 설계된 패턴을 기판상에 형성한다. 이 때, 기판 상에 분사하는 액적의 분포를 조절하여, 터치 스크린 베젤 패턴의 주변부와 중심부의 액적 밀도가 상이하게 되도록 분사한다. 구체적으로 터치 스크린 베젤 패턴의 가장자리로부터 안쪽으로 0.2~1.5mm 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도가 그 외의 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도에 대하여 20 내지 30% 감소되도록 액적을 분사한다. 도 2와 같이 종래의 패턴 형성 방법에 의하면, 전체 패턴을 가로 세로의 일정한 간격의 배열로 나누고 격자 모양으로 잉크 방울을 떨어뜨리는 방식으로 패턴을 형성하게 되는데, 이 방식으로 패턴을 형성하면, 전체 면적에 대해 균일한 두께의 도막을 얻을 수 있을 것이라고 기대하지만, 실제로는 유리나 필름과 같이 잉크를 흡수하지 않는 표면에 잉크를 도포하였기 때문에 건조 환경에 따라서 잉크가 주변부로 몰리게 되어 완전 건조 후에는 패턴 주변부의 두께가 다른 부분에 비해 더 높게 되기도 하는데 이를 커피링 효과라고 한다. 상기와 같이 코팅의 주변부가 두꺼워 지는 현상은 잉크젯 도포 공정뿐 만 아니라 바 코팅, 딥 코팅, 슬롯다이 코팅 등에서도 자주 나타나며, 이는 패턴의 질을 떨어뜨리는 원인 중 하나이다.

본 발명은 상기와 같은 소위 커피링 효과를 방지하기 위하여, 도 3과 같이, 잉크 조성물의 액적 밀도를 조절하여 분사하는데, 패턴의 주변부(B, 패턴 형성의 길이 및 폭 방향 중 폭 방향을 기준으로 가장 자리 쪽으로부터 안쪽 부분)의 액적의 밀도를 패턴의 중심부(A, 패턴 형성의 길이 및 폭 방향 중 폭 방향을 기준으로 중간부분)에 비해 성기게, 즉 낮은 액적 밀도로 분사시킬 수 있다. 구체적으로는 터치 스크린 베젤 패턴의 가장자리로부터 안쪽으로 0.2~1.5mm 영역의 주변부의 잉크 조성물의 액적 밀도가 그 외의 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도에 대하여 20 내지 30% 감소되도록 액적을 분사할 수 있는데, 이를 통하여 커피링 효과를 간단하게 억제하여, 잉크 조성물의 패턴이 일정한 두께를 갖도록 할 수 있다.

상기 도 3은 비교적 간단한 하나의 예를 나타낸 것으로, 실제 공정에서는 완전 격자형 잉크 방울 배열시 주변부/중심부의 두께차를 고려하여 주변부의 액적의 배치 밀도를 다르게 가져갈 수 있다. 즉, 액적의 건너뜀을 상기 매 2 방울 중 1 방울로 할 수도 있고, 매 3 방울 중 1 방울, 또는 매 5 방울 중 2 방울 등으로 밀도를 적절히 조절하는 것이 가능하다. 또한 잉크 방울의 배열을 성기게 하는 것을 최외곽부에 한정해야 하는 것은 아니고, 두께가 두껍게 나타나는 범위 정도의 테두리 영역에도 적용할 수 있다.

또한, 본 발명은 도 4와 같이, 최 외각의 잉크 방울 배열은 밀집한 상태로 하되 주변부의 바로 안쪽인 중간 주변부(C, 패턴 형성의 길이 및 폭 방향 중 폭 방향을 기준으로 가장 자리 쪽으로부터 일정한 거리의 안쪽 부분으로부터의 안쪽 부분)의 잉크 방울 배열을 성기게, 즉 낮은 밀도로 분사시킬 수 있다. 구체적으로 터치 스크린 베젤 패턴의 가장자리로부터 안쪽으로 0.2~1.5mm 영역의 주변부로부터 안쪽으로 1mm 영역 (중간 주변부)의 잉크 조성물의 액적 밀도가 그 외의 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도에 대하여 20 내지 40% 감소되도록 액적을 분사할 수 있는데, 이를 통하여 커피링 효과를 억제하면서도, 패턴 테두리 부분의 형상의 뾰족함(Sharpness)을 높게 유지할 수 있다.

본 발명에 따른 잉크 조성물은 조성물 총중량에 대하여, 안료 분산액 10~80 중량%; 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지 1~5 중량%; 다관능 모노머 0.1~50 중량%; 유기용제 10~80 중량%; 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 안료 분산액은 카본 블랙, 분산제 및 불포화 이중 결합을 갖는 모노머를 포함한다. 상기 안료 분산액의 함량은 잉크 조성물 전체에 대하여 10~80 중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 안료 분산액의 함량이 10 중량% 미만이면 색 구현이 어려울 수 있고, 80 중량% 를 초과하면 잉크의 점도가 높아지고 기재에 패턴이 부착하기 어렵기 때문에 공정에 의해 패턴을 형성하기가 어려워질 수 있다.

상기 카본 블랙으로는 당업계에 알려진 카본 블랙이라면 특별한 제한은 없으나, 구체적으로는 카본 블랙의 예로는 시스토 5HIISAF-HS, 시스토 KH, 시스토 3HHAF-HS, 시스토 NH, 시스토 3M, 시스토 300HAF-LS, 시스토 116HMMAF-HS, 시스토 116MAF, 시스토 FMFEF-HS, 시스토 SOFEF, 시스토 VGPF, 시스토 SVHSRF-HS 및 시스토 SSRF(동해카본 ㈜); 다이어그램 블랙 II, 다이어그램 블랙 N339, 다이어그램 블랙 SH, 다이어그램 블랙 H, 다이어그램 LH, 다이어그램 HA, 다이어그램 SF, 다이어그램 N550M, 다이어그램 M, 다이어그램 E, 다이어그램 G, 다이어그램 R, 다이어그램 N760M, 다이어그램 LR, #2700, #2600, #2400, #2350, #2300, #2200, #1000, #980, #900, MCF88, #52, #50, #47, #45, #45L, #25, #CF9, #95, #3030, #3050, MA7, MA77, MA8, MA11, MA100, MA40, OIL7B, OIL9B, OIL11B, OIL30B 및 OIL31B(미쯔비시화학㈜) ; PRINTEX-U, PRINTEX-V, PRINTEX-140U, PRINTEX-140V, PRINTEX-95, PRINTEX-85, PRINTEX-75, PRINTEX-55, PRINTEX-45, PRINTEX-300, PRINTEX-35, PRINTEX-25, PRINTEX-200, PRINTEX-40, PRINTEX-30, PRINTEX-3, PRINTEX-A, SPECIAL BLACK-550, SPECIAL BLACK-350, SPECIAL BLACK-250, SPECIAL BLACK-100, 및 LAMP BLACK-101(데구사㈜); RAVEN-1100ULTRA, RAVEN-1080ULTRA, RAVEN-1060ULTRA, RAVEN-1040, RAVEN-1035, RAVEN-1020, RAVEN-1000, RAVEN-890H, RAVEN-890, RAVEN-880ULTRA, RAVEN-860ULTRA, RAVEN-850, RAVEN-820, RAVEN-790ULTRA, RAVEN-780ULTRA, RAVEN-760ULTRA, RAVEN-520, RAVEN-500, RAVEN-460, RAVEN-450, RAVEN-430ULTRA, RAVEN-420, RAVEN-410, RAVEN-2500ULTRA, RAVEN-2000, RAVEN-1500, RAVEN-1255, RAVEN-1250, RAVEN-1200, RAVEN-1190ULTRA, 및 RAVEN-1170(콜롬비아 카본㈜) 중 어느 하나 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 상기 카본 블랙의 함량은 안료 분산액 100 중량부에 대하여, 20~70 중량부인 것이 바람직하다. 상기 카본 블랙의 함량이 20 중량부 미만인 경우 차광 특성이 미흡하고, 70 중량부를 초과하는 경우 분산이 어렵다.

상기 분산제로는 당업계에 알려진 분산제라면 특별한 제한은 없으나, 구체적으로는 이에 한정되는 것은 아니나, 예를 들면, BYK CHemie사의 Disperbyk 제품군, Evonik사의 TEGO® dispers 제품군, Lubrizol사의 Solsperse® 제품군 또는 기타 여러 회사의 제품으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상의 것을 사용할 수 있다. 상기 분산제의 함량은 안료 분산액 100 중량부에 대하여, 3~ 20 중량부인 것이 바람직하며, 상기 분산제의 함량이 3 중량부 미만인 경우 분산을 안정하게 유지하는 기능이 부족할 수 있고, 20 중량부를 초과하는 경우 분산액의 점도가 과다하게 높아지게 된다.

상기 불포화 이중 결합을 갖는 모노머로는 당업계에 알려진 것이라면 특별한 제한은 없으나, 구체적으로는 메톡시 폴리에틸렌글리콜 모노(메타)아크릴레이트, 스테아릴 모노(메타)아크릴레이트, 라우릴 모노(메타)아크릴레이트, 테트라히드로퍼퓨릴 모노(메타)아크릴레이트, 라우릴 모노(메타)아크릴레이트, 이소데실 모노(메타)아크릴레이트, 이소옥틸 모노(메타)아크릴레이트, 옥틸 모노(메타)아크릴레이트, 데실 모노(메타)아크릴레이트, 트리데실 모노(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 모노(메타)아크릴레이트 페놀 (메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 모노(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜 모노(메타)아크릴레이트, 및 페녹시에틸(메타)아크릴레이트로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상의 단관능성 모노머; 1,3-부틸렌 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 1,4-부탄디올 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 1,6 엑산디올 디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 테트라에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 비스페놀 A 디(메타)아크릴레이트, 디프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 메탈릭 디(메타)아크릴레이트, 아크릴레이트 에스테르, 및 그 유도체 등을 사용할 수 있다. 상기 불포화 이중 결합을 갖는 모노머의 함량은 안료 분산액 100 중량부에 대하여, 0.1~40 중량부인 것이 바람직하며, 상기 불포화 이중 결합을 갖는 모노머의 함량이 0.1 중량부 미만이면 포함에 따른 효과가 미미하고, 40 중량부를 초과하는 경우 잉크의 점도가 잉크젯 공정을 수행하기에 너무 높아진다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 상기 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지는 글리시딜기를 포함하는 아크릴 수지라면 특별한 제한 없이 사용할 수 있으며, 바람직하게는 아크릴산 또는 메타아크릴산을 2-히드록시 메틸 아크릴산과 공중합으로 만들어지는 군에서 선택되는 하나 이상을 사용할 수 있고, 더욱 구체적으로는 글리시딜 메타아크릴레이트의 공중합체를 사용할 수 있다. 본 발명에서 사용가능한 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지의 구체적인 예로는, Reichhold사의 FINE-CLAD® A-253, A-254, A-257, A-270 등의 제품, Anderson Development사의 Almatex® PD-7610, PD-6300, PD-4219, PD-9200, PD-1700, Ap-4411, Ap-4418, PD-3402 등의 제품을 사용할 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지의 함량은 잉크 조성물 전체에 대하여 1~5 중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지의 함량이 1 중량부 미만이면 포함에 따른 효과가 미미하고, 5 중량부를 초과하는 경우 잉크의 점도가 너무 높아져서 공정이 불가능하다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 상기 다관능 모노머로는 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머, 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머 및 아미노 작용기가 2~6개인 다관능 모노머로 이루어지는 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머를 사용하거나, 또는 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머 및 아미노 작용기가 2~6개인 다관능 모노머의 혼합물을 사용할 수 있다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 상기 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머는 열에 의한 경화를 통하여 가교 결합을 일으킬 수 있다. 따라서 블랙 프린트층의 강도를, 예를 들어 3H 이상으로, 충분히 증가시킬 수 있다. 상기 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머로는 아래 예로 한정하는 것은 아니나 구체적으로는 트리메틸올에탄 트리(메타)아크릴레이트, 트리메틸롤프로판 트리(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 (메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 테트라(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 및 디펜타에리트리톨 헥사(메타)아크릴레이트로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있다. 상기 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머의 함량은 잉크 조성물 전체에 대하여 0.1~50 중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머의 함량이 0.1 중량% 미만인 경우 막의 강도가 충분하지 않고, 50 중량%를 초과하는 경우 잉크의 점도가 너무 높아져서 공정이 불가능하다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머는 후술하는 아미노기를 가진 다관능 모노머와 반응하며, 이에 따라 블랙 프린트층의 강도를, 예를 들어 3H 이상으로, 충분히 증가시킬 수 있다. 상기 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머는 하기의 예에 한정되는 것은 아니나 구체적으로는, 비스페놀-A형 에폭시 수지, 비스페놀-F형 에폭시 수지, 수소화된 비스페놀-A 형 에폭시 수지, 노볼락 에폭시 수지, 우레탄 변성 에폭시 수지의 모노머 등이 있으며 구체적인 제품으로는 국도화학의 YD-128SH, YD-128M, YD-128S, YD-128H, YD-128M, YD-128A, YD-128, YD-127, YD-2209, YD-119, YD-115CA, YD-115E, YD-115G, YD-115, YD-115J, YD-114EF, YD-114F, YD-114E, YD-114, YD-113, YD-112, YDF-161, YDF-2004, YDF-2001, YDF-175S, YDF-175, YDF-170, YDF-165, YDF-162, FYD-161H, YDF-161, KD-211E, KE-211G, KD-213, KD-213, KD-242C, KD-242G, KD-242GHF, KD-243C, KD-214L, KD-214M, KDF-214M, YD-017, YD-017H, YD-019, YD-020, KD-211D, KD-211H, KD-213C, KD-213H, KD-242S, KD-242H, KD-293, YDCN-500-1P, YDCN-500-4P, YDCN-500-5P, YDCN-500-8P, YDCN-500-10P, YDCN-500-80P, YDCN-500-90P, YDCN-500-90PA75, YDCN-500-80PBC60, YDCN-500-80PCA60, YDPN-631, YDPN-636, DPN-637, YDPN-638, YDPN-641, YDPN-644, YDPN-638A80, KBPN-110, KBPN-115, PBPN-120, KDCP-100, KDCP-150, KDCP-200; 금호비엔피화학의 KER 215, KER 2132, KER 235, KER 291, KER 293, KER 8132, KER815, KER 815EL, KER815HC, KER815HCN, KER815J, KER 827, KER 828, KER 828C, KER 828H, KER 828HC, KER 828LV, KER 829, KER 834, KER 836, KER 1001, KER 1001MSQ, KER 3001, KER 3001N, KER 3002, KER 3002N, KER3022, KER 3003, KER 3003N, KER 3023N, KER 3003-FCA-10, KER 3003-4F-10, KER 3004, KER 3004N, KER 3004S, KER 3007, KER 3007N, KER 3007K, KER 3007S, KER 1009, KER 3009, KER 3009K, KER 3010; 일본화약사의 EOCN-1020, EOCN-102S, EOCN-103S, EOCN-104S, CER-1020, XD-1000, NC-3000, NC-3000-H, CER-3000-L, EPPN-501H, EPPN-501HY, EPPN-502H, NC-7300L, EPPN-201-L, EPPN-201-H, BREN-S, BREN-80M, BREN-105, BREN-304, RE-303S, RE-310S, GAN, GOT, AK-601; 등을 사용할 수 있다. 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머는 잉크 조성물 전체에 대하여 0.1~15 중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머가 0.1 중량% 미만이면 포함에 따른 효과가 미미하고, 15 중량%를 초과하는 경우 잉크의 점도가 너무 높아져서 공정이 불가능하다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 아미노기를 가진 다관능 모노머는 전술한 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머와 반응함에 따라서 블랙 프린트층의 강도를, 예를 들어 3H 이상으로, 충분히 증가시킬 수 있다. 상기 아미노기를 가진 다관능 모노머로는 알킬화된 요소수지, 알킬화된 멜라민 수지, 알킬화된 벤조구안아민 수지의 단량체 등을 들 수 있으며, 하기의 예로 한정되는 것은 아니나 구체적으로는 사이텍사의 CYMEL 301, CYMEL 303, CYMEL 350, CYMEL 3745, CYMEL MM-100, CYMEL 370, CYMEL 373, CYMEL 3749, CYMEL 323, CYMEL 325, CYMEL 327, CYMEL 328, CYMEL 385, CYMEL 1116, CYMEL 1130, CYMEL 1133, CYMEL 1161, CYMEL 1168, CYMEL 1125, CYMEL 1141, CYMEL 202, CYMEL 203, CYMEL 254, CYMEL 1156, CYMEL MB-98, CYMEL MB-11-B, CYMEL MB-14-B, CYMEL 651, CYMEL 615, CYMEL 683, CYMEL 688, CYMEL 1158, CYMEL MI-12-I, CYMEL MI-97-IX; 대일본잉크화학사의 P-138, P-196-M, L-117-60, L-166-60B, L-105-60, TD-126; 등을 사용할 수 있다. 아미노기를 가진 다관능 모노머는 아미노기가 글리시딜기와 반응하므로 잉크에 포함된 글리시딜기의 당량에 맞추어 아미노기가 첨가되도록 하며, 바람직하게는 잉크 조성물 전체에 대하여 0.1~35 중량%로 포함된다. 아미노기를 가진 다관능 모노머가 0.1 중량% 미만이면 포함에 따른 효과가 미미하고, 35 중량%를 초과하는 경우 잉크의 점도가 너무 높아져서 공정이 불가능하다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 상기 유기용제는 열에 의해 건조 제거가 가능한 것으로, 잉크 조성물이 적절한 점도를 나타내도록 한다. 본 발명의 잉크 조성물은 종래의 스크린 인쇄 잉크 조성물에 비해 열에 의하여 건조 제거가 가능한 유기 용제를 많이 함유하는 것이 바람직하며, 구체적으로는 아래 예로 한정하는 것은 아니나 메틸-3-메톡시 프로피오네이트 (비점 144℃, 이하 괄호에 표시), 에틸렌글리콜 메틸에테르 (125℃), 에틸렌글리콜 에틸에테르(135℃), 에틸렌글리콜 디에틸에테르 (121℃), 이소프로필 모노에틸렌글리콜 (143℃), 디부틸에테르 (140℃), 에틸피루베이트 (144℃) 프로필렌글리콜 메틸에테르 (121℃), n-부틸아세테이트 (125℃), 이소부틸아세테이트 (116℃), 이소아밀아세테이트(143℃), 에틸부티레이트 (120℃), 프로필 부티레이트 (143℃), 메틸 락테이트(145℃), 메틸-2-히드록시이소부틸레이트 (137℃), 2-메톡시에틸아세테이트 (145℃), 에틸렌글리콜메틸에테르아세테이트 (145℃), 디부틸에테르(140℃), 시클로펜타논 (131℃), 2-헥사논 (127℃), 3-헥사논 (123℃), 5-메틸-2-헥사논 (145℃), 4-헵타논 (145℃), 및 1-메톡시-2-프로판올 (118℃) 2-에톡시에틸 에테르 (185℃), 디프로필렌글리콜메틸에테르 (188℃), 3-노나논 (188℃), 5-노나논 (187℃), 2,2,6-트리메틸시클로헥사논 (179℃), 시클로햅타논 (179℃), 아밀부티레이트 (185℃), 부틸락테이트 (186℃), 에틸-3-히드록시 부티레이트 (180℃), 프로필렌글리콜디아세테이트 (186℃), 디프로필렌글리콜메틸에테르 (188℃), 디에틸렌글리콜메틸에틸에테르 (176℃), 디에틸렌글리콜메틸이소프로필에테르 (179℃), 디에틸렌글리콜디에틸에테르 (189℃), 디에틸렌글리콜모노메틸에테르 (194℃), 4-에틸시클로헥사논 (193℃), 2-부톡시에틸아세테이트 (192℃), 디에틸렌글리콜모노에틸에테르 (202℃), 부티롤락톤 (204℃), 헥실부틸레이트 (205℃), 디에틸렌글리콜메틸에테르아세테이트 (209℃), 디에틸렌글리콜부틸 메틸 에테르 (212℃), 트리프로필글리콜디메틸 에테르 (215℃), 트리에틸렌글리콜디메틸에테르 (216℃), 디에틸렌글리콜에틸에테르아세테이트 (217℃), 디에틸렌글리콜부틸에테르아세테이트 (245℃), 3-에폭시-1,2-프로판디올 (222℃), 에틸-4-아세틸부티레이트 (222℃), 디에틸렌글리콜모노부틸에테르 (231℃), 트리프로필글리콜메틸 에테르 (242℃), 디에틸렌글리콜 (245℃), 2-(2-부톡시에톡시)에틸아세테이트 (245℃), 카테콜 (245℃), 트리에틸렌글리콜 메틸에테르 (249℃) 또는 디에틸렌글리콜부틸에테르, 프로필렌글리콜메틸에테르아세테이트 등의 유기 용제를 사용할 수 있다. 본 발명의 유기 용제는 잉크 조성물 전체에 대하여 10~80 중량%로 포함될 수 있다. 상기 유기 용제의 함량이 10 중량% 미만인 경우 잉크의 점도가 너무 높아 잉크젯 공정이 어렵고, 80 중량% 초과이면 안료와 모노머 함량이 적게 되어 건조 후 막의 두께가 얇아지며 광 차단 특성이 충분하지 않게 된다.

본 발명의 잉크 조성물에 포함되는 상기 첨가제로는 중합억제제, 부착성 촉진제, 계면활성제 등을 사용할 수 있다.

상기 중합 억제제는 잉크를 상온에서 보관하더라도 경화반응이 일어나지 않도록 억제하는 역할을 하며, 당업계에서 통상적으로 사용하는 것이라면 특별한 제한 없이 사용할 수 있다.

상기 부착성 촉진제는 블랙 프린트층과 기판과의 부착성을 증가시키는 역할을 하며, 당업계에서 통상적으로 사용하는 것이라면 특별한 제한 없이 사용할 수 있다.

상기 계면활성제는 잉크 조성물의 표면장력을 조절하여 원할하게 분사가 되어 기판 상에 잉크 조성물이 적절하게 퍼지도록 하는 역할을 하며, 당업계에서 통상적으로 사용하는 것이라면 특별한 제한 없이 사용할 수 있다.

상기 첨가제들은 경제적인 측면에서 상기 작용이 일어날 수 있는 최소한의 양을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 잉크 조성물 전체에 대하여 0.1~5 중량%로 포함될 수 있다.

본 발명의 잉크 조성물에는 열개시제가 더 포함될 수 있다. 상기 열개시제는 패턴 형성 후 건조-열처리 과정에서 잉크에 함유된 불포화 이중 결합을 갖는 모노머가 반응하여 고분자를 형성하는 경화 반응이 일어나도록 한다. 구체적으로 상기 열개시제로는 아래 예로 한정하는 것은 아니나 벤조일퍼옥사이드, 라우로일퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드, 또는 디-t-부틸퍼옥사이드등의 퍼옥사이드계 화합물; 큐밀하이드로퍼옥사이드 등의 하이드로 퍼옥사이드계 화합물; 및 시아노(-CN)관능기를 가지는 α,α′-아조비스이소부티로니트릴, 2,2′-아조비스[2-메틸-N-(2-(1-히드록시부틸))피로피온아미드], 2,2′-아조비스[2-메틸-N-(2-히드록시에틸)프로피온아미드], 2,2′-아조비스[N-부틸-2-메틸프로피온아미드], 2,2′-아조비스[N-시클로헥실-2-메틸프로피온아미드] 및 디메틸-2,2′-아조비스(2-메틸프로피오네이트) 등의 아조계 화합물 등을 사용할 수 있다. 상기 열개시제의 함량은 잉크 조성물 전체에 대하여 0.1~5 중량%로 포함될 수 있다. 상기 열개시제의 함량이 0.1 중량% 미만이면 첨가에 따른 효과가 미미하고, 5 중량% 초과이면 열개시제가 조성물내에 모두 용해되지 않을 수 있을 뿐만 아니라, 경제성이 떨어지는 문제가 있다.

본 발명에 따른 터치 스크린 베젤의 형성 방법은 b) 상기 기판 상의 잉크 조성물을 열에 의해 건조하여 패턴의 두께가 3um 이하가 되도록 경화시키는 단계를 포함한다.

상기 기판 상의 잉크 조성물을 건조하는 경우, 패턴을 형성한 기판을 180~250℃의 온도에서 15분 내지 1시간 동안 가열하여 잉크 조성물을 건조시킨다. 이에 따라서 고온에서 휘발성이 강한 성분들이 제거되기 때문에 블랙 프린트 층 상에 ITO 층을 증착할 때 out gas 가 발생하지 않게 된다. 이때 본 발명의 경우, 잉크 조성물의 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머 성분이 열에 의해 경화를 일으키는데, 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머는 경화시에 부피 수축이 많이 일어나기 때문에 3um 이하의 얇은 막을 형성하면서도 치밀하고 강한 막을 형성하게 된다. 이러한 건조 과정은 180~250℃의 온도에서 15분 내지 1시간 동안 처리하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 터치 스크린 베젤의 형성 방법에 의하여 형성된 터치 스크린 베젤을 제공한다.

상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 평균 두께가 3um 이하인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 광선 투과율이 10^-4 이하인 것을 특징으로 한다.

상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 최고 두께가 평균 두께의 2배 이하인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 전술한 패턴을 포함하는 전자소자를 제공한다.

상기 전자소자는 액정표시장치, 디스플레이, 터치 패널 등일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 터치 패널인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 전자소자는 전술한 본 발명에 따른 패턴을 포함하는 것을 제외하고는 당기술 분야에 알려진 구성을 가질 수 있다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 이에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.

실시예

1. 잉크 조성물의 제조

합성예 1.

카본블랙이 20 중량%로 함유된 안료 분산액 50 중량부, 다관능성 아크릴 모노머인 디펜타에리트리톨헥사아크릴레이트 8 중량부, 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트 38 중량부, 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지(Almatex ® PD-1700) 5 중량부, 열개시제로 Vam110 1 중량부를 넣고, 여기에 중합억제제와 부착 촉진제를 각각 1 중량부로 더 첨가한 후, 나머지 성분은 용매로 부틸 카비톨을 첨가하여 잉크 조성물 전체가 100 중량부가 되도록 잉크 조성물을 제조 하였다.

합성예 2.

카본블랙이 20 중량% 함유된 안료 분산액 60 중량부, 다관능성 에폭시모노머 (국도화학의 YD-128M) 8 중량부, 다관능성 멜라민 화합물 (사이텍사의 CYMEL 1130) 16 중량부, 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지(Almatex ® PD-1700) 3 중량부를 넣고 중합억제제와 부착 촉진제를 각각 1 중량부로 더 첨가한 후, 나머지 성분은 용매로 부틸 카비톨을 첨가하여 잉크 조성물 전체가 100 중량부가 되도록 잉크 조성물을 제조 하였다.

합성예 3.

아크릴을 중합시켜 만든 고분자 바인더를 넣지 않고, 트리메틸롤프로판 트리아크릴레이트 43 중량부로 증량시킨 것을 제외하고는 합성예 1과 동일한 방법으로 잉크 조성물을 제조하였다.

2. 베젤 패턴의 형성

상기에서 제조된 잉크 조성물을 후지필름 디메틱스사 잉크젯 헤드를 사용하여 70도로 가열된 상태에서 기재의 온도를 유지하며, 500 DPI의 해상도로 터치 센서 베젤 패턴을 다음과 같이 인쇄하였다.

실시예 1: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도가 80%가 되도록 잉크를 토출하였다.

실시예 2: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도가 70%가 되도록 잉크를 토출하였다.

실시예 3: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도가 60%가 되도록 잉크를 토출하였다.

실시예 4: 합성예 2의 잉크 조성물을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방식으로 잉크를 토출하였다.

실시예 5: 합성예 2의 잉크 조성물을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방식으로 잉크를 토출하였다.

비교예 1: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 모든 픽셀 (100%)에 잉크를 토출하였다.

비교예 2: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도가 90%가 되도록 잉크를 토출하였다.

비교예 3: 합성예 1의 잉크 조성물을 사용하여, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도가 40%가 되도록 잉크를 토출하였다.

비교예 4: 합성예 2의 잉크 조성물을 사용한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일한 방법으로 잉크를 토출하였다.

비교예 5: 합성예 2의 잉크 조성물을 사용한 것을 제외하고는, 비교예 3과 동일한 방법으로 잉크를 토출하였다.

비교예 6: 합성예 3의 잉크 조성물을 사용하여한 것을 제외하면 비교예 1과 동일한 방법으로 잉크를 토출하였다.

비교예 7: 합성예 3의 잉크 조성물을 사용하여한 것을 제외하면 실시예 1과 동일한 방법으로 잉크를 토출하였다.

비교예 8: 합성예 3의 잉크 조성물을 사용하여한 것을 제외하면 실시예 2과 동일한 방법으로 잉크를 토출하였다.

패턴의 적절한 설계에 의해 픽셀 밀도를 상기 도 5에서와 같이 조절할 수 있었다. 도 5에서는 상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 8에 있어서, 패턴 영역의 픽셀 중 테두리 영역 0.2~1.5 mm의 픽셀 밀도를 조절하여 생성된 패턴을 그림으로 표현하였다. 도 5 에서 좌측의 빈 픽셀이 있는 테두리 영역 부분의 좌-우 폭이 0.2~1.5 mm이고 상-하의 물결무늬는 패턴의 상-하가 계속 연결됨을 나타낸다.

상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 8의 인쇄된 패턴에 대하여, 패턴이 인쇄된 후 열판 위에서 120도의 온도로 15분간 가열한 후, 다시 오븐에서 220도의 온도로 30분간 가열하여 잉크 패턴의 경화를 완결하였다. 이때 잉크 패턴의 형상에 따라 얻은 결과를 아래와 같이 측정하였다.

실험예 1. 패턴의 두께 측정

상기 경화가 끝난 패턴의 두께를 KLA 텐코사의 알파스테퍼 장비로 측정하였다.

패턴 두께의 전형적인 모습은 도6과 같이 나타낼 수 있다.

실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 8에 따른 각각의 패턴 예에 대해 측정된 패턴의 두께는 아래 표와 같이 나타냈다. 패턴의 최고두께가 평균두께의 2배 이상이면 부적합 한 것으로 판정하였다.

	픽셀 밀도	최고두께 (nm)	평균두께 (nm)	비고
비교예 1	100 %	4072	2169	부적합
비교예 2	90 %	3876	1906	부적합
실시예 1	80 %	3647	2224	적합
실시예 2	70 %	2924	2004	적합
실시예 3	60 %	2422	2120	적합
비교예 3	40 %	2215	2187	부적합 핀홀 발생함

패턴 제작 예	픽셀 밀도	최고두께 (nm)	평균두께 (nm)	비고
비교예 4	100 %	4132	2069	부적합
실시예 4	80 %	3676	2106	적합
실시예 5	70 %	3342	2074	적합
비교예 5	40 %	2424	1946	부적합 핀홀발생

패턴 제작 예	픽셀 밀도	최고두께 (nm)	평균두께 (nm)	비고
비교예 6	100 %	4111	1982	부적합
비교예 7	80 %	3676	2086	적합
비교예 8	70 %	3332	2065	적합

실험예 2. 패턴의 박리성 측정

상기 실시예 1~5와 비교예 1~8의 방법으로 패턴된 샘플을 40도로 가열한 ITO 식각액 (염산0.1 M 과 초산 0.1 M을 함유한 수용액)에 1분동안 담가서 내화학성을 평가하였다. 합성예 1과 2의 방법으로 만든 잉크를 사용한 실시예 1~5과 비교예 1~5의 샘플은 패턴이 그대로 유지되었으나 합성예 3의 방법으로 만든 비교예 6~8의 샘플은 패턴이 유리면에서 박리되는 것을 알 수 있었다.

실험예 3. OD (optical density)값의 측정

상기 실시예 1~5와 비교예 1~8의 방법으로 만든 샘플의 OD를 측정하였다. OD의 측정은 패턴의 중앙부(픽셀밀도 100 % 부분)에서 측정하였으며 빛이 조사되는 부분의 지름은 약 1 mm이다. 모든 샘플에서 OD는 4 이상으로 측정되었다.

Claims (16)

1. 기판 상에 터치 스크린 베젤 패턴을 형성하는 방법으로,
   a) 기판 상에, 터치 스크린 베젤 패턴의 주변부와 중심부의 액적 밀도가 상이하게 되도록 잉크 조성물의 액적을 분사하는 단계; 및
   b) 상기 기판 상의 잉크 조성물을 열에 의해 건조하여 패턴의 평균 두께가 3um 이하가 되도록 경화시키는 단계를 포함하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 패턴의 주변부는 패턴 형성의 길이 및 폭 방향 중 폭 방향을 기준으로 가장 자리 쪽으로부터 안쪽 부분이고, 상기 패턴의 중심부는 패턴 형성의 길이 및 폭 방향 중 폭 방향을 기준으로 중간부분인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 a) 단계는, 터치 스크린 베젤 패턴의 가장자리로부터 안쪽으로 0.2~1.5mm 영역의 주변부의 잉크 조성물의 액적 밀도가 그 외의 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도에 대하여 20 내지 30% 감소되도록 액적을 분사하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 a) 단계는, 터치 스크린 베젤 패턴의 가장자리로부터 안쪽으로 0.2~1.5mm 영역의 주변부로부터 안쪽으로 1mm 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도가 그 외의 영역의 잉크 조성물의 액적 밀도에 대하여 20 내지 40% 감소되도록 액적을 분사하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 잉크 조성물은 조성물 총중량에 대하여, 안료 분산액 10~80 중량%; 글리시딜기를 포함하는 아크릴수지 1~5 중량%; 다관능 모노머 0.1~50 중량%; 유기용제 10~80 중량%; 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
6. 청구항 5에 있어서,
   상기 다관능 모노머는 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머, 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머 및 아미노 작용기가 2~6개인 다관능 모노머로 이루어지는 군에서 선택되는 하나 이상인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 다관능 모노머는 불포화 이중 결합이 3~6개인 다관능 모노머, 또는 글리시딜 작용기가 2 개 이상인 다관능 모노머 또는 올리고머 및 아미노 작용기가 2~6개인 다관능 모노머의 혼합물인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
8. 청구항 5에 있어서,
   상기 잉크 조성물은 조성물 총중량에 대하여, 열개시제 0.1~5 중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
9. 청구항 5에 있어서,
   상기 안료 분산액은 카본 블랙, 분산제 및 불포화 이중 결합을 갖는 모노머를 포함하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
10. 청구항 1에 있어서,
    상기 b) 단계는, 180~250℃의 온도에서 15분 내지 1시간 동안 가열하는 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤의 형성 방법.
11. 청구항 1의 터치 스크린 베젤의 형성 방법에 의하여 제조된 터치 스크린 베젤.
12. 청구항 11에 있어서,
    상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 평균 두께가 3um 이하인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤.
13. 청구항 12에 있어서,
    상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 최고 두께가 평균 두께의 2배 이하인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤.
14. 청구항 11에 있어서,
    상기 터치 스크린 베젤은 패턴의 광선 투과율이 10^-4 이하인 것을 특징으로 하는 터치 스크린 베젤.
15. 청구항 11의 터치 스크린 베젤을 포함하는 전자소자.
16. 청구항 11의 터치 스크린 베젤을 포함하는 터치 패널.

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