KR101592939B1 - 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치 - Google Patents

Abstract

운반 적부(stowage) 지시 계산기(3)는, 제품 정보 파일(41) 등을 읽어내어 입력한 후(S1), 선창 정보 파일(45) 등을 참조하여, 출하 대상 제품(C)을 선창(171) 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 출하 대상 제품(C)의 적부 순서를 계획한다(S3). 이어서, 적재 조건을 설정한다(S5). 그리고, 팰릿(pallet) 재치 장소(1∼4)에 반송 팰릿(7)을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 팰릿 재치 장소(1∼4)에 대한 반송 팰릿(7)의 재치 또는 교체를 재현하면서, 적재 조건에 따라 재치 또는 교체된 반송 팰릿(7) 상에 출하 대상 제품(C)을 적부 순서로 배치해 감으로써, 출하 대상 제품(C)의 팰릿 적재 계획을 작성한다(S7).

Description

운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치{TRANSPORT AND STOWAGE PLAN GENERATING METHOD AND TRANSPORT AND STOWAGE PLAN GENERATING APPARATUS}

본 발명은, 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부(stowage)하는 적부 작업을 위한 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치에 관한 것이다.

종래부터, 철강 제품의 선박 수송에 의한 출하가 행해지고 있다. 이러한 선박 수송에 의한 출하에서는, 출하에 앞서, 출하 대상의 철강 제품(출하 대상 제품)을 선박에 적부하는 작업(적부 작업)이 행해진다. 이 적부 작업을 단순화하여, 작업원의 작업 부하를 경감하기 위한 기술로서, 코일(coil)의 치수와, 코일을 수송하는 선박의 선폭(船幅)을 고려하여 각 코일의 선창(船倉; ship's hold) 내의 적부 위치를 지정하는 것이 알려져 있다(특허문헌 1을 참조).

일본특허공보 제2632851호

그런데, 제철소 내의 공장에서 제조된 철강 제품은, 제철소 구내의 제품 창고에 있어서 출하될 때까지의 사이에 일시 보관된다. 따라서, 출하 대상 제품의 선창 내로의 적부는, 제품 창고에서 출하 대상 제품을 반출하여 안벽(岸壁; quay)까지 구내 운반하는 작업 과정을 거쳐 행해진다. 이 때문에, 특허문헌 1의 기술을 이용하여 선창 내로의 출하 대상 제품의 적부가 이상적으로 행해졌다고 해도, 상류(upstream)의 작업 과정이 보틀넥(bottleneck)이 되어, 적부 작업 전체적으로서의 작업 효율이 저하되는 사태가 발생할 수 있다.

본 발명은, 상기를 감안하여 이루어진 것으로서, 적부 작업 전체적으로 효율이 좋은 최적의 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성할 수 있는 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 과제를 해결하고, 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부하는 적부 작업을 위한 상기 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 운반 적부 계획 작성 방법으로서, 상기 적부 작업은, 상기 출하 대상 제품을 정한 출하 계획에 따라 제품 창고에 보관되어 있는 상기 출하 대상 제품을 반송 팰릿(transport pallet)에 적재하고, 당해 반송 팰릿을 안벽까지 운반하여 당해 안벽의 팰릿 재치 장소(placement area)에 재치(placement)하고, 또는 당해 팰릿 재치 장소에 재치되어 있는 적부를 끝낸 빈(empty) 반송 팰릿과 교체하면서 상기 출하 대상 제품을 상기 선박의 선창 내에 적부하는 일련의 작업 과정을 거쳐 행해지고, 상기 출하 대상 제품의 치수 및 중량과, 상기 선창의 치수를 포함하는 계획 재원 데이터를 입력하는 데이터 입력 공정과, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 선창 적부 계획 공정과, 상기 반송 팰릿으로의 상기 출하 대상 제품의 적재 조건을 설정하는 설정 공정과, 상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 팰릿 재치 장소에 대한 상기 반송 팰릿의 재치 또는 교체(interchange)를 재현하면서, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 적재 조건에 따라 상기 재치 또는 교체된 반송 팰릿 상에 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 배치해 감으로써, 상기 출하 대상 제품의 팰릿 적재 계획을 작성하는 팰릿 적재 계획 공정과, 상기 출하 대상 제품의 적부 순서 및 상기 팰릿 적재 계획을 출력하는 출력 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 적재 조건은, 동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 출하 대상 제품의 적부 순차(順差; order difference)를 규정하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 소정의 평가 함수를 이용하여 상기 팰릿 적재 계획의 평가값을 산출하는 평가값 산출 공정과, 상기 평가값에 따라서 상기 적재 조건을 변경하는 설정 변경 공정을 포함하고, 상기 팰릿 적재 계획 공정은, 상기 적재 조건이 변경된 경우에, 당해 변경 후의 상기 적재 조건에 따라 상기 팰릿 적재 계획을 재차 작성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 평가 함수는, 상기 팰릿 적재 계획에 의해 정해지는 사용 팰릿수에 따른 물류 비용을 상기 평가값으로서 산출하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약은, 상기 팰릿 재치 장소에 동시에 재치 가능한 상기 반송 팰릿의 최대수를 규정하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정은, 상기 출하 대상 제품을 단적(段積; stacking)하여 행해지고, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약은, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 단적할 때의 하단측의 상기 출하 대상 제품과 상단측의 상기 출하 대상 제품과의 치수차 및 중량차의 허용 범위를 규정하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 출하 계획은, 상기 출하 대상 제품으로서 상이한 양하항(landing port)에서 양하(unloading)되는 것을 포함하고, 상기 선창 적부 계획 공정은, 양하 순서가 앞인 상기 출하 대상 제품의 전부가 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 경우는, 상기 양하 순서가 뒤인 것을 하단 제품군으로 하고, 상기 양하 순서가 앞인 것을 상단 제품군으로 하고, 상기 하단 제품군에 먼저 적부 순서를 배정한 후에 상기 상단 제품군에 후순의 적부 순서를 배정하여 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 한편, 상기 양하 순서가 앞인 상기 출하 대상 제품 중 어느 것이 상기 작업 제약을 충족하지 않는 경우는, 상기 양하 순서마다, 상기 작업 제약을 충족하는 것을 상단 제품군, 충족하지 않는 것을 하단 제품군으로 하여 상기 양하항이 동일한 상기 출하 대상 제품에 의해 동일 열 내의 상하단을 구성하고, 상기 하단 제품군에 먼저 적부 순서를 배정한 후에 상기 상단 제품군에 후순의 적부 순서를 배정하여 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정은, 상기 출하 대상 제품의 치수에 따라서 상기 출하 대상 제품을 상기 반송 팰릿에 1열 또는 복수열로 적재함으로써 행해지고, 상기 팰릿 적재 계획 공정은, 상기 반송 팰릿으로의 상기 복수열의 적재가 가능한 상기 출하 대상 제품으로서, 상기 적부 순서가 연속하는 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 열수분(列數分; the number of the rows)씩의 로트(lot)에 집약하는 한편, 상기 복수열로 적재할 수 없는 상기 출하 대상 제품의 각각을 1개의 로트로서 취급하고, 상기 반송 팰릿에 대하여 상기 출하 대상 제품을 상기 로트마다 배치해 감으로써 상기 팰릿 적재 계획을 작성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법은, 상기의 발명에 있어서, 상기 적재 조건은, 동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 로트마다의 적부 순차를 규정하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 장치는, 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부하는 적부 작업을 위한 상기 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 운반 적부 계획 작성 장치로서, 상기 적부 작업은, 상기 출하 대상 제품을 정한 출하 계획에 따라 제품 창고에 보관되어 있는 상기 출하 대상 제품을 반송 팰릿에 적재하고, 당해 반송 팰릿을 안벽까지 운반하여 당해 안벽의 팰릿 재치 장소에 재치하고, 또는 당해 팰릿 재치 장소에 재치되어 있는 적부를 끝낸 빈 반송 팰릿과 교체하면서 상기 출하 대상 제품을 상기 선박의 선창 내에 적부하는 일련의 작업 과정을 거쳐 행해지고, 상기 출하 대상 제품의 치수 및 중량과, 상기 선창의 치수를 포함하는 계획 재원 데이터를 입력하는 데이터 입력 수단과, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 선창 적부 계획 수단과, 동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 출하 대상 제품의 적재 조건을 설정하는 설정 수단과, 상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 팰릿 재치 장소에 대한 상기 반송 팰릿의 재치 또는 교체를 재현하면서, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 적재 조건에 따라 상기 재치 또는 교체된 반송 팰릿 상에 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 배치해 감으로써, 상기 출하 대상 제품의 팰릿 적재 계획을 작성하는 팰릿 적재 계획 수단과, 상기 출하 대상 제품의 적부 순서 및 상기 팰릿 적재 계획을 출력하는 출력 수단을 구비하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 출하 대상 제품을 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약에 위반되지 않는 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하고, 소정의 적부 순차 조건을 이용하여 팰릿 재치 장소에 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약에 위반되지 않는 출하 대상 제품의 팰릿 적재 계획을 작성할 수 있기 때문에, 적부 작업 전체적으로 효율이 좋은 최적의 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성할 수 있다.

도 1은 운반 적부 설비의 설비 개요를 나타내는 도면이다.
도 2는 운반 적부 계획 작성 시스템의 전체 구성예를 나타내는 블록도이다.
도 3은 실시 형태 1에 있어서의 제품 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 4는 출하 계획 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 5는 창고 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 6은 작업 제약 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 7은 선창 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 8은 팰릿 정보의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 9는 로트 적부 순차 조건 테이블의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 10은 계획 입안 조건 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 11은 작업 지시 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 12는 실시 형태 1에 있어서의 운반 적부 계획 작성 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다.
도 13은 선박으로의 출하 대상 코일의 적부 상황을 나타내는 도면이다.
도 14는 라인의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 15a는 반송 팰릿의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 15b는 도 15a에 나타내는 반송 팰릿으로의 출하 대상 코일의 적재 상황의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 16은 도 14에 나타내는 라인을 반송 로트에 집약하는 집약 상황을 나타내는 도면이다.
도 17은 반송 팰릿으로의 반송 로트의 배치 순서를 설명하는 도면이다.
도 18은 반송 팰릿으로의 반송 로트의 배치 순서를 설명하는 다른 도면이다.
도 19는 반송 팰릿 적재 계획 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다.
도 20은 실시 형태 2에 있어서의 운반 적부 계획 작성 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다.
도 21은 실시 형태 2에 있어서의 제품 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 22는 양하항별 선창 적부 계획 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다.
도 23은 실시 형태 2에 있어서의 선창 적부 계획의 순서를 설명하는 도면이다.
도 24는 실시 형태 2에 있어서의 선창 적부 계획의 순서를 설명하는 다른 도면이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치를 실시하기 위한 형태에 대해서 설명한다. 이하에서는, 철강 제품의 일 예인 원통 형상의 박판 코일을 출하 대상 제품으로서 출하하는 경우를 예로 들며, 박판 코일을 구내 운반하여 선박에 적부하는 경우에 대해서 설명하지만, 이 실시 형태에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다. 또한, 도면의 기재에 있어서, 동일 부분에는 동일한 부호를 붙여 나타내고 있다.

(실시 형태 1)

우선, 실시 형태 1의 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치를 적용하는 운반 적부 설비에 대해서 설명한다. 도 1은, 운반 적부 설비(1)의 설비 개요를 나타내는 도면이다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 설비(1)는, 제품 창고(11)와, 제품 운반차(13)와, 안벽 크레인(quay crane; 15)과, 선박(17)을 구비한다. 이 운반 적부 설비(1)는, 박판 코일(sheet coil; C)을 출하하기 위한 설비로서, 박판 코일(C)을 구내 운반하여, 선박(17)으로 적부하는 일련의 적부 작업을 행한다.

제품 창고(11)는, 제철소 구내의 적소에 1개소 또는 복수 개소에 설치되고, 각각 1 또는 복수의 재치 장소로 구성된다. 또한, 제품 창고(11)는, 각각 박판 코일(C)의 반입이나 반출, 이동 등을 위한 반송 장치를 구비하고 있다. 이 제품 창고(11)에는, 제철소 내의 공장에서 제조된 박판 코일(C)이 반입되고, 출하될 때까지 일시적으로 보관된다. 그리고, 이와 같이 제품 창고(11)에 보관되어 있는 박판 코일(C)은, 출하 명령에 따라 개개의 출하 타이밍에서 제품 창고(11)로부터 반출되고, 제품 운반차(13)에 실어진다. 이때, 박판 코일(C)은 반송 팰릿에 적재되고, 반송 팰릿마다 제품 운반차(13)에 실어지게 되어 있다. 이와 같이 하여 제품 운반차(13)에 실어진 박판 코일(C)은 안벽까지 구내 운반되며, 안벽의 팰릿 재치 장소로 반송 팰릿마다 재치된다. 그 후, 팰릿 재치 장소에 재치된 반송 팰릿 상의 박판 코일(C)은, 소정의 적부 순서에 따라, 안벽 크레인(15)에 의해 선박(17)으로 순차적으로(sequentially) 적부된다.

도 2는, 실시 형태 1에 있어서의 운반 적부 계획 작성 시스템(2)의 전체 구성예를 나타내는 블록도이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 계획 작성 시스템(2)은, 운반 적부 계획 작성 장치로서의 운반 적부 지시 계산기(3)와, 데이터 베이스(database; 4)와, 단말(terminal; 5)과, 물류 기기(distribution device; 6)를 포함하고, 데이터 베이스(4), 단말(5) 및, 물류 기기(6)가 운반 적부 지시 계산기(3)에 접속되어 서로 데이터의 송수신(送受信)이 가능하게 구성되어 있다.

운반 적부 지시 계산기(3)는, CPU, 갱신 기록 가능한 플래시 메모리 등의 ROM이나 RAM 등의 각종 IC 메모리, 하드 디스크, CD-ROM 등의 기록 매체와 같은 각종 기록 장치, 통신 장치, 표시 장치나 인쇄 장치 등의 출력 장치, 입력 장치, 각 부를 접속하고, 혹은 외부 입력을 접속하는 인터페이스 장치(interface device) 등을 구비한 공지의 하드웨어 구성으로 실현할 수 있고, 예를 들면 워크스테이션(workstation)이나 퍼스널 컴퓨터(PC) 등의 범용 컴퓨터를 이용할 수 있다. 이 운반 적부 지시 계산기(3)는, 수송 대상의 박판 코일(이하, 적절히 「출하 대상 코일」이라고 부름)의 선박(17)으로의 운반 적부 계획을 작성·제안하기 위한 처리(운반 적부 계획 작성 처리)를 실행한다.

데이터 베이스(4)는, 운반 적부 계획 작성 처리에 이용하는 데이터를 기록·관리한다. 이 데이터 베이스(4)는, 후술의 도 12에 나타내는 제품 정보 파일(41)과, 출하 계획 파일(42)과, 창고 정보 파일(43)과, 작업 제약 파일(44)과, 선창 정보 파일(45)과, 팰릿 제약 파일(46)과, 계획 입안 조건 파일(47)과, 작업 지시 파일(48)을 포함한다.

도 3은, 실시 형태 1에 있어서의 제품 정보 파일(41)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 제품 정보 파일(41)에는, 박판 코일의 제품 ID와 대응지어, 해당하는 박판 코일의 제품 정보와, 해당하는 박판 코일이 보관되는 제품 창고(11)의 창고 정보가 설정된다. 제품 정보에는, 해당하는 박판 코일의 폭(㎜), 외경(㎜), 중량(ton), 속성(attributes), 출하처를 식별하기 위한 목적지 ID 및, 납기(due date)가 설정된다. 속성의 값은, 해당하는 박판 코일의 종류 및 그 유사도를 나타내는 값으로서 사전에(beforehand) 정의된다. 이 속성값은, 폭이나 외경, 중량이 공통되는 동일 종류의 것이면 동일한 값이 할당된다. 또한, 상이한 종류의 것에는 다른 값이 할당되지만, 폭, 외경 및, 중량의 값의 일부가 공통되고, 다른 것이 유사하는 등, 각 값이 전체적으로 유사한 것일수록 비슷한 값이 할당되게 되어 있다. 창고 정보에는, 해당하는 박판 코일이 보관되는 제품 창고(11) 및 그 재치 장소를 식별하기 위한 창고 ID 및 재치 장소 ID가 설정된다.

도 4는, 출하 계획 파일(42)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 4에 나타내는 바와 같이, 출하 계획 파일(42)에는, 계획 ID와 대응지어, 출하일과, 제품 연번(serial number)과, 박판 코일의 제품 ID와, 수송에 사용하는 선박명이 설정된다. 출하 계획은, 예를 들면 출하일이나 수송에 사용하는 선박 등에 따라서 사전에 작성되는 것이며, 계획 ID는, 전술한 출하 계획을 식별하기 위한 것이다. 이 출하 계획 파일(42)에 있어서 동일한 계획 ID가 설정된 각 제품 ID의 박판 코일은, 동일한 선박에 적부되어 출하된다. 또한, 실시 형태 1에서는, 1개의 출하 계획이 동일한 양하항에서 양하(양륙)되는 박판 코일만을 포함하는 것으로 하여 설명한다.

도 5는, 창고 정보 파일(43)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 5에 나타내는 바와 같이, 창고 정보 파일(43)에는, 창고 ID와 대응지어, 제품수가 설정된다.

도 6은, 작업 제약 파일(44)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 6에 나타내는 바와 같이, 작업 제약 파일(44)에는, 적부 작업에 관한 작업 제약이, 해당하는 적부 작업의 작업 과정 및 그 항목과 대응지어져 설정된다. 도 6에서는, 「선창」에서의 작업 과정에서 「2단적(double stacking)」을 행하는 경우, 구체적으로는, 선박(17)의 선창 내에 박판 코일을 2단으로 겹쳐 적부하는 경우의 작업 제약으로서, 2개의 작업 제약 조건이 설정되어 있다. 또한, 「안벽」에서의 작업 과정에 있어서의 「팰릿 재치 장소」에 관한 작업 제약 조건으로서, 안벽의 팰릿 재치 장소에 동시에 재치 가능한 반송 팰릿의 최대수(팰릿 최대 재치수)가 설정되어 있다.

도 7은, 선창 정보 파일(45)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 7에 나타내는 바와 같이, 선창 정보 파일(45)에는, 선박명과 대응지어 선창 치수(적부가능 범위)가 설정된다. 선창 치수에는, 해당하는 선박이 구비하는 선창의 폭(㎜), 길이(㎜) 및, 높이(㎜)가 설정된다.

팰릿 제약 파일(46)은, 후술의 도 12에 나타내는 바와 같이, 팰릿 정보(461)와, 로트 적부 순차 조건 테이블(463)을 포함한다. 도 8은, 팰릿 정보(461)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 8에 나타내는 바와 같이, 팰릿 정보(461)에는, 반송 팰릿의 종류와 대응지어, 해당하는 반송 팰릿의 최대 적재 중량(ton)과, 스키드(skid)수와, 연속 배치 가능 최대 치수와, 열수가 설정된다. 연속 배치 가능 최대 치수에는, 폭(㎜) 및 외경(㎜)이 설정된다. 또한, 도 9는, 로트 적부 순차 조건 테이블(463)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 9에 나타내는 바와 같이, 로트 적부 순차 조건 테이블(463)에는, 후술하는 로트 적부 순차 조건으로서 설정 가능한 최소값 및 최대값이 설정된다.

도 10은, 계획 입안 조건 파일(47)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 10에 나타내는 계획 입안 조건 파일(47)에는, 평가 함수로서 「물류 비용」이 설정되고, 그 목표값(엔/ton)으로서, 물류 비용의 목표값이 설정되어 있다.

도 11은, 작업 지시 파일(48)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 11에 나타내는 바와 같이, 작업 지시 파일(48)에는, 출하 계획의 계획 ID와 대응지어, 수송에 사용하는 선박명과, 해당하는 박판 코일의 적부 순서와, 해당하는 박판 코일의 선창 적부 위치와, 박판 코일의 제품 ID와, 해당하는 박판 코일이 적재되는 반송 팰릿을 식별하기 위한 팰릿 ID와, 해당하는 박판 코일의 팰릿 적재 위치가 설정된다.

또한, 도 2에 나타내는 단말(5)은, 운반 적부 지시 계산기(3)와의 사이에서 데이터 통신을 행하여, 운반 적부 지시 계산기(3)가 실행하는 운반 적부 계획 작성 처리의 결과 등을 표시한다. 이 단말(5)은, 예를 들면 퍼스널 컴퓨터 등으로 실현된다.

물류 기기(6)는, 제품 창고(11) 내에 보관되어 있는 박판 코일을 선박(17) 내까지 이송하기 위한 것이며, 안벽 크레인(15)의 외에, 전술한 반송 장치 등을 포함한다.

도 12는, 실시 형태 1에 있어서의 운반 적부 지시 계산기(3)가 실행하는 운반 적부 계획 작성 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다. 운반 적부 지시 계산기(3)는, 도 12의 처리 순서에 따라 운반 적부 계획 작성 처리를 실행함으로써 운반 적부 계획 작성 방법을 실시한다. 또한, 여기에서 설명하는 처리는, 운반 적부 계획 작성 처리를 실현하기 위한 프로그램을 예를 들면 운반 적부 지시 계산기(3)의 기록 장치에 기록해 두고, 이 프로그램을 읽어내어 실행함으로써 실현할 수 있다.

이 운반 적부 계획 작성 처리에서 작성되는 운반 적부 계획은 출하 계획마다 작성되지만, 어느 출하 계획에 대해서 운반 적부 계획을 작성할지는, 예를 들면 사전에 오퍼레이터(operator)에 의한 출하 계획의 지정 조작을 접수하는 등 하여 결정한다. 그리고, 운반 적부 계획 작성 처리에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 우선, 데이터 입력 수단으로서 출하 데이터 입력 처리를 실행하고, 제품 정보 파일(41), 출하 계획 파일(42) 및, 창고 정보 파일(43)을 참조하여 운반 적부 계획의 작성에 필요한 데이터를 읽어내고, 계획 재원 데이터로서 입력한다(스텝 S1; 데이터 입력 공정).

구체적으로는, 전술한 바와 같이 하여 지정된 출하 계획의 계획 ID를 기초로, 그 계획 ID가 설정된 레코드(record)를 출하 계획 파일(42)로부터 읽어낸다. 이어서, 출하 계획 파일(42)로부터 읽어낸 모든 레코드에 설정되어 있는 제품 ID(즉, 출하 대상 코일의 제품 ID)를 기초로, 그 제품 ID가 설정된 레코드를 제품 정보 파일(41)로부터 읽어낸다. 또한, 제품 정보 파일(41)로부터 읽어낸 어느 레코드에 설정되어 있는 창고 ID를 기초로, 그 창고 ID가 설정된 레코드를 창고 정보 파일(43)로부터 읽어낸다.

이어서, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 선창 적부 계획 수단으로서 선창 적부 계획 처리를 실행하고, 작업 제약 파일(44) 및 선창 정보 파일(45)을 참조하여 선창 적부 계획을 작성한다(스텝 S3; 데이터 입력 공정/선창 적부 계획 공정). 구체적으로는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 작업 제약 파일(44) 및 선창 정보 파일(45)을 참조하면서, 스텝 S1에서 입력한 계획 재원 데이터를 기초로 출하 대상 코일을 코일군(coil group)에 집약하여 라인을 작성하고, 작성한 라인마다 출하 대상 코일에 적부 순서를 배정한다.

우선, 라인의 작성 순서에 대해서 설명하지만, 이에 앞서, 출하 대상 코일의 선박(17)으로의 적부에 대해서 설명한다. 도 13은, 선박(17)으로의 출하 대상 코일(C1)의 적부 상황을 나타내는 도면이며, 안벽에 접안(接岸; brought alongside)된 선박(17) 내부의 모습을 개략적으로 나타내고 있다. 도 13에 나타내는 바와 같이, 선박(17)은, 선체의 길이 방향으로 길고, 상면이 개구된 대략 직방체 형상의 선창(171)을 갖고 있고, 출하 대상 코일(C1)은, 선창(171)의 폭방향을 따라 배열되어 선창(171) 내에 적부된다. 또한, 도 13 중에서는 2열로 배열된 출하 대상 코일(C1)을 도시하고 있지만, 실제의 선창(171) 내에는, 이 선창(171) 내의 공간을 메우도록 출하 대상 코일이 복수열로 배열되어 적부된다. 틈새 없이 배열할수록 선창(171) 내의 코일 적재율은 향상된다.

이때, 본 실시 형태 1과 같이 직방체 형상의 선창(171) 내에 원통 형상의 박판 코일인 출하 대상 코일을 적부하는 경우에는, 출하 대상 코일을 라인(line)이라고 불리는 적부 로트 단위로 취급한다. 구체적으로는, 키 코일(key coil)이라고 불리는 것을 포함하는 복수의 출하 대상 코일로 라인(적부 로트)을 작성한 후에 라인을 구성하는 출하 대상 코일을 선창(171) 내의 1단째에 일렬로 나열하여 적부함과 함께, 키 코일을 2단째에 적부한다. 예를 들면, 도 13 중에 파선으로 둘러싼 2단째의 키 코일(C13)을 포함하는 출하 대상 코일(C11)의 코일군이 1개의 라인 L에 상당하다. 여기에서, 키 코일은, 1단째에 적부된 1단째 코일 간의 극간(gap) 상방에 적부된, 쐐기의 역할을 완수한다. 키 코일로 하는 출하 대상 코일은 적절히 선택해도 좋지만, 바로 아래의 극간과 키 코일의 외경과의 차가 소정의 허용 범위에 들어가 있을 필요가 있다. 또한, 도 13에서는, 2단째에 1개의 키 코일을 적부한 경우를 도시했지만, 경우에 따라서는, 키 코일을 포함하는 복수의 출하 대상 코일이 2단째에 적부된다(2단적). 예를 들면, 후술할 우수리 코일군(odd coil group)을 2단째에 적부하는 경우 외에, 2단에 적부하는 것을 상정하여 라인을 작성하는 경우도 있다(실시 형태 2를 참조). 이 경우에는, 1단째의 출하 대상 코일로부터 순서대로 나열해 가고, 그 후에 2단째의 출하 대상 코일을 나열하여 라인을 작성한다.

라인을 구성하는 출하 대상 코일은, 각각의 폭이 가능한 한 일치되어 있는 것이 바람직하다. 비슷한 폭의 출하 대상 코일을 나열하면, 선창(171)의 폭방향의 요철에 의해 발생하는 인접 라인 간의 극간을 최소화할 수 있어, 선창(171) 내의 코일 적재율을 향상시킬 수 있기 때문이다. 이러한 라인은, 출하 대상 코일에 설정되어 있는 속성을 기초로, 속성값이 유사한 출하 대상 코일을 1개의 코일군에 집약함으로써 작성한다. 상기한 바와 같이, 속성값의 유사도가 높은 출하 대상 코일은, 그 폭뿐만 아니라 외경이나 중량도 유사하다. 따라서, 속성이 동일 또는 유사한 출하 대상 코일을 집약하여 라인을 구성하면, 상기한 선창(171) 내에 있어서의 인접 라인 간의 극간을 최소화할 수 있는 효과에 더하여, 선박(17)의 균형 확보에도 기여할 수 있다.

실제의 처리로서는, 우선, 출하 대상 코일을, 출하 전에 보관되는 제품 창고(11)마다 분류한다. 이어서, 보관되는 제품 창고(11)가 동일한 동일 창고 분류의 출하 대상 코일마다 라인을 작성해 간다. 즉, 집약의 기점으로서, 동일 창고 분류의 출하 대상 코일 중에서 납기가 가장 빠른 출하 대상 코일을 선택한다. 그리고, 선택한 출하 대상 코일과 속성값이 동일한 것을 동일 창고 분류의 출하 대상 코일 중에서 탐색하고, 없으면 유사한 출하 대상 코일을 탐색하여 순차 코일군에 집약함으로써, 1번째의 라인을 작성한다. 이때, 선창(171)의 폭방향으로 1열로 나열할 수 있는 코일수는 선창(171)의 폭에 의해 제한되기 때문에, 1단째 코일로 하는 출하 대상 코일의 외경의 합계가 도 7에 나타낸 선창(171)의 폭 이하가 되도록 라인을 작성한다. 또한, 키 코일에 대해서는, 집약한 코일군을 중량 오름차순으로 소트(sort)하고, 가벼운 쪽으로부터 순서대로 2단적이 가능한지를 1단째 코일과의 관계를 조사하면서 결정한다. 즉, 1단째 코일 간의 극간 중에 외경과의 차가 소정의 허용 범위에 들어가는 극간이 있으면 그 출하 대상 코일을 키 코일로 하고, 해당하는 1단째 코일 간의 극간 상방에 적부하는 것으로 한다. 키 코일은, 해당하는 라인의 최후미에 더한다.

그 후는, 남은 동일 창고 분류의 출하 대상 코일 중에서 집약의 기점으로 하는 출하 대상 코일을 선택하고, 동일한 요령으로 라인을 순차적으로 구성해 간다. 최종적으로 라인을 구성하지 않고 남은 우수리 코일군에 대해서는, 1단째 코일과의 관계로부터 구성이 완료된 라인에 2단적이 가능한지를 조사한다. 2단적이 가능한지 아닌지는, 도 6에 나타낸 「2단적」을 행할 때의 「선창」에서의 작업 과정에 관한 2개의 작업 제약 조건을 충족하는지 아닌지에 의해 판정한다. 구체적으로는, 우수리 코일군의 출하 대상 코일의 중량과, 바로 아래의 극간 양측에 적부되는 출하 대상 코일의 평균 중량과의 차가 소정의 허용 범위에 들어가 있고, 또한, 이 출하 대상 코일의 외경과, 바로 아래의 극간 양측에 적부되는 출하 대상 코일의 평균 외경과의 차가 소정의 허용 범위에 들어가 있으면, 2단적 가능이라고 판정한다. 이와 같이 하여, 우수리 코일군의 출하 대상 코일은, 구성이 완료된 라인의 전술한 바와 같은 2단적이 가능한 1단째 코일 간에 적부하는 2단째 코일로 하고, 해당하는 라인의 최후미에 더한다.

이상과 같이 하여 동일 창고 분류마다 모든 출하 대상 코일을 코일군에 집약하여, 라인을 작성했다면, 출하 대상 코일의 적부 순서를 계획한다. 도 14는, 라인의 일 예를 나타내는 도면이다. 적부 순서는, 작성한 라인마다 출하 대상 코일을 연번해(consecutively numbering) 감으로써 배정한다. 예를 들면, 도 14의 예에서는, 라인 1의 선두의 출하 대상 코일(C21)부터 순서대로 적부 순서를 연번하고, 라인 1의 최후미의 출하 대상 코일(C23)까지 연번하면, 그 순차의 적부 순서를 라인 2의 선두의 출하 대상 코일(C25)로 한다. 그 후는, 동일한 요령으로 라인마다 모든 출하 대상 코일에 적부 순서를 연번한다.

또한, 실제로 선창(171) 내에 출하 대상 코일을 적부할 때의 라인의 배열 순서는, 도 14에 나타내는 라인 1, 2, 3, 4, 5, 6, …의 순서가 된다고는 한정하지 않고, 선창(171) 내의 무게 중심이 치우치지 않도록 결정할 필요가 있다. 적하(적부) 중이나 양하 중 등에 있어서의 선박(17)의 균형을 확보하기 위함이다. 예를 들면, 각 라인을, 그 코일군의 평균 단위 중량(average individual weight)이 큰 라인으로부터 순서대로 바꾸어 나열한다. 그리고, 바꾸어 나열한 순서로 각 라인을 선창(171)의 선수측(船首測)과 선미측(船尾測)으로 교대로 배정해 가, 선창(171)의 중앙 부근에 평균 단위 중량이 작은 라인이 배열되도록 한다. 또한, 이와 같이 하여 라인의 배열 순서를 결정한 후에 적부 순서를 배정하도록 해도 좋다.

이상과 같이 하여 선창 적부 계획 처리를 실행했다면, 도 12에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 설정 수단으로서, 팰릿 제약 파일(46)의 로트 적부 순차 조건 테이블(463)을 참조하여 적재 조건으로서의 로트 적부 순차 조건을 초기 설정한다(스텝 S5; 설정 공정). 이 로트 적부 순차 조건의 상세에 대해서는 후술하지만, 스텝 S5에서는, 도 9에 나타낸 로트 적부 순차 조건의 최소값에서 최대값까지의 사이의 임의의 값을 예를 들면 랜덤으로 발생시키고, 그 초기값으로 한다. 또한, 여기에서 초기 설정하는 로트 적부 순차 조건은, 후술하는 스텝 S13에 있어서 적절히 변경해 가지만, 로트 적부 순차 조건을 랜덤으로 발생시키는 경우에는, 초기 설정시 및 변경시에 있어서 동일한 숫자를 반복하지 않도록 숫자의 중복의 체크를 행한다. 또한, 이 로트 적부 순차 조건의 최소값에서 최대값까지의 사이의 값의 설정은, 랜덤으로 발생시키는 경우에 한정하지 않고, 예를 들면, 초기값을 최소값으로 하고, 최소값으로부터 최대값을 향하여 1씩 증가시킴으로써 변경해 가는 구성으로 해도 좋다.

그 후, 도 12에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 팰릿 적재 계획 수단으로서 반송 팰릿 적재 계획 처리를 실행하고, 작업 제약 파일(44) 및 팰릿 제약 파일(46)을 참조하여 반송 팰릿 적재 계획을 작성한다(스텝 S7; 반송 팰릿 적재 계획 공정). 구체적으로는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 작업 제약 파일(44), 팰릿 정보(461) 및, 로트 적부 순차 조건 테이블(463)을 참조하면서, 스텝 S1에서 입력한 계획 재원 데이터를 기초로 출하 대상 코일을 반송 로트에 집약하고, 집약한 반송 로트를 로트 적부 순서에 따라 반송 팰릿에 배치·분류함으로써 출하 대상 코일의 반송 팰릿으로의 적재 계획(반송 팰릿 적재 계획)을 작성한다.

우선, 반송 팰릿 적재 계획 처리의 원리에 대해서 설명한다. 상기한 바와 같이, 제품 창고(11)로부터 안벽으로의 출하 대상 코일의 운반에는 반송 팰릿을 이용하지만, 반송 팰릿 적재 계획 처리에서는, 이 반송 팰릿에 대한 출하 대상 코일의 배치 문제를 해결함으로써 반송 팰릿 적재 계획을 작성한다. 도 15a는, 반송 팰릿(7)의 구성예를 나타내는 도면이다. 반송 팰릿(7)은, 출하 대상 코일이 최대 1개 정치(定置)되는 복수의 스키드가 1열 또는 복수열로 배열되어 구성된다. 예를 들면, 도 15a의 반송 팰릿(7)은 14개의 스키드(71)가 7개씩 2열로 배열되어 구성되어 있고, 도 8에 나타내는 종류 「PA」의 반송 팰릿에 상당하다.

또한, 도 15b는, 도 15a에 나타내는 반송 팰릿(7)으로의 출하 대상 코일(C3)의 적재 상황의 일 예를 나타내는 도면이며, 도 15b에서는, 모든 스키드(71)에 출하 대상 코일(C3)이 1개씩 적재된 적재 상태를 나타내고 있다. 단, 도 15b와 같이 모든 스키드(71)에 1개씩 출하 대상 코일을 적재할 수 있다고는 한정할 수 없고, 그 폭 또는 외경이 반송 팰릿(7)의 연속 배치 가능 최대 치수를 초과하는 출하 대상 코일은, 반송 팰릿(7) 상에서 복수의 스키드(71)를 점유한다. 여기에서, 도 15b에 있어서, 반송 팰릿(7)의 긴쪽 방향을 「팰릿 열방향」이라고 부르고, 반송 팰릿(7) 상의 출하 대상 코일(C3)의 폭방향을 따르는 반송 팰릿(7)의 짧은쪽 방향을 「팰릿 폭방향」이라고 부른다. 예를 들면, 도 8에 나타낸 바와 같이, 반송 팰릿(7)의 폭에 대한 연속 배치 가능 최대 치수는 1200(㎜)이며, 폭이 1200(㎜)을 초과하는 출하 대상 코일은, 팰릿 폭방향으로 2개 연속 배치하여 2열로 적재할 수 없다. 이와 같이, 폭이 넓은 출하 대상 코일은, 반송 팰릿(7) 상에서 팰릿 폭방향으로 인접하는 스키드(71)를 점유하기 위해 1열로 적재할 필요가 있다. 한편, 반송 팰릿(7)의 외경에 대한 연속 배치 가능 최대 치수는 1250(㎜)이며, 외경이 1250(㎜)을 초과하는 출하 대상 코일은, 팰릿 열방향으로 연속하는 2개의 스키드(71)에 1개씩 연속 배치하여 적재할 수 없다. 이와 같이, 외경이 큰 출하 대상 코일은, 반송 팰릿(7) 상에서 팰릿 열방향으로 인접하는 스키드(71)를 점유한다.

즉, 출하 대상 코일의 팰릿 폭방향으로의 연속 배치 및 팰릿 열방향으로의 연속 배치는, 모두 출하 대상 코일의 폭이나 외경에 의해 제한되기 때문에, 반송 팰릿(7)에 대한 출하 대상 코일의 배치 문제는, 이들 연속 배치의 가부(可否)에 기인하는 복잡한 2차원의 배치 문제가 된다. 그래서, 이 배치 문제를 단순화하여, 계산을 하기 쉽게 하기 위해, 팰릿 폭방향으로의 연속 배치가 가능한 경우는 그 2개의 출하 대상 코일을 집약하여 1개의 반송 로트로 하는 한편, 팰릿 폭방향으로 연속 배치할 수 없는 경우는 각각을 1개의 반송 로트로서 취급하여, 배치 문제를 1차원으로 변환한다. 즉, 출하 대상 코일을 이러한 반송 로트에 집약하면, 전술한 배치 문제는, 반송 로트마다의 적부 순서(로트 적부 순서)에 따라 각 반송 로트를 복수의 반송 팰릿에 일렬로 배치·분류하는 처리로 간주할 수 있다.

이 반송 로트의 집약에 수반하여, 그 최소 단위를 1단위로 정의한다. 구체적으로는, 도 15a의 반송 팰릿(7)에서는, 가장 작은 반송 로트는 팰릿 폭방향으로 인접한 상하 2개의 스키드(71)(예를 들면 1점 쇄선으로 둘러싼 범위 A3)를 점유한다. 이 반송 로트의 최소 단위를 1단위로 정의한다. 이 경우, 반송 팰릿(7)은, 최대 7단위분의 반송 로트를 적재 가능하다.

도 16은, 도 14에 나타내는 라인을 반송 로트에 집약하는 집약 상황을 나타내는 도면이다. 선창(171) 내로의 출하 대상 코일의 적부는 라인마다 연번한 적부 순서로 행하기 때문에, 반송 로트의 집약에 대해서도 라인마다 행한다.

우선, 라인 1에 착안한다. 여기에서, 라인 1을 구성하는 출하 대상 코일의 폭 및 외경은, 전부 연속 배치 가능 최대 치수 이하라고 한다. 이 경우, 각 출하 대상 코일은 팰릿 폭방향으로의 연속 배치가 가능하기 때문에, 라인의 선두로부터 순서대로 2개씩을 1조에 집약하여, 반송 로트(L41)로 한다. 한편으로, 팰릿 열방향으로의 연속 배치에 대해서도 가능하기 때문에, 각 반송 로트(L41)의 단위수를 1단위로 설정한다. 단, 라인을 구성하는 코일수가 홀수인 경우는, 남은 1개의 출하 대상 코일로 구성되는 반송 로트(L411)의 단위수에 대해서는 0.5단위로 설정한다.

다음으로, 라인 2에 착안한다. 라인 2를 구성하는 출하 대상 코일은, 그 폭이 전부 연속 배치 가능 최대 치수를 초과하고 있고, 외경이 전부 연속 배치 가능 최대 치수 이하라고 한다. 이 경우는, 각 출하 대상 코일은 팰릿 폭방향으로의 연속 배치를 할 수 없기 때문에, 출하 대상 코일의 각각을 반송 로트(L42)로 한다. 한편으로, 팰릿 열방향으로의 연속 배치는 가능하기 때문에, 각 반송 로트(L42)의 단위수를 1단위로 설정한다.

다음으로, 라인 3에 착안한다. 라인 3에 대해서는, 출하 대상 코일의 폭이 전부 연속 배치 가능 최대 치수 이하이며, 외경이 전부 연속 배치 가능 최대 치수를 초과하고 있다고 한다. 이 경우는, 각 출하 대상 코일은 팰릿 폭방향으로의 연속 배치가 가능하기 때문에, 라인의 선두로부터 순서대로 2개씩을 1조에 집약하여, 반송 로트(L43)로 한다. 한편으로, 팰릿 열방향으로의 연속 배치는 할 수 없다. 이러한 경우는, 반송 팰릿(7)의 외경에 대한 연속 배치 가능 최대 치수와, 반송 로트(L43)의 외경(구성하는 출하 대상 코일의 외경)과의 관계로부터, 반송 로트(L43)의 단위수를 설정한다. 여기에서는, 예를 들면, 각 반송 로트(L43)의 단위수를 2.5단위로 설정한다. 또한, 이 단위수의 설정은 일 예이며, 예를 들면, 외경이 큰 코일을 연속 배치할 수 없는 경우, 단위수를 3단위로 설정하고, 외경이 큰 코일을 2개 연속 배치하는 경우, 단위수를 2.5단위로 설정하도록 해도 좋다. 또한, 외경이 큰 코일을 3개 이상 연속 배치하는 경우, 단위수는 양단을 2.5단위, 양단 이외를 2단위로 설정하도록 해도 좋다.

이상의 요령으로, 모든 라인을 구성하는 모든 출하 대상 코일을 반송 로트에 집약한다. 예를 들면, 라인 4를 구성하는 출하 대상 코일을 각각이 1.5단위를 갖는 반송 로트(L44)에 집약하고, 라인 5를 구성하는 출하 대상 코일을 각각이 2.5단위를 갖는 반송 로트(L45)에 집약한다는 식이다.

그런데, 반송 팰릿에 대한 출하 대상 코일의 배치 문제를 해결함에 있어서는, 고려해야 하는 작업 제약 조건이 있다. 즉, 도 6에 나타낸 바와 같이, 안벽의 팰릿 재치 장소의 팰릿 최대 재치수는 4개로 고정이며, 팰릿 재치 장소에는 한번에 최대 4개까지밖에 반송 팰릿을 재치할 수 없다. 이 때문에, 「안벽」에서의 작업 과정에서는, 비워진 적부 후의 반송 팰릿을 적부 전의 반송 팰릿과 교체하면서 반송 팰릿 상의 출하 대상 코일을 적부해 갈 필요가 있다. 게다가, 이러한 작업 제약하에서, 출하 대상 코일을 적부 순서로 적부하지 않으면 안 된다.

한편으로, 가능한 한 빈 스키드를 적게 하여 반송 팰릿 상에 출하 대상 코일을 효율 좋게 적재하여, 사용하는 반송 팰릿의 수를 최소한으로 억제할 수 있으면, 물류 비용의 저감을 도모할 수 있다. 따라서, 동일한 반송 팰릿에 대하여, 적부 순서가 서로 떨어진 출하 대상 코일의 적재를 적절히 허용하는 것이 바람직하다. 그러나, 이와 같이 1개의 반송 팰릿 상에 적부 순서가 서로 떨어진 출하 대상 코일을 적재하는 경우, 이 반송 팰릿은, 후순의 적부 순서의 출하 대상 코일이 적부되어 빌 때까지의 동안 팰릿 재치 장소에 머물게 된다. 따라서, 적부 순서의 차이를 지나치게 허용하면 비워지지 않는 반송 팰릿으로 팰릿 재치 장소가 메워져 버려, 새로운 반송 팰릿을 팰릿 재치 장소에 재치할 수 없어 적부 순서에 따른 출하 대상 코일의 적부를 실현할 수 없는 사태도 발생할 수 있다.

그래서, 반송 팰릿 적재 계획 처리에서는, 전술한 바와 같이 하여 집약한 각 반송 로트에 로트 적부 순서를 배정하고, 동일한 반송 팰릿 상에 배치 가능한 반송 로트의 로트 적부 순차의 값을 로트 적부 순차 조건으로 하여 적절히 변경하면서 배치 문제를 해결함으로써, 물류 비용을 억제하면서 작업 제약 조건에 위반되지 않는 실현 가능한 반송 팰릿 적재 계획을 작성한다.

도 17 및 도 18은, 반송 팰릿으로의 반송 로트의 배치 순서를 설명하는 도면으로서, 도 16에 나타낸 라인마다의 반송 로트를 로트 적부 순서에 따라 순차 반송 팰릿에 배치해 가는 모습을 나타내고 있다. 여기에서, 로트 적부 순서는, 집약한 각 반송 로트를 라인마다 연번함으로써 배정한다. 도 16∼도 18의 각 도면 중에 있어서, 각 반송 로트에 그 로트 적부 순서를 붙이고 있다.

반송 팰릿 적재 계획의 작성에 있어서는, 우선, 안벽의 팰릿 재치 장소를 4개로 나누어 각각을 팰릿 재치 장소(1∼4)로 정의하고, 4개의 반송 팰릿(1∼4)을 준비하여 각 팰릿 재치 장소(1∼4)에 1개씩 할당한다. 그리고, 우선, 1번째의 팰릿 재치 장소(1)를 대상 팰릿 재치 장소로 하고, 그 반송 팰릿(1)에 대하여 도 16에 나타낸 라인 1의 반송 로트(L41)를 로트 적부 순서로 배치해 간다. 상기한 바와 같이, 라인 1의 반송 로트(L41)의 단위수는 1단위이다. 따라서, 라인 1을 구성하는 7개의 반송 로트(L41)를 반송 팰릿(1) 상에 배치한 시점에서, 반송 팰릿(1)은 7단위로 만배(滿杯;full)(남은 단위수＝0)가 된다. 만배가 된 경우에는, 팰릿 재치 장소(1)에 새로운 반송 팰릿(5)을 준비하여 할당함과 함께, 팰릿 재치 장소(2)에 대상을 옮겨 다음의 로트 적부 순서의 반송 로트의 배치로 옮긴다.

즉, 팰릿 재치 장소(2)를 대상 팰릿 재치 장소로 하고, 그 반송 팰릿(2)에 대하여 로트 적부 순서가 차순인 라인 2의 선두로부터 반송 로트(L42)를 순차적으로 배치해 간다. 라인 2의 반송 로트(L42)의 단위수는 1단위이며, 선두로부터 7개를 배치한 시점에서 만배가 된다. 이 때문에, 팰릿 재치 장소(2)에 새로운 반송 팰릿(6)을 할당한 후에, 팰릿 재치 장소(3)에 대상을 옮긴다. 그리고, 라인 2의 나머지의 4개의 반송 로트(L42)를 순차 반송 팰릿(3)에 배치한다. 이 결과, 반송 팰릿(3)에는 4개의 반송 로트(L42)가 배치되어, 반송 팰릿(3)의 남은 단위수는 3단위가 된다.

다음으로, 라인 3의 반송 로트(L43)를 배치해 간다. 라인 3의 반송 로트(L43)의 단위수는 2.5단위이며, 반송 팰릿(3)의 남은 단위수인 3단위를 초과하지 않는다. 따라서, 반송 로트(L43)는, 형식적으로는 반송 팰릿(3)에 배치할 수 있지만, 도 17에서는, 반송 팰릿(3)에는 배치하지 않고 반송 팰릿(4)에 배치하고 있다. 이는, 반송 팰릿(3)에 직전에 배치한 배치가 완료된 반송 로트(L42)의 출하 대상 코일과, 라인 3의 반송 로트(L43)의 출하 대상 코일에서 보관되는 제품 창고(11)가 상이하기 때문이다. 보관되는 제품 창고(11)가 상이한 것을 동일한 반송 팰릿 상에 적재하는 것으로 하면, 제품 창고(11) 간에서 반송 팰릿을 이송할 필요가 발생하여, 회송 비용이 발생한다. 이 때문에, 실제의 적부 작업에서는, 다른 제품 창고(11)에 보관되는 것을 동일한 반송 팰릿 상에 적재하는 운용은 하지 않는다. 이에 수반하여, 반송 팰릿 적재 계획을 작성할 때에도 제품 창고(11)마다 배치하는 반송 팰릿을 나누는 것으로 하고, 팰릿 재치 장소(4)에 대상을 옮긴다. 이때, 반송 팰릿(3)이 만배는 아니기 때문에, 팰릿 재치 장소(3)에는 이 반송 팰릿(3)을 할당한 채로 한다.

그리고, 팰릿 재치 장소(4)의 반송 팰릿(4)에 대하여, 라인 3의 반송 로트(L43)를 배치해 간다. 반송 로트(L43)의 단위수는 2.5단위이기 때문에, 이 반송 로트(L43)는, 반송 팰릿(4)에는 2개밖에 배치할 수 없다. 단, 2개 배치해도 반송 팰릿(4)은 만배는 아니기 때문에, 로트 적부 순서가 앞인 2개의 반송 로트(L43)를 배치한 후, 팰릿 재치 장소(4)에 반송 팰릿(4)을 할당한 채로 다음의 팰릿 재치 장소에 대상을 옮긴다. 또한, 이 경우와 같이, 현재의 대상 팰릿 재치 장소가 팰릿 재치 장소(4)인 경우에는, 다음의 대상 팰릿 재치 장소를 팰릿 재치 장소(1)로 한다. 그 후에는, 동일한 요령으로, 팰릿 재치 장소(1)의 반송 팰릿(5)에 라인 3의 다음의 로트 적부 순서의 2개의 반송 로트(L43)를 배치하고, 팰릿 재치 장소(2)의 반송 팰릿(6)에 라인 3의 그 다음(further next)의 로트 적부 순서의 2개의 반송 로트(L43)를 배치하고, 라인 3의 반송 로트(L43)의 배치를 끝낸다.

다음으로, 라인 4의 반송 로트(L44)를 배치해 간다. 라인 4의 반송 로트(L44)의 단위수는 1.5단위이기 때문에, 우선, 로트 적부 순서가 앞인 반송 로트(L441)를 대상 팰릿 재치 장소인 팰릿 재치 장소(2)의 반송 팰릿(6)에 배치한다. 이 시점에서 반송 팰릿(6)의 남은 단위수는 0.5단위가 되어, 로트 적부 순서가 뒤인 반송 로트(L443)는 배치할 수 없기 때문에, 반송 팰릿(6)을 할당한 채로 팰릿 재치 장소(3)에 대상을 옮긴다. 이때, 팰릿 재치 장소(3)의 반송 팰릿(3)의 남은 단위수는 3단위이며, 형식적으로는 반송 로트(L443)의 배치가 가능하지만, 이 반송 팰릿(3)에는, 이미 로트 적부 순서가 떨어진 4개의 반송 로트(L42)가 배치되어 있다. 이러한 경우에는, 상기한 로트 적부 순차 조건을 고려한다. 도시의 예에서는, 배치가 완료된 최후미의 반송 로트(L42)의 로트 적부 순서는 「18」이며, 이번 배치하는 반송 로트(L443)의 로트 적부 순서는 「26」이기 때문에, 로트 적부 순차는 「8」이 된다. 따라서, 로트 적부 순차 조건이 「8」 이상인 경우, 즉, 로트 적부 순서가 8개 떨어진 반송 로트의 배치가 허용되어 있으면, 반송 로트(L443)를 반송 팰릿(3)에 배치한다. 여기에서는, 로트 적부 순차 조건으로서 「10」이 설정되어 있는 것으로 하고, 반송 로트(L443)를 반송 팰릿(3)에 배치한다.

다음으로, 라인 5의 반송 로트(L45)를 배치해 가지만, 라인 5의 반송 로트(L45)의 단위수는 2.5단위인 한편, 반송 팰릿(3)의 남은 단위수는 「1.5」이기 때문에, 반송 로트(L45)는 반송 팰릿(3)에 배치할 수 없다. 이러한 경우에는, 다른 팰릿 재치 장소(1, 2, 4) 중 어느 것에 반송 로트(L45)의 배치가 가능한지 아닌지를 순서대로 조사한다. 도시의 예에서는, 어느 팰릿 재치 장소(1, 2, 4)에 있어서도 그 반송 팰릿(5, 6, 4)의 남은 단위수가 반송 로트(L45)의 단위수 미만이기 때문에, 배치 가능한 팰릿 재치 장소는 존재하지 않는다. 결과적으로, 이 반송 로트(L45)를 배치하기 위해서는, 도 17 중 칸 밖에 나타내는 바와 같이, 새롭게 다른 반송 팰릿(7)을 준비할 필요가 있다. 이러한 반송 팰릿 적재 계획의 운반 적부 계획은, 안벽의 팰릿 재치 장소에 팰릿 최대 재치수를 초과하는 수의 반송 팰릿을 재치하면서 출하 대상 코일의 선창(171) 내로의 적부를 행할 계획이 되어, 작업 제약 조건에 위반된다.

여기에서, 도 18을 참조하여, 로트 적부 순차 조건이 상기한 경우보다도 엄격하고(작고), 도 17 중에 화살표로 나타낸 로트 적부 순차 「8」을 허용하지 않는 경우를 생각한다. 예를 들면, 로트 적부 순차 조건을 「5」로 한다. 이와 같이 로트 적부 순차 조건이 「8」보다도 작은 경우는, 로트 적부 순서가 「26」인 반송 로트(L443)는 로트 적부 조건을 충족하지 않는다. 이 경우에는, 도 18에 나타내는 바와 같이, 반송 로트(L443)는 반송 팰릿(3)에는 배치하지 않고, 팰릿 재치 장소(3)에 새롭게 반송 팰릿(7)을 할당하여 이에 배치한다. 이 결과, 도 17에서는 어느 팰릿 재치 장소에도 배치할 수 없었던 다음의 라인 5의 반송 로트(L45) 이후를 배치할 수 있게 되어, 작업 제약 조건의 위반을 해소할 수 있다.

단, 허용하는 로트 적부 순차를 작게 하면 팰릿 적재율은 저하되고, 그만큼 사용하는 반송 팰릿의 수(사용 팰릿수)는 증대되어 간다. 예를 들면, 도 17에서는, 반송 로트(L443)까지를 6개의 반송 팰릿(1∼6)에 배치할 수 있던 것에 대하여, 도 18에서는, 반송 로트(L443)를 7번째의 반송 팰릿(7)에 배치하고 있다. 또한, 도 17에 있어서, 적부 순서 「27」의 반송 로트(L45)를 배치하는 시점에서의 팰릿 재치 장소(4)에 착안하면, 반송 로트(L45)는 남은 단위수의 문제로 반송 팰릿(4)에는 배치할 수 없기는 하지만, 배치가 완료된 반송 로트(L43)와의 적부 순차는 「7」이며, 도 17에서의 로트 적부 순차 조건 「10」은 충족되어 있다. 한편으로, 반송 로트(L45)와 이 반송 팰릿(4)에 배치가 완료된 반송 로트(L43)와의 적부 순차 「7」은, 도 18에서의 로트 적부 순차 조건 「5」를 충족하지 않는다. 따라서, 도 18의 경우는, 이 시점에서 이미 반송 팰릿(4)으로의 새로운 반송 로트의 배치는 할 수 없다. 또한, 다음의 적부 순서 「28」의 반송 로트(L45)를 반송 팰릿(7)에 배치하는 시점에서는, 팰릿 재치 장소(1)의 반송 팰릿(5)이 로트 적부 순차 조건 「5」를 충족하지 않게 되기 때문에, 이 시점에서 반송 팰릿(5)으로의 새로운 반송 로트의 배치를 할 수 없게 된다. 이와 같이, 로트 적부 순차를 작게 하는 것은, 사용 팰릿수를 증가시켜, 물류 비용의 증대에 직결한다. 이 물류 비용에 대해서는, 후술하는 후단의 물류 비용 산출 처리에서 고려한다(도 12의 스텝 S9를 참조). 이상과 같이 하여 로트 적부 순서가 마지막 반송 로트까지 반송 팰릿에 배치할 수 있으면, 반송 팰릿 적재 계획을 작성할 수 있고, 이 반송 팰릿 적재 계획의 사용 팰릿수도 결정된다.

다음으로, 반송 팰릿(6) 적재 계획 처리의 처리 순서에 대해서 도 19를 참조하여 설명한다. 이 반송 팰릿(6) 적재 계획 처리에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 우선, 전단(previous stage)의 선창 적부 계획 처리에서 작성한 라인마다 출하 대상 코일을 반송 로트에 집약한다(스텝 S701). 그리고, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 집약한 각 반송 로트에 대하여, 로트 적부 순서를 라인마다 연번하여 배정한다(스텝 S703).

이어서, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 안벽의 4개의 팰릿 재치 장소에 1개씩 반송 팰릿을 할당하여 남은 단위수를 초기화함과 함께(스텝 S705), 로트 적부 순서가 선두의 반송 로트를 대상 로트로 하고, 대상 팰릿 재치 장소를 팰릿 재치 장소(1)로 한다(스텝 S707). 또한, 남은 단위수의 초기화는, 반송 팰릿으로의 적재가 가능한 반송 로트의 최대 단위수를 남은 단위수로 설정함으로써 행한다.

이어서, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 로트의 로트 적부 순서를 기초로, 로트 적부 순차 조건을 충족하는지 아닌지를 판정한다(스텝 S709). 반송 팰릿(6) 적재 계획 처리를 맨 처음에 실행하는 경우에는, 전단의 도 12의 스텝 S5에서 로트 적부 순차 조건이 초기 설정되지만, 도 19의 스텝 S709에서는, 대상 로트의 로트 적부 순서와, 대상 팰릿 재치 장소의 반송 팰릿에 배치가 완료된 반송 로트의 로트 적부 순서와의 차가 전술한 초기 설정된 로트 적부 순차 조건을 충족하는지 아닌지를 판정한다. 또한, 2번째 이후에 반송 팰릿 적재 계획 처리를 실행하는 경우로서는, 후단의 스텝 S737에서 작업 제약 조건 위반으로 여겨지고, 혹은 도 12의 스텝 S9에서 산출되는 물류 비용에 대해서 개선이 필요하다고 판정된 결과, 그 후의 스텝 S13에서 로트 적부 순차 조건이 변경되는 경우가 있지만, 이 경우에는, 도 19의 스텝 S709에서는, 전술한 변경된 로트 적부 순차 조건을 충족하는지 아닌지를 판정한다.

로트 적부 순차 조건을 충족하는 경우에는(스텝 S709: Yes), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 로트의 배치가 가능한지 아닌지를 판정한다(스텝 S711). 대상 로트의 단위수가 해당하는 대상 팰릿 재치 장소의 반송 팰릿의 남은 단위수 미만의 경우나, 해당하는 반송 팰릿에 배치가 완료된 반송 로트와의 사이에서 보관되는 제품 창고(11)가 상이한 경우에는, 배치 불가라고 판정한다. 또한, 이 밖에도, 반송 팰릿에는, 도 8에 나타낸 최대 적재 중량을 초과하는 중량의 적재를 할 수 없는 제약도 있기 때문에, 배치가 완료된 반송 로트와 대상 로트와의 중량의 합계가 최대 적재 중량을 초과하는 경우도, 배치 불가라고 판정한다.

그리고, 어느 경우에도 해당하지 않으며, 대상 로트의 배치가 가능한 경우에는(스텝 S711: Yes), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소의 반송 팰릿에 대상 로트를 배치한다(스텝 S713). 해당하는 반송 팰릿에 반송 로트가 1개도 배치되어 있지 않으면 선두에 배치하고, 이미 배치되어 있는 반송 로트가 있으면 그 직후에 배치한다. 그 후, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소의 반송 팰릿의 남은 단위수로부터 대상 로트의 단위수를 감산하여, 대상 팰릿 재치 장소의 남은 단위수를 갱신한다(스텝 S715).

이어서, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 로트의 로트 적부 순서가 마지막인지 아닌지를 판정하고, 로트 적부 순서가 마지막이 아니면(스텝 S717: No), 로트 적부 순서가 차순인 반송 로트를 대상 로트로 한다(스텝 S719). 그리고, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소의 남은 단위수가 「0」인지 아닌지를 판정한다(스텝 S721). 남은 단위수가 「0」인 경우(스텝 S721: Yes), 대상 팰릿 재치 장소의 반송 팰릿은 만배이기 때문에, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소에 새로운 반송 팰릿을 할당하여 남은 단위수를 초기화한 후(스텝 S723), 대상 팰릿 재치 장소를 다음의 팰릿 재치 장소로 옮긴다(스텝 S725). 그 후에는, 스텝 S709로 되돌아와 상기한 처리를 반복한다.

한편, 스텝 S709에 있어서 로트 적부 순차 조건을 충족하지 않는다고 판정한 경우에는(스텝 S709: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소에 새로운 반송 팰릿을 할당하여 남은 단위수를 초기화한 후(스텝 S727), 대상 팰릿 재치 장소를 다음의 팰릿 재치 장소로 옮긴다(스텝 S729). 그 후에는, 스텝 S709로 되돌아와 상기한 처리를 반복한다.

또한, 스텝 S711에 있어서 대상 로트를 배치 불가라고 판정한 경우에는(스텝 S711: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소 이외의 다른 팰릿 재치 장소에 대상 로트를 배치 가능한지를 순서대로 조사한다(스텝 S731). 그리고, 어느 팰릿 재치 장소에 배치가 가능한 경우에는(스텝 S733: Yes), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 대상 팰릿 재치 장소를 해당하는 팰릿 재치 장소로 옮기고(스텝 S735), 그 후 스텝 S713으로 이행하여 그 반송 팰릿에 대상 로트를 배치한다. 한편, 배치 가능한 다른 팰릿 재치 장소가 없는 경우는(스텝 S733: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 작업 제약 조건 위반을 설정한다(스텝 S737). 그리고, 반송 팰릿 적재 계획 처리를 끝내고 도 12의 스텝 S7로 리턴(return)하고, 그 후 스텝 S8로 이행한다.

또한, 스텝 S717에 있어서 마지막의 로트 적부 순서라고 판정한 경우, 즉, 모든 반송 로트의 배치를 끝낸 경우도(스텝 S717: Yes), 반송 팰릿 적재 계획 처리를 끝내고 도 12의 스텝 S7로 리턴하고, 그 후 스텝 S8로 이행한다.

그리고, 스텝 S8에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 스텝 S7의 반송 팰릿 적재 계획 처리에서 작업 제약 조건 위반이 설정되었는지 아닌지를 판정한다. 도 19의 스텝 S737에서 작업 제약 조건 위반이 설정된 경우에는(도 12의 스텝 S8: Yes), 스텝 S13으로 이행한다.

한편, 작업 제약 조건 위반이 설정되지 않고 반송 팰릿 적재 계획이 작성된 경우에는(스텝 S8: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 물류 비용 산출 처리를 실행하고, 계획 입안 조건 파일(47)을 참조하여 반송 팰릿 적재 계획의 물류 비용을 산출한다(스텝 S9; 평가값 산출 공정). 구체적으로는, 도 10에 나타낸 「물류 비용」의 평가 함수를 이용하여 반송 팰릿 적재 계획의 평가값의 일 예인 물류 비용을 산출하여, 대응하는 목표값을 초과하는지 아닌지에 따라 그 개선의 필요와 불필요를 판정한다. 여기에서, 도 10에 나타낸 「물류 비용」의 평가 함수는, 예를 들면, 사용 팰릿수를 입력하여, 물류 비용(엔/ton)을 출력하는 것이며, 물류 비용 산출 처리에서는, 스텝 S7에서 작성한 반송 팰릿 적재 계획의 사용 팰릿수를 기초로 물류 비용을 산출한다. 물류 비용이 목표값을 초과하고 있으며, 개선이 필요한 경우에는(스텝 S11: Yes), 스텝 S13으로 이행한다.

그리고, 스텝 S13에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 도 9에 나타낸 로트 적부 순차 조건의 최소값에서 최대값까지의 사이의 임의의 값을 예를 들면 랜덤으로 발생시켜 로트 적부 순차 조건을 변경하고(설정 변경 공정), 그 후 스텝 S7로 되돌아와 상기한 처리를 반복한다. 여기에서의 처리에 의해, 물류 비용이 목표값을 초과하는 반송 팰릿(6) 적재 계획은 채용하지 않고, 로트 적부 순차 조건을 변경하면서 반송 팰릿 적재 계획을 반복하여 작성할 수 있어, 물류 비용이 목표값 이하의 반송 팰릿 적재 계획이 얻어진 시점에서 이를 채용할 수 있다.

한편, 스텝 S9에서 산출한 물류 비용이 목표값 이하이며, 개선의 필요가 없는 경우에는(스텝 S11: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 출력 수단으로서 결과 출력 처리를 실행하고, 얻어진 운반 적부 계획, 즉 스텝 S3에서 작성한 선창 적부 계획과 스텝 S7에서 작성한 반송 팰릿 적재 계획을 데이터 베이스(4)에 출력하여 작업 지시 파일(48)로서 기록한다(스텝 S15; 출력 공정). 이 작업 지시 파일(48)은, 실제의 적부 작업시, 적절히 필요한 물류 기기(6)에 대한 작업 지시로서 출하 명령 등과 함께 통지되게 되어 있다.

이상 설명한 바와 같이, 출하 대상 코일을 선창(171) 내에 효율 좋게 적부하기 위해서는, 팰릿 최대 재치수를 초과하는 반송 팰릿을 팰릿 재치 장소에 재치하지 않으면 적부 순서에 따른 출하 대상 코일의 적부를 행할 수 없는 사태가 발생하지 않도록, 반송 팰릿 상에 출하 대상 코일을 적절히 적재하여 제품 창고(11)에서 안벽까지 운반할 필요가 있다.

실시 형태 1에 의하면, 출하 대상 코일의 선박(17)으로의 적부 순서를 계획하고, 이 적부 순서를 기초로 반송 팰릿 적재 계획을 작성함으로써, 선창(171) 내에 출하 대상 코일을 적부하는 작업 과정에 있어서 1단째에 적부하는 출하 대상 코일과 2단째에 적부하는 출하 대상 코일과의 외경차 및 중량차를 소정의 허용 범위에 넣는 작업 제약이나, 팰릿 재치 장소에 재치하는 반송 팰릿의 수가 팰릿 최대 재치수를 초과하지 않는 바와 같은 적부 작업에 관한 작업 제약에 위반되지 않는 운반 적부 계획을 작성할 수 있다. 또한, 물류 비용이 목표값 이하인 반송 팰릿 적재 계획이 얻어질 때까지, 로트 적부 순차 조건을 변경하면서 반송 팰릿 적재 계획을 반복하여 작성할 수 있어, 출하 대상 코일의 운반·적부에 필요로 하는 물류 비용의 삭감을 도모할 수 있다. 이에 따르면, 적부 작업 전체적으로 효율이 좋은 최적의 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 것이 가능해진다.

(실시 형태 2)

실시 형태 1에서는, 박판 코일을 단일의 양하항까지 선박 수송하는 경우를 설명했지만, 본 발명은, 상이한 양하항에서 양하되는 박판 코일을 포함하는 출하 계획에 대해서 운반 적부 계획을 작성하는 경우에도 적용할 수 있다. 이하, 실시 형태 2로서, 이 경우의 운반 적부 계획 작성 처리에 대해서 설명한다. 또한, 이 실시 형태 2의 설명에 있어서, 실시 형태 1과 동일한 구성이나 처리 공정에 대해서는, 동일한 부호를 붙인다.

1개의 선박에 적부되는 박판 코일, 즉, 1개의 출하 계획이 정하는 출하 대상 코일인 박판 코일 중에 양하항이 상이한 것이 존재하는 경우, 선창(171) 내의 무게 중심이 치우치지 않도록 하여 선박(17)의 균형를 확보하는 대책이 필요하다. 단, 양하항이 단일항인 경우라도, 실시 형태 1에서 설명한 바와 같이, 선박(17)의 균형 확보를 위해 선창(171) 내로의 라인의 배열 순서를 조정하고 있다. 여기에서, 먼저 기항(寄港)하는 양하항에서 양하되는 코일군의 평균 단위 중량이 작은 경우는, 평균 단위 중량이 작은 코일군이 먼저 양하되기 때문에, 단일항인 경우와 동일하게 라인의 배열 순서를 조정하는 대책으로 충분하다. 그러나, 후에 양하되는 코일군의 평균 단위 중량의 쪽이 작은 경우에는, 전술한 대책에 더하여, 먼저 양하되는 것을 상단에 적부하여 단적하는 바와 같은 다른 대책이 필요하다. 그래서, 실시 형태 2에서는, 양하항의 수에 따라서 박판 코일을 적절히 단적하기 위한 선창 적부 계획을 작성한다. 이하에서는, 박판 코일을 2단으로 적부(2단적)하는 경우를 예시한다.

도 20은, 실시 형태 2에 있어서의 운반 적부 계획 작성 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다. 여기에서, 실시 형태 2에서는, 운반 적부 계획 작성 시스템(2)이 구비하는 데이터 베이스(4a)에 있어서, 제품 정보 파일(41a)의 데이터 구성이 실시 형태 1과 상이하다. 도 21은, 실시 형태 2에 있어서의 제품 정보 파일(41a)의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다. 도 21에 나타내는 바와 같이, 제품 정보 파일(41a)에는, 실시 형태 1과 동일하게, 제품 ID와 대응지어, 제품 정보와, 창고 정보가 설정된다. 이 제품 정보 파일(41a)에서는, 제품 정보로서 양하 그룹 순서가 새롭게 설정된다. 양하 그룹 순서는, 해당하는 박판 코일이 양하되는 양하항의 기항 순서(양하 순서)를 나타내고 있고, 양하 그룹 순서가 빠른 것일수록 먼저 양하된다.

그리고, 실시 형태 2에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 도 20의 처리 순서에 따라 운반 적부 계획 작성 처리를 실행함으로써 운반 적부 계획 작성 방법을 실시한다. 이 운반 적부 계획 작성 처리에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 스텝 S1의 출하 데이터 입력 처리의 후, 양하항별 선창 적부 계획 처리를 실행하고, 작업 제약 파일(44) 및 선창 정보 파일(45)을 참조하여 양하항별 선창 적부 계획을 작성한다(스텝 S4). 구체적으로는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 작업 제약 파일(44) 및 선창 정보 파일(45)을 참조하면서, 스텝 S1에서 입력한 계획 재원 데이터를 기초로 출하 대상 코일을 양하항별로 분류한 후에 라인을 작성하고, 출하 대상 코일에 적부 순서를 배정한다. 도 22는, 양하항별 선창 적부 계획 처리의 처리 순서를 나타내는 플로우 차트이다.

이 양하항별 선창 적부 계획 처리에서는, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 우선, 모든 출하 대상 코일의 양하 그룹 순서를 참조하여, 양하항수가 복수인지 아닌지를 판정한다. 모든 출하 대상 코일의 양하 그룹 순서가 동일한 경우, 즉 양하항이 1개인 경우는(스텝 S401: Yes), 실시 형태 1에서 설명한 도 12의 스텝 S3과 동일한 순서로 선창 적부 계획 처리를 실행한다(스텝 S403). 그 후, 양하항별 선창 적부 계획 처리를 끝내고 도 20의 스텝 S4로 리턴하고, 스텝 S5로 이행한다.

한편, 양하항수가 복수 있는 경우에는(스텝 S401: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 출하 대상 코일을, 양하항마다, 즉 양하 그룹 순서마다 분류한다(스텝 S405). 이어서, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 분류한 양하 그룹 순서마다 그 코일군의 평균 단위 중량을 산출하고, 이 평균 단위 중량의 오름차순으로 양하 그룹 순서마다의 코일군을 소트하여 평균 단위 중량 오름차순이 양하 그룹 순서와 일치하는지 아닌지를 판정한다. 일치하는 경우는(스텝 S407: Yes), 평균 단위 중량이 작은 코일군이 먼저 양하되게 되고, 상기한 바와 같이 특별한 대책은 필요없기 때문에, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 스텝 S403으로 이행하여 실시 형태 1과 동일하게 선창 적부 계획 처리를 실행한다.

한편, 양하 그룹 순서마다의 코일군의 평균 단위 중량 오름차순이 양하 그룹 순서와 일치하지 않는 경우에는(스텝 S407: No), 운반 적부 지시 계산기(3)는, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군의 전부가 2단적이 가능한지 아닌지를 판정하고(스텝 S409), 판정 결과에 따라서 처리를 분기한다.

2단적이 가능한지 아닌지는, 도 6에 나타낸 「2단적」을 행할 때의 「선창」에서의 작업 과정에 관한 2개의 작업 제약 조건을 이용하여, 이를 충족하는지 아닌지에 의해 판정한다. 이 경우에는, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군의 출하 대상 코일의 중량 및 외경을, 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군의 출하 대상 코일의 중량 및 외경으로 순차 비교해 가고, 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군 중에 중량차 및 외경차의 쌍방이 소정의 허용 범위에 들어가는 것이 있으면, 2단적 가능이라고 판정한다.

도 23은, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군의 전부가 2단적이 가능한 경우에 있어서의 선창 적부 계획의 순서를 설명하는 도면이다. 이 경우는, 도 23에 나타내는 바와 같이, 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군을 1단째 코일로 하여 1단째 라인 1, 2…, n-1, n을 작성하는 한편, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군을 2단째 코일로 하여 2단째 라인 1, 2…, n-1, n을 작성한다. 라인의 작성 순서 자체는, 실시 형태 1과 동일하게 행할 수 있다. 또한, 2단째 라인에 대해서는, 그 코일군의 각각에 대해서 2단적 가능이라고 판단된 1단째 코일의 1단째 라인 내의 위치에 따라서 구성하면 좋다. 1단째 라인의 선창(171) 내에서의 배열 순서에 대해서도, 실시 형태 1과 동일하게 선창(171) 내의 무게 중심을 고려하여 결정해 둔다. 그 후에는, 1단째 코일에 대하여, 1단째 라인 1부터 순서대로 1단째 라인마다 적부 순서를 연번하여 배정해 간다. 1단째 라인 n까지 연번했다면, 2단째 코일에 대하여, 후순의 적부 순서를 2단째 라인 1부터 순서대로 2단째 라인마다 연번하여 배정한다.

구체적인 처리 순서로서는, 도 22에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군의 전부가 2단적 가능이라고 판정한 경우에는(스텝 S411: Yes), 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군을 1단째 코일로 하여 1단째 라인을 작성함과 함께(스텝 S413), 양하 그룹 순서가 앞인 코일군을 2단째 코일로 하여 2단째 라인을 작성한다(스텝 S415). 그리고, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 전술한 요령으로 모든 출하 대상 코일에 적부 순서를 배정한다(스텝 S417). 그 후, 양하항별 선창 적부 계획 처리를 끝내고 도 20의 스텝 S4로 리턴하고, 스텝 S5로 이행한다.

또한, 도 24는, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군 중 어느 것이 2단적 불가인 경우에 있어서의 선창 적부 계획의 순서를 설명하는 도면이다. 이 경우에는, 도 24에 나타내는 바와 같이, 양하 그룹 순서마다 상하단 1조씩 상하단 라인 1, 2…, n-1, n을 작성해 간다. 라인의 작성 순서 자체는, 실시 형태 1과 동일하게 행할 수 있지만, 이때에, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군 중에서 2단적이 가능한 상하단의 조합을 선택하여, 양하 그룹 순서가 앞인 출하 대상 코일만으로 구성되는 상하 1조의 상하단 라인을 순차 작성한다. 또한, 이와는 별도로, 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군 중에서 2단적이 가능한 상하단의 조합을 선택하여, 양하 그룹 순서가 뒤인 출하 대상 코일만으로 구성되는 상하 1조의 상하단 라인을 작성한다. 상하단 라인의 선창(171) 내에서의 배열 순서에 대해서도, 실시 형태 1과 동일하게 선창(171) 내의 무게 중심을 고려하여 결정해 둔다. 그 후에는, 작성한 상하단 라인 중 하단을 구성하는 1단째 코일에 대하여, 상하단 라인 1을 구성하는 것으로부터 순서대로 상하단 라인마다 적부 순서를 연번하여 배정해 간다. 상하단 라인 n까지 연번했다면, 상단을 구성하는 2단째 코일에 대하여, 후순의 적부 순서를 상하단 라인 1을 구성하는 것으로부터 순서대로 상하단 라인마다 적부 순서를 연번하여 배정한다.

구체적인 처리 순서로서는, 도 22에 나타내는 바와 같이, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 양하 그룹 순서가 앞인 코일군 중 어느 것이 2단적 불가라고 판정한 경우에는(스텝 S411: No), 양하 그룹 순서가 앞인 코일군에 대해서 상하단 라인을 작성한다(스텝 S419). 또한, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 양하 그룹 순서가 뒤인 코일군에 대해서 상하단 라인을 작성한다(스텝 S421). 그리고, 운반 적부 지시 계산기(3)는, 전술한 요령으로 모든 출하 대상 코일에 적부 순서를 배정한다(스텝 S423). 그 후, 양하항별 선창 적부 계획 처리를 끝내고 도 20의 스텝 S4로 리턴하고, 스텝 S5로 이행한다.

이상 설명한 바와 같이, 실시 형태 2에 의하면, 상이한 양하항에서 양하되는 출하 대상 코일을 포함하는 출하 계획이라도, 먼저 기항하는 양하항에서 먼저 양하되는 출하 대상 코일이, 후에 기항하는 양하항에서 양하되는 출하 대상 코일의 하단측에 적부되는 사태를 방지하면서, 선박(17)의 균형 확보를 도모한 선창(171) 내로의 출하 대상 코일의 적부 순서를 계획할 수 있다.

본 발명에 따른 운반 적부 계획 작성 방법 및 운반 적부 계획 작성 장치는, 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부하는 적부 작업을 위한 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 처리에 적용할 수 있다.

1 : 운반 적부 설비
11 : 제품 창고
13 : 제품 운반차
15 : 안벽 크레인
17 : 선박
171 : 선창
2 : 운반 적부 계획 작성 시스템
3 : 운반 적부 지시 계산기
4, 4a : 데이터 베이스
41, 41a : 제품 정보 파일
42 : 출하 계획 파일
43 : 창고 정보 파일
44 : 작업 제약 파일
45 : 선창 정보 파일
46 : 팰릿 제약 파일
461 : 팰릿 정보
463 : 로트 적부 순차 조건 테이블
47 : 계획 입안 조건 파일
48 : 작업 지시 파일
5 : 단말
6 : 물류 기기
C : 박판 코일

Claims (10)

1. 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부(stowage)하는 적부 작업을 위한 상기 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 운반 적부 계획 작성 방법으로서,
   상기 적부 작업은, 상기 출하 대상 제품을 정한 출하 계획에 따라 제품 창고에 보관되어 있는 상기 출하 대상 제품을 반송 팰릿(pallet)에 적재하고, 당해 반송 팰릿을 안벽(岸壁)까지 운반하여 당해 안벽의 팰릿 재치 장소에 재치하고, 또는 당해 팰릿 재치 장소에 재치되어 있는 적부를 끝낸 빈 반송 팰릿과 교체하면서 상기 출하 대상 제품을 상기 선박의 선창(船倉) 내에 적부하는 일련의 작업 과정을 거쳐 행해지고,
   상기 출하 대상 제품의 치수 및 중량과, 상기 선창의 치수를 포함하는 계획 재원 데이터를 입력하는 데이터 입력 공정과,
   상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 선창 적부 계획 공정과,
   상기 반송 팰릿으로의 상기 출하 대상 제품의 적재 조건을 설정하는 설정 공정과,
   상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 팰릿 재치 장소에 대한 상기 반송 팰릿의 재치 또는 교체를 재현하면서, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 적재 조건에 따라 상기 재치 또는 교체된 반송 팰릿 상에 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 배치해 감으로써, 상기 출하 대상 제품의 팰릿 적재 계획을 작성하는 팰릿 적재 계획 공정과,
   상기 출하 대상 제품의 적부 순서 및 상기 팰릿 적재 계획을 출력하는 출력 공정과,
   소정의 평가 함수를 이용하여 상기 팰릿 적재 계획의 평가값을 산출하는 평가값 산출 공정과,
   상기 평가값에 따라서 상기 적재 조건을 변경하는 설정 변경 공정을 포함하며,
   상기 팰릿 적재 계획 공정은, 상기 적재 조건이 변경된 경우에, 당해 변경 후의 상기 적재 조건에 따라 상기 팰릿 적재 계획을 재차 작성하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 적재 조건은, 동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 출하 대상 제품의 적부 순차(順差)를 규정하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 평가 함수는, 상기 팰릿 적재 계획에 의해 정해지는 사용 팰릿수에 따른 물류 비용을 상기 평가값으로서 산출하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약은, 상기 팰릿 재치 장소에 동시에 재치 가능한 상기 반송 팰릿의 최대수를 규정하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정은, 상기 출하 대상 제품을 단적(段積)하여 행해지고,
   상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약은, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 단적할 때의 하단측의 상기 출하 대상 제품과 상단측의 상기 출하 대상 제품과의 치수차 및 중량차의 허용 범위를 규정하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 출하 계획은, 상기 출하 대상 제품으로서 상이한 양하항에서 양하되는 것을 포함하고,
   상기 선창 적부 계획 공정은,
   양하 순서가 앞인 상기 출하 대상 제품의 전부가 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 경우는, 상기 양하 순서가 뒤인 것을 하단 제품군으로 하고, 상기 양하 순서가 앞인 것을 상단 제품군으로 하고, 상기 하단 제품군에 먼저 적부 순서를 배정한 후에 상기 상단 제품군에 후순의 적부 순서를 배정하여 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 한편,
   상기 양하 순서가 앞인 상기 출하 대상 제품 중 어느 것이 상기 작업 제약을 충족하지 않는 경우는, 상기 양하 순서마다, 상기 작업 제약을 충족하는 것을 상단 제품군, 충족하지 않는 것을 하단 제품군으로 하여 상기 양하항이 동일한 상기 출하 대상 제품에 의해 동일 열 내의 상하단을 구성하고, 상기 하단 제품군에 먼저 적부 순서를 배정한 후에 상기 상단 제품군에 후순의 적부 순서를 배정하여 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정은, 상기 출하 대상 제품의 치수에 따라서 상기 출하 대상 제품을 상기 반송 팰릿에 1열 또는 복수열로 적재함으로써 행해지고,
   상기 팰릿 적재 계획 공정은, 상기 반송 팰릿으로의 상기 복수열의 적재가 가능한 상기 출하 대상 제품으로서, 상기 적부 순서가 연속하는 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 열수분(列數分)씩의 로트(lot)에 집약하는 한편, 상기 복수열로 적재할 수 없는 상기 출하 대상 제품의 각각을 1개의 로트로서 취급하고, 상기 반송 팰릿에 대하여 상기 출하 대상 제품을 상기 로트마다 배치해 감으로써 상기 팰릿 적재 계획을 작성하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
9. 제8항에 있어서,
   상기 적재 조건은, 동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 로트마다의 적부 순차를 규정하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 방법.
10. 출하 대상 제품을 운반하여 선박에 적부하는 적부 작업을 위한 상기 출하 대상 제품의 운반 적부 계획을 작성하는 운반 적부 계획 작성 장치로서,
    상기 적부 작업은, 상기 출하 대상 제품을 정한 출하 계획에 따라 제품 창고에 보관되어 있는 상기 출하 대상 제품을 반송 팰릿에 적재하고, 당해 반송 팰릿을 안벽까지 운반하여 당해 안벽의 팰릿 재치 장소에 재치하고, 또는 당해 팰릿 재치 장소에 재치되어 있는 적부를 끝낸 빈 반송 팰릿과 교체하면서 상기 출하 대상 제품을 상기 선박의 선창 내에 적부하는 일련의 작업 과정을 거쳐 행해지고,
    상기 출하 대상 제품의 치수 및 중량과, 상기 선창의 치수를 포함하는 계획 재원 데이터를 입력하는 데이터 입력 수단과,
    상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 출하 대상 제품을 상기 선창 내에 적부하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 출하 대상 제품의 적부 순서를 계획하는 선창 적부 계획 수단과,
    동일한 반송 팰릿으로의 적재를 허용하는 상기 출하 대상 제품의 적재 조건을 설정하는 설정 수단과,
    상기 팰릿 재치 장소에 상기 반송 팰릿을 재치하는 작업 과정에 관한 작업 제약을 충족하는 조건하에서 상기 팰릿 재치 장소에 대한 상기 반송 팰릿의 재치 또는 교체를 재현하면서, 상기 계획 재원 데이터를 기초로, 상기 적재 조건에 따라 상기 재치 또는 교체된 반송 팰릿 상에 상기 출하 대상 제품을 상기 적부 순서로 배치해 감으로써, 상기 출하 대상 제품의 팰릿 적재 계획을 작성하는 팰릿 적재 계획 수단과,
    상기 출하 대상 제품의 적부 순서 및 상기 팰릿 적재 계획을 출력하는 출력 수단과,
    소정의 평가 함수를 이용하여 상기 팰릿 적재 계획의 평가값을 산출하는 평가값 산출 수단과,
    상기 평가값에 따라서 상기 적재 조건을 변경하는 설정 변경 수단을 구비하며,
    상기 팰릿 적재 계획 수단은, 상기 적재 조건이 변경된 경우에, 당해 변경 후의 상기 적재 조건에 따라 상기 팰릿 적재 계획을 재차 작성하는 것을 특징으로 하는 운반 적부 계획 작성 장치.

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