JP6210036B2 - 板状製品の積み位置通知システム、板状製品の積み位置通知方法及び板状製品の積み位置通知プログラム - Google Patents

Description

本発明は、板状製品の積み位置通知システム、板状製品の積み位置通知方法及び板状製品の積み位置通知プログラムに関する。

製鉄所で製造された板状製品、例えば厚鋼板（以下「厚板」という）が百枚〜千枚オーダで需要家へ出荷されるとき、通常、一台の船舶の船倉には、同じ需要家への納品であっても荷揚げ後に異なる仕向け地に搬送される厚板が混在する。そのため出荷先の需要家の荷揚げ時の作業効率を高めるため、同じ船舶で出荷されるすべての厚板は、出荷元である製造業者が、需要家の仕向け地毎に例えば数枚〜数百枚からなる積付ロットとして一旦まとめた上で、積付ロット毎に船倉に積付けられる。このとき、出荷される厚板が積付けられる船舶の名称や各厚板の仕様に関する情報は、特許文献１に記載のように、出荷前に需要家に通知される。また船倉における積付ロット毎の位置も、需要家に通知される。

ここで、厚板の出荷後、製造ラインの組み替え作業等の事情が需要家で急遽発生し、厚板を積付けた船舶が需要家の港に到着したとき、船倉の下側に積付けられた積付ロット中の数枚の厚板を、他の厚板よりも優先的に荷揚げしたい状況が生じる場合がある。その場合需要家は、所望の厚板の正確な積み位置の情報を有していないので、所望の厚板が含まれる積付ロットが現れるまで、船倉の上側の積付ロットをすべて荷揚げするとともに、所望の厚板が含まれる積付ロットもすべて荷揚げする必要が生じる。すなわち、所望の厚板が例えば１００枚の厚板からなる積付ロットに含まれるとき、所望の厚板がこの積付ロットの上から１枚目であるか１００枚目であるかが不明であるため、需要家は、所望の厚板を含む積付ロットを構成する１００枚を、一旦すべて荷揚げしなくてはならない。そのため、需要家に無駄な引き揚げ作業の負担が発生するという問題があった。
これに対し製造業者が厚板を出荷する際、厚板の積付作業後に、各厚板の積み位置を一枚一枚確認して記録するという方法も考えられるが、出荷作業の効率の観点から現実には実行が困難である。

特開２００４−２２７３２０号公報

本発明は上記した問題に鑑みてなされたものであり、出荷先の効率的な荷揚げを可能にするとともに、出荷元の出荷作業を効率的に行うことができる板状製品の積み位置通知システム、板状製品の積み位置通知方法及び板状製品の積み位置通知プログラムを提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の板状製品の積み位置通知システムに係るある態様は、複数の板状製品を船舶で出荷する際に複数の板状製品の船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知するシステムであって、情報ネットワークと、この情報ネットワークとデータベースとに接続され、船倉における複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成する積付予定位置作成手段と、積付予定位置作成手段によって作成された第１の積付予定位置を積み位置としてデータベースに格納するウェブサーバと、データベースに格納された積み位置に、ウェブサーバを介してアクセス可能となるように情報ネットワークに接続された出荷先の情報処理端末と、を備えることを要旨とする。

また本発明の板状製品の積み位置通知方法に係るある態様は、複数の板状製品を船舶で出荷する際に複数の板状製品の船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知する方法であって、船倉における複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成する処理と、作成された第１の積付予定位置に基づいて複数の板状製品を船倉に積付ける処理と、第１の積付予定位置を積み位置として出荷先に通知する処理と、を含むことを要旨とする。

また本発明の板状製品の積み位置通知プログラムに係るある態様は、複数の板状製品を船舶で出荷する際に複数の板状製品の船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知するプログラムであって、情報ネットワークと、この情報ネットワークとデータベースとに接続されたウェブサーバと、データベースに格納された積み位置にウェブサーバを介してアクセス可能となるように情報ネットワークに接続された出荷先の情報処理端末とを備え、船倉における複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成するステップと、この作成された第１の積付予定位置を積み位置としてデータベースに格納するステップと、をウェブサーバに実行させることを要旨とする。

従って本発明の板状製品の積み位置通知方法によれば、出荷先の効率的な荷揚げを可能にするとともに、出荷元の出荷作業を効率的に行うことができる。また本発明の板状製品の積み位置通知システム及び積み位置通知プログラムを用いれば、出荷先の効率的な荷揚げを可能にするとともに、出荷元の出荷作業を効率的に行う出荷が可能となる。

本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムのブロック図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムが適用される製鉄所設備を説明する模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知方法の処理手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの出荷計画情報ファイルのデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの製品情報ファイルのデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの倉庫情報ファイルのデータ構成例を示す図である。 厚板の倉庫内の保管状況を説明する模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知方法の船倉積付計画処理の手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの作業制約情報ファイルのデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの船倉情報ファイルのデータ構成例を示す図である。 厚板の船倉への積付状態を説明する模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの積付基本ルールを説明する模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムのパレット制約情報のデータ構成例を示す図である。 厚板のパレットへの積付状態を説明する模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの製品倉庫間の距離指標のデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムのパレット混載可能条件のデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの物流コスト条件のデータ構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによって作成された第１の積付予定位置の需要家への表示画面の構成例を示す図である（その１）。 図１８に示す積付予定位置に係る厚板の船倉への積付状態を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによって作成された積付予定位置の需要家への表示画面の構成例を示す図である（その２）。 図１９に示す積付予定位置に係る厚板の船倉への積付状態を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによって作成された積み位置の需要家への表示画面の構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによって作成された積み位置を確認する画面を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知方法が適用される厚板の積付状態を説明する模式図である。

以下に本発明の実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各設備や各部材の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。又、以下の説明における「左右」や「上下」の方向は、単に説明の便宜上の定義であって、本発明の技術的思想を限定するものではない。よって、例えば、紙面を９０度回転すれば「左右」と「上下」とは交換して読まれ、紙面を１８０度回転すれば「左」が「右」に、「右」が「左」になることは勿論である。

本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムは、複数の板状製品を船舶で出荷する際に複数の板状製品の船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知するシステムである。板状製品の積み位置通知システムは、図１に示すように、インターネット等で構成される情報ネットワーク２と、この情報ネットワーク２に接続された出荷元である製造業者のウェブサーバ１と、情報ネットワーク２に接続された出荷先である需要家の複数の情報処理端末３〜５と備える。板状製品の積み位置通知システムは、ウェブサーバ１によって管理される。

ウェブサーバ１には、積付計画サーバ７と、積付計画用データベース８と、積み位置用データベース９とが接続されている。積付計画用データベース８及び積み位置用データベース９は、積付計画サーバ７にも接続されている。また積付計画サーバ７は、製鉄所構内の岸壁で船倉に厚板を積付けするオペレータが用いる情報処理端末１０と、製品倉庫から岸壁まで厚板の運搬を行う物流機器１１とにそれぞれ接続されている。ウェブサーバ１及び積付計画サーバ７はいずれも、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭやＲＡＭ等からなる主記憶装置及び補助記憶装置、入力装置、出力装置、通信装置及び各種のインターフェース装置等を備えて構成される。

製造業者は例えば鉄鋼製品を製造する製鉄会社であり、板状製品として厚板を製造し需要家に対して出荷する。需要家は例えば厚板を用いて船を建造する造船会社であり、板状製品の積み位置通知システムに接続される需要家の情報処理端末は１台以上接続されていればよい。また需要家の情報処理端末は、造船会社に所属する従業員が有する業務用の例えばパーソナルコンピュータで構成される。図１中には、デスクトップ型のパーソナルコンピュータからなる情報処理端末３、ノート型のパーソナルコンピュータからなる情報処理端末４、スマートフォン等の電子情報端末からなる情報処理端末５が例示されている。需要家は、情報処理端末３〜５を通じて、製造業者の板状製品の積み位置通知システムにログインし、ウェブサーバ１を介して、自らが注文した厚板が船積みされる船舶の船倉における各厚板の積み位置を正確に知ることが可能となる。

複数の情報処理端末３〜５は、予め製造業者と需要家との間で契約がなされることにより、情報ネットワーク２を介して、随時又は定期的に板状製品の積み位置通知システムにログイン・ログオフ可能である。具体的には、予め設定したユーザ識別番号（ＩＤ：Identification）及びパスワードを入力することにより、積み位置用データベース９にアクセス可能に構成されている。

積付計画サーバ７は、積付計画用データベース８中の後述する各種データを用いて、複数の厚板の船倉内におけるそれぞれの積付予定位置の情報を、積付作業前に予め作成する。また積付作業後には、作成した積付予定位置に基づいて、各厚板が実際に積み付けられた実績位置である積み位置の情報を作成する。作成された積付予定位置及び積み位置はいずれも、積み位置用データベース９に格納される。すなわち、本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムの積付計画サーバ７が、本発明の積付予定位置作成手段に相当する。

また積付計画サーバ７は、製鉄所構内における厚板の運搬作業及び船倉内の積付作業に関する作業指示を作成する。具体的には、出荷対象である厚板がすべて、作成された積付予定位置に積付けされるように、製品倉庫から厚板を運搬して、船倉に積付けるまでのハンドリング手順を作成する。
ここで製鉄所構内においては、製造された厚板Ｐは、図２に示すように、製品倉庫２１に一時的に保管され、出荷タイミングが来ると製品倉庫２１から製品運搬車２３のパレット２２上に積載され、船舶２７の停泊する岸壁まで構内を運搬される。厚板は、岸壁の厚板置場に一旦置かれた後、岸壁クレーン２５によって船舶２７の船倉内に積付けされる。岸壁クレーン２５はオペレータによって操作される。また船倉内にも積付作業を行うオペレータが配置される。ここで製品運搬車２３及び岸壁クレーン２５が、図１に示す物流機器１１に相当する。また積付計画サーバ７によって作成される作業指示は、岸壁クレーン２５を操作するオペレータ及び船倉内のオペレータに対して送信されるオペレータ用の作業指示と、物流機器１１に対して送信される物流機器用の作業指示とがある。

オペレータは、図１に示すオペレータ用の情報処理端末１０を介して積付計画サーバ７からの作業指示を受信する。受信した作業指示は情報処理端末１０の表示画面に表示される。積付計画サーバ７からの作業指示を受信した物流機器１１は、受信した作業指示に基づいて厚板の運搬作業や積付作業を行う。物流機器１１は、積付計画サーバ７の作成した作業指示に基づいて動作するように一部又はすべての動作が自動化されており、厚板の出荷作業を補助するように構成されている。

積付計画用データベース８は、各種のデータを格納するファイルとして、出荷計画情報ファイル８１と、製品情報ファイル８２と、倉庫情報ファイル８３と、出荷データ集約ファイル８４と、作業制約情報ファイル８５と、船倉情報ファイル８６と、パレット置場制約ファイル８７と、計画立案ファイル８８と、作業指示ファイル８９とを有する。また積み位置用データベース９は、積付予定位置ファイル９１と、積み位置ファイル９２とを有する。

積付計画用データベース８が有する、作業指示ファイル８９以外の各ファイル８１〜８８には、積付予定位置及び作業指示を作成するための各種のデータが予め登録されている。また積付計画用データベース８が有する作業指示ファイル８９には、本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知処理の実行に伴って、作業指示のデータが登録される。また積み位置用データベース９が有する２つのファイル９１，９２には、本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知処理の実行に伴って、需要家に通知する各厚板の積付予定位置及び積み位置のデータが登録される。

次に、ウェブサーバ１が実行する板状製品の積み位置通知システムの動作を、図３〜図２３を参照して説明する。まず、ステップＳ１の出荷データ入力処理では、積付計画サーバ７の出荷データ入力手段７１が、積付計画用データベース８の出荷計画情報ファイル８１から出荷計画情報を受信する。また積付計画サーバ７は、製品情報ファイル８２から製品情報を受信するとともに、倉庫情報ファイル８３から倉庫情報を受信する。

出荷計画情報は、図４に示すように、例えば厚板毎に設定される計画ＩＤ及び計画ＩＤと対応付けられた出荷日、製品連番、製品ＩＤ等のデータがあり、いずれも出荷日に応じて事前に作成され、出荷計画情報ファイル８１に記録されている。計画ＩＤは、出荷日等に応じて作成される複数の出荷計画をそれぞれ識別するために用いられ、同一の計画ＩＤが設定された厚板は、同一の船舶に積付けられて出荷される。尚、本発明の実施形態においては、ひとつの出荷計画情報として表される一群の厚板が、同一の荷揚げ港で荷揚げされる厚板を示すように設定されているが、出荷計画情報の設定方法はこれに限定されず、適宜変更されてよい。

製品情報は、図５に示すように、各厚板の製品ＩＤと対応付けた各種の製品情報及び倉庫情報等のデータがあり、製品情報ファイル８２に記録されている。各種の製品情報としては、厚み、幅及び長さからなる寸法、重量、出荷先を識別するための向先ＩＤ及び納期がある。倉庫情報としては、厚板が保管される倉庫を識別するための倉庫ＩＤ、倉庫内での置場を識別するための置場ＩＤ及び該当する置場における積順がある。

倉庫情報は、図６に示すように、各倉庫ＩＤ及び置場ＩＤと対応付けた保管可能な厚板の製品数等のデータがあり、倉庫情報ファイル８３に記録されている。また図７中には、Ａ０１の倉庫ＩＤを有する倉庫内において、互いに隣接する２つの置場が示されており、それぞれの置場に厚板Ｐが保管上限以内で積まれた状態が示されている。２つの置場には置場ＩＤ１０５と置場ＩＤ１０６とが付与されている
尚、図５に示す倉庫情報は、製品情報ファイル８２中の製品ＩＤに対応付けて設定されているが、どの製品がどの倉庫のどの場所にあるかを参照できる限り、製品ＩＤ以外との対応付けに限定した態様でファイルに格納される必要はない。例えば、キーとなるＩＤを別途設定し、設定されたキーＩＤを製品情報ファイル８２と倉庫情報ファイル８３とが共有するように構成してもよい。

次に、ウェブサーバ１はステップＳ２の出荷データ集約処理に移行し、積付計画サーバ７の出荷データ集約手段７２が、製品情報中の向先ＩＤ、納期及び倉庫の置場ＩＤといった属性が同じ製品群を集約し、集約された製品群をひとつの積付ロットとして設定する。特に、向先ＩＤと納期が同じ製品群を集約することにより、各厚板の積付作業時に、船倉内で、向先ＩＤと納期が同じ製品群を分散させず一ヶ所にまとめて積付を行うことが容易となり、積付作業の作業性が高まる。積付ロットの具体的な設定は、図１８に示すように、集約する厚板毎に同一の積付ロットＩＤを付与することで行うことが可能である。

次にウェブサーバ１は、ステップＳ３の船倉積付計画処理に移行する。まず、図８に示すように、積付計画サーバ７の船倉積付計画手段７３が、ステップＳ４０において、積付計画用データベース８の作業制約情報ファイル８５から作業制約情報を受信するとともに、船倉情報ファイル８６から船倉情報を受信する。
作業制約情報は、図９に示すように、製品倉庫、岸壁又は船倉からなる対象作業、及び各対象作業において設定された対象項目に応じた作業制約条件等のデータがあり、作業制約情報ファイル８５に記録されている。尚、図９中に例示するように、船倉における「船首側○○ｍの範囲は積付禁止」「艫側△△ｍの範囲は積付禁止」という積付作業を禁止する作業制約条件が記録されている。これは船内作業の都合上、船倉の船首側の端から○○ｍの範囲及び艫側の端から△△ｍの範囲には製品を置いてはいけないという条件を意味する。よって図９に示す作業制約条件を考慮する場合、船倉が長手方向に○○ｍ＋△△ｍだけ狭いと読み替えて、積付予定位置を作成する必要がある。

船倉情報は、図１０に示すように、船舶の船名に対応した積付可能な船倉寸法等のデータであり、船倉情報ファイル８６に記録されている。図１０には、船名ＡＡ丸の船倉寸法は、幅１６０００ｍｍ、長さ４００００ｍｍ、高さ６０００ｍｍの直方体の空間であることが記録されている。船倉積付計画処理では、図９に示す作業制約情報の作業制約条件と図１０に示す船倉情報の倉庫制約条件とを考慮して、出荷される厚板の船倉における積付予定位置が設定される。

次に積付計画サーバ７は、図８に示すステップＳ４１に移行して、船倉内の厚板の高さ及び重量を積算した値と、船舶の重心位置の初期化を行う。次に積付計画サーバ７はステップＳ４２に移行して、配置区画が設定されていない積付ロットが残っているかどうか判定を行う。配置区画が設定されていない積付ロットが残っている場合、積付計画サーバ７は配置区画が設定されていない積付ロットに対して、以下の処理を行うことにより配置区画を算出して設定する。

積付計画サーバ７は、まず先入れ後出し（ＦＩＬＯ：First In Last Out）を考慮し、配置区画の設定対象となるすべての積付ロットを、需要家の港において荷揚げされる順序の逆順となるように並び替え（ソート）を行う。ソートキーは納期であり、納期の早い積付ロットが先に荷揚げされるように、すべての積付ロットを納期降順でソートし、納期の遅い積付ロットが船底側に積まれるように並び替える。

その上で積付計画サーバ７は、ステップＳ４３に移行して、設定対象となるすべての積付ロットに対して、積付基本ルールに基づいて配置区画を算出する。算出は並び替えた順に行われる。図１１の上側の図は、船舶２７を側面から見た模式図であり、図１１の下側の図は、船舶２７を平面から見た模式図である。本発明の実施形態においては、積付ロットに設定される配置区画は、４つの区画に分けられる。４つの配置区画は、船倉内の空間が、船舶２７の進行方向に沿う前後方向と、船舶２７の進行方向に直交する幅方向とで、それぞれ２等分されて構成されている。

本発明の実施形態に係る積付基本ルールの場合、図１２に示すように、積付ロットを、船倉を平面から見た場合の（１）船首左側の配置区画ＢＬ、（２）船首右側の配置区画ＢＲ、（３）艫左側の配置区画ＳＬ、（４）艫右側の配置区画ＳＲ、の順に積付けるように設定されている。積付ロットは、（４）艫右側の配置区画ＳＲに積付けられた後、再び（１）船首左側の配置区画ＢＬに積付けられ、更に続けて（２）、（３）、…と繰り返される。

（１）〜（４）の順に配置区画を移動させて積付ロットを積付けることにより、船舶の重心（トリム）を考慮して、船倉内で厚板をできるだけ均等な荷重となるようにバランスをとることが可能となる。すなわち船倉積付計画処理では、積付基本ルール及び複数の板状製品の積付高さ、並びに積付後の船舶及びすべての積付ロットからなる製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、積付ロットを納期降順に船倉に積付するための船倉積付計画が作成される。尚、図１２に示す積付基本ルール及び配置区画の数はいずれも一例であり、船舶の種類、岸壁クレーンの種類、需要家の指定する運搬仕様などによって適宜変更されてよい。

次に積付計画サーバ７は、図８に示すステップＳ４４に移行して、４つの配置区画ＢＬ，ＢＲ，ＳＬ，ＳＲに対して、板厚の積算値である積付高さ、積付重量及び船舶全体の重心位置を仮計算する。次に積付計画サーバ７は、ステップＳ４５に移行して、仮計算された結果と、作業制約情報及び船倉情報から算出される高さ／重心制約条件とを比較して、仮計算の結果が、船倉における高さ／重心制約条件に対して違反があるかどうか判定を行う。仮計算の結果に条件違反がない場合、積付計画サーバ７はステップＳ４９に移行して、積付ロットの配置区画を確定して諸数値を更新する。次に積付計画サーバ７は、再度ステップＳ４２に移行して、配置区画が設定されていない積付ロットがあるかどうかを判定する。

一方ステップＳ４５において、仮計算の結果に条件違反がある場合、積付計画サーバ７はステップＳ４６に移行して、条件違反となった積付ロットに対し、４つの配置区画すべてにおいて、積付高さ、積付重量及び重心位置の仮計算を試みたかどうか判定する。４つの配置区画すべてにおいて仮計算が終わっていない場合、積付計画サーバ７は、ステップＳ４７に移行して、仮計算を試みていない次の候補の配置区画を選択し、設定する配置区画を変更する。その後、積付計画サーバ７は、ステップＳ４４に移行して、積付高さ、積付重量及び重心位置の仮計算処理を行い、再びステップＳ４５に移行して、仮計算の結果に条件違反があるかどうか判定を行う。

更に、仮計算の結果に条件違反がある場合、積付計画サーバ７は再びステップＳ４６に移行して、仮計算を試みていない配置区画が無くなるまでステップＳ４４及びステップＳ４５の各処理を繰り返す。ステップＳ４６において、条件違反が発生した積付ロットに対し、４つの配置区画のいずれの配置区画が設定されても高さ/重心制約条件が満たされない場合、積付計画サーバ７はステップＳ４８に移行して、４つの配置区画のうち制約違反の量が最小となる配置区画を選択し、更にステップＳ４９に移行して、選択した配置区画を、条件違反が発生した積付ロットに対して設定する。そして積付ロットの配置区画を確定して諸数値を更新し、ステップＳ４２に移行する。積付計画サーバ７は、ステップＳ４３からステップＳ４９までの各処理を最後の積付ロットまで繰り返す。その後、積付計画サーバ７は、すべての積付ロットに対して、各積付ロットに含まれるすべての厚板に、一連の積付順を割り振る。各厚板に設定される配置区画及び割り振られる積付順により、第１の積付予定位置が構成される。

例えば、船首左側の配置区画ＢＬ中に積付けられる厚板の総和枚数が１００枚である場合、最下段の厚板に対して第１の積付予定位置「ＢＬ‐１」が作成される。また船首左側の配置区画ＢＬ中の最上段の厚板に対して第１の積付予定位置「ＢＬ‐１００」が作成される。よって船首左側の配置区画ＢＬ中の所望の厚板の上に、何枚の厚板が積付けられているかを知るには、船首左側の配置区画ＢＬに積付けられた厚板の枚数の総和から、所望の厚板の第１の積付予定位置に含まれる数字を減じればよい。尚、積付順の数字の割り振り方は適宜変更されてよいとともに、第１の積付予定位置の構成の方法も適宜変更されてよい。

次に積付計画サーバ７は、図３に示すステップＳ４に移行して、搬送パレット積載計画処理を行う。ステップＳ４では、作成された第１の積付予定位置に基づき、製品倉庫から船舶までの厚板の搬送計画が作成される。まず積付計画サーバ７の搬送パレット積載計画手段７４は、積付計画用データベース８の作業制約情報ファイル８５から作業制約情報を受信するとともに、パレット置場制約ファイル８７からパレット制約情報を受信する。

パレット制約情報は、図１３に示すように、搬送パレット上に厚板を積む場合の積み方に関する制約等のデータであり、例えば、パレットの種類に対応して、最大積載重量、長手方向最大分割数、積高さ上限が記録されている。長手方向最大分割数は、長さが比較的短い製品を長手方向に同時にいくつ置けるか、すなわちパレット上の長手方向に厚板の積み山を並べる場合に可能な積み山の分割数を表すものである。図１３中には、種類「Ａ」のパレットの場合、長手方向最大分割数は２であり、積高さ上限は２０００ｍｍであり、最大積載重量は１００ｔｏｎの厚板が運搬可能であることが例示されている。図１４の下側に示すパレット２２に、図１４の上側に示すパレット２２の長手方向に厚板Ｐの積み山を２つ並べた場合の状態を示す。１つのパレット上の厚板の積み山の分割数を増やすことで、パレット搬送において選択可能な厚板の配置状態が増加する。そして製鉄所が備える設備の仕様における最大限の搬送を行うことが可能となり、物流コストを削減可能となる。

次に積付計画サーバ７は、積付ロットに含まれる各厚板に割り振られた一連の積付順に基づき、積載するパレットを順次決定する。このとき同一のパレット上に複数の製品倉庫からの厚板を混載させる場合には、パレットを複数の製品倉庫間で移動させる必要が生じる。積載するパレットの決定は、製品倉庫間の距離指標及びパレット混載可能条件を満たすように考慮して行われる。製品倉庫間の距離指標は、図１５に示すように、例えば５つの製品倉庫Ａ０１，Ａ０２，Ｂ０１，Ｂ０２，Ｃ０１について、相互間の距離を無次元の整数で表すことができるデータ等である。図１５の場合、整数の値が大きいほど相互の距離が遠いことを示す。

パレット混載可能条件は、図１６に示すように、物流コスト削減の観点から設定されるデータ等であり、同一パレット上に混載可能な距離指標の最大値を定義するものである。例えば、混載可能な距離指標の最大値が３の場合、図１５に示す表中に記載された１、２及び３の値が割り振られた枠の縦及び横に記載された倉庫ＩＤを有する２つの製品倉庫間のパレット移動が許容される。よって、図１５に示された製品倉庫の場合、製品倉庫Ａ０１の厚板と混載可能なのは、倉庫間距離指標が３以内となる３つの製品倉庫Ａ０１，Ａ０２，Ｂ０２の厚板である。また製品倉庫Ａ０１の厚板と、製品倉庫Ａ０１との距離指標が４である製品倉庫Ｃ０１の厚板との混載は不可能である。

積載するパレットが決定した各厚板には、図示しないパレットＩＤ及びパレット積載位置情報が割り振られる。パレット積載位置情報は、例えば「前」「後」といった、パレット上の積み山の位置を示す属性が付与される。尚、最初に設定された積付順ではパレット制約情報を充足することができず、パレットに積載する厚板の量を積載量上限まで高めて、効率的な計画が作れない場合がある。このとき積付計画サーバ７は、パレット制約情報を充足するように積付順の入替えを行うことにより積載量を増やし、積載効率を高めることができる。

次に積付計画サーバ７は、ステップＳ５に移行して、物流コスト評価処理を行う。物流コスト評価処理では、作成された積付予定位置を達成するように作業を実行する場合の搬送パレット積載計画の物流コストが計算され、計画の効率が評価される。積付計画サーバ７の物流コスト評価手段７５は、図３に示す積付計画用データベース８の計画立案条件ファイル８８から計画立案条件を受信する。搬送パレットの積載効率は物流コストに直結する。よって、搬送パレットの積載効率を評価するために、本発明の実施形態に係る計画立案条件としては、評価関数として物流コストの目標値のデータが設定されている。積付計画サーバ７は、計算した物流コストの値が、計画立案条件ファイル８８から受信した物流コストの目標値を超えている場合は、図３に示すステップＳ６に移行して、計画条件修正処理を行う。

ステップＳ６において、図１５に示す同一パレット上に混載可能な距離指標を変化させた場合は、積付計画サーバ７はステップＳ４の搬送パレット積載計画処理に移行し、積付計画サーバ７の計画条件修正手段７６が、物流コスト改善を図るように計画条件修正処理を行う。例えば同一パレット上に混載可能な距離指標の最大値を「３」から「４」に修正する。修正により、図１５に示す製品倉庫Ａ０１の厚板と、製品倉庫Ａ０１との距離指標が４である製品倉庫Ｃ０１の厚板との混載が可能となる。すなわち積付計画サーバ７は、同一パレット上に複数倉庫の製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を新たに設定し、新たに設定した混載可否条件の範囲内であれば積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容する。

積付計画サーバ７は、修正する計画条件のデータにより、ステップＳ３の船倉積付計画処理又はステップＳ４の搬送パレット積載計画処理に移行して、物流コスト改善が無くなるまで、各処理を繰り返す。積付計画サーバ７が、製鉄所構内の運搬作業及び積付作業に係る物流コストを考慮して積付予定位置を設定するので、厚板の出荷作業に係る作業コストを低減することが可能となる。

積付計画サーバ７は、ステップＳ５において物流コストの改善の必要が無い適正な結果が得られた場合にステップＳ７に移行して、第１の積付予定位置を出力する処理を行う。積付計画サーバ７は、物流コストの目標値を達成した各厚板の積付予定位置情報を、積み位置用データベース９の積付予定位置ファイル９１に出力して記録する。そして、積付計画サーバ７は、ステップＳ８に移行して、需要家からの積付予定位置の修正指示入力があるかどうかの判定を行う。

一方、積付予定位置ファイル９１に記録された第１の積付予定位置は、需要家の情報処理端末３〜５がウェブサーバ１を介して、積み位置用データベース９にアクセスすることにより、情報処理端末３〜５の表示装置に表示可能となる。図１８には、厚板の第１の積付予定位置の修正入力を需要家に促す修正指示画面が示されている。修正指示画面は大きく上下に２つに分けられ、上段にはすべての厚板が対象船舶の船倉内に積付けられた状態が図像化して示されている。図１８に示す図像は、手前を岸壁、奥を海とし、船舶を左方向から見て積付けられた厚板全体を３次元的に表現した状態であり、複数の領域に色分けされることで、異なる仕向け地の厚板が積み付けられていることが示されている。

図１８に示す修正指示画面の上段の図像は、視点を変更するように、すなわち図像を回転可能に構成してもよいし、更に船舶の重心位置を示す線等を併せて表示するように構成してもよい。また図１８に示す修正指示画面の下段の各厚板の製品ＩＤをクリック等で選択することにより、上段に示す図像化された厚板全体の積み山の中で、選択された厚板が周囲の色と異なる色で表示されるように構成されてもよい。さらに図１８に示す修正指示画面の下段の各厚板の製品ＩＤをクリック等することで各厚板の仕様等を別画面で表示するように構成してもよい。

図１８に示す修正指示画面の下段には、各厚板の第１の積付予定位置である船倉積付予定位置、及び需要家が希望する積付修正位置を入力可能な指示入力部３１，３２，…が示されている。需要家は、製造ラインの変更等の事情により、他の厚板よりも優先的に荷揚げして搬送したい厚板又は積付ロットが発生したときは、所望の厚板に対応する船倉積付修正位置の指示入力部３１，３２，…に、新たな積付予定位置を表す符号を入力する。

例えば図１９に示すように、船舶２７の船首左側の配置区画ＢＬの最下段の位置（ＢＬ−１）の厚板Ｐａの積付予定位置を、同じ船首左側の配置区画ＢＬの最上段の位置（ＢＬ−８）に修正したい場合、需要家は図１８中の指示入力部３１に「ＢＬ−８」と入力する。修正対象の厚板Ｐａの製品ＩＤは「ＡＡ００１０１」である。次に需要家が更新ボタン３３を押すことにより、図２０に示すように、「ＡＡ００１０１」の製品ＩＤを有する厚板Ｐａの船倉積付予定位置は「ＢＬ−８」に更新される。また図２１に示すように、修正対象の厚板Ｐａの積付予定位置が、船舶２７の船首左側の配置区画ＢＬの最上段の位置（ＢＬ−８）に修正される。

なお、更新を中止したい場合、需要家は、図１８及び図２０に示すリセットボタン３４を押す。他の厚板の積付予定位置の修正についても、厚板Ｐａと同様に行うことが可能である。そして修正対象のすべての厚板の船倉積付予定位置が更新された後、需要家が図示しない確認ボタンを押すことにより、すべての厚板に関する積付予定位置の修正指示が、情報ネットワーク２を介して製造業者のウェブサーバ１に送信される。

ウェブサーバ１は、需要家からの積付予定位置の修正指示を受信すると、図３に示すステップＳ８において積付予定位置の修正指示があると判定し、ステップＳ６に移行しての計画条件修正処理を行う。積付計画サーバ７は、計画条件修正処理を行った後、ステップＳ３の船倉積付計画処理に移行して、ステップＳ３以降の各処理を行い、需要家の修正内容を反映した第２の積付予定位置を、新たに作成する。第２の積付予定位置は、積み位置用データベース９の積付予定位置ファイル９１に、第１の積付予定位置とは別に格納される。またウェブサーバ１は、積付予定位置が修正された旨の連絡をメール等の手段により通知する。以後、需要家からの積付予定位置の修正指示入力が無くなるまで、積付計画サーバ７は、ステップＳ６からステップＳ３以降の各処理を行うことにより、需要家からの修正指示に基づいて第２の積付予定位置が都度更新される。

需要家からの積付予定位置の修正指示入力が無い場合、積付計画サーバ７は、ステップＳ９に移行して、予め設定された修正指示受付期限が到来したかどうかの判定を行う。積付計画サーバ７は、修正指示受付期限が到来するまで、ステップＳ８の処理を繰り返す。所定の期限が到来するまでの期間、積付予定位置が修正可能に構成されていることにより、需要家の利便性が高められている。

すなわち厚板が実際に船倉に積付けされる前に、製造業者が需要家に対して各厚板の製品ＩＤと積付予定位置を連絡することにより、需要家は、厚板一枚一枚の積付予定位置を知ることが可能となる。よって厚板の船倉への実際の積付作業前に、厚板の積み位置に関する需要家の要望を最大限に考慮して出荷でき、需要家と製造業者との相互連携が促進される。また需要家が厚板を荷揚げする際の作業効率を高めることが可能となる。

次に、修正指示受付期限が到来すると、積付計画サーバ７は、ステップＳ１０に移行して、作業指示を出力する処理を行う。積付計画サーバ７は、需要家からの修正指示が無かった場合には、積付予定位置ファイル９１から第１の積付予定位置を受け取り、第１の積付予定位置に、複数の厚板がそれぞれ実際に積付けられるように作業指示を作成する。一方、需要家からの修正指示があった場合には、積付計画サーバ７は、積付予定位置ファイル９１から、需要家からの最後の修正指示に対応して作成された最後の第２の積付予定位置を受け取る。そして最後の第２の積付予定位置に、複数の厚板がそれぞれ実際に積付けられるように作業指示を作成する。

積付計画サーバ７は、図２２に示すように、計画ＩＤ、積付ロットＩＤ、積付順、船倉積み位置、製品ＩＤ、パレットＩＤ及びパレット積載位置等のデータから構成される作業指示を作成する。作成された作業指示は、オペレータ用の情報処理端末１０に作業指示を表示されるとともに、ハンドリングを司る製品運搬車、岸壁クレーンなどの物流機器１１に送信される。オペレータ及び物流機器１１は、送信された作業指示に基づいて一連の運搬作業及び積付作業を開始する。また積付計画サーバ７は、積付計画用データベース８の作業指示ファイル８９に作業指示を出力して格納する。

次に積付計画サーバ７は、ステップＳ１１に移行して、出荷対象の厚板の中で、出荷中止の厚板が発生したかどうかの判定を行う。厚板の運搬作業及び積付作業中には、例えば接触、落下等により表面に損傷が発生し、急遽出荷中止と判定される厚板が発生する場合がある。出荷中止と判定された厚板の情報が、オペレータ用の情報処理端末１０を介して積付計画サーバ７に入力されると、積付計画サーバ７は、出荷中止の厚板が発生したと判定し、ステップＳ１に移行する。積付計画サーバ７は、出荷中止となった厚板を除く他のすべての厚板に対して船倉積付計画処理を行って第３の積付予定位置を作成する。このとき出荷中止の厚板と同等の仕様の厚板を代替品として用意して、この代替品の厚板を出荷対象の厚板に含ませて第３の積付予定位置を作成してもよい。

次に積付計画サーバ７は、ステップＳ１０に移行して、第３の積付予定位置に厚板がそれぞれ実際に積付けられるように作業指示を作成する。オペレータ及び物流機器１１は、新たな作業指示に基づいて、厚板の運搬作業及び積付作業を再開する。出荷中止の厚板の情報の入力がないと判定される場合、積付計画サーバ７はステップＳ１２に移行し、すべての厚板が船倉に積付けられたかどうかを判定する。本発明の実施形態においては、積付計画サーバ７は、オペレータ及び物流機器１１から入力される各厚板の位置情報を参照し、出荷予定の厚板がすべて船倉に位置した状態かどうかを判定可能に構成されている。船倉に積付けられていない厚板が存在する場合、積付計画サーバ７は、ステップＳ１１に移行し、出荷中止の厚板の情報の入力があるかどうか、すなわち第３の積付予定位置を更新する必要があるかどうかを判定する。

すべての厚板が船倉に積付けられたと判定されると、積付計画サーバ７は、ステップＳ１３に移行し、積み位置用データベース９の積付予定位置ファイル９１に最後に格納された第３の積付予定位置を、需要家に通知する積み位置として、積み位置ファイル９２に出力する。
すなわち本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムにおいては、積付計画サーバ７が最初に第１の積付予定位置を作成した後で、積付作業前に需要家からの修正指示がなく、かつ、積付作業開始後に出荷中止の厚板が発生しない場合、第１の積付予定位置が積み位置の情報として需要家に通知される。また積付作業前に需要家からの修正指示が一回以上あり、かつ、積付作業開始後に出荷中止の厚板が発生しない場合、需要家の最後の修正希望を反映した第２の積付予定位置の情報が、第１の積付予定位置に代えて、積み位置の情報として需要家に通知される。また積付作業開始後に出荷中止の厚板が発生した場合、積付計画サーバ７が積付作業中に最後に作成した第３の積付予定位置の情報が、第１の積付予定位置又は第２の積付予定位置に代えて、積み位置として需要家に通知される。

積み位置ファイル９２に格納された積み位置は、需要家の情報処理端末３〜５がウェブサーバ１を介して、積み位置用データベース９にアクセスすることにより、情報処理端末３〜５の表示装置に表示可能となる。図２３には、製品ＩＤ「ＡＡ００１０１」の厚板が、実際に、船舶２７の船首左側の配置区画ＢＬの最上段の位置（ＢＬ−８）で出荷されたことを表示する積み位置確認画面の例が示されている。

ウェブサーバ１が、積付計画サーバ７を通じて、上記したステップＳ１〜Ｓ１２に係る処理を実行することにより、本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知方法が実施される。上記したステップＳ１〜ステップＳ１３までの各処理中、ステップＳ１〜ステップＳ１２までの処理が、本発明の積付予定位置作成手段が実行する処理に相当する。尚、本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知方法の各処理のステップをウェブサーバ１に実行させるようにプログラムを構成することにより、板状製品の積み位置通知プログラムが構成される。またこのプログラムを実行させるには、例えばウェブサーバ１の主記憶装置に記憶させ、記憶させたプログラムを主記憶装置から適宜読みだして実行すればよい。

本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによれば、船倉における各厚板の積み位置に関して、需要家の修正指示を反映させる機会を従来よりも拡大させ、需要家の希望に可能な限り沿った積み位置とすることが可能となる。そのため、厚板を積んだ船舶が需要家の港に到着した際、需要家の仕分け作業の効率が向上する。
また本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムによれば、積付計画サーバ７が、すべての厚板を製品倉庫の保管時、岸壁までの運搬作業中及び岸壁クレーンでの吊り作業中のすべての位置を追跡して把握するように構成されている。そのため、積付予定位置ファイル９１に最後に格納された各厚板の積付予定位置と、実際の積み位置との差が生じることがない。そして需要家は、実際に出荷された船倉内におけるすべての厚板の正確な積み位置を、製造業者から積み位置として取得可能となる。そのため、厚板が積付された後で急遽必要な厚板が生じ優先的に荷揚げする場合であっても、船倉内で所望の厚板の上に積付けられている厚板の枚数を正確に知ることができ、所望の厚板の下に積付けられている厚板を余分に荷揚げする必要がない。よって船倉から所望の厚板を含んだ積付ロットをすべて荷揚げすることなく、効率よく荷揚げすることができる。

特に厚板のような板状製品が船倉に積付けられる場合、ある板状製品の上面には、その板状製品と同一の配置区画の板状製品の下面だけでなく、隣接する配置区画の板状製品の下面が接触する状態が生じる。図２４には、船舶の船首側に積層された４枚の厚板ＰＢ１〜ＰＢ４と、艫側に積層された４枚の厚板ＰＳ１〜ＰＳ４とが、それぞれ同じ段における厚板の端部どうしを対向させて積段された状態が例示されている。

図２４に示すように、船首側の配置区画の最下段の厚板ＰＢ１の上面には、同じ船首側の配置区画の下から２段目の厚板ＰＢ２の下面が接触するとともに、艫側の配置区画の下から２段目の厚板ＰＳ２の下面が接触する。また艫側の下から２段目の厚板ＰＳ２の上面には、同じ艫側の下から３段目の厚板ＰＳ３の下面が接触するとともに、船首側の下から３段目の厚板ＰＢ３の下面が接触する。また船首側の下から３段目の厚板ＰＢ３の上面には、同じ船首側の最上段の厚板ＰＢ４の下面が接触するとともに、艫側の最上段の厚板ＰＳ４の下面が接触する。

すなわち、仮に船首側の配置区画の最下段の厚板ＰＢ１を荷揚げする場合、同じ配置区画における最下段の厚板ＰＢ１の上側の３枚の厚板ＰＢ２，ＰＢ３，ＰＢ４のみを取り除くだけでは足りず、艫側の下から２段目の厚板ＰＳ２、下から３段目の厚板ＰＳ３及び最上段の厚板ＰＳ４も同時に取り除く必要がある。更に鉄鋼製品の出荷においては、図２４に示すように、厚板と厚板との間に配置される複数の介装用木材の万棒Ｗが用いられる場合が多いため、所望の厚板を優先的に荷揚げする際には、万棒Ｗをハンドリングする負担も生じる。

よって本発明の実施形態に係る板状製品の積み位置通知システムを用いれば、所望の板状製品を優先的に荷揚げする際に、所望の厚板より上側の板状製品の荷揚げに伴って生じる、隣接する配置区画の板状製品や万棒の除去といった需要家の作業負担が削減可能となる。また物流コストを削減可能な搬送パレット積載計画を設定できるように、厚板の付作業の前に、各厚板の積付予定位置を作成するので、製造業者の出荷作業に係る物流コストを抑えることができる。

本発明は上記のとおり開示した実施の形態によって説明したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかになると考えられるべきである。すなわち本発明は、上記に記載していない様々な実施の形態等を含むとともに、本発明の技術的範囲は、上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

１ ウェブサーバ
２ 情報ネットワーク
３〜５ 出荷先の情報処理端末
７ 積付計画サーバ
８ 積付計画用データベース
９ 積み位置用データベース
２７ 船舶
７１ 出荷データ入力手段
７２ 出荷データ集約手段
７３ 船倉積付計画手段
７４ 搬送パレット積載計画手段
７５ 物流コスト評価手段
Ｐ 厚板

Claims (7)

1. 複数の板状製品を船舶で出荷する際に前記複数の板状製品の前記船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知するシステムであって、
   情報ネットワークと、
   該情報ネットワークとデータベースとに接続され、前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成する積付予定位置作成手段と、
   前記積付予定位置作成手段によって作成された第１の積付予定位置を前記積み位置として前記データベースに格納するウェブサーバと、
   前記データベースに格納された積み位置に、前記ウェブサーバを介してアクセス可能となるように前記情報ネットワークに接続された前記出荷先の情報処理端末と、
   を備え、
   前記出荷先の情報処理端末を介して前記第１の積付予定位置を修正する指示を受信した場合、前記積付予定位置作成手段は、前記指示に基づいて、前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第２の積付予定位置を作成し、
   前記ウェブサーバは、前記第１の積付予定位置に代えて前記第２の積付予定位置を前記積み位置として前記データベースに格納するように構成されていることを特徴とする板状製品の積み位置通知システム。
2. 更に、出荷中止の板状製品の情報が入力された場合、前記積付予定位置作成手段は、前記出荷中止の板状製品を除く他の板状製品のそれぞれについて前記船倉における第３の積付予定位置を作成し、
   前記ウェブサーバは、前記第２の積付予定位置に代えて前記第３の積付予定位置を前記積み位置として前記データベースに格納するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の板状製品の積み位置通知システム。
3. 前記積付予定位置作成手段は、
   前記複数の板状製品の出荷計画情報、製品情報、及び倉庫情報を入力する出荷データ入力手段と、
   該出荷データ入力手段における入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約手段と、
   前記積付ロットの前記船倉内の配置について設定された積付基本ルール及び前記複数の板状製品の積付高さ並びに積付後の船舶及び製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付するための船倉積付計画を作成する船倉積付計画手段と、
   該船倉積付計画手段で作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約及びパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画手段と、
   前記作成した船倉積付計画及び搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価手段と、を有し、
   前記物流コスト評価手段により計算し評価した物流コストが目標値を達成した場合に、前記第１の積付予定位置を作成するように構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の板状製品の積み位置通知システム。
4. コンピュータを用いて構築された板状製品の積み位置通知システムにおいて、複数の板状製品を船舶で出荷する際に前記複数の板状製品の前記船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知する方法であって、前記コンピュータによる積付計画サーバが、
   前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成する処理と、
   前記作成された第１の積付予定位置に基づいて前記複数の板状製品を前記船倉に積付ける作業指示を作成する処理と、
   前記第１の積付予定位置を前記積み位置として前記出荷先に通知する処理と、
   前記出荷先から前記第１の積付予定位置を修正する指示を受けた場合、前記指示に基づいて、前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第２の積付予定位置を作成する処理と、
   前記第１の積付予定位置に代えて前記第２の積付予定位置を前記積み位置として前記出荷先に通知する処理と、
   を実行することを特徴とする板状製品の積み位置通知方法。
5. 前記積付計画サーバは、更に、出荷中止の板状製品が発生した場合、該出荷中止の板状製品を除く他の板状製品のそれぞれについて前記船倉における第３の積付予定位置を作成する処理と、
   前記作成された第３の積付予定位置に基づいて前記複数の板状製品を前記船倉に積付ける作業指示を作成する処理と、
   前記第２の積付予定位置に代えて前記第３の積付予定位置を前記積み位置として前記出荷先に通知する処理と、
   を実行することを特徴とする請求項４に記載の板状製品の積み位置通知方法。
6. 前記第１の積付予定位置を作成する処理は、
   前記積付計画サーバの出荷データ入力手段が実行する、前記複数の板状製品の出荷計画情報、製品情報、及び倉庫情報を入力する出荷データ入力ステップと、
   前記積付計画サーバの出荷データ集約手段が実行する、該出荷データ入力ステップにおける入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約ステップと、
   前記積付計画サーバの船倉積付計画手段が実行する、前記積付ロットの前記船倉内の配置について設定された積付基本ルール及び前記複数の板状製品の積付高さ並びに積付後の船舶及び製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付するための船倉積付計画を作成する船倉積付計画ステップと、
   前記積付計画サーバの搬送パレット積載計画手段が実行する、該船倉積付計画ステップで作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約及びパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画ステップと、
   前記積付計画サーバの物流コスト評価手段が実行する、前記作成した船倉積付計画及び搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価ステップと、を含み、
   前記計算し評価した物流コストが目標値を達成した場合に、前記第１の積付予定位置を作成することを特徴とする請求項４又は５に記載の板状製品の積み位置通知方法。
7. 複数の板状製品を船舶で出荷する際に前記複数の板状製品の前記船舶の船倉におけるそれぞれの積み位置を出荷先に通知するプログラムであって、
   情報ネットワークと、該情報ネットワークとデータベースとに接続されたウェブサーバと、前記データベースに格納された積み位置に前記ウェブサーバを介してアクセス可能となるように前記情報ネットワークに接続された前記出荷先の情報処理端末とを備える板状製品の積み位置通知システムにおいて、
   前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第１の積付予定位置を作成するステップと、
   該作成された第１の積付予定位置を前記積み位置として前記データベースに格納するステップと、
   前記出荷先の情報処理端末を介して前記第１の積付予定位置を修正する指示を受信した場合、前記指示に基づいて、前記船倉における前記複数の板状製品のそれぞれの第２の積付予定位置を作成するステップと、
   前記第１の積付予定位置に代えて前記第２の積付予定位置を前記積み位置として前記データベースに格納するステップと、
   を前記ウェブサーバに実行させることを特徴とする板状製品の積み位置通知プログラム。

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