KR20170031765A - 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템, 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법 및 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램 - Google Patents

Abstract

판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템은, 정보 네트워크 (2) 와, 이 정보 네트워크 (2) 와 데이터베이스 (9) 에 접속되고, 선창에 있어서의 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 적부 예정 위치 작성 수단과, 적부 예정 위치 작성 수단에 의해 작성된 제 1 적부 예정 위치를 로딩 위치로 하여 데이터베이스 (9) 에 격납하는 웹 서버 (1) 와, 데이터베이스 (9) 에 격납된 로딩 위치에, 웹 서버 (1) 를 통하여 액세스 가능해지도록 정보 네트워크 (2) 에 접속된 출하처의 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 을 구비하고, 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 복수의 판상 제품의 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지한다.

Description

판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템, 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법 및 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램{BOARD-LIKE PRODUCT LOADING POSITION NOTIFICATION SYSTEM, BOARD-LIKE PRODUCT LOADING POSITION NOTIFICATION METHOD, AND BOARD-LIKE PRODUCT LOADING POSITION NOTIFICATION PROGRAM}

본 발명은, 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템, 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법 및 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램에 관한 것이다.

제철소에서 제조된 판상 제품, 예를 들어 후강판 (이하 「후판」이라고 한다) 이백 장 ∼ 천 장 오더로 수요가에게 출하될 때, 통상적으로 한 척의 선박의 선창 (船倉) 에는, 동일한 수요가로의 납품이라도, 언로딩 후에 상이한 발송지로 반송되는 후판이 혼재한다. 그 때문에 출하처의 수요가의 언로딩시의 작업 효율을 높이기 위해서, 동일한 선박에서 출하되는 모든 후판은, 출하원인 제조업자가 수요가의 발송지마다, 예를 들어 수 장 ∼ 수백 장으로 이루어지는 적부 (積付) 로트로서 일단 정리한 다음, 적부 로트마다 선창에 적부된다. 이 때, 출하되는 후판이 적부되는 선박의 명칭이나 각 후판의 사양에 관한 정보는, 특허문헌 1 에 기재된 바와 같이, 출하 전에 수요가에게 통지된다. 또 선창에 있어서의 적부 로트마다의 위치도 수요가에게 통지된다.

여기서, 후판의 출하 후, 제조 라인의 재편성 작업 등의 사정이 수요가에게 갑자기 발생하여, 후판을 적부한 선박이 수요가의 항구에 도착했을 때, 선창의 하측에 적부된 적부 로트 중의 수 장의 후판을, 다른 후판보다 우선적으로 언로딩하고자 하는 상황이 발생하는 경우가 있다. 그 경우, 특허문헌 1 의 기술에서는, 수요가는, 원하는 후판이 포함되는 적부 로트의 위치는 알지만, 후판 그 자체의 정확한 로딩 위치의 정보를 갖고 있지 않기 때문에, 원하는 후판이 포함되는 적부 로트가 나타날 때까지, 선창의 상측의 적부 로트를 모두 언로딩함과 함께, 원하는 후판이 포함되는 적부 로트도 모두 언로딩할 필요가 발생한다. 즉, 원하는 후판이 예를 들어 100 장의 후판으로 이루어지는 적부 로트에 포함될 때, 원하는 후판이 이 적부 로트의 위에서부터 1 장째인지 100 장째인지가 불명하기 때문에, 수요가는 원하는 후판을 포함하는 적부 로트를 구성하는 100 장을 일단 모두 언로딩해야 한다. 그 때문에, 수요가에게 쓸데없는 언로딩 작업의 부담이 발생한다는 문제가 있었다.

이것에 대해 제조업자가 후판을 출하할 때, 후판의 적부 작업 후에, 각 후판의 로딩 위치를 한 장 한 장 확인하여 기록한다는 방법도 생각할 수 있지만, 출하 작업의 효율의 관점에서 현실에는 실행이 곤란하다.

일본 공개특허공보 2004-227320호

본 발명은 상기한 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 출하처의 효율적인 언로딩을 가능하게 함과 함께, 출하원의 출하 작업을 효율적으로 실시할 수 있는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템, 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법 및 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명의 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 관련된 어느 양태는, 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 복수의 판상 제품의 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 시스템으로서, 정보 네트워크와, 이 정보 네트워크와 데이터베이스에 접속되고, 선창에 있어서의 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 적부 예정 위치 작성 수단과, 적부 예정 위치 작성 수단에 의해 작성된 제 1 적부 예정 위치를 로딩 위치로 하여 데이터베이스에 격납하는 웹 서버와, 데이터베이스에 격납된 로딩 위치에, 웹 서버를 통하여 액세스 가능해지도록 정보 네트워크에 접속된 출하처의 정보 처리 단말을 구비하는 것을 요지로 한다.

또 본 발명의 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법에 관련된 어느 양태는, 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 복수의 판상 제품의 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 방법으로서, 선창에 있어서의 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 처리와, 작성된 제 1 적부 예정 위치에 기초하여 복수의 판상 제품을 선창에 적부하는 처리와, 제 1 적부 예정 위치를 로딩 위치로 하여 출하처에 통지하는 처리를 포함하는 것을 요지로 한다.

또 본 발명의 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램에 관련된 어느 양태는, 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 복수의 판상 제품의 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 프로그램으로서, 정보 네트워크와, 이 정보 네트워크와 데이터베이스에 접속된 웹 서버와, 데이터베이스에 격납된 로딩 위치에 웹 서버를 통하여 액세스 가능해지도록 정보 네트워크에 접속된 출하처의 정보 처리 단말을 구비하고, 선창에 있어서의 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 스텝과, 이 작성된 제 1 적부 예정 위치를 로딩 위치로 하여 데이터베이스에 격납하는 스텝을 웹 서버에 실행시키는 것을 요지로 한다.

따라서 본 발명의 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법에 의하면, 출하처의 효율적인 언로딩을 가능하게 함과 함께, 출하원의 출하 작업을 효율적으로 실시할 수 있다. 또 본 발명의 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템 및 로딩 위치 통지 프로그램을 이용하면, 출하처의 효율적인 언로딩을 가능하게 함과 함께, 출하원의 출하 작업을 효율적으로 실시하는 출하가 가능해진다.

도 1 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 블록도이다.
도 2 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템이 적용되는 제철소 설비를 설명하는 모식도이다.
도 3 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법의 처리 순서를 나타내는 플로 차트이다.
도 4 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 출하 계획 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 5 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 제품 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 6 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 창고 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 7 은 후판의 창고 내의 보관 상황을 설명하는 모식도이다.
도 8 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법의 선창 적부 계획 처리의 순서를 나타내는 플로 차트이다.
도 9 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 작업 제약 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 10 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 선창 정보 파일의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 11 은 후판의 선창으로의 적부 상태를 설명하는 모식도이다.
도 12 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 적부 기본룰을 설명하는 모식도이다.
도 13 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 펠릿 제약 정보의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 14 는 후판의 펠릿으로의 적부 상태를 설명하는 모식도이다.
도 15 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 제품 창고간의 거리 지표의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 16 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 펠릿 혼재 가능 조건의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 17 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 물류 비용 조건의 데이터 구성예를 나타내는 도면이다.
도 18 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의해 작성된 제 1 적부 예정 위치의 수요가로의 표시 화면의 구성예를 나타내는 도면이다 (그 1).
도 19 는 도 18 에 나타내는 적부 예정 위치에 관련된 후판의 선창으로의 적부 상태를 나타내는 모식도이다.
도 20 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의해 작성된 적부 예정 위치의 수요가로의 표시 화면의 구성예를 나타내는 도면이다 (그 2).
도 21 은 도 19 에 나타내는 적부 예정 위치에 관련된 후판의 선창으로의 적부 상태를 나타내는 모식도이다.
도 22 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의해 작성된 로딩 위치의 수요가로의 표시 화면의 구성예를 나타내는 도면이다.
도 23 은 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의해 작성된 로딩 위치를 확인하는 화면을 나타내는 모식도이다.
도 24 는 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법이 적용되는 후판의 적부 상태를 설명하는 모식도이다.

이하에 본 발명의 실시형태를 설명한다. 이하의 도면의 기재에 있어서, 동일 또는 유사한 부분에는 동일 또는 유사한 부호를 붙이고 있다. 단, 도면은 모식적인 것으로, 두께와 평면 치수의 관계, 각 설비나 각 부재의 두께의 비율 등은 현실의 것과는 상이한 것에 유의해야 한다. 따라서, 구체적인 두께나 치수는 이하의 설명을 참작하여 판단해야 할 것이다. 또, 도면 상호간에 있어서도 서로의 치수 관계나 비율이 상이한 부분이 포함되어 있는 것은 물론이다. 또, 이하의 설명에 있어서의 「좌우」나 「상하」의 방향은, 단순히 설명의 편의상의 정의로서, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것은 아니다. 따라서, 예를 들어, 지면을 90 도 회전하면 「좌우」와「상하」는 교환되어 판독되고, 지면을 180 도 회전하면 「왼쪽」이 「오른쪽」으로, 「오른쪽」이 「왼쪽」으로 되는 것은 물론이다.

본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템은, 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 복수의 판상 제품의 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 컴퓨터 시스템이다. 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템은, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 인터넷 등으로 구성되는 정보 네트워크 (2) 와, 이 정보 네트워크 (2) 에 접속된 출하원인 제조업자의 웹 서버 (1) 와, 정보 네트워크 (2) 에 접속된 출하처인 수요가의 복수의 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 을 구비한다. 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템은, 웹 서버 (1) 에 의해 관리된다.

웹 서버 (1) 에는, 적부 계획 서버 (7) 와, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 와, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 가 접속되어 있다. 적부 계획용 데이터베이스 (8) 및 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 는, 적부 계획 서버 (7) 에도 접속되어 있다. 또 적부 계획 서버 (7) 는, 제철소 구내의 안벽에서 선창에 후판을 적부하는 오퍼레이터가 사용하는 정보 처리 단말 (10) 과, 제품 창고로부터 안벽까지 후판의 운반을 실시하는 물류 기기 (11) 에 각각 접속되어 있다. 웹 서버 (1) 및 적부 계획 서버 (7) 는 모두 도시되지 않은 컴퓨터의 중앙 연산 처리 장치 (CPU) 또는 프로세서이고, ROM 이나 RAM 등으로 이루어지는 주기억 장치 및 보조 기억 장치, 입력 장치, 출력 장치, 통신 장치 및 각종 인터페이스 장치 등을 구비하여 구성된다.

제조업자는 예를 들어 철강 제품을 제조하는 제철 회사이며, 판상 제품으로서 후판을 제조하여 수요가에 대해 출하한다. 수요가는 예를 들어 후판을 사용하여 배를 건조 (建造) 시키는 조선 회사이며, 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 접속되는 수요가의 정보 처리 단말은 1 대 이상 접속되어 있으면 된다. 또 수요가의 정보 처리 단말은, 조선 회사에 소속되는 종업원이 갖는 업무용의, 예를 들어 퍼스널 컴퓨터로 구성된다. 도 1 중에는, 데스크탑형의 퍼스널 컴퓨터로 이루어지는 정보 처리 단말 (3), 노트형의 퍼스널 컴퓨터로 이루어지는 정보 처리 단말 (4), 스마트폰 등의 전자 정보 단말로 이루어지는 정보 처리 단말 (5) 이 예시되어 있다. 수요가는, 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 을 통하여, 제조업자의 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 로그인하고, 웹 서버 (1) 를 통하여, 자신이 주문한 후판이 선적되는 선박의 선창에 있어서의 각 후판의 로딩 위치를 정확하게 아는 것이 가능해진다.

복수의 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 은, 미리 제조업자와 수요가 사이에서 계약이 이루어짐으로써, 정보 네트워크 (2) 를 통하여, 수시 또는 정기적으로 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 로그인·로그 오프 가능하다. 구체적으로는, 미리 설정한 사용자 식별 번호 (ID：Identification) 및 패스워드를 입력함으로써, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 에 액세스 가능하게 구성되어 있다.

적부 계획 서버 (7) 는, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 중의 후술하는 각종 데이터를 사용하여, 복수의 후판의 선창 내에 있어서의 각각의 적부 예정 위치의 정보를 적부 작업 전에 미리 작성한다. 또 적부 작업 후에는, 작성한 적부 예정 위치에 따라, 각 후판이 실제로 적부된 실적 위치인 로딩 위치의 정보를 작성한다. 작성된 적부 예정 위치 및 로딩 위치는 모두 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 에 격납된다. 적부 계획 서버 (7) 가 본 발명의 적부 예정 위치 작성 수단에 상당한다.

또 적부 계획 서버 (7) 는, 제철소 구내에 있어서의 후판의 운반 작업 및 선창 내의 적부 작업에 관한 작업 지시를 작성한다. 구체적으로는, 출하 대상인 후판이 모두 작성된 적부 예정 위치에 적부되도록, 제품 창고로부터 후판을 운반하고, 선창에 적부될 때까지의 핸들링 순서를 작성한다.

여기서 제철소 구내에 있어서는, 제조된 후판 (P) 은, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 제품 창고 (21) 에 일시적으로 보관되고, 출하 타이밍이 오면 제품 창고 (21) 로부터 제품 운반차 (23) 의 펠릿 (22) 상에 적재되어, 선박 (27) 이 정박하는 안벽까지 구내가 운반된다. 후판은, 안벽의 후판 치장 (置場) 에 일단 놓여진 후, 안벽 크레인 (25) 에 의해 선박 (27) 의 선창 내에 적부된다. 안벽 크레인 (25) 은 오퍼레이터에 의해 조작된다. 또 선창 내에도 적부 작업을 실시하는 오퍼레이터가 배치된다. 여기서 제품 운반차 (23) 및 안벽 크레인 (25) 이, 도 1 에 나타내는 물류 기기 (11) 에 상당한다. 또 적부 계획 서버 (7) 에 의해 작성되는 작업 지시는, 안벽 크레인 (25) 을 조작하는 오퍼레이터 및 선창 내의 오퍼레이터에 대해 송신되는 오퍼레이터용의 작업 지시와, 물류 기기 (11) 에 대해 송신되는 물류 기기용의 작업 지시가 있다.

오퍼레이터는, 도 1 에 나타내는 오퍼레이터용의 정보 처리 단말 (10) 을 통하여 적부 계획 서버 (7) 로부터의 작업 지시를 수신한다. 수신한 작업 지시는 정보 처리 단말 (10) 의 표시 화면에 표시된다. 적부 계획 서버 (7) 로부터의 작업 지시를 수신한 물류 기기 (11) 는, 수신한 작업 지시에 따라 후판의 운반 작업이나 적부 작업을 실시한다. 물류 기기 (11) 는, 적부 계획 서버 (7) 가 작성한 작업 지시에 따라 동작하도록 일부 또는 모든 동작이 자동화되어 있고, 후판의 출하 작업을 보조하도록 구성되어 있다.

적부 계획용 데이터베이스 (8) 는 각종 데이터를 격납하는 파일로서, 도 3 에 나타내는 바와 같은 출하 계획 정보 파일 (81) 과 제품 정보 파일 (82) 과 창고 정보 파일 (83) 과 출하 데이터 집약 정보 파일 (84) 과 작업 제약 정보 파일 (85) 과 선창 정보 파일 (86) 과 펠릿 치장 제약 파일 (87) 과 계획 입안 조건 파일 (88) 과 작업 지시 파일 (89) 을 갖는다. 또 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 는, 적부 예정 위치 파일 (91) 과 로딩 위치 파일 (92) 을 갖는다.

적부 계획용 데이터베이스 (8) 가 갖는, 작업 지시 파일 (89) 이외의 각 파일 (81 ∼ 88) 에는, 적부 예정 위치 및 작업 지시를 작성하기 위한 각종 데이터가 미리 등록되어 있다. 또 작업 지시 파일 (89) 에는, 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 처리의 실행에 수반하여 작성되는, 작업 지시의 데이터가 등록된다. 또 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 가 갖는 2 개의 파일 (91, 92) 에는, 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 처리의 실행에 수반하여 작성되는, 각 후판의 적부 예정 위치 및 로딩 위치의 데이터가 등록된다.

다음으로, 웹 서버 (1) 가 실행하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템의 동작을 도 3 ∼ 도 23 을 참조하여 설명한다. 먼저, 도 3 의 스텝 S1 의 출하 데이터 입력 처리에서는, 적부 계획 서버 (7) 의 출하 데이터 입력 수단 (71) 이, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 출하 계획 정보 파일 (81) 로부터 판상 제품 (후판) 의 출하 계획 정보를 입력 데이터로서 수신한다. 또 적부 계획 서버 (7) 는 입력 데이터로서, 제품 정보 파일 (82) 로부터 후판의 제품 정보를 수신함과 함께, 창고 정보 파일 (83) 로부터 창고 정보를 수신한다.

출하 계획 정보로는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 예를 들어 후판마다 설정되는 계획 ID 및 계획 ID 와 대응된 출하일, 제품 일련 번호, 제품 ID 등의 데이터가 있고, 모두 출하일에 따라 사전에 작성되어, 출하 계획 정보 파일 (81) 에 기록되어 있다. 계획 ID 는, 출하일 등에 따라 작성되는 복수의 출하 계획을 각각 식별하기 위해서 사용되고, 동일한 계획 ID 가 설정된 후판은, 동일한 선박에 적부되어 출하된다. 또한, 본 발명의 실시형태에 있어서는, 하나의 출하 계획 정보로서 나타내어지는 일군의 후판이, 동일한 언로딩항에서 언로딩되는 후판을 나타내도록 설정되어 있는데, 출하 계획 정보의 설정 방법은 이것에 한정되지 않고, 적절히 변경되어도 된다.

제품 정보는, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 각 후판의 제품 ID 와 대응시킨 고유의 속성 정보로서, 각종 제품 속성 정보 및 창고 속성 정보 등의 데이터가 있고, 제품 정보 파일 (82) 에 기록되어 있다. 각종 제품 속성 정보로는, 두께, 폭 및 길이로 이루어지는 치수, 중량, 출하처를 식별하기 위한 목적지 ID 및 납기가 있다. 창고 속성 정보로는, 후판이 보관되는 창고를 식별하기 위한 창고 ID, 창고 내에서의 치장을 식별하기 위한 치장 ID 및 해당하는 치장에 있어서의 로딩 순서가 있다.

창고 정보는, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 각 창고 ID 및 치장 ID 와 대응시킨 각 창고의 보관 능력을 나타내는 정보로서, 예를 들어 보관 가능한 후판의 제품수 등의 데이터이고, 창고 정보 파일 (83) 에 기록되어 있다. 또 도 7 중에는, A01 의 창고 ID 를 갖는 창고 내에 있어서, 서로 인접하는 2 개의 치장이 나타나 있고, 각각의 치장에 후판 (P) 이 보관 상한 이내의 장 수로 로딩된 상태가 예시되어 있다. 2 개의 치장에는 치장 ID105 와 치장 ID106 이 부여되어 있다.

또한, 도 5 에 나타내는 창고 속성 정보는, 제품 정보 파일 (82) 중의 제품 ID 에 대응되어 설정되어 있지만, 어느 제품이 어느 창고의 어느 장소에 있는지를 참조할 수 있는 한, 제품 ID 이외와 대응시켜도 되고, 제품 ID 와의 대응에 한정한 양태로 파일에 격납될 필요는 없다. 예를 들어, 키가 되는 ID 를 별도 설정하고, 설정된 키 ID 를 제품 정보 파일 (82) 과 창고 정보 파일 (83) 이 공유하도록 구성해도 된다.

다음으로, 웹 서버 (1) 는 스텝 S2 의 출하 데이터 집약 처리로 이행하고, 적부 계획 서버 (7) 의 출하 데이터 집약 수단 (72) 이, 제품 정보 중의 목적지 ID, 납기 및 창고의 치장 ID 와 같은 속성이 동일한 제품군을 집약하고, 집약된 제품군을 하나의 적부 로트로서 설정한다. 이 때 출하 데이터 집약 수단 (72) 은, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 출하 데이터 집약 정보 파일 (84) 로부터, 출하 데이터 집약 정보로서 기록되어 있는, 집약을 위한 제품군 중에서 공통되는 지표 (공통키) 를 이루는 특정의 속성 정보를 수신한다. 공통키로는, 도 4 ∼ 도 6 에서 나타내는 바와 같은 각종 속성 정보가 적절히 선택 가능한데, 특히, 목적지 ID 및 납기를 공통키로서 선택하고, 목적지 ID 와 납기가 동일한 제품군을 집약함으로써, 각 후판의 적부 작업시에, 선창 내에서, 목적지 ID 와 납기가 동일한 제품군을 분산시키지 않고 한 곳에 정리하여 적부를 실시하는 것이 용이해져, 적부 작업의 작업성이 높아진다. 적부 로트의 구체적인 설정은, 도 18 중의 하측의 표에 나타내는 바와 같이, 집약하는 후판마다 동일한 적부 로트 ID 를 부여함으로써 실시하는 것이 가능하다.

다음으로 웹 서버 (1) 는, 스텝 S3 의 선창 적부 계획 처리로 이행한다. 먼저, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 적부 계획 서버 (7) 의 선창 적부 계획 수단 (73) 이, 스텝 S40 에 있어서, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 작업 제약 정보 파일 (85) 로부터 작업 제약 정보를 수신함과 함께, 선창 정보 파일 (86) 로부터 선창 정보를 수신한다.

작업 제약 정보는, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 제품 창고, 안벽 또는 선창으로 이루어지는 대상 작업 및 각 대상 작업에 있어서 설정된 대상 항목에 따른 작업 제약 조건 등의 데이터로, 작업 제약 정보 파일 (85) 에 기록되어 있다. 또한, 도 9 중에 예시하는 바와 같이, 선창에 있어서의 「선수측 ○○ m 의 범위는 적부 금지」「선미측 △△ m 의 범위는 적부 금지」라는 적부 작업을 금지하는 작업 제약 조건이 기록되어 있다. 이것은 선내 작업의 형편상, 선창의 선수측의 끝으로부터 ○○ m 의 범위 및 선미측의 끝으로부터 △△ m 의 범위에는 제품을 두어선 안 된다는 조건을 의미한다. 따라서 도 9 에 나타내는 작업 제약 조건을 고려하는 경우, 선창이 길이 방향으로 ○○ m ＋ △△ m 만큼 좁다고 대체하여, 적부 예정 위치를 작성할 필요가 있다.

선창 정보는, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 선박의 선명에 대응한 적부 가능한 선창 치수 등의 데이터로, 선창 정보 파일 (86) 에 기록되어 있다. 도 10 에는, 선명 AA 환의 선창 치수는, 폭 16000 ㎜, 길이 40000 ㎜, 높이 6000 ㎜ 의 직방체의 공간인 것이 기록되어 있다. 선창 적부 계획 처리에서는, 도 8 에 나타내는 작업 제약 정보의 작업 제약 조건과 도 10 에 나타내는 선창 정보의 창고 제약 조건을 고려하여, 출하되는 후판의 선창에 있어서의 적부 예정 위치가 설정된다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 도 8 에 나타내는 스텝 S41 로 이행하고, 선창 내의 후판의 높이 및 중량을 적산한 값과, 선창 내의 선박의 무게 중심 위치의 초기화를 실시한다. 다음으로 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S42 로 이행하고, 배치 구획이 설정되어 있지 않은 적부 로트가 남아있는지의 여부를 판정한다. 배치 구획이 설정되어 있지 않은 적부 로트가 남아 있는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 배치 구획이 설정되어 있지 않은 적부 로트에 대하여, 이하의 처리를 실시함으로써 배치 구획을 산출하여 설정한다.

적부 계획 서버 (7) 는, 먼저 선입후출 (FILO：First In Last Out) 을 고려하여, 배치 구획의 설정 대상이 되는 모든 적부 로트를, 수요가의 항구에 있어서 언로딩되는 순서의 역순이 되도록 교체하여 나열 (소트) 을 실시한다. 소트키는 납기로, 납기가 빠른 적부 로트가 먼저 언로딩되도록 모든 적부 로트를 납기 내림차순으로 소트하고, 납기가 늦은 적부 로트가 선저측에 로딩되도록 교체하여 나열한다.

그 후, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S43 으로 이행하고, 설정 대상이 되는 모든 적부 로트에 대하여, 적부 기본룰에 따라 배치 구획을 산출한다. 산출은 교체하여 나열한 순서로 행해진다. 도 11 의 상측의 도면은, 선박 (27) 을 측면에서 본 모식도이고, 도 11 의 하측의 도면은, 선박 (27) 을 평면에서 본 모식도이다. 본 발명의 실시형태에 있어서는, 적부 로트에 설정되는 배치 구획은 4 개의 구획으로 나누어진다. 4 개의 배치 구획은, 선창 내의 공간이 선박 (27) 의 진행 방향을 따른 전후 방향과 선박 (27) 의 진행 방향에 직교하는 폭 방향으로, 각각 2 등분으로 나뉘어 구성되어 있다.

본 발명의 실시형태에 관련된, 배치 구획의 사용 순서에 대해 정의하는 적부 기본룰의 경우, 도 12 에 나타내는 바와 같이, 적부 로트를, 선창을 평면에서 본 경우의 (1) 선수 좌측의 배치 구획 (BL), (2) 선수 우측의 배치 구획 (BR), (3) 선미 좌측의 배치 구획 (SL), (4) 선미 우측의 배치 구획 (SR) 의 순서로 적부되도록 설정되어 있다. 적부 로트는, (4) 선미 우측의 배치 구획 (SR) 에 적부된 후, 다시 (1) 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 에 적부되고, 추가로 계속하여 (2), (3),… 로 반복된다.

(1) ∼ (4) 의 순서로 배치 구획을 이동시켜 적부 로트를 적부함으로써, 선박의 무게 중심 (트림) 을 고려하여, 선창 내에서 후판을 가능한 한 균등한 하중이 되도록 밸런스를 잡는 것이 가능해진다. 즉 선창 적부 계획 처리에서는, 적부 기본룰 및 복수의 판상 제품의 적부 높이, 그리고 적부 후의 선박 및 모든 적부 로트로 이루어지는 제품군 전체의 무게 중심 제약을 고려하여, 선창의 적부 가능 치수 범위 내에서, 적부 로트를 납기 내림차순으로 선창에 적부하기 위한 선창 적부 계획이 작성된다. 또한, 도 12 에 나타내는 적부 기본룰 및 배치 구획의 수는 모두 일례이며, 선박의 종류, 안벽 크레인의 종류, 수요가가 지정하는 운반 사양 등에 따라 적절히 변경되어도 된다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 도 8 에 나타내는 스텝 S44 로 이행하고, 4 개의 배치 구획 (BL, BR, SL, SR) 에 대하여, 판두께의 적산치인 적부 높이, 적부 중량 및 선박 전체의 무게 중심 위치를 임시 계산한다. 다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S45 로 이행하고, 임시 계산된 결과와, 작업 제약 정보 및 선창 정보로부터 산출되는 높이/무게 중심 제약 조건을 비교하여, 임시 계산의 결과가, 선창에 있어서의 높이/무게 중심 제약 조건에 대해 위반이 있는지의 여부를 판정한다. 임시 계산의 결과에 조건 위반이 없는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S49 로 이행하고, 적부 로트의 배치 구획을 확정하여 모든 수치를 갱신한다.

한편, 스텝 S45 에 있어서, 임시 계산의 결과에 조건 위반이 있는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S46 으로 이행하고, 조건 위반이 된 적부 로트에 대하여, 4 개의 배치 구획 모두에 있어서, 적부 높이, 적부 중량 및 무게 중심 위치의 임시 계산을 시도했는지의 여부를 판정한다. 4 개의 배치 구획 모두에 있어서 임시 계산이 끝나지 않은 경우, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S47 로 이행하고, 임시 계산을 시도하지 않은 다음 후보의 배치 구획을 선택하여, 설정하는 배치 구획을 변경한다. 그 후, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S44 로 이행하고, 적부 높이, 적부 중량 및 무게 중심 위치의 임시 계산 처리를 실시하고, 다시 스텝 S45 로 이행하고, 임시 계산의 결과에 조건 위반이 있는지의 여부를 판정한다.

그리고, 임시 계산의 결과에 조건 위반이 있는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 다시 스텝 S46 으로 이행하고, 임시 계산을 시도하지 않은 배치 구획이 없어질 때까지 스텝 S44 및 스텝 S45 의 각 처리를 반복한다. 스텝 S46 에 있어서, 조건 위반이 발생한 적부 로트에 대하여, 4 개의 배치 구획 중 어느 배치 구획이 설정되어도 높이/무게 중심 제약 조건이 만족되지 않는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S48 로 이행하고, 4 개의 배치 구획 중 제약 위반의 양이 최소가 되는 배치 구획을 선택하고, 그 후, 스텝 S49 로 이행하고, 선택한 배치 구획을 조건 위반이 발생한 적부 로트에 대해 설정한다. 그리고 적부 로트의 배치 구획을 확정하여 모든 수치를 갱신하고, 스텝 S42 로 이행한다. 적부 계획 서버 (7) 는, 배치 구획이 설정되어 있지 않은 적부 로트가 남아있는지의 여부를 판정하고, 남아 있는 경우에는 스텝 S43 에서 스텝 S49 까지의 각 처리를, 배치 구획이 설정되어 있지 않은 적부 로트의 개수가 영이 되도록 마지막 적부 로트까지 반복한다. 그 후, 적부 계획 서버 (7) 는, 모든 적부 로트에 대하여, 각 적부 로트에 포함되는 모든 후판에 일련의 적부 순서를 배정한다. 각 후판에 설정되는 배치 구획 및 배정되는 적부 순서에 의해, 제 1 적부 예정 위치가 구성된다.

예를 들어, 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 중에 적부되는 후판의 총합 장 수가 100 장인 경우, 최하단의 후판에 대해 제 1 적부 예정 위치 「BL-1」이 작성된다. 또 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 중의 최상단의 후판에 대해 제 1 적부 예정 위치 「BL-100」이 작성된다. 따라서 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 중의 원하는 후판 위에, 몇 장의 후판이 적부되어 있는지를 알려면, 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 에 적부된 후판의 장 수의 총합으로부터, 원하는 후판의 제 1 적부 예정 위치에 포함되는 숫자를 줄이면 된다. 또한, 적부 순서의 숫자의 배정 방법은 적절히 변경되어도 됨과 함께, 제 1 적부 예정 위치의 구성 방법도 적절히 변경되어도 된다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 도 3 에 나타내는 스텝 S4 로 이행하고, 반송 펠릿 적재 계획 처리를 실시한다. 스텝 S4 에서는, 작성된 제 1 적부 예정 위치에 따라, 제품 창고로부터 선박까지의 후판의 반송 계획이 작성된다. 먼저 적부 계획 서버 (7) 의 반송 펠릿 적재 계획 수단 (74) 은, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 작업 제약 정보 파일 (85) 로부터, 도 9 에 나타낸 바와 같은 안벽의 펠릿 치장에 배치 가능한 최대 개수를 정의하는 작업 제약 정보를 수신함과 함께, 펠릿 치장 제약 파일 (87) 로부터 펠릿 제약 정보를 수신한다.

펠릿 제약 정보는, 도 13 에 나타내는 바와 같이, 반송 펠릿 상에 후판을 로딩하는 경우가 로딩 방법에 관한 제약 등의 데이터로, 예를 들어, 펠릿의 종류에 대응하여, 최대 적재 중량, 길이 방향 최대 분할수, 로딩 높이 상한이 기록되어 있다. 길이 방향 최대 분할수는, 길이가 비교적 짧은 제품을 길이 방향으로 동시에 몇 개 둘 수 있는지, 즉 펠릿 상의 길이 방향으로 후판의 로딩산을 나열하는 경우에 가능한 로딩산의 분할수를 나타내는 것이다. 도 13 중에는, 종류 「A」의 펠릿의 경우, 길이 방향 최대 분할수는 2 이고, 로딩 높이 상한은 2000 ㎜ 이고, 최대 적재 중량은 100 ton 의 후판이 운반 가능하다는 것이 예시되어 있다. 도 14 의 하측에 나타내는 펠릿 (22) 에, 도 14 의 상측에 나타내는 펠릿 (22) 의 길이 방향으로 후판 (P) 의 로딩산을 2 개 나열한 경우 상태를 나타낸다. 1 개의 펠릿 상의 후판의 로딩산의 분할수를 늘림으로써, 펠릿 반송에 있어서 선택 가능한 후판의 배치 상태가 증가한다. 그리고 제철소가 구비하는 설비의 사양에 있어서의 최대한의 반송을 실시하는 것이 가능해져, 물류 비용을 삭감 가능해진다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 적부 로트에 포함되는 각 후판에 배정된 일련의 적부 순서를 고려하여, 후판을 적재하는 펠릿을 순차 결정한다. 이 때 동일한 펠릿 상에 복수의 제품 창고로부터의 후판을 혼재시키는 경우에는, 펠릿을 복수의 제품 창고간에서 이동시킬 필요가 발생한다. 후판을 적재하는 펠릿의 결정은, 제품 창고간의 거리 지표 및 펠릿 혼재 가능 조건을 만족시키도록 고려하여 실시된다. 제품 창고간의 거리 지표는, 도 15 에 나타내는 바와 같이, 예를 들어 5 개의 제품 창고 A01, A02, B01, B02, C01 에 대하여, 상호간의 거리를 무차원의 정수로 나타낼 수 있는 데이터 등이다. 도 15 중에 예시한 거리 지표의 경우, 정수의 값이 클수록 상호의 거리가 먼 것을 나타낸다.

펠릿 혼재 가능 조건은, 도 16 에 나타내는 바와 같이, 물류 비용 삭감의 관점에서 설정되는 데이터 등이며, 동일 펠릿 상에 혼재 가능한 거리 지표의 최대치를 정의한 것이다. 예를 들어, 혼재 가능한 거리 지표의 최대치가 3 인 경우, 도 15 에 나타내는 표 중에 거리 지표로서 기재된 1, 2 및 3 의 값이 배정된 프레임의 세로 및 가로에 기재된 번호를 갖는 2 개의 제품 창고간의 펠릿 이동이 허용된다. 따라서, 도 15 에 나타난 제품 창고의 경우, 제품 창고 A01 의 후판과 혼재 가능한 것은, 창고간 거리 지표가 3 이내가 되는 3 개의 제품 창고 A01, A02, B02 의 후판이다. 또 제품 창고 A01 의 후판과 제품 창고 A01 의 거리 지표가 4 인 제품 창고 C01 의 후판과의 혼재는 불가능하다.

적재하는 펠릿이 결정된 각 후판에는, 도시되지 않은 펠릿 ID 및 펠릿 적재 위치 정보가 배정된다. 펠릿 적재 위치 정보는, 예를 들어 「전」 「후」와 같은, 펠릿 상의 로딩산의 위치를 나타내는 속성이 부여된다. 또한, 최초로 설정된 적부 순서에서는 펠릿 제약 정보를 충족할 수 없고, 펠릿에 적재하는 후판의 양을 적재량 상한까지 높여, 효율적인 계획을 만들 수 없는 경우가 있다. 이 때 적부 계획 서버 (7) 는, 펠릿 제약 정보를 충족하도록 적부 순서의 교체를 실시함으로써 적재량을 늘려, 적재 효율을 높일 수 있다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S5 로 이행하고, 물류 비용 평가 처리를 실시한다. 물류 비용 평가 처리에서는, 작성된 적부 예정 위치를 달성하도록 작업을 실행하는 경우의 반송 펠릿 적재 계획의 물류 비용이 계산되고, 계획의 효율이 평가된다. 적부 계획 서버 (7) 의 물류 비용 평가 수단 (75) 은, 도 3 에 나타내는 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 계획 입안 조건 파일 (88) 로부터 계획 입안 조건을 수신한다. 반송 펠릿의 적재 효율은 물류 비용에 직결된다. 따라서, 반송 펠릿의 적재 효율을 평가하기 위해서, 본 발명의 실시형태에 관련된 계획 입안 조건으로는, 평가 함수로서 물류 비용의 목표치의 데이터가 설정되어 있다. 적부 계획 서버 (7) 는, 계산한 물류 비용의 값이, 계획 입안 조건 파일 (88) 로부터 수신한 물류 비용의 목표치를 초과하여, 물류 비용을 개선시킬 필요가 있다고 판정되는 경우에는, 도 3 에 나타내는 스텝 S6 으로 이행하여, 계획 조건 수정 처리를 실시한다.

스텝 S6 에 있어서, 도 15 에 나타내는 동일 펠릿 상에 혼재 가능한 거리 지표를 변화시킨 경우에는, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S4 의 반송 펠릿 적재 계획 처리로 이행하고, 적부 계획 서버 (7) 의 계획 조건 수정 수단 (76) 이, 물류 비용 개선을 도모하도록 계획 조건 수정 처리를 실시한다. 예를 들어 동일 펠릿 상에 혼재 가능한 거리 지표의 최대치를 「3」에서 「4」로 수정한다. 수정에 의해, 도 15 에 나타내는 제품 창고 A01 의 후판과, 제품 창고 A01 과의 거리 지표가 4 인 제품 창고 C01 의 후판의 혼재가 가능해진다. 즉 적부 계획 서버 (7) 는, 동일 펠릿 상에 복수 창고의 제품의 혼재에 대해 창고간의 거리에 기초하는 혼재 가부 조건을 새롭게 설정하고, 새롭게 설정한 혼재 가부 조건의 범위 내이면 적부 순서가 떨어진 제품끼리를 동일한 펠릿 상에 배치하는 것을 허용한다.

적부 계획 서버 (7) 는, 수정하는 계획 조건의 데이터의 종류에 따라, 스텝 S3 의 선창 적부 계획 처리 또는 스텝 S4 의 반송 펠릿 적재 계획 처리로 이행하고, 물류 비용을 개선시킬 필요가 없어질 때까지 각 처리를 반복한다. 적부 계획 서버 (7) 가, 제철소 구내의 운반 작업 및 적부 작업에 관련된 물류 비용을 고려하여 적부 예정 위치를 설정하므로, 후판의 출하 작업에 관련된 물류 비용을 저감시키는 것이 가능해진다.

적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S5 에 있어서 물류 비용의 개선의 필요가 없는 적정한 결과를 유도하는 각 후판의 적부 예정 위치 정보를 얻을 수 있는 경우에 스텝 S7 로 이행하고, 얻어진 적부 예정 위치 정보로 이루어지는 제 1 적부 예정 위치를, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 의 적부 예정 위치 파일 (91) 에 출력하여 기록한다. 그리고, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S8 로 이행하고, 수요가로부터의 적부 예정 위치의 수정 지시 입력이 있는지의 여부를 판정한다.

한편, 적부 예정 위치 파일 (91) 에 기록된 제 1 적부 예정 위치는, 수요가의 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 이 웹 서버 (1) 를 통하여, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 에 액세스함으로써, 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 의 표시 장치에 표시 가능해진다. 도 18 중의 하단에는, 후판의 제 1 적부 예정 위치의 수정 입력을 수요가에게 재촉하는 수정 지시 화면에 포함되는 형태로, 적부 예정 위치 파일 (91) 에 기록된 제 1 적부 예정 위치가 나타나 있다. 수정 지시 화면은 크게 상하로 2 개로 나누어지고, 상단에는 모든 후판이 대상 선박의 선창 내에 적부된 상태가 도상 (圖像) 화되어 나타나 있다. 도 18 의 상단에 나타내는 도상은, 앞쪽을 안벽측, 안쪽을 바다측으로 하는 안길이 방향을 상정하고, 선박을 예를 들어 진행 방향의 좌측 방향에서 봤을 때, 적부된 후판 전체를 3 차원적으로 표현한 상태이며, 후판 전체가 복수의 영역으로 색분류됨으로써, 상이한 발송지의 후판이 적부되어 있는 것을 나타낸다. 도 18 중에서는, 후판 전체가 적부 방향인 상하 방향으로 크게 5 단으로 분류된 상태가 예시되어 있다.

도 18 에 나타내는 수정 지시 화면의 상단의 도상은, 수요가측의 시점을 변경하도록, 즉 도상을 회전 가능하게 구성해도 되고, 또한 선박의 무게 중심 위치를 나타내는 선 등을 함께 표시하도록 구성해도 된다. 또 도 18 에 나타내는 수정 지시 화면의 하단의 각 후판의 제품 ID 를 클릭 등으로 선택함으로써, 상단에 나타내는 도상화된 후판 전체의 로딩산 중에서, 선택된 후판이, 클릭에 연동되어 주위의 색과 상이한 색으로 표시되도록 구성되어도 된다. 또한 하단의 각 후판의 제품 ID 를 클릭 등을 함으로써 각 후판의 상세한 사양 등을 다른 화면에서 표시하도록 구성해도 된다.

도 18 에 나타내는 수정 지시 화면의 하단에는, 각 후판의 제 1 적부 예정 위치인 선창 적부 예정 위치의 우측에, 수요가가 희망하는 적부 수정 위치를 입력 가능한 지시 입력부 (31, 32,…) 가 나타나 있다. 수요가는, 제조 라인의 변경 등의 사정에 의해, 다른 후판보다 우선적으로 언로딩하여 반송하고자 하는 후판 또는 적부 로트가 발생했을 때에는, 원하는 후판에 대응하는 선창 적부 수정 위치의 지시 입력부 (31, 32,…) 에 새로운 적부 예정 위치를 나타내는 부호를 입력한다.

예를 들어 도 19 에 나타내는 바와 같이, 선박 (27) 의 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 의 최하단의 위치 (BL-1) 의 후판 (Pa) 은, 사선을 그어 강조 표시되어 있다. 이 후판 (Pa) 의 적부 예정 위치를, 도 21 에 나타내는 바와 같이, 동일한 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 의 최상단의 위치 (BL-8) 로 수정하고자 하는 경우, 수요가는 도 18 중의 지시 입력부 (31) 에 「BL-8」이라고 입력한다. 수정 대상의 후판 (Pa) 의 제품 ID 는 「AA00101」이다. 다음으로 수요가가 갱신 버튼 (33) 을 누름으로써, 도 20 에 나타내는 바와 같이, 「AA00101」의 제품 ID 를 갖는 후판 (Pa) 의 선창 적부 예정 위치는 「BL-8」로 수정하여 갱신된다.

또한, 갱신한 적부 예정 위치의 확정을 중지하고자 하는 경우, 수요가는, 도 18 및 도 20 에 나타내는 리셋 버튼 (34) 을 누르면, 적부 예정 위치가 갱신 전의 상태로 복원 가능하게 구성되어 있다. 다른 후판의 적부 예정 위치의 수정에 대해서도, 후판 (Pa) 과 동일하게 실시하는 것이 가능하다. 그리고 수정 대상의 모든 후판의 선창 적부 예정 위치가 갱신된 후, 수요가가 도시되지 않은 확인 버튼을 누름으로써, 모든 후판에 관한 적부 예정 위치의 수정 지시가 확정되고, 확정된 수정 지시가 정보 네트워크 (2) 를 통하여 제조업자의 웹 서버 (1) 에 송신된다.

웹 서버 (1) 는, 수요가로부터의 적부 예정 위치의 수정 지시를 수신하면, 도 3 에 나타내는 스텝 S8 에 있어서 적부 예정 위치의 수정 지시가 있다고 판정하고, 스텝 S6 으로 이행하여 계획 조건 수정 처리를 실시한다. 적부 계획 서버 (7) 는, 계획 조건 수정 처리를 실시한 후, 스텝 S3 의 선창 적부 계획 처리로 이행하고, 스텝 S3, S4, S5 및 S7 의 각 처리를 실시하고, 수요가의 수정 내용을 반영한 제 2 적부 예정 위치를 새롭게 작성한다. 제 2 적부 예정 위치는, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 의 적부 예정 위치 파일 (91) 에, 제 1 적부 예정 위치와는 별도로 격납된다. 또 웹 서버 (1) 는, 수정 지시에 따라 적부 예정 위치가 수정된 취지의 연락을 수요가에게 메일 등의 수단에 의해 통지한다. 이후, 수요가로부터의 적부 예정 위치의 수정 지시 입력이 없어질 때까지, 적부 계획 서버 (7) 가 스텝 S6, 스텝 S3, S4, S5 및 S7 의 각 처리를 실시함으로써, 수요가로부터의 수정 지시에 따라 제 2 적부 예정 위치가 그때마다 갱신된다.

수요가로부터의 적부 예정 위치의 수정 지시 입력이 없는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S9 로 이행하고, 미리 설정된 수정 지시 접수 기한이 도래하였는지의 여부를 판정한다. 적부 계획 서버 (7) 는, 수정 지시 접수 기한이 도래할 때까지는, 수정 지시가 언제 입력되어도 수정을 실행할 수 있도록, 스텝 S8 의 처리를 반복하여 대기한다. 소정의 수정 지시 접수 기한이 도래할 때까지의 기간, 적부 예정 위치가 복수 회 수정 가능하게 구성되어 있음으로써, 수요가의 편리성이 높아져 있다.

즉 후판이 실제로 선창에 적부되기 전에, 제조업자가 수요가에 대해 각 후판의 제품 ID 와 적부 예정 위치를 미리 연락함으로써, 수요가는, 후판 한 장 한 장의 적부 예정 위치를 정확하게 아는 것이 가능해진다. 따라서 후판의 선창으로의 실제의 적부 작업 전에, 후판의 로딩 위치에 관한 수요가의 요망을 최대한으로 고려하여 출하할 수 있어, 수요가와 제조업자의 상호 제휴가 촉진된다. 또 수요가가 후판을 언로딩할 때의 작업 효율을 높이는 것이 가능해진다.

다음으로, 수정 지시 접수 기한이 도래하면, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S10 으로 이행하고, 작성된 적부 예정 위치를 실현하기 위한 작업 지시를 출력하는 처리를 실시한다. 적부 계획 서버 (7) 는, 수요가로부터의 수정 지시가 전혀 없는 경우에는, 적부 예정 위치 파일 (91) 로부터 제 1 적부 예정 위치를 수취하여, 제 1 적부 예정 위치에, 복수의 후판이 각각 실제로 적부되도록 작업 지시를 작성한다. 한편, 수요가로부터의 수정 지시가 1 회 이상 있었던 경우에는, 적부 계획 서버 (7) 는, 적부 예정 위치 파일 (91) 로부터, 수요가로부터의 마지막 수정 지시에 대응하여, 마지막으로 작성된 제 2 적부 예정 위치를 수취한다. 그리고 마지막으로 작성된 제 2 적부 예정 위치에, 복수의 후판이 각각 실제로 적부되도록 작업 지시를 작성한다.

적부 계획 서버 (7) 는, 도 22 에 나타내는 바와 같이, 계획 ID, 적부 로트 ID, 적부 순서, 선창 적부 예정 위치, 제품 ID, 펠릿 ID 및 펠릿 적재 위치 등의 데이터로 구성되는 작업 지시를 작성한다. 작성된 작업 지시는, 오퍼레이터용의 정보 처리 단말 (10) 에 표시됨과 함께, 핸들링을 담당하는 제품 운반차, 안벽 크레인 등의 물류 기기 (11) 에 송신된다. 오퍼레이터 및 물류 기기 (11) 는, 송신된 작업 지시에 따라 일련의 운반 작업 및 적부 작업을 개시한다. 또 적부 계획 서버 (7) 는, 적부 계획용 데이터베이스 (8) 의 작업 지시 파일 (89) 에 작업 지시를 출력하여 격납한다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S11 로 이행하고, 출하 대상의 후판 중에서, 출하 중지의 후판이 발생하였는지의 여부를 판정한다. 후판의 운반 작업 및 적부 작업 중에는, 예를 들어 접촉, 낙하 등에 의해 표면에 손상이 발생하여, 신속히 출하 중지로 판정되는 후판이 발생하는 경우가 있다. 출하 중지로 판정된 후판의 정보가, 오퍼레이터용의 정보 처리 단말 (10) 을 통하여 적부 계획 서버 (7) 에 입력되면, 적부 계획 서버 (7) 는 출하 중지의 후판이 발생하였다고 판정하고, 스텝 S1 로 이행한다. 적부 계획 서버 (7) 는, 출하 중지가 된 후판을 제외한 다른 모든 후판에 대해 선창 적부 계획 처리를 포함하는 스텝 S1 ∼ S9 까지의 처리를 실시하고, 제 1 적부 예정 위치 또는 제 2 적부 예정 위치 대신에 제 3 적부 예정 위치를 작성하고, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 의 적부 예정 위치 파일 (91) 에 격납한다. 이 때 출하 중지의 후판과 동등한 사양의 후판을 대체품으로서 준비하고, 이 대체품의 후판을 출하 대상의 후판에 포함하게 하여 제 3 적부 예정 위치를 작성해도 된다.

다음으로 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S10 으로 이행하고, 제 3 적부 예정 위치에 후판이 각각 실제로 적부되도록 작업 지시를 작성한다. 오퍼레이터 및 물류 기기 (11) 는, 새로운 작업 지시에 따라 후판의 운반 작업 및 적부 작업을 재개한다. 출하 중지의 후판의 정보의 입력이 없다고 판정되는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S12 로 이행하고, 모든 후판이 선창에 적부되었는지의 여부를 판정한다. 본 발명의 실시형태에 있어서는, 적부 계획 서버 (7) 는, 오퍼레이터 및 물류 기기 (11) 로부터 입력되는 각 후판의 위치 정보를 참조하여, 출하 예정의 후판이 모두 선창에 위치한 상태인지의 여부를 판정 가능하게 구성되어 있다. 선창에 적부되어 있지 않은 후판이 존재하는 경우, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S11 로 이행하고, 출하 중지의 후판의 정보의 입력이 있는지의 여부, 즉 제 3 적부 예정 위치를 갱신할 필요가 있는지의 여부를 판정한다. 그리고 출하 중지의 후판이 다시 발생한 경우에는, 적부 계획 서버 (7) 는 스텝 S1 로 이행하고, 제 3 적부 예정 위치를 갱신하는 처리를 반복한다.

모든 후판이 선창에 적부되었다고 판정되면, 적부 계획 서버 (7) 는, 스텝 S13 로 이행하고, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 의 적부 예정 위치 파일 (91) 에 마지막으로 격납된 제 3 적부 예정 위치를, 수요가에게 통지하는 로딩 위치로 하여 로딩 위치 파일 (92) 에 출력한다. 또 출하 중지의 후판이 발생하지 않은 경우, 제 1 적부 예정 위치 또는 제 2 적부 예정 위치를 로딩 위치로 하여 로딩 위치 파일 (92) 에 출력한다.

즉 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 있어서는, 적부 계획 서버 (7) 가 최초로 제 1 적부 예정 위치를 작성한 후에, 적부 작업 전에 수요가로부터의 수정 지시가 없고, 또한, 적부 작업 개시 후에 출하 중지의 후판이 발생하지 않는 경우, 제 1 적부 예정 위치가 로딩 위치의 정보로서 수요가에게 통지된다. 또 적부 작업 전에 수요가로부터의 수정 지시가 1 회 이상 있고, 또한, 적부 작업 개시 후에 출하 중지의 후판이 발생하지 않는 경우, 수요가의 마지막 수정 희망을 반영한 제 2 적부 예정 위치의 정보가, 제 1 적부 예정 위치 대신에, 로딩 위치의 정보로서 수요가에게 통지된다. 또 적부 작업 개시 후에 출하 중지의 후판이 발생한 경우, 적부 계획 서버 (7) 가 적부 작업 중에 마지막으로 작성한 제 3 적부 예정 위치의 정보가, 제 1 적부 예정 위치 또는 제 2 적부 예정 위치 대신에 로딩 위치로서 수요가에게 통지된다.

로딩 위치 파일 (92) 에 격납된 로딩 위치는, 수요가의 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 이 웹 서버 (1) 를 통하여, 로딩 위치용 데이터베이스 (9) 에 액세스함으로써, 정보 처리 단말 (3 ∼ 5) 의 표시 장치에 표시 가능해진다. 도 23 에는, 제품 ID 「AA00101」의 후판이, 도 20 에 나타낸 바와 같은 수정 지시의 입력에 따라, 실제로, 선박 (27) 의 선수 좌측의 배치 구획 (BL) 의 최상단의 위치 (BL-8) 에서 출하된 것을 표시하는 로딩 위치 확인 화면의 예가 나타나 있다.

웹 서버 (1) 가, 적부 계획 서버 (7) 를 통하여, 상기한 스텝 S1 ∼ S13 에 관련된 처리를 실행함으로써, 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법이 실시된다. 상기한 스텝 S1 ∼ S13 까지의 각 처리 중, 스텝 S1 ∼ S12 까지의 처리가 본 발명의 적부 예정 위치 작성 수단이 실행하는 처리에 상당한다. 또한, 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법의 각 처리의 스텝을 웹 서버 (1) 에 실행시키도록 프로그램을 구성함으로써, 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램이 구성된다. 또 이 프로그램을 실행시키려면, 예를 들어 웹 서버 (1) 의 주기억 장치에 프로그램을 기억시키고, 기억시킨 프로그램을 주기억 장치로부터 적절히 판독하여 실행하면 된다.

본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의하면, 선창에 있어서의 각 후판의 로딩 위치에 관해서, 수요가의 수정 지시를 반영시킬 기회를 종래보다 확대시켜, 수요가의 희망에 가능한 한 따른 로딩 위치로 하는 것이 가능해진다. 그 때문에, 후판을 로딩한 선박이 수요가의 항구에 도착했을 때, 수요가의 분리 작업의 효율이 향상된다.

또 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의하면, 적부 계획 서버 (7) 가, 모든 후판의 제품 창고에서의 보관 중, 안벽까지의 운반 작업 중 및 안벽 크레인에서의 매다는 작업 중의 모든 단계에 있어서의 후판의 위치를 추적하여 파악하도록 구성되어 있다. 그 때문에, 적부 예정 위치 파일 (91) 에 마지막으로 격납된 각 후판의 적부 예정 위치와, 실제의 로딩 위치가 신속하게 연동되어, 양자간의 차이가 발생하는 경우가 없다. 그리고 수요가는, 실제로 출하된 선창 내에 있어서의 모든 후판의 정확한 로딩 위치를, 제조업자로부터 로딩 위치로서 취득 가능해진다. 그 때문에, 후판이 적부된 후에 신속히 필요한 후판이 발생하여 우선적으로 언로딩하는 경우라도, 선창 내에서 원하는 후판 상에 적부되어 있는 후판의 장 수를 정확하게 알 수 있어, 원하는 후판하에 적부되어 있는 후판을 여분으로 언로딩할 필요가 없다. 따라서 선창로부터 원하는 후판을 포함한 적부 로트를 모두 언로딩하지 않고, 효율적으로 언로딩할 수 있다.

특히 후판과 같은 판상 제품이 선창에 적부되는 경우, 어느 판상 제품의 상면에는, 그 판상 제품과 동일한 배치 구획의 상측의 판상 제품의 하면뿐만 아니라, 인접하는 배치 구획의 판상 제품의 하면이 동시에 접촉하는 상태가 발생한다. 도 24 에는, 선박의 선수측의 좌우 방향 중 일방측에 적층된 4 장의 후판 (PB1 ∼ PB4) 과 선미측의 좌우 방향 중 후판 (PB1 ∼ PB4) 과 동측에 적층된 4 장의 후판 (PS1 ∼ PS4) 이, 각각 동일한 단에 있어서의 후판의 끝부끼리를 대향시켜 적단된 상태가 예시되어 있다.

도 24 에 나타내는 바와 같이, 선수측의 최하단의 후판 (PB1) 의 상면에는, 동일한 선수측의 아래로부터 2 단째의 후판 (PB2) 의 하면이 접촉함과 함께, 선미측의 아래로부터 2 단째의 후판 (PS2) 의 하면의 일부가 접촉한다. 또 선미측의 아래로부터 2 단째의 후판 (PS2) 의 상면에는, 동일한 선미측의 아래로부터 3 단째의 후판 (PS3) 의 하면이 접촉함과 함께, 선수측의 아래로부터 3 단째의 후판 (PB3) 의 하면의 일부가 접촉한다. 또 선수측의 아래로부터 3 단째의 후판 (PB3) 의 상면에는, 동일한 선수측의 최상단의 후판 (PB4) 의 하면이 접촉함과 함께, 선미측의 최상단의 후판 (PS4) 의 하면의 일부가 접촉한다.

즉 판상 제품은, 복수 개의 배치 구획 중 설정된 배치 구획의 내측의 영역뿐만 아니라, 적부 효율을 고려하여, 인접하는 배치 구획의 내측의 영역에 걸쳐 적부되는 경우가 있다. 예를 들어, 만일 선수측의 배치 구획의 최하단의 후판 (PB1) 을 언로딩하는 경우를 생각하면, 동일한 배치 구획에 있어서의 최하단의 후판 (PB1) 의 상측의 3 장의 후판 (PB2, PB3, PB4) 만을 제거하는 것만으로는 부족하고, 선미측의 아래로부터 2 단째의 후판 (PS2), 아래로부터 3 단째의 후판 (PS3) 및 최상단의 후판 (PS4) 도 동시에 제거할 필요가 있다. 또한 철강 제품의 출하에 있어서는, 도 24 에 나타내는 바와 같이, 후판과 후판 사이에 배치되는 복수의 개재용 목재의 만봉 (W) 이 사용되는 경우가 많기 때문에, 원하는 후판을 우선적으로 언로딩할 때에는, 후판의 언로딩 작업에 더하여, 만봉 (W) 을 핸들링하여 제거하는 부담도 발생한다.

따라서 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템을 사용하면, 원하는 판상 제품을 우선적으로 언로딩할 때에, 원하는 후판보다 하측의 판상 제품의 언로딩에 수반하여 발생하는 작업 부담뿐만이 아니라, 인접하는 배치 구획의 판상 제품이나 만봉의 제거와 같은 수요가측의 부대적인 작업 부담이 삭감 가능해진다.

또 본 발명의 실시형태에 관련된 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템에 의하면, 물류 비용을 삭감 가능한 반송 펠릿 적재 계획을 설정할 수 있도록, 후판의 적부 작업 전에, 각 후판의 적부 예정 위치를 작성하므로, 제조업자의 출하 작업에 관련된 물류 비용을 억제할 수 있다.

본 발명은 상기와 같이 개시한 실시형태에 의해 설명했지만, 이 개시의 일부를 이루는 논술 및 도면은, 본 발명을 한정하는 것이라고 이해해서는 안된다. 이 개시로부터 당업자에게는 여러 가지 대체 실시형태, 실시예 및 운용 기술이 명확해진다고 생각되어야 하는 것이다. 즉 본 발명은, 상기에 기재하고 있지 않은 여러 가지 실시형태 등을 포함함과 함께, 본 발명의 기술적 범위는 상기의 설명으로부터 타당한 특허 청구의 범위에 관련된 발명 특정 사항에 의해서만 정해지는 것이다.

1 : 웹 서버
2 : 정보 네트워크
3 ∼ 5 : 출하처의 정보 처리 단말
7 : 적부 계획 서버 (적부 예정 위치 작성 수단)
8 : 적부 계획용 데이터베이스
9 : 로딩 위치용 데이터베이스 (데이터베이스)
27 : 선박
71 : 출하 데이터 입력 수단
72 : 출하 데이터 집약 수단
73 : 선창 적부 계획 수단
74 : 반송 펠릿 적재 계획 수단
75 : 물류 비용 평가 수단
P : 후판 (판상 제품)

Claims (9)

1. 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 상기 복수의 판상 제품의 상기 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 시스템으로서,
   정보 네트워크와,
   그 정보 네트워크와 데이터베이스에 접속되고, 상기 선창에 있어서의 상기 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 적부 예정 위치 작성 수단과, 상기 적부 예정 위치 작성 수단에 의해 작성된 제 1 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 데이터베이스에 격납하는 웹 서버와,
   상기 데이터베이스에 격납된 로딩 위치에, 상기 웹 서버를 통하여 액세스 가능해지도록 상기 정보 네트워크에 접속된 상기 출하처의 정보 처리 단말을 구비하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,
   추가로, 상기 출하처의 정보 처리 단말을 통하여 상기 제 1 적부 예정 위치를 수정하는 지시를 수신한 경우, 상기 적부 예정 위치 작성 수단은, 상기 지시에 기초하여, 상기 선창에 있어서의 상기 복수의 판상 제품의 각각의 제 2 적부 예정 위치를 작성하고,
   상기 웹 서버는, 상기 제 1 적부 예정 위치 대신에 상기 제 2 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 데이터베이스에 격납하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템.
3. 제 2 항에 있어서,
   추가로, 출하 중지의 판상 제품의 정보가 입력된 경우, 상기 적부 예정 위치 작성 수단은, 상기 출하 중지의 판상 제품을 제외한 다른 판상 제품의 각각에 대해 상기 선창에 있어서의 제 3 적부 예정 위치를 작성하고,
   상기 웹 서버는, 상기 제 2 적부 예정 위치 대신에 상기 제 3 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 데이터베이스에 격납하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 적부 예정 위치 작성 수단은,
   상기 복수의 판상 제품의 출하 계획 정보, 제품 정보, 및 창고 정보를 입력하는 출하 데이터 입력 수단과,
   그 출하 데이터 입력 수단에 있어서의 입력 정보의 속성이 동일한 제품군을 집약하여 적부 로트로 하는 출하 데이터 집약 수단과,
   상기 적부 로트의 상기 선창 내의 배치에 대해 설정된 적부 기본룰 및 상기 복수의 판상 제품의 적부 높이 그리고 적부 후의 선박 및 제품군 전체의 무게 중심 제약에 기초하여, 선창의 적부 가능 치수 범위 내에서, 상기 적부 로트를 납기 내림차순으로 선창에 적부하기 위한 선창 적부 계획을 작성하는 선창 적부 계획 수단과,
   그 선창 적부 계획 수단에서 작성한 선창 적부 계획에 기초하여, 안벽의 펠릿 치장 제약 및 펠릿 상에 제품을 로딩할 때의 작업 제약을 만족시키는 조건 하에서, 펠릿에 적재하여 출하 대상 제품을 반송하기 위한 반송 펠릿 적재 계획을 작성하는 반송 펠릿 적재 계획 수단과,
   상기 작성한 선창 적부 계획 및 반송 펠릿 적재 계획에 대한 물류 비용을 계산하여 평가하는 물류 비용 평가 수단을 갖고,
   상기 물류 비용 평가 수단에 의해 계산하여 평가한 물류 비용이 목표치를 달성한 경우에, 상기 제 1 적부 예정 위치를 작성하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 시스템.
5. 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 상기 복수의 판상 제품의 상기 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 방법으로서,
   상기 선창에 있어서의 상기 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 처리와,
   상기 작성된 제 1 적부 예정 위치에 기초하여 상기 복수의 판상 제품을 상기 선창에 적부하는 처리와,
   상기 제 1 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 출하처에 통지하는 처리를 포함하는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법.
6. 제 5 항에 있어서,
   추가로, 상기 출하처로부터 상기 제 1 적부 예정 위치를 수정하는 지시를 받은 경우, 그 지시에 기초하여, 상기 선창에 있어서의 상기 복수의 판상 제품의 각각의 제 2 적부 예정 위치를 작성하는 처리와,
   상기 작성된 제 2 적부 예정 위치에 기초하여 상기 복수의 판상 제품을 상기 선창에 적부하는 처리와,
   상기 제 1 적부 예정 위치 대신에 상기 제 2 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 출하처에 통지하는 처리를 포함하는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법.
7. 제 6 항에 있어서,
   추가로, 출하 중지의 판상 제품이 발생한 경우, 그 출하 중지의 판상 제품을 제외한 다른 판상 제품의 각각에 대해 상기 선창에 있어서의 제 3 적부 예정 위치를 작성하는 처리와,
   상기 작성된 제 3 적부 예정 위치에 기초하여 상기 복수의 판상 제품을 상기 선창에 적부하는 처리와,
   상기 제 2 적부 예정 위치 대신에 상기 제 3 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 출하처에 통지하는 처리를 포함하는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법.
8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 처리는,
   상기 복수의 판상 제품의 출하 계획 정보, 제품 정보, 및 창고 정보를 입력하는 출하 데이터 입력 스텝과,
   그 출하 데이터 입력 스텝에 있어서의 입력 정보의 속성이 동일한 제품군을 집약하여 적부 로트로 하는 출하 데이터 집약 스텝과,
   상기 적부 로트의 상기 선창 내의 배치에 대해 설정된 적부 기본룰 및 상기 복수의 판상 제품의 적부 높이 그리고 적부 후의 선박 및 제품군 전체의 무게 중심 제약에 기초하여, 선창의 적부 가능 치수 범위 내에서, 상기 적부 로트를 납기 내림차순으로 선창에 적부하기 위한 선창 적부 계획을 작성하는 선창 적부 계획 스텝과,
   그 선창 적부 계획 스텝에서 작성한 선창 적부 계획에 기초하여, 안벽의 펠릿 치장 제약 및 펠릿 상에 제품을 로딩할 때의 작업 제약을 만족시키는 조건 하에서, 펠릿에 적재하여 출하 대상 제품을 반송하기 위한 반송 펠릿 적재 계획을 작성하는 반송 펠릿 적재 계획 스텝과,
   상기 작성한 선창 적부 계획 및 반송 펠릿 적재 계획에 대한 물류 비용을 계산하여 평가하는 물류 비용 평가 스텝을 포함하고,
   상기 계산하여 평가한 물류 비용이 목표치를 달성한 경우에, 상기 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 방법.
9. 복수의 판상 제품을 선박으로 출하할 때에 상기 복수의 판상 제품의 상기 선박의 선창에 있어서의 각각의 로딩 위치를 출하처에 통지하는 프로그램으로서,
   정보 네트워크와, 그 정보 네트워크와 데이터베이스에 접속된 웹 서버와, 상기 데이터베이스에 격납된 로딩 위치에 상기 웹 서버를 통하여 액세스 가능해지도록 상기 정보 네트워크에 접속된 상기 출하처의 정보 처리 단말을 구비하고,
   상기 선창에 있어서의 상기 복수의 판상 제품의 각각의 제 1 적부 예정 위치를 작성하는 스텝과,
   그 작성된 제 1 적부 예정 위치를 상기 로딩 위치로 하여 상기 데이터베이스에 격납하는 스텝을 상기 웹 서버에 실행시키는 것을 특징으로 하는 판상 제품의 로딩 위치 통지 프로그램.

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