KR101588412B1 - 레이저 마킹 장치 - Google Patents

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KR101588412B1
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vacuum
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이세용
배성호
신기봉
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(주)엔에스
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Abstract

본 발명은 레이저 마킹 장치에 관한 것으로서, 제품의 가공면에 레이저를 조사하여 미리 정해진 마크를 마킹하는 스캔 헤드; 및 상기 제품을 비접촉식으로 진공 흡착하여, 상기 제품의 가공면을 상기 레이저의 초점에 배치하는 진공 패드를 포함한다.
이러한 본 발명에 의하면, 진공 패드로 제품을 진공 흡착하여 제품의 가공면을 스캔 헤드로부터 조사되는 레이저의 초점에 배치시킨 상태에서 레이저 마킹을 수행할 수 있으므로, 레이저 마킹 품질을 향상시킬 수 있다.

Description

레이저 마킹 장치{Laser marking apparatus}
본 발명은 제품의 가공면에 미리 정해진 마크를 레이저 마킹할 수 있는 레이저 마킹 장치에 관한 것이다.
대량의 제품의 가공면에 신속하고 정확하게 미리 정해진 마크를 마킹하기 위하여, 레이저를 사용하여 제품의 가공면에 마크를 마킹하는 레이저 마킹 장치가 일반적으로 사용되고 있다.
제품의 가공면에 레이저를 조사하는 스캔 해드로부터 방출되는 레이저는 미리 정해진 초점 거리를 가지므로, 제품의 가공면이 레이저의 초점으로부터 벗어난 상태에서 레이저 마킹이 수행될 경우에는 마킹 품질이 떨어질 수밖에 없다.
레이저 마킹이 수행되는 제품, 예를 들어, 얇은 필름형 제품의 경우에는 제조 과정에서 발생하는 공차로 인하여 완전한 평면을 이루지 못하는 경우가 빈번하다. 또한, 제품을 이송하는 이송 유닛 기타 레이저 마킹 장치가 구비하는 각종 부품들로부터 발생한 진동이 제품에 전달되는 경우도 빈번하다.
이와 같은 원인들로 인하여 제품의 높이가 불균일해짐에 따라, 종래의 레이저 마킹 장치는 제품의 가공면이 레이저의 초점에서 벗어난 상태로 레이저 마킹이 수행됨으로써 마킹 품질이 떨어진다는 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서 제품의 가공면이 레이저의 초점에 배치된 상태로 마킹 공정을 수행할 수 있도록 구조를 개선한 레이저 마킹 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치는, 제품의 가공면에 레이저를 조사하여 미리 정해진 마크를 마킹하는 스캔 헤드; 및 상기 제품을 비접촉식으로 진공 흡착하여, 상기 제품의 가공면을 상기 레이저의 초점에 배치하는 진공 패드를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 스캔 헤드와 상기 진공 패드는 상기 제품을 기준으로 서로 반대 측에 설치되는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 제품을 상기 스캔 헤드의 마킹 영역에 대응하는 미리 정해진 마킹 위치로 이송하는 이송 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 스캔 헤드와 상기 제품의 가공면 사이의 거리를 실시간으로 측정하는 거리 측정 센서를 더 포함하며, 상기 진공 패드는, 상기 거리 측정 센세에 의하여 측정된 상기 스캔 헤드와 상기 제품의 가공면 사이의 거리에 따라 상기 제품에 인가하는 진공압을 조절하여 상기 제품의 가공면을 상기 레이저의 초점에 배치하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 스캔 헤드를 상기 제품의 폭 방향과 길이 방향 중 적어도 어느 한 방향으로 이송하는 헤드 드라이버를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 제품은 상기 가공면과 상기 가공면의 적어도 일부를 둘러싸는 둘레면으로 구획되며, 상기 진공 패드는 상기 둘레면과 대응하게 설치되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 레이저 마킹 장치는 다음과 같은 효과를 갖는다.
첫째, 진공 패드로 제품을 진공 흡착하여 제품의 가공면을 스캔 헤드로부터 조사되는 레이저의 초점에 배치시킨 상태에서 레이저 마킹을 수행할 수 있으므로, 레이저 마킹 품질을 향상시킬 수 있다.
둘째, 진공 패드로 비접촉식으로 제품을 진공 흡착한 상태에서 레이저 마킹을 수행할 수 있으므로, 진공 패드와 제품이 상호 접촉됨으로인해 진공 패드와 제품이 오염되는 것을 방지할 수 있다.
셋째, 진공 패드로 제품을 진공 흡착하여 제품이 평면을 이루고 외부로부터 전달되는 진동에 의한 제품의 떨림을 최소화시킨 상태에서 레이저 마킹을 수행할 수 있으므로, 레이저 마킹 품질을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 개념도.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 부분 사시도.
도 3은 일반적인 레이저 마킹 장치에 있어서, 제품의 가공면이 레이저의 초점에서 벗어난 양상을 나타내는 도면.
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저의 마킹 장치의 진공 패드의 설치 방법을 설명하기 위한 부분 사시도 및 부분 평면도.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 진공 패드의 단면도.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치를 이용하여 제품의 가공면을 레이저의 초점에 배치한 양상을 나타내는 도면.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과하고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도면에서 각 구성요소 또는 그 구성요소를 이루는 특정 부분의 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장되거나 생략되거나 또는 개략적으로 도시되었다. 따라서, 각 구성요소의 크기는 실제크기를 전적으로 반영하는 것은 아니다. 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우, 그러한 설명은 생략하도록 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 개념도이며, 도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 부분 사시도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치(1)는, 제품(F)을 이송하는 이송 유닛(10), 제품(F)의 가공면(F1)에 대한 레이저 마킹을 수행하는 레이저 조사 유닛(20), 레이저 조사 유닛(20)의 스캔 헤드(24)를 제품(F)의 폭 방향 또는 길이 방향으로 이송하는 헤드 드라이버(30), 제품(F)을 비접촉식으로 진공 흡착하여, 제품(F)의 가공면(F1)을 레이저(RV)의 초점(f)에 배치하는 진공 패드(40), 스캔 헤드(24)와 제품(F)의 가공면(F1) 사이의 거리를 측정하는 거리 측정 센서(미도시)를 포함한다. 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치(1)를 이용하여 레이저 마킹을 수행할 수 있는 제품(F)의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제품(F)은 미리 정해진 크기로 절단 가공된 필름일 수 있다.
이송 유닛(10)은 컨베이어 벨트로 구성되며, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 적어도 한 쌍의 이송 롤러(12)들, 및 이송 롤러(12)들의 양측 단부에 각각 체결된 한 쌍의 벨트(14)들을 포함한다. 여기서, 한 쌍의 벨트(14)들은 그 사이에 소정의 설치 공간이 마련될 수 있도록 미리 정해진 간격만큼 이격되어 설치된다. 제품(F)은 지그(Jig) 기타 공급 장치에 의하여 이송 유닛(10)의 일측 단부에 마련된 공급 위치(10a)에 안착되어 공급되되, 도 2에 도시된 바와 같이, 제품(F)의 양측 단부가 한 쌍의 벨트(14)들에 의하여 각각 지지되도록 공급된다. 이송 유닛(10)은 공급 위치(10a)로 공급된 제품(F)을 레이저 조사 유닛(20)의 스캔 헤드(24)와 대응되는 마킹 위치(10b)까지 이송한 후, 다시 레이저 마킹이 완료된 제품(F)을 이송 유닛(10)의 타측 단부에 마련된 배출 위치(10c)로 이송한다. 이송 유닛(10)의 배출 위치(10c)에는 적재기(미도시)가 설치되어 이송 유닛(10)으로부터 배출된 제품(F)을 적재하여 저장할 수 있다. 한편, 이송 유닛(10)은 컨베이어 벨트로 구성되는 것으로 설명하였으나 이에 한정되는 것은 아니며, 제품(F)을 이송할 수 있는 다양한 구조의 장치들이 이송 유닛(10)으로서 사용될 수 있다.
레이저 조사 유닛(20)은, 도 2에 도시된 바와 같이, 후술할 헤드 드라이버(30)에 설치되며, 레이저 마킹을 위한 레이저(RV)를 생성하여 방출하는 레이저 발생기(22), 및 레이저 발생기(22)로부터 전달받은 레이저(RV)를 제품(F)의 가공면(F1)에 조사하여 미리 정해진 마크를 마킹하는 스캔 헤드(24)를 포함한다.
레이저 발생기(22)는 헤드 드라이버(30)의 베이스 플레이트(32)의 상면에 설치되며, 스캔 헤드(24)는 헤드 드라이버(30)의 크로스 레일(34)에 제품(F)의 폭 방향을 따라 이동 가능하게 설치된다. 레이저 발생기(22)와 스캔 헤드(24) 사이에는 레이저(RV)를 반사하는 적어도 하나의 리플렉터(26)가 설치되며, 레이저 발생기(22)로부터 방출된 레이저(RV)는 리플렉터(26)에 의하여 경로가 변경되어 스캔 헤드(24)로 전달된다.
스캔 헤드(24)의 내부에는 다수의 미러(미도시)들을 구비하는 갈바노미터(Gakvavometer)(미도시)가 설치된다. 따라서, 스캔 헤드(24)는 미리 정해진 범위의 마킹 영역 내에 위치한 제품(F)의 가공면(F1)에 대하여 레이저 마킹 작업을 수행할 수 있다.
헤드 드라이버(30)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 레이저 마킹 장치(1)의 외관을 형성하는 메인 프레임(50)에 설치되며, 스캔 헤드(24)를 제품(F)의 폭 방향과 길이 방향으로 선택적으로 이송한다. 이를 위하여, 헤드 드라이버(30)는, 각종 부품의 설치 공간을 제공하는 베이스 플레이트(32), 스캔 헤드(24)의 제품(F)의 폭 방향으로의 이동을 안내하는 크로스 레일(34), 스캔 헤드를 제품의 폭 방향으로 이송하는 구동 부재(미도시), 스캔 헤드(24)의 제품(F)의 길이 방향으로의 이동을 안내하는 리니어 레일(36), 스캔 헤드(24)를 제품(F)의 길이 방향으로 이송하기 위한 구동력을 제공하는 리니어 모터(38)를 포함한다.
베이스 플레이트(32)는 제품(F)을 폭 방향으로 가로지르게 메인 프레임(50)의 상면에 설치된다. 크로스 레일(34)은 제품(F)을 폭 방향으로 가로지르게 베이스 플레이트(32)의 상면에 설치되며, 외측면에는 제품(F)의 폭 방향을 따라 슬롯(34a)이 형성된다.
구동 부재의 구성은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 구동 부재는 슬롯(34a)을 통해 스캔 헤드(24)와 결합되며 스캔 헤드(24)가 제품의 폭 방향으로 이동하기 위한 구동력을 제공하는 리니어 모터(미도시), 및 리니어 모터가 안착되어 스캔 헤드(24)의 제품(F)의 폭 방향으로의 이동을 안내하는 리니어 레일(미도시) 등으로 이루어질 수 있다.
리니어 레일(36)은 메인 프레임(50)에 제품(F)의 길이 방향으로 설치된다. 리니어 모터(38)는 리니어 레일(36)과 제품(F)의 사이에 개재되어 설치되며 전자기력을 발생하여 리니어 레일(36)을 따라 제품(F)의 길이 방향으로 이동할 수 있다. 따라서, 리니어 모터(38)는 베이스 플레이트(32) 및 베이스 플레이트(32)에 설치된 스캔 헤드(24) 기타 부재들을 제품(F)의 길이 방향으로 이송할 수 있다.
이와 같이 헤드 드라이버(30)가 마련됨에 따라, 헤드 드라이버(20)는 스캔 헤드(24)를 제품(F)의 가공면(F1)에 대하여 레이저 마킹을 수행할 수 있도록 제품(F)의 폭 방향과 길이 방향으로 선택적으로 이송할 수 있다.
진공 패드(40)는 마킹 위치(10b)로 이송된 제품(F)을 비접촉식으로 진공 흡착하며, 스캔 헤드(24)로부터 방출된 레이저(RV)가 조사되는 제품(F)의 가공면(F1)을 레이저(RV)의 초점(f)에 배치한다. 즉, 진공 패드(40)는 제품(F)이 진공 패드(40) 쪽으로 당겨지도록 제품(F)을 비접촉식으로 진공 흡착하여 제품(F)의 가공면(F1)과 스캔 헤드(24) 사이의 거리를 조절함으로써, 제품(F)의 가공면(F1)을 스캔 헤드(24)로부터 조사되는 레이저(RV)의 초점(f)에 배치할 수 있다.
진공 패드(40)의 설치 위치는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 진공 패드(40)는, 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 마킹 위치(10b)로 이송된 제품(F)의 하면과 마주보도록 설치될 수 있다. 즉, 진공 패드(40)는 제품(F)을 기준으로 스캔 헤드(24)와 서로 반대측에 설치되는 것이다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 진공 패드(40)를 스캔 헤드(24)와 동일한 측에 설치할 수도 있다.
거리 측정 센서(미도시)는 스캔 헤드(24)에 설치되며, 제품(F)의 가공면(F1)과 스캔 헤드(24) 사이의 거리를 실시간으로 측정할 수 있다. 거리 측정 센서는 레이저 거리 측정 센서인 것이 바람직하나 이에 한정되는 것은 아니다. 거리 측정 센서가 마련됨에 따라, 진공 패드(40)는 거리 측정 센서에 의하여 측정된 스캔 헤드(24)와 제품(F)의 가공면(F1) 사이의 거리에 따라 제품(F)에 인가하는 진공압의 크기를 조절하여 제품(F)의 가공면(F1)을 레이저(RV)의 초점(f)에 배치할 수 있다.
도 3은 일반적인 레이저 마킹 장치에 있어서, 제품의 가공면이 레이저의 초점에서 벗어난 양상을 나타내는 도면이며, 도 4a 및 도 4b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저의 마킹 장치의 진공 패드의 설치 방법을 설명하기 위한 부분 사시도 및 부분 평면도이며, 도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치의 진공 패드의 단면도이다.
필름과 같이 얇은 두께를 가진 제품(F)을 제조하는 경우에는, 제품(F)의 제조 과정 중에 발생하는 장력 또는 연신률의 불균일로 인하여 제품(F)이 완전한 평면을 형성하지 못하는 경우가 빈번하다. 한편, 레이저 마킹 장치의 각종 부품들은 필연적으로 진동을 수반한다. 그러므로, 종래의 레이저 마킹 장치는, 도 3에 도시된 바와 같이, 제품(F)이 평면을 형성하지 못하거나 또는 각종 부품들로부터 전달된 진동으로 인해 제품(F)이 떨리면서 제품(F)의 높이가 불균일한 경우가 빈번하다. 따라서, 종래의 레이저 마킹 장치는, 제품(F)의 가공면이 스캔 헤드(S)로부터 방출된 레이저(RV)의 초점(f)으로부터 벗어난 상태로 레이저 마킹이 수행됨으로써 마킹 품질이 떨어지는 문제점이 있었다.
이를 해결 하기 위하여, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치(1)는 진공 패드(40)를 이용하여 제품(F)을 진공 흡착함으로써, 제품(F)의 가공면(F1)을 레이저(RV)의 초점(f)에 배치하는 것이다.
진공 패드(40)는, 도 4a에 도시된 바와 같이, 다수 개가 마련되어 상면이 개구된 박스 형상을 갖는 케이스(60)의 내부 공간에 각각 설치될 수 있다. 진공 패드(40)의 설치 개수는 특별히 한정되지 않으며, 진공 패드(40)가 제품(F)에 인가하는 진공압이 제품(F)의 전체 영역에 걸쳐 고르게 분배될 수 있도록 제품(F)의 크기나 형상을 고려하여 적어도 한 개의 진공 패드(40)가 설치될 수 있다.
그런데, 얇은 필름 형상의 제품(F)에 대하여 레이저 마킹을 수행하는 경우에는, 일부의 레이저(RV)가 제품(F)을 투과할 수 있다. 따라서, 진공 패드(40)를 레이저 마킹이 수행되는 제품(F)의 가공면(F1)과 대응되는 위치에 설치하면 제품(F)의 가공면(F1)을 투과한 레이저(RV)가 진공 패드(40)에 조사됨으로써 진공 패드(40)가 손상될 우려가 있다. 이를 해결하기 위하여, 도 4b에 도시된 바와 같이, 제품(F)은 레이저 마킹이 수행되는 가공면(F1)과 가공면(F1)의 적어도 일부분을 둘러싸게 마련되는 둘레면(F2)으로 구획되며, 진공 패드(40)는 이러한 제품(F1)의 둘레면(F2)과 대응하게 설치될 수 있다. 즉, 진공 패드(40)는 제품(F)의 가공면(F1)과 대면하지 않도록 제품(F)의 둘레면(F2)과 대면하도록 설치되는 것이다.
진공 패드(40)의 구조는 특별히 한정되지 않는다. 진공 패드(40)는 선회류를 이용한 싸이클론 방식의 진공 패드가 사용되는 것이 바람직하나 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 진공 패드(40)는, 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 중앙에 공급홀(42a)이 형성된 본체(42), 및 공급홀(42a)의 상부에 삽입되어 설치되는 에어 가이드(44)를 포함한다. 외부의 에어 공급 장치(미도시)로부터 공급홀(42a)의 하부로 공급된 고속의 압축 공기는 에어 가이드(44)에 의하여 본체(42)의 측방향으로 유도된 후 본체(42)의 상면 가장자리를 지나 외부로 배출된다. 이 때 본체(42)와 제품(F) 사이에 형성된 배기 공간(V)에 위치한 공기는 본체(42)의 상면 가장자리로 배출되는 압축 공기가 일으키는 베르누이(Bernoulli) 효과로 인해 압축 공기와 합류되어 배출된다. 이로 인해 배기 공간(V)에 진공이 형성됨으로써 대기와의 압력차에 의한 진공압이 발생한다. 이와 같이 발생한 진공압에 의하여 제품(F)은 진공 패드(40)에 진공 흡착되는 것이다. 다만, 진공 패드(40)와 제품(F) 사이에는 압축 공기의 배출 압력에 의하여 간격(l)이 형성된다. 따라서, 도 4에 도시된 바와 같이, 진공 패드(40)는 제품(F)을 비접촉식으로 진공 흡착할 수 있다.
여기서, 제품(F)에 작용하는 진공압은 진공 패드(40)와 제품(F) 사이에 수직 방향으로 작용하므로, 비록 제품(F)이 진공 패드(40)에 의하여 진공 흡착된 상태이더라도 제품(F)의 수평 방향으로의 이동은 허용된다. 그러므로, 제품(F)은 진공 패드(40)에 의하여 진공 흡착된 상태로도 벨트(14)에 의하여 이송될 수 있다. 따라서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치(1)는 실시간으로 이송되고 있는 제품(F)을 대상으로 레이저 마킹 작업을 수행할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 제품(F)이 마킹 위치(10b)로 이송되면 제품(F)의 이송을 일단 정지시킨 후에 제품(F)의 가공면(F1)에 대한 레이저 마킹을 수행하고, 레이저 마킹이 완료되면 다시 제품(F)을 배출 위치(10c)를 향해 이송할 수도 있다.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치를 이용하여 제품의 가공면을 레이저의 초점에 배치한 양상을 나타내는 도면이다.
이하에서는, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 레이저 마킹 장치(1)를 이용한 제품(F)의 레이저 마킹 공정을 설명하기로 한다.
먼저, 제품(F)을 지그 기타 공급 장치를 이용하여 이송 유닛(10)의 공급 위치(10a)에 안착시킨다.
다음으로, 이송 유닛(10)을 이용하여 공급 위치(10a)에 안착된 제품(F)을 스캔 헤드(24)의 마킹 영역과 대응하는 마킹 위치(10b)까지 이송한다.
이후에, 마킹 위치(10b)까지 이송된 제품(F)을 진공 패드(40)로 진공 흡착하여 제품(F)의 가공면(F1)을 스캔 헤드(24)로부터 방출되는 레이저(RV)의 초점(f) 위치에 위치시킨 상태에서 스캔 헤드(24)를 이용하여 제품(F)의 가공면(F1)에 미리 정해진 마크를 레이저 마킹한다.
도 6에 도시된 바와 같이, 진공 패드(40)를 구동하면, 진공 패드(40)는 제품(F)과 진공 패드(40) 사이에 미리 정해진 간격(l)이 형성되도록 제품(F)을 비접촉식으로 진공 흡착한다. 여기서, 진공 패드(40)가 제품(F)에 인가하는 진공압은, 제품(F)을 평면을 이루도록 평평하게 펴주며, 외부로부터 전달되는 진동으로 인한 제품(F)의 떨림을 최소화시킨다. 따라서, 제품(F)은 높이의 불균일이 최소화된 상태로 진공 패드(40)에 비접촉식으로 가고정되며, 이를 이용하여 제품(F)의 가공면(F1)을 스캔 헤드(24)로부터 배출되는 레이저(RV)의 초점(f)에 배치할 수 있다. 이리하여 제품(F)의 가공면(F1)이 레이저(RV)의 초점(f)에 배치된 상태로 제품(F)의 가공면(F1)에 대한 레이저 마킹을 수행할 수 있으므로, 마킹 품질을 향상시킬 수 있다.
다음으로, 레이저 마킹이 완료된 제품(F)을 이송 유닛(10)으로 이송 유닛(10)의 배출 위치(10c)까지 이송하여 이송 유닛(10)의 배출 위치(10c)에 설치된 적재기에 적재한다.
이상에서 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
1 : 레이저 마킹 장치
10 : 이송 유닛 12 : 이송 롤러
14 : 벨트 20 : 레이저 조사 유닛
22 : 레이저 발생기 24 : 스캔 헤드
26 : 리플렉터 30 : 헤드 드라이버
32 : 베이스 플레이트 34 : 크로스 레일
36 : 리니어 레일 38 : 리니어 모터
40 : 진공 패드 42 : 본체
42a : 공급홀 44 : 에어 가이드
50 : 메인 프레임 60 : 케이스
F : 제품 F1 : 가공면
F2 : 둘레면 RV : 레이저
f : 초점

Claims (6)

  1. 제품의 가공면에 레이저를 조사하여 미리 정해진 마크를 마킹하는 스캔 헤드; 및
    상기 제품을 비접촉식으로 진공 흡착하여, 상기 제품의 가공면을 상기 레이저의 초점에 배치하는 진공 패드를 포함하며;
    상기 진공 패드는,
    외부의 에어 공급 장치로부터 압축 공기가 공급되는 공급홀을 갖는 본체; 및
    상기 공급홀에 공급된 압축 공기를 상기 본체의 측 방향으로 유도해 상기 제품과 평행을 이루도록 상기 본체와 상기 제품의 사이 공간으로 배출시켜, 상기 본체와 상기 제품의 사이 공간에 진공압을 발생시키는 에어 가이드;를 구비하는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 스캔 헤드와 상기 진공 패드는 상기 제품을 기준으로 서로 반대 측에 설치되는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제품을 상기 스캔 헤드의 마킹 영역에 대응하는 미리 정해진 마킹 위치로 이송하는 이송 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 스캔 헤드와 상기 제품의 가공면 사이의 거리를 실시간으로 측정하는 거리 측정 센서를 더 포함하며,
    상기 진공 패드는, 상기 거리 측정 센세에 의하여 측정된 상기 스캔 헤드와 상기 제품의 가공면 사이의 거리에 따라 상기 진공압을 조절하여 상기 제품의 가공면을 상기 레이저의 초점에 배치하는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 스캔 헤드를 상기 제품의 폭 방향과 길이 방향 중 적어도 어느 한 방향으로 이송하는 헤드 드라이버를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제품은 상기 가공면과 상기 가공면의 적어도 일부를 둘러싸는 둘레면으로 구획되며, 상기 진공 패드는 상기 둘레면과 대응하게 설치되는 것을 특징으로 하는 레이저 마킹 장치.
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