KR101568024B1 - 마그네슘 합금의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 구현예는 Ni 제1 첨가 원소 및 Zr 제2 첨가 원소를 포함하는 금속간 화합물을 제조하는 단계; 상기 금속간 화합물을 분쇄하여 평균 입자 크기가 300um 이하인 금속간 화합물의 분말을 제조하는 단계; 및 상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입하고, 상기 용탕을 주조하여 합금을 제조하는 단계를 포함하는 마그네슘 합금의 제조 방법을 제공한다.

Description

마그네슘 합금의 제조 방법{METHOD OF PREPARING MAGNESIUM ALLOY}
본 발명은 마그네슘 합금의 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 상용 마그네슘 합금인 AZ91(마그네슘-알루미늄 합금)은 상온에서의 우수한 강도, 부식 저항력, 주조성을 가지고 있어 구조 재료용 합금으로서 널리 쓰이는 합금 중의 하나이다.
그러나 상온에서와 달리 상용 마그네슘 합금인 AZ91은 고온에서 Mg17A112 공정 상(phase)이 형성되어 결정립계 미끄러짐 현상을 발생시키기 때문에 매우 취약한 고온 강도 및 내크립성을 나타낸다.
이러한 문제점을 해결하기 위해서 MRI 230D(Mg-Al-RE(희토류)-Ca-Mn계 합금), AS41(Mg-Al-Si계 합금), AE41(Mg-Al-RE계 합금) 등의 첨가 원소를 통한 고강도 및 우수한 내크립성을 지닌 합금들이 개발 및 연구되고 있다. 그러나 이런 합금들은 주조 시 고온 균열 발생, 주조성이 현저히 떨어지기 때문에 그 사용 범위가 제한적이다.
한편, 최근 자동차, 수송기 산업에서 경량화 소재가 널리 사용됨에 따라서 중량당 강도가 높은 마그네슘에 대한 관심이 증가하고 있다. 그러나 마그네슘은 120℃ 이상의 온도에서 공정상 결정립계 미끄러짐을 발생시켜 고온 강도가 매우 취약한 재료이기 때문에 공정상의 제어가 필요하다. 이러한 문제점은 첨가 원소를 통한 내크립성을 향상시켜 해결하기 위한 방법이 모색되고 있으나, 첨가 원소에 따른 부가적인 문제점이 발생하고 있어 고온 강도 및 내크립성이 향상된 마그네슘 합금 개발 기술이 여전히 필요한 실정이다.
본 발명은 고온 강도 및 내크립성이 향상된 마그네슘 합금을 보다 효과적으로 제조할 수 있는 마그네슘 합금의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 구현예는 Ni 제1 첨가 원소 및 Zr 제2 첨가 원소를 포함하는 금속간 화합물을 제조하는 단계; 상기 금속간 화합물을 분쇄하여 평균 입자 크기가 300㎛ 이하인 금속간 화합물의 분말을 제조하는 단계; 및 상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입하고, 주조하여 합금을 제조하는 단계를 포함하는 마그네슘 합금의 제조 방법을 제공한다.
상기 마그네슘 매트릭스는 알루미늄을 더욱 포함할 수 있다.
상기 금속간 화합물의 분말은 평균 입자 크기가 300㎛ 이하일 수 있다.
상기 마그네슘 매트릭스의 융점은 650 내지 660℃일 수 있다.
본 발명의 제조 방법은 금속 매트릭스에 고용도가 거의 없거나, 실질적으로매우 작은 첨가 원소를 고용시켜 합금을 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 마그네슘 합금을 제조하는 방법을 설명하기 위한 순서도.
도 2는 니켈-지르코늄 합금의 온도에 따른 상태도를 나타낸 그래프.
도 3은 마그네슘-니켈 합금의 온도에 따른 상태도를 나타낸 그래프.
도 4는 실시예 1에서 제조된 니켈과 지르코늄의 금속간 화합물 사진.
도 5는 실시예 1에서 제조된 니켈과 지르코늄의 금속간 화합물의 분쇄 사진.
도 6은 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 광학 현미경 사진.
도 7은 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 시차열분석 그래프.
도 8은 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 주사전자 현미경으로 관찰한 사진과 EDS로 성분 분석한 사진.
도 9는 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 온도에 따른 항복 응력을 나타낸 그래프.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.
본 발명의 일 구현예에 따른 마그네슘 합금의 제조 방법은 Ni 제1 첨가 원소 및 Zr 제2 첨가 원소 포함하는 금속간 화합물을 제조하는 단계; 상기 금속간 화합물을 분쇄하여 평균 입자 크기가 300um 이하인 금속간 화합물의 분말을 제조하는 단계; 및 상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입하고, 주조하여 합금을 제조하는 단계를 포함한다.
이하 도면을 참조하여 본 발명의 일 구현예에 따른 마그네슘 합금의 제조 방법을 보다 상세하게 설명한다.
도 1에 도시한 바와 같이, 먼저 금속간 화합물을 제조한다(S100). 금속간 화합물은 제1 첨가 원소 및 제2 첨가 원소를 포함할 수 있다. 상기 제1 첨가 원소는 제2 첨가 원소의 융점을 저하시키는 역할을 하는 원소로서, 그 대표적인 예로는 Ni을 들 수 있고, 상기 제2 첨가 원소는 마그네슘 합금의 공정상(eutectic phase)의 형태(morphology)를 변화시켜 고온 강도를 증가시키며, 공정상 융점을 향상시키는 역할을 하는 원소로서, 그 대표적인 예로는 Zr일 수 있다. 이때, 상기 제1 첨가 원소와 제2 첨가 원소의 혼합비는 50 : 50 내지 71 : 29 원자%일 수 있다.
제1 첨가 원소와 제2 첨가 원소의 혼합비가 상기 범위에 포함되는 경우, 제2 첨가 원소의 융점을 적절한 수준으로 조절할 수 있어 바람직하다. 제1 첨가 원소로 Ni을 사용하고, 제2 첨가 원소로 Zr을 사용한 경우, 두 첨가 원소 사이의 조성에 따른 평형 상태도를 도 2에 나타내었다. 도 2에 나타낸 것과 같이, 순순한 Zr의 융점은 1855℃로 매우 높으나, Ni을 첨가하면, Ni과 Zr의 조성비에 따라 융점이 저하되므로, Ni과 Zr의 조성비 조절로 융점을 조절할 수 있음을 알 수 있다.
상기 금속간 화합물은, 제1 첨가 원소 및 제2 첨가 원소를 아크 용해로에서 용융하고 냉각하여 제조할 수 있다.
아울러, 상기 금속간 화합물 제조시, 제3 첨가 원소를 더욱 사용할 수도 있다. 제3 첨가 원소로는 아연(Zn), 규소(Si), 망간(Mn), 베릴륨(Be), 붕소(B), 구리(Cu), 주석(Sn), 이트륨(Y), 인(P), 은(Ag), 스트론튬(Sr) 및 칼슘(Ca)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 들 수 있다. 상기 제3 첨가 원소의 첨가량은 제1 첨가 원소 및 제2 첨가 원소 전체 100 중량부에 대하여 0 중량부 초과, 29 중량부 이하일 수 있다.
이어서, 제조된 금속간 화합물은 분쇄하여 평균 입자 크기가 300㎛ 이하인 금속간 화합물의 분말을 제조한다(S102). 금속간 화합물의 분말의 평균 입자 크기는 300㎛ 이하일 수 있다. 깁스-톰슨 식(gibbs-thomson equation)에 의해 입자의 크기가 작으면 화학적 전위가 증가하기 때문에 금속간 화합물의 분말의 평균 입자 크기는 최대 300㎛를 넘지 않고, 그 하한값은 0㎛보다 크면 된다. 따라서 금속간 화합물의 분말의 평균 입자 크기는 300㎛ 이하, 0 ㎛ 초과일 수 있다.
상기 분쇄 공정은 볼밀링 공정, 기계적 분쇄 공정 등으로 실시할 수 있다.
이어서, 상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입하고, 주조하여 합금을 제조한다(S104).
상기 마그네슘 매트릭스의 융점은 650 내지 660℃일 수 있다.
상기 마그네슘 매트릭스 용탕은 전기 용해로를 이용하여 제조할 수 있다. 상기 마그네슘 매트릭스는 알루미늄을 더욱 포함할 수 있다. 이때 알루미늄의 함량은 마그네슘 100 중량부에 대하여 0.5 내지 12 중량부일 수 있다.
상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입시, 용탕의 온도를 850℃ 이상, 좋게는 850 내지 1000℃로 유지하는 것이 좋다. 용탕 온도가 상기 범위를 만족하는 경우, 융점이 높은 원소를 고용시킬 수 있어 바람직하다.
상기 금속간 화합물의 분말의 첨가량은 금속간 화합물과 마그네슘 매트릭스전체 중량에 대하여 0.5 내지 12 중량%일 수 있다.
상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입시, 이러한 금속간 화합물의 분말의 용해도를 높이기 위하여, 마그네슘 매트릭스 용탕에 니켈을 추가로 첨가하고 용융시킬 수 있다. 니켈을 추가로 첨가하는 경우에는 마그네슘 매트릭스 용탕에 니켈을 첨가하고 금속간 화합물의 분말을 첨가한 후, 알루미늄을 첨가하는 순서로 진행하는 것이 적절하다.
니켈-마그네슘 합금의 온도에 따른 상태도를 도 3에 나타내었다. 도 3을 참조하면, 순 마그네슘은 용탕시 600℃ 이상의 온도에서 용탕을 형성하여야 하나, 본 발명에서와 같이 니켈-마그네슘 합금을 이용하면, 융점 온도가 508℃ 낮은 온도에서도 용탕을 제조할 수 있고, 마그네슘 용탕에 용해되어 있는 니켈원소가 첨가된 니켈-지르코늄 합금의 용융을 촉진할 수 있는 촉진재로 작용하여 융점보다 낮은 850℃에서 용융되는 것을 확인할 수 있다.
금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입한 후, 1시간 이상 유지하여 충분히 용융될 수 있도록 하는 것이 좋다. 상기 유지 시간은 1시간 이상이면 되며 최대 시간은 적절하게 조절할 수 있다.
이상의 제조 공정은 용탕의 발화를 방지하기 위해서 보호가스 분위기에서 진행한다. 이때, 보호 가스는 SF6; SO2; CO2; 1,1,1,2-테트라플루오로에탄(HFC-134a); Novec™612 (불소화된 케톤); N2, 아르곤 등의 비활성기체 또는 이들의 조합을 들 수 있다.
본 발명에 따른 마그네슘 합금은 하기 화학식 1로 표현될 수 있다.
[화학식 1]
Mg100-w-x-y-zAlwNixZryAz
상기 화학식 1에서,
A는 아연(Zn), 규소(Si), 망간(Mn), 베릴륨(Be), 붕소(B), 구리(Cu), 주석(Sn), 이트륨(Y), 인(P), 은(Ag), 스트론튬(Sr) 및 칼슘(Ca)에서 선택된 적어도 하나이고,
0≤w≤9.0at%, 0<x≤5.0at%, 0<y≤2.0at%, 0≤z≤2.0at%이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 기재하며, 하기 실시예는 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
제1 첨가 원소인 Ni과, 제2 첨가 원소인 Zr을 아크 용해로에서 용융하고 냉각하여 니켈-지르코늄 금속간 화합물을 제조하였다. 제조된 니켈-지르코늄 금속간 화합물의 사진을 도 4에 나타내었다.
이어서, 니켈-지르코늄 금속간 화합물을 볼밀 방법으로 분쇄하여 평균 입자 크기가 300㎛ 이하인 금속간 화합물 분말을 제조하였다. 제조된 금속간 화합물 분말 사진을 도 5에 나타내었다.
이어서, 상기 금속간 화합물의 분말을, 마그네슘 100 중량%에 대하여 9 중량%의 알루미늄이 첨가된 마그네슘-알루미늄 용탕에 투입하고 주조하여 니켈-지르코늄이 고용되고, 알루미늄을 포함하는 마그네슘 합금을 제조하였다.
제조된 마그네슘 합금의 광학 현미경 사진을 도 6에 나타내었다. 도 6에 나타낸 것과 같이, 제조된 마그네슘 합금은 Ni과 Zr이 고용된 Mg-9Al-3Ni-3Zr의 미세 구조를 가짐을 알 수 있다.
또한 제조된 마그네슘 합금의 시차열 분석 그래프를 도 7에 나타내었다. 도7에 도시한 바와 같이, 알루미늄이 첨가된 마그네슘의 이상(second phase)보다 20℃이상의 높은 온도에서 용융 온도값이 나타나는 것을 알 수 있다. 즉, Mg17Al12 상의 융점이 Ni과 Zr 원소 첨가에 의하여 증가하는 것을 확인할 수 있고, Mg-Al 기반 합금에 비해 고온에서 안정한 새로운 상이 형성된 것을 알 수 있다.
제조된 마그네슘 합금을 주사전자현미경의 EDS로 분석 및 관찰한 결과 니켈과 알루미늄의 상과 마그네슘 전체에 고르게 분산된 지르코늄을 확인할 수 있었으며, 이 결과를 도 8과 하기 표 1에 나타내었다.
Mg Al Ni Zr
Mg-9Al-2Ni-1Zr 나머지 8.01 중량% 2.21 중량% 0.88 중량%
상기 표 1에 나타낸 것과 같이, 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금은 Al을 8.01 중량%, Ni을 2.21 중량%, Zr을 0.88 중량% 포함하고, 잔부는 마그네슘임을 알 수 있다.
아울러, 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 온도에 따른 항복 응력 실험을 실시하였으며, 그 결과를 도 9에 나타내었다. 상기 항복 응력 실험은 압축 테스트로 실시하였으며, 이 압축 테스트는 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금을 1:1:2 비율의 직육면체 시편을 제조하여, 이 시편에 압축속도는 10-3s-1로 압축하여 실시하였다. 또한, 100℃, 150℃ 및 200℃의 온도에서 각각 진행하였다.
도 9에 도시한 바와 같이, 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금의 항복 응력은 100℃에서는 82MPa, 150℃에서는 62MPa, 200℃에서는 53MPa가 얻어졌으며, 이는 종래 Mg-Al 합금이 200℃에서 약40MPa인 것보다 고온에서 우수한 항복 응력값을 나타내는 것이므로, 고온에서 매우 우수한 항복 응력을 나타냄을 알 수 있다.
이 결과로부터, 실시예 1에 따라 제조된 마그네슘 합금은 Mg-Al 합금에 비하여 온도에 따른 항복강도 변화가 종래보다 크지 않고, 따라서 종래보다 내열성이 향상된 것을 알 수 있다.
본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 바람직한 실시예를 통해 설명하였지만, 본발명은 이에 한정되지 않으며 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.

Claims (4)

  1. Ni 제1 첨가 원소 및 Zr 제2 첨가 원소를 포함하는 금속간 화합물을 제조하는 단계;
    상기 금속간 화합물을 분쇄하여 평균 입자 크기가 300um 이하인 금속간 화합물의 분말을 제조하는 단계; 및
    상기 금속간 화합물의 분말을 마그네슘 매트릭스 용탕에 투입하고, 주조하여 합금을 제조하는 단계
    를 포함하고,
    상기 제1 첨가 원소와 제2 첨가 원소의 혼합비는 50 : 50 내지 71 : 29 원자%인 마그네슘 합금의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘 매트릭스는 알루미늄을 더욱 포함하고,
    마그네슘 100 중량부에 대하여 알루미늄을 0.5 내지 12 중량부 포함하는 마그네슘 합금의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 금속간 화합물의 분말의 첨가량은 금속간 화합물과 마그네슘 매트릭스 전체 중량에 대하여 0.5 내지 12 중량%인 마그네슘 합금의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 마그네슘 매트릭스는 650 내지 660℃의 융점을 갖는 것인 마그네슘 합금의 제조 방법.
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