KR101544940B1 - 피혁의 건식처리방법 - Google Patents

Abstract

피혁의 처리 및 염색과정에서 발생하는 폐수가 최소화되어 친환경적이면서도 공정이 단순화되어 생산성이 향상되도록, 본 발명은 일측에 개폐문이 설치되고 내부에 수용공간이 형성되며 회전장치에 의해 회전되는 드럼부의 상기 수용공간에 원가죽 100 중량부에 물 14~16 중량부, 세제 0.3~0.4 중량부, 소금 0.2~0.4 중량부를 포함하는 세척용액을 투입하고 회전시켜 상기 원가죽을 세척하는 제1단계; 상기 세척된 원가죽에 물 2~3 중량부, 의산 1.0~3.0 중량부, 중조 1.0~3.0 중량부를 포함하는 중화용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 세척된 원가죽을 중화하는 제2단계; 상기 중화된 원가죽에 물 2~3 중량부, 염료 0.1~0.2 중량부, 가지제 10~15 중량부를 포함하는 염색용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 중화된 원가죽을 염색하는 제3단계; 및 염색된 상기 원가죽의 수분함량이 원가죽 초기중량 대비 14~16 중량부가 증가되는 상태로 건조시켜 피혁을 제조하는 제4단계를 포함하는 피혁의 건식처리방법을 제공한다.

Description

피혁의 건식처리방법{drying type processing method for leather}

본 발명은 피혁의 건식처리방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 피혁의 처리 및 염색과정에서 발생하는 폐수가 최소화되어 친환경적이면서도 공정이 단순화되어 생산성이 향상된 피혁의 건식처리방법에 관한 것이다.

일반적으로, 동물로부터 벗겨 낸 피부를 가죽이라고 하며, 가공 전 가죽을 원피, 상기 원피에서 털을 제거하고 무두질한 제품을 유피라 한다. 또한, 무두질을 하지 않은 원피에서 유피까지 포함하여 피혁이라고 총칭하며, 원피, 무두질, 마무리 등의 공정에 따라 성질이 다른 제품을 얻을 수 있다. 이때, 무두질(tanning)이라 함은 가죽의 가공 공정을 총칭함으로 이해함이 바람직하다.

이러한, 상기 동물 가죽은 표피와 진피의 2층 구조로 되어 있고, 지방을 많이 함유한 피하조직이 붙어 있다. 표피층은 케라틴질로서 털, 땀샘, 피지선 등이 표피계에 속하고, 진피 속에 함입된 형태로 되어 있다. 표피층은 무두질 공정 전에 탈모처리로써 제거된다. 진피는 가죽의 주체로, 주로 콜라겐 섬유로 되어 있으며, 실질적으로 무두질로서 유피가 되는 부분이다. 한편, 원피에는 소, 양, 염소, 말, 돼지, 사슴 등의 포유류 외에 악어, 도마뱀 등의 파충류의 가죽이 사용될 수 있다.

이러한, 피혁을 이용한 제품은 보온성, 흡습성, 방습성, 통기성, 흡음성, 차음성 등이 우수하여 작업용 안전복 등 다양한 용도로 사용되고 있다.

한편, 상기 피혁은 상기 무두질(tanning) 공정에 의해서 가공된다. 상세히, 상기 무두질 공정은 먼저, 동물의 가죽을 벗겨 얻어진 원가죽(green hide or skin)을 수침, 플레싱(fheshing), 탈모-석회처리(unhairing-liming), 절단, 스커딩(scudding), 재석회처리(reliming), 및 탈석회-베이팅(deliming-bating) 단계를 거친다. 그리고, 가죽에 유연성과 내열성을 부여하기 위해 크롬 화합물과 식물 탄닌산과 같은 여러 종류의 무두질제(tanning agent)를 사용하여 무두질이 수행되는 무두질 공정이 진행된다.

이어서, 염색, 기름처리(fatliquoring)(또는 스터핑(stuffing)), 컨디셔닝, 스테이킹(staking), 연신 건조, 도장 등의 마무리 공정을 통해 최종품인 피혁 제품으로 가공된다.

그러나, 종래의 피혁 제품 처리과정에는 무두질하고자하는 피혁의 중량에 상응하는 다량의 물에 화학약품이 혼합되어 사용되므로 발생되는 폐수의 양 또한 현저히 증가하는 문제점이 있었다. 이로 인해, 상기 폐수를 처리하기 위해 별도의 시설을 구비해야 함에 따라 과도한 비용이 소요되어 경제성이 저하되는 문제점이 있었다. 더욱이, 상기 폐수 처리가 제대로 되지 않을 경우 수질오염으로 인해 환경이 파괴되는 심각한 문제점이 야기될 수 있다.

한국 등록특허 제10-0011492호

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 피혁의 처리 및 염색과정에서 발생하는 폐수가 최소화되어 친환경적이면서도 공정이 단순화되어 생산성이 향상된 피혁의 건식처리방법을 제공하는 것을 해결과제로 한다.

상기의 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 일측에 개폐문이 설치되고 내부에 수용공간이 형성되며 회전장치에 의해 회전되는 드럼부의 상기 수용공간에 원가죽 100 중량부에 물 14~16 중량부, 세제 0.3~0.4 중량부, 소금 0.2~0.4 중량부를 포함하는 세척용액을 투입하고 회전시켜 상기 원가죽을 세척하는 제1단계; 상기 세척된 원가죽에 물 2~3 중량부, 의산 1.0~3.0 중량부, 중조 1.0~3.0 중량부를 포함하는 중화용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 세척된 원가죽을 중화하는 제2단계; 상기 중화된 원가죽에 물 2~3 중량부, 염료 0.1~0.2 중량부, 가지제 10~15 중량부를 포함하는 염색용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 중화된 원가죽을 염색하는 제3단계; 및 염색된 상기 원가죽의 수분함량이 원가죽 초기중량 대비 14~16 중량부가 증가되는 상태로 건조시켜 피혁을 제조하는 제4단계를 포함하는 피혁의 건식처리방법을 제공한다.

여기서, 상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 수용공간에 투입된 상기 원가죽의 회전 마찰에 의해 상기 드럼부 내부온도가 70~80℃가 되도록 회전됨이 바람직하다.

이때, 상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 드럼부는 분당 12RPM의 속도로 회전되도록 구동됨이 바람직하다.

더욱이, 상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 수용공간에 구비된 온도센서로부터 감지된 온도가 상기 70~80℃ 범위 내에서 기설정된 온도에 도달이 감지되면 제어부에 의해 상기 드럼부의 회전이 정지되고 정지신호를 출력함이 바람직하다.

한편, 상기 제1단계에서, 상기 세제는 계면활성제를 포함하며, 상기 제3단계에서, 상기 가지제는 식물성 유지, 동물성 유지 및 합성유 중에서 선택된 어느 하나 이상의 유류 성분을 포함함이 바람직하다.

상기의 해결 수단을 통해서, 본 발명에 따른 피혁의 건식처리방법은 다음과 같은 효과를 제공한다.

첫째, 각 공정에 투입되는 약품이 희석될 수 있는 최소한의 물의 투입만으로도 드럼부의 회전에 의한 상기 원가죽 간의 부딪힘과 이에 따른 마찰열에 의해 투입되는 약품의 반응이 촉진되므로, 원가죽에 상응하는 다량의 물이 투입되는 종래의 피혁 처리방법에 비해 실질적으로 폐수의 발생요소가 제거되어 친환경적이다.

둘째, 상기 드럼부의 회전에 의해 70~80℃ 범위 내로 유지되는 마찰열에 의해 각 용액의 기화/확산/응결이 연속적으로 이루어지므로 상기 최소한의 물만으로도 원가죽의 고른 수분함량을 유도하면서도 각 용액의 반응성을 촉진시켜 염색효율이 유지될 수 있다.

셋째, 폐수가 발생되지 않음에 따라 별도의 폐수처리 시설 및 공정이 불필요하며, 사용되는 물 및 약품의 양도 최소화되므로 생산성 및 경제성이 현저히 개선될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 피혁의 건식처리방법을 나타낸 흐름도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 피혁의 건식처리방법을 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 피혁의 건식처리방법을 나타낸 흐름도이다. 한편, 본 발명은 종래의 가죽을 원단으로 사용하기 위한 약품처리 및 염색시 다량으로 사용되는 물의 양을 현저히 감소시켜 폐수의 방출량이 최소화됨으로써 친환경적인 피혁의 건식처리방법을 제공한다.

도 1에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 피혁의 건식처리방법은 다음과 같은 공정으로 진행된다. 먼저, 회전장치에 의해 회전되는 드럼부의 수용공간에 원가죽 100 중량부와, 상기 원가죽 100 중량부에 대하여 물 14~16 중량부, 세제 0.3~0.4 중량부, 소금 0.2~0.4 중량부를 포함하는 세척용액을 투입하고 상기 드럼부를 회전시켜 상기 원가죽을 세척한다(s10).

상세히, 상기 드럼부는 일측에 개폐문이 설치되고 내부에 상기 수용공간이 형성된다. 그리고, 상기 회전장치를 조작하여 구동신호를 인가함에 따라 상기 드럼부가 길이방향을 관통하는 중심선을 축으로 하여 회전된다. 이때, 상기 드럼부는 원통형상으로 형성될 수도 있고, 경우에 따라 내부가 중공형인 다각형 내지 타원형의 기둥형상으로 형성될 수도 있다.

그리고, 상기 드럼부가 회전되면 상기 수용공간에 수용된 상기 원가죽이 상기 수용공간의 내주면을 따라 회전이동되되, 상기 원가죽이 상기 수용공간의 상측방향으로 이동되면 자중에 의해 상기 수용공간의 하측으로 자유낙하된다. 그리고, 상기 원가죽이 상기 자유낙하되는 충격력과 상호 마찰됨에 따른 마찰력에 의해 섬유층이 유연해지면서도 투입되는 용액의 침투 및 반응성이 개선될 수 있다.

한편, 상기 원가죽에 잔존하는 이물질을 제거하도록 상기 세척용액이 투입됨이 바람직하다. 여기서, 상기 세척용액은 물 14~16 중량부, 세제 0.3~0.4 중량부, 소금 0.2~0.4 중량부를 포함함다. 이때, 상기 세척용액에 포함된 상기 물 및 각 성분의 중량부는 초기 투입된 상기 원가죽 100 중량부에 대한 값으로 이해함이 바람직하다.

상세히, 상기 세척은 생피를 보존하기 위하여 염장 처리된 원피로부터 오물, 염분 및 수용성 단백질을 제거하고 원피에 수분을 흡수시킴으로써 생피상태로 환원 처리되는 공정을 의미함으로 이해함이 바람직하다.

이때, 상기 세제는 계면활성제를 주원료하는 액상물질로 투입될 수 있으며, 공지된 다양한 형태의 세제가 사용될 수 있다. 여기서, 상기 계면활성제는 음이온, 양이온, 양쪽성 및 비이온 계면활성제를 포함한다. 예컨대, 디메틸 설페이트, 소디움 알킬 설페이트, 소디움 알킬 에테르 설페이트, 라우릴 황산나트륨, 야자유지방산 디에탄올 아마드 등으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합물로 사용될 수 있다. 이러한, 상기 계면활성제는 상기 드럼부 내부에 투입된 원가죽을 세척하고, 세척시 단백질과 상기 세척용액의 반응에 의한 기포 발생을 방지한다.

또한, 상기 소금은 원가죽 표면의 기모 형성을 촉진하고 질감을 양호하게 한다. 또한, 후술되는 수용성 가지제의 증발을 억제하여 원단의 상태를 양호하게 유지하는 고착제로 작용할 수 있다. 이러한, 상기 소금은 탄산나트륨, 황화나트륨 내지 수산화나트륨의 형태로 투입될 수 있다.

그리고, 이와 같은 세척과정을 통해 원가죽에 잔존하는 이물질, 지방, 피하조직 및 단백질 성분이 제거될 수 있다.

한편, 상기 세척된 원가죽에 물 2~3 중량부, 의산 1.0~3.0 중량부, 중조 1.0~3.0 중량부를 포함하는 중화용액을 추가 투입하고 상기 드럼부를 회전시켜 상기 세척된 원가죽을 중화한다(s20). 여기서, 상기 중화용액에 포함된 상기 물 및 각 성분의 중량부는 상기 드럼부에 초기 투입된 상기 원가죽 100 중량부에 대한 값으로 이해함이 바람직하다.

상세히, 상기 세척용액에 의해 강알칼리성을 띄는 상기 원가죽을 중화하기 위해 은산과 같은 산성분을 투입하게 된다. 이를 통해, 상기 원가죽이 뻣뻣해지는 것을 방지하고 추후 투입되는 약품 등의 침투효율을 향상시킬 수 있다.

상세히, 상기 의산은 폼산(formic acid)라고도 하며, 상기 원가죽의 섬유질을 팽창시키고 유연화되도록 한다. 이때, 상기 의산이 1.0 중량부 보다 적게 혼합될 경우 중화작용이 제대로 이루어지지 않아 가죽의 품질을 저하시키고, 3.0 중량부 보다 많이 혼합될 경우 높은 산도에 의해 가죽의 주성분인 단백질의 과도하게 변성되어 가죽이 손상되는 문제점이 발생할 수 있다. 그러므로, 상기 의산은 1.0~3.0 중량부로 투입됨이 바람직하다.

여기서, 상기 세척공정에서 상기 소금이 선투입됨에 따라 상기 의산 등의 산 성분이 갑작스럽게 투여되어 알칼리성 상태의 상기 원가죽이 과도하게 팽윤되는 것을 방지하므로 상기 원가죽의 손상이 최소화될 수 있다. 물론, 경우에 따라 상기 의산 외에도 공지된 산성분을 투입할 수 있으며, 각 산 성분의 산도에 따라 투입되는 용량은 탄력적으로 가변될 수도 있다.

그리고, 상기 중조는 탄산수소나트륨으로서 상기 의산과 함께 투입되어 산도를 완충하면서도 가죽의 섬유질에 염색용액의 침투를 촉진시켜 염료의 착색효율이 향상될 수 있다.

한편, 상기 중화된 원가죽에 물 2~3 중량부, 염료 0.1~0.2 중량부, 가지제 10~15 중량부를 포함하는 상기 염색용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 중화된 원가죽을 염색한다(s30). 여기서, 상기 염색용액에 포함된 상기 물 및 각 성분의 중량부는 초기 투입된 상기 원가죽 100 중량부에 대한 값으로 이해함이 바람직하다.

상세히, 상기 염료는 상기 원가죽을 기설정된 색상으로 염색시키는 재료로서 상기 피혁이 사용되는 용도에 맞게 다양한 색상의 염료를 사용할 수 있다. 예컨대, 산업용 안전보호구에 주로 사용되는 청색에 대응하여 10B블루와 같은 염료를 사용하여 염색할 수 있다.

이때, 상기 드럼부의 연속적인 회전에 의해 내부에서 상기 원가죽이 회전 이동되어 자유낙하 및 상호 마찰되면 기설정된 온도 이상의 마찰력이 발생한다. 그리고, 이러한 마찰력은 투입된 각 용액의 반응성을 향상시킬 뿐만 아니라 열에 의해 투입된 물이 가열되어 기화된다. 이어서, 기화된 물은 상기 드럼부 내부로 확산되어 실질적으로 수용공간 내부에 균일하게 분포될 수 있다. 더욱이, 상기와 같이 확산 분포된 물이 상기 원가죽에 침투 및 응결됨에 따라 상기 투입된 원가죽의 특정부분에 국한되지 않고 고르게 각 성분이 침투될 수 있다.

즉, 드럼부의 회전에 따른 상기 원가죽의 충격력 및 마찰력에 의해 발생된 마찰열로 인해 다양한 성분이 포함된 각 용액의 기화/확산/응결이 연속적으로 이루어지므로, 종래에 비해 물 및 약품의 사용량이 현저히 적음에도 상기 각 용액이 상기 원가죽에 균일하게 침투 및 반응하여 염색효율이 유지될 수 있다. 더욱이, 상기 물 및 약품의 사용량이 현저히 절약되므로 생산성 및 경제성이 현저히 개선될 수 있다.

한편, 상기 가지제는 천연 식물성 내지 동물성 유지 및 합성유 중에서 선택된 어느 하나 이상의 유류 성분을 포함하며 상기 원가죽의 질감을 부드럽게 함과 동시에 상기 원가죽을 처리하여 획득되는 상기 피혁의 질감을 부드럽게 하기 위해 첨가될 수 있다. 더욱이, 상기 가지제가 투입되어 상기 원가죽에 침투됨으로써 가죽의 물리적 특성, 신장성, 인장강도, 침투성, 방수성, 공기 및 수증기 침투성에 영향을 미친다.

이때, 상기 가기제는 유지 성분이 낮은 온도에서 응고되는 특성에 따라 실온 범위에서 지방의 흡수율이 낮아지고 온도가 높아질수록 응고에 대한 안정성으로 흡수율이 높아진다.

여기서, 본 발명은 상기 드럼부의 연속적인 회전으로 내부에 마찰열이 70~80℃ 범위의 상기 실온보다 높은 온도를 유지하므로 상기 가지제의 흡수율이 개선될 수 있다. 상세히, 상기 원가죽의 약품처리 및 염색시 반응성을 향상시키면서도 가죽의 유연성을 개선시키도록 상기 드럼부를 연속적으로 회전시킨다.

이때, 상기 드럼부의 회전속도를 일정하게 유지하여 상기 원가죽의 충격력 및 마찰력에 의한 마찰열이 상기 70~80℃ 범위로 유지됨에 따라 상기 각 약품의 반응성이 더욱 개선될 수 있다. 이를 통해, 적은 양의 약품을 사용하더라도 반응성이 개선될 수 있으므로 생산효율이 현저히 개선될 수 있다.

한편, 상기 염색된 원가죽을 건조하여 피혁을 제조한다. 이때, 상기 원가죽의 초기중량 대비 수분함량이 14~16 중량부가 증가되는 상태로 건조시킴이 바람직하다.

상세히, 상기 세척, 중화 및 염색과정을 거친 상기 원가죽은 상기 투입된 물이 일부 흡수된 상태로 존재한다. 그리고, 상기와 같이 물이 흡수된 상태의 원가죽을 자연건조 내지 건조기를 통하여 원단으로서 사용가능한 정도의 수분함량이 되도록 건조시킨다.

이때, 상기 원가죽의 초기중량 대비 수분함량이 14~16 중량부가 증가되는 상태로 건조시킨다 함은 상기 원가죽의 초기중량에서 이미 함유된 초기수분함량을 제외한 상태에서 상기 건조 후 수분함량이 14~16 중량부가 증가됨으로 이해함이 바람직하다.

한편, 상기 수용공간에 투입된 상기 원가죽의 회전 마찰에 의해 상기 드럼부 내부온도가 상기 70~80℃범위로 유지된다. 이를 위해, 상기 드럼부는 분당 12RPM의 속도로 회전되도록 구동됨이 바람직하다.

더욱이, 경우에 따라 상기 수용공간에 구비된 온도센서로부터 감지된 온도가 상기 70~80℃ 범위 내에서 기설정된 온도에 도달이 감지되면 제어부에 의해 상기 드럼부의 회전이 정지되고 정지신호를 출력할 수도 있다.

상세히, 상기 드럼부의 회전속도가 상기 12RPM보다 느리게 회전되면 발생하는 마찰열의 온도가 상기 70~80℃범위보다 낮게 형성된다. 이로 인해, 상기 투입되는 각 용액의 반응성이 낮아지고, 상기 물의 기화/확산/응결 반응이 제대로 이루어지지 못하여 균일한 혼합이 이루어지지 못하는 문제점이 발생한다.

반대로, 상기 드럼부의 회전속도가 상기 12RPM보다 빠르게 회전되어도 원심력에 의해 발생하는 마찰열의 온도는 실질적으로 상기 70~80℃범위보다 낮게 형성된다. 이로 인해, 상기 드럼부 내부에 투입된 원가죽 및 각 용액이 과도하게 빠르게 회전되어 균일한 혼합이 이루어지지 못하는 문제점이 발생한다. 또한, 상기 드럼부가 빠르게 회전됨에 의한 불필요한 동력이 낭비되므로 경제적이지 못하다.

그러므로, 상기 드럼부의 회전속도를 상기 12RPM으로 일정하게 회전되도록 제어하여 상기 드럼부의 내부 온도가 70~80℃범위를 유지하도록 함으로써 상기 각 용액의 반응성이 향상되면서도 상기 원가죽의 손상을 방지할 수 있다.

그리고, 상기 드럼부의 회전속도 및 상기 드럼부의 내부 온도가 상술한 범위를 벗어날 경우 정지신호가 출력될도 수 있다. 이때, 상기 정지신호는 특정의 소리로 출력될 수도 있고 깜박이는 전구와 같은 빛으로 출력될 수도 있다. 더욱이, 작업자가 상기 드럼부의 비정상적인 구동을 감지할 수 있다면 상기 소리와 빛이 동시에 출력되거나 상기 작업자의 몸에 부착된 신호출력기의 진동 등으로도 확인할 수 있다. 여기서, 상기 드럼부의 비정상적인 구동이라 함은 기설정된 회전속도 내지 드럼부의 내부온도가 상기 범위를 이탈하여 구동됨으로 이해함이 바람직하다.

즉, 상기 드럼부가 회전됨에 따라 상기 수용공간에서 상기 드럼부의 내주면을 따라 회전이동 및 자유낙하되는 충격력에 의해 내부온도가 상승되되 상기 드럼부의 회전속도를 12RPM으로 조절하여 70~80℃ 범위 내에서 일정하게 유지되도록 제어할 수 있다.

상세히, 상기 원가죽이 상기 드럼부의 내주면을 따라 회전이동 및 자유낙하하여 충격력에 의해 마찰열이 발생하면 상기 각 용액에 포함된 물이 일부 기화된다. 그리고, 기화된 물은 상기 수용공간 내부에서 확산 및 응결되어 상기 원가죽 조직에 균일하게 분포될 수 있다. 이어서, 상기 확산 및 응결된 수분이 상기 원가죽 조직에 침투됨에 따라 상기 드럼부 내부에 투입된 원가죽에 실질적으로 균일한 함량으로 수분이 분포될 수 있다.

이에 따라, 상기 원가죽보다 현저히 적은 중량부의 물로도 상기 원가죽의 세척, 중화 및 염색이 용이하게 이루어질 수 있다. 더욱이, 상기 드럼부가 연속적으로 일정한 속도를 유지하며 회전되면 상기 마찰열에 의해 상기 물이 증발되므로 상기 원가죽의 염색이 마무리된 상태에서 상기 드럼부 내부에 잔존하는 폐수의 양이 현저히 감소될 수 있다.

이를 통해, 각 공정에 투입되는 약품이 희석될 수 있는 최소한의 물의 투입만으로도 드럼부의 회전에 의한 상기 원가죽 간의 부딪힘과 이에 따른 마찰열에 의해 투입되는 약품의 반응이 촉진될 수 있다. 이에 따라, 원가죽에 상응하는 다량의 물이 투입되는 종래의 피혁 처리방법에 비해 실질적으로 폐수의 발생요소가 제거되어 친환경적이다.

또한, 폐수로 인한 환경오염 문제가 최소화되면서도 별도의 폐수처리 공정 및 폐수처리 시설을 필요로 하지 않아 경제성이 현저히 향상될 수 있다. 더욱이, 상기 드럼부의 회전시 수분의 증발이 연속적으로 진행됨으로써 상기 염색된 원가죽의 건조시간이 현저히 단축되므로 상기 피혁의 제조과정이 단순화되고 제조시간이 단축되어 생산성이 현저히 개선될 수 있다.

그러므로, 본 발명에 따른 피혁의 건식처리방법은 원가죽이 투입되는 드럼부의 내부온도가 70~80℃ 범위로 유지되도록 회전시켜 상기 물에 혼합되는 각 약품의 반응성을 촉진시키면서도 물의 증발을 유도한다. 이에 따라, 원가죽에 상응하는 다량의 물이 투입되는 종래의 피혁 처리방법에 비해 현저히 적은 양의 물을 사용하여 폐수의 발생이 현저히 감소되어 친환경적이면서도 별도의 폐수처리 시설 및 공정이 불필요하여 생산성 및 경제성이 개선될 수 있다.

또한, 드럼부의 회전에 따른 상기 원가죽의 충격력 및 마찰력에 의해 발생된 마찰열로 인해 다양한 성분이 포함된 각 용액의 기화/확산/응결이 연속적으로 이루어진다. 이에 따라, 종래에 비해 물 및 약품의 사용량이 현저히 적음에도 상기 원가죽의 고른 수분함량을 유도하면서도 투입되는 각 용액의 반응성을 촉진시켜 염색효율이 유지될 수 있다.

더욱이, 상기 각 용액에 포함된 물의 양이 상기 원가죽의 중량에 대하여 현저히 적은 양으로 투입되므로 각 공정단계에서 상기 마찰열에 의해 지속적으로 증발되므로 건조시간이 짧고, 발생하는 폐수의 양이 최소화되므로 친환경적일 뿐만 아니라 별도의 폐수처리 시설을 필요로 하지 않으므로 경제성 및 생산성이 현저히 개선될 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 각 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 청구항에서 청구하는 범위를 벗어남 없이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 변형 실시되는 것은 가능하며, 이러한 변형실시는 본 발명의 범위에 속한다.

Claims (5)

1. 일측에 개폐문이 설치되고 내부에 수용공간이 형성되며 회전장치에 의해 회전되는 드럼부의 상기 수용공간에 원가죽 100 중량부에 물 14~16 중량부, 세제 0.3~0.4 중량부, 소금 0.2~0.4 중량부를 포함하는 세척용액을 투입하고 회전시켜 상기 원가죽을 세척하는 제1단계;
   상기 세척된 원가죽에 물 2~3 중량부, 의산 1.0~3.0 중량부, 중조 1.0~3.0 중량부를 포함하는 중화용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 세척된 원가죽을 중화하는 제2단계;
   상기 중화된 원가죽에 물 2~3 중량부, 염료 0.1~0.2 중량부, 가지제 10~15 중량부를 포함하는 염색용액을 추가 투입하고 회전시켜 상기 중화된 원가죽을 염색하는 제3단계; 및
   염색된 상기 원가죽의 수분함량이 원가죽 초기중량 대비 14~16 중량부가 증가되는 상태로 건조시켜 피혁을 제조하는 제4단계를 포함하는 피혁의 건식처리방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 수용공간에 투입된 상기 원가죽의 회전 마찰에 의해 상기 드럼부 내부온도가 70~80℃가 되도록 회전됨을 특징으로 하는 피혁의 건식처리방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 드럼부는 분당 12RPM의 속도로 회전되도록 구동됨을 특징으로 하는 피혁의 건식처리방법.
4. 제 2 항에 있어서,
   상기 제1단계 내지 상기 제3단계에서, 상기 수용공간에 구비된 온도센서로부터 감지된 온도가 상기 70~80℃ 범위 내에서 기설정된 온도에 도달이 감지되면 제어부에 의해 상기 드럼부의 회전이 정지되고 정지신호를 출력함을 특징으로 하는 피혁의 건식처리방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 제1단계에서, 상기 세제는 계면활성제를 포함하며,
   상기 제3단계에서, 상기 가지제는 식물성 유지, 동물성 유지 및 합성유 중에서 선택된 어느 하나 이상의 유류 성분을 포함함을 특징으로 하는 피혁의 건식처리방법.

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