KR101542312B1 - 몰드 조립 라인에 후크 체결 요소를 공급하는 시스템과 방법 - Google Patents

몰드 조립 라인에 후크 체결 요소를 공급하는 시스템과 방법 Download PDF

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요시유키 쇼
요시후미 나카타
히사시 요네시마
도모나리 요시다
다카노리 요시다
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와이케이케이 가부시끼가이샤
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Abstract

몰드 조립 라인을 따라 이동하는 몰드에 후크 체결 요소를 도입하는 시스템과 방법이 개시된다. 본 시스템은 몰드 조립 라인으로부터 수신되는 정보를 토대로 후크 체결 테이프를 절단하여 미리 결정된 길이를 가지는 스트립을 형성하고, 몰드가 몰드 조립 라인을 따라 이동할 때 절단된 스트립을 적절한 간격으로 몰드에 직접 투하하도록 구성된다.

Description

몰드 조립 라인에 후크 체결 요소를 공급하는 시스템과 방법{SYSTEMS AND METHODS OF FEEDING HOOK FASTENING ELEMENTS INTO A MOLD ASSEMBLY LINE}
본 발명은 일반적으로 몰드 조립 라인을 따라 이동하는 몰드에 절단된 후크 체결 요소를 도입하는 시스템과 방법에 관한 것이다.
후크 및 루프 체결 구조물은 서로 인접해 있는 물체를 고정하기 위해 다양한 용도로 사용된다. 예컨대 이들 모두 본 명세서에 원용되는 것으로, 2009년 1월 14일 출원된 Yasutoshi Nozawa와 Thanh P. Nguyen의 미국출원 제12/353,538호, 2008년 6월 5일 출원된 Wolfgang E. Coronel, Keith D. Kratz 및 Cary Maddox의 미국출원 제12/133,572호, 그리고 2009년 2월 24일 공개된 Ryuichi Murasaki와 Tsuyoshi Minato의 미국특허 제7,493,676호에 개시된 것과 같은 후크 체결 스트립은 자동차 좌석의 발포 번(foam bun)의 표면에 성형될 수 있고, 루프재는 후크 체결 스트립과 맞물려 발포 번에 좌석 커버를 고정하기 위해 자동차 좌석 커버의 내면에 마련될 수 있다. 후크 체결 스크립은 발포 번의 직선부, 예컨대 종방향으로 발포 번의 중앙부 아래에 사용될 수 있거나, 발포 번의 만곡부에 배치될 수 있다.
특정 자동차 좌석의 발포 번을 형성하기 위해 몰드가 통상적으로 사용된다. 몰드는 발포 번을 형성하기 위해 발포체가 사출되기 전에 후크 체결 스트립을 수납하는 트렌치를 포함한다. 몰드가 서로 다른 길이와 서로 다른 곡률 형상/반경을 갖는 트렌치를 포함하기 때문에, 다양한 트렌치 길이와 곡률에 부응하려면 길이가 서로 다른 후크 체결 스트립이 보통 필요하다. 통상적인 작업에서, 조작자는 조립 라인의 일부로서 몰드의 트렌치 내에 후크 체결 스트립을 배치한다.
종래의 시설에서는, 다양한 길이의 선 절단(pre-cut) 후크 체결 스트립이 부품 선반에 보관된다. 후크 체결 스트립과 조립되는 몰드를 운반하는 몰드 조립 라인은 부품 선반에서 이격되어 배치된다. 제조 중인 특정 자동차 좌석의 발포 번을 형성하기 위해 사용되는 몰드의 트렌치에 일치하려면 어떤 길이의 체결 스트립이 필요한 지를 판단하기 위해 적어도 한 명의 조작자가 필요하다. 조작자는 부품 선반으로부터 필요한 길이를 갖는 후크 체결 스트립을 검색한 후 조립 라인으로 다시 이동하여 라인을 따라 내려오는 몰드에 적절한 길이의 후크 체결 스트립을 조립한다. 이처럼 조작자는 적절한 길이의 후크 체결 스트립을 검색하고 이를 몰드의 트렌치 내부에 배치하기 위해 조립 라인과 부품 선반 사이를 반복해서 이동한다.
이동식 조립 라인을 따라 이동하는 복수의 몰드에 적절한 개수의 절단 후크 체결 테이프 스트립을 투하하는 공정을 자동화하는 본 발명의 시스템과 방법의 양태가 개시되며, 절단 후크 체결 테이프 스트립은 절단 후크 체결 테이프 스트립이 투하되는 특정 몰드를 토대로 후크 체결 테이프의 스풀로부터 미리 결정된 길이로 절단된다. 몇몇 실시예에서, 본 시스템은 몰드가 이동식 몰드 조립 라인을 따라 이동할 때 몰드의 위치와 몰드에 필요한 후크 체결 테이프 스트립의 미리 결정된 개수는 물론 미리 결정된 개수의 스트립 각각의 요구 길이를 감지하는 적어도 하나의 센서를 포함한다. 몇몇 실시예에서, 본 시스템은 제어기, 가변 속도를 갖는 스테퍼 모터(stepper motor) 및 특정 몰드에 요구되는 길이에 기초하여 후크 체결 테이프 스트립을 절단하는 커터를 포함한다. 몇몇 실시예에서, 본 시스템은 디바이더(divider)와 적어도 하나의 힌지식 저부 플랩을 구비하는 수납 트레이를 포함한다.
몇몇 실시예에서, 본 시스템은 어큐뮬레이터(accumulator), 스풀 교체 유닛 및/또는 두 조각의 미절단 후크 체결 테이프를 연결하는 연결기(joiner)를 포함한다.
첨부되는 특허청구범위를 실시하는 최선의 모드를 포함하고 기술분야의 당업자를 겨냥하는 완전하고 실현 가능한 개시가 본 명세서의 나머지 부분에서 더 상세히 기재된다. 본 명세서는 하기 첨부 도면을 참조하는데, 각기 다른 도면에서 유사 참조 번호의 사용은 비슷하거나 유사한 구성요소를 예시하도록 의도되어 있다.
도 1은 세장형 연결 부재에 의해 서로 연결되는 두 개의 후크 체결 스트립의 사시도이다.
도 2는 몰드 조립 라인에 대해 배치되는 공급기 조립체의 사시도이다.
도 3은 도 2의 공급기 조립체의 측부 사시도이다.
도 4는 도 2에 도시된 공급기 조립체의 스풀 교체 유닛의 사시도이다.
도 5는 한 스풀 박스가 제거된 후의 도 4의 스풀 교체 유닛의 사시도이다.
도 6은 도 5의 공급기 조립체의 스풀 교체 유닛의 또 다른 사시도이다.
도 7은 도 2의 공급기 조립체의 어큐뮬레이터의 사시도이다.
도 8은 도 7의 어큐뮬레이터의 정면도이다.
도 9는 도 2의 공급기 조립체의 절단 및 배출 유닛의 사시도이다.
도 10은 도 9의 절단 및 배출 유닛의 단부 평면도이다.
도 11은 도 9의 절단 및 배출 유닛의 분해도이다.
도 12는 도 2의 공급기 조립체와 몰드 조립 라인의 근접 사시도이다.
도 13은 공급기 조립체와 몰드 조립 라인의 예시적인 작동의 순서도이다.
도 14는 예시적인 후크 체결 스트립의 일부의 사시도이다.
도 2 내지 도 12는 몰드 조립 라인(12)을 따라 C 방향으로 이동하는 몰드(14)에 적절한 길이의 후크 체결 스트립(22)을 적절한 간격으로 공급하는 공급기 조립체(10)의 다양한 도면을 도시하는데, 몰드 조립 라인(12)은 공급기 조립체(10)에 대하여 배치되어 있다. 도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 공급기 조립체(10)는 스풀 교체 유닛(26)과, 어큐뮬레이터(32)와, 절단 및 배출 유닛(34)을 포함한다. 몇몇 실시예에서, 이들 세 유닛은 예컨대 한 유닛이 기능 불량일 때 나머지 유닛도 작동 정지되도록 서로 연동된다.
미리 결정된 길이를 갖는 후크 체결 스트립(22)은 (도 1에 도시된) 후크 체결 테이프(18)의 스풀(20)로부터 절단된다. 서로 다른 스풀로부터 절단되거나 동일한 스풀 내부에 있는 후크 체결 테이프(18)는 도 1에 도시된 스테이플(24)과 같은 세장형 연결 부재에 의해 단부 대 단부(end-to-end) 관계로 서로 연결될 수 있다. 예시적인 시스템에서, 스풀(20)의 직경은 대략 1000 mm이고 각각의 스풀(20)에 저장된 후크 체결 테이프(18)의 길이는 대략 300 m여서 스풀(20)의 중량은 대략 5.0 kg에 이른다. 이 예시적인 시스템에서는, 도 2에 도시된 바와 같이, 대략 열 개의 스풀이 스풀 세트(28)에 저장되는데, 여기서 스풀 세트(28)는 다수의 스풀의 집합체를 가리킨다. 몇몇 시스템에서, 스풀 세트(28)는 강재 또는 임의의 다른 적절한 재료로 제조될 수 있는 프레임, 예컨대 도 2의 프레임(21)에 저장된다. 스풀 세트(28)와 프레임(21)의 집합체는 본 명세서에서는 스풀 박스(예컨대, 도 4에 도시된 스풀 박스(66) 또는 스풀 박스(68))로 지칭된다. 예시적인 시스템에서, 스풀 박스는 폭이 대략 1150 mm, 높이가 대략 600 mm, 깊이가 대략 370 mm, 중량이 대략 70.0 kg이다. 스풀 박스(66)는 다른 구성에서는 다른 적절한 치수를 가질 수 있다.
도 2 내지 도 3은 후크 체결 테이프(18)의 스풀(20)의 추가적인 스풀 세트(28)를 저장하는 선택적인 스풀 적재 유닛(30)도 도시한다. 도 2 내지 도 3에 도시된 예시적인 시스템에서, 스풀 적재 유닛(30)은 팔레트(36) 상에 세 개의 스풀 세트(28)를 수용한다. 도 2 내지 도 3에 도시된 시스템에서, 팔레트(36)는 길이가 대략 1250 mm이고 폭이 대략 1250 mm이지만, 스풀 세트(28)의 치수와 스풀 적재 유닛(30)에 저장되는 스풀 세트(28)의 개수에 따라 다른 적절한 치수를 가질 수 있다. 도 2에 도시된 시스템에서는 스풀 적재 유닛(30)이 스풀 교체 유닛(26)에 인접하게 배치되어 있지만, 스풀 적재 유닛(30)은 어디에나 배치될 수 있다.
도 2 내지 도 6에 도시된 시스템에서, 스풀 교체 유닛(26)은 최대 두 개의 스풀 세트(28)를 수용할 수 있다. 다른 시스템에서, 스풀 교체 유닛(26)은 임의의 바람직한 개수의 스풀 세트(28)를 수용할 수 있다. 스풀 교체 유닛(26)은 다양한 스풀 세트(28)에서 나오는 후크 체결 테이프(18)가 공급기 조립체(10)를 통해 대체로 연속적으로 공급되도록 작용한다. 도 4에 도시된 스풀 교체 유닛(26)은 우측 스풀 박스(66)와 좌측 스풀 박스(68)를 포함하고, 각각의 스풀 박스는 열 개의 후크 체결 테이프(18)의 스풀(20)을 구비한 스풀 세트(28)를 수용한다.
몇몇 시스템에서, 우측 스풀 박스(66)는 좌측 스풀 박스(68)에 인접해 있다. 개시 위치에서, 우측 스풀 박스(66)는 도 4에 도시된 바와 같이 스풀 교체 유닛(26)의 공급 롤러(72)에 대하여 정렬된다. 이런 방식으로 정렬될 때, 좌측 스풀 박스(68)에 가장 가까운 우측 스풀 박스(66)의 스풀 세트(28)의 스풀(21)이 롤러(72)와 정렬되어 해당 특정 스풀에서 나오는 후크 체결 테이프(18)가 롤러(72)를 통해 공급될 수 있다.
도 4에 도시된 바와 같이, 스풀 교체 유닛(26)과 어큐뮬레이터(32) 사이에는 공급 모터(70)가 배치되어 롤러(72)를 통해 특정 스풀(20)로부터 후크 체결 테이프(18)를 인출한다. 공급 모터(70)는 제어기, 예컨대 임의의 적절한 프로그램 가능 논리 제어기일 수 있는 프로그램 가능 논리 제어기(PLC)에 의해 제어된다. 모터(70)의 속도는 프로그램되고, 모터의 작동은 아래에서 더 검토되는 다양한 입력에 의해 제어된다.
스풀 교체 유닛(26)은 후크 체결 테이프(18)의 존재를 검출하는 검출기(80)와, 연결 부재(예컨대 스테이플)를 사용하여 후크 체결 테이프(18)의 단부를 연결하는 연결기(74)를 포함한다. 검출기(80)는 모터(70)의 작동을 결정하는 제1 입력으로서의 역할을 한다. 구체적으로, 검출기(80)가 후크 체결 테이프(18)의 존재를 검출하지 않을 때는, 검출기(80)는 공급 모터(70)의 작동을 중단시켜서 공급 공정을 중단하도록 모터(70)를 제어하는 PLC에 신호를 전송한다. 검출기(80)가 후크 체결 테이프(18)의 존재를 검출하지 않지만 후크 체결 테이프(18)가 우측 스풀 박스(66)의 스풀 세트(28)의 몇몇 스풀 내부에 여전히 남아있다면, 후크 체결 테이프(18)를 가지는 다음 스풀(20)이 검출기(80)와 정렬되어 검출기(80)가 후크 체결 테이프(18)의 존재를 검출하고 검출기(80)가 공급 모터(70)를 제어하는 PLC에 신호를 전송하여 공급 작업이 다시 시작될 때까지 우측 스풀 박스(66)는 좌측 스풀 박스(68)를 향해 A 방향으로 측방 이동한다. 제1 스풀에서 나오는 테이프(18)가 소진되고 테이프가 다음 스풀로부터 공급되는 동안, 연결기(74)는 두 테이프의 단부를 스테이플로 고정한다. 이는 우측 스풀 박스(66)의 스풀 세트(28)에 속한 스풀의 모든 테이프가 롤러(72)를 통해 공급 완료될 때까지 계속된다(도 5). 우측 스풀 박스(66)의 스풀 세트(28)에 속한 모든 후크 체결 테이프(18)가 롤러(72)를 통해 공급되고 나면, 스풀 박스(66)는 도 6에 도시된 바와 같이 다음 좌측 스풀 박스(68)의 통로 밖으로 이동한다.
우측 스풀 박스(66)가 B 방향으로 측방 이동하는 것과 거의 동시에, 좌측 스풀 박스(68) 역시 좌측 스풀 박스(68)의 스풀 세트(28)의 스풀(20) 상에 수용된 후크 체결 테이프(18)가 공급 모터(70)에 의해 롤러(72)를 통해 인출될 수 있도록 롤러(72)와 정렬될 때까지 B 방향으로 측방 이동한다. 몇몇 시스템에서, 어느 한 박스의 어느 한 스풀 세트로부터의 공급을 다른 박스의 다른 스풀 세트로부터의 공급으로 교체하는 공정과 연계되는 시간은 대략 5초 이하이다. 이 공정은 스풀 교체 유닛(26)을 통해 후크 체결 테이프(18)를 공급하기 위해 반복된다. 제시된 이동 방향은 오직 예로서 사용되는 것이고, 다른 실시예에서는 스풀 박스가 다른 방향으로 이동될 수 있다는 것에 주의해야 한다.
도 7 내지 도 8은 스풀 교체 유닛(26)에 인접해 있고 후크 체결 테이프(18)가 통과하는 어큐뮬레이터(32)를 도시한다. 어큐뮬레이터(32)는 스풀 교체 유닛(26)으로부터 받은 후크 체결 테이프(18)를 축적한다. 후크 체결 테이프(18)는 (도 9에 도시되고 후술되는) 절단 및 배출 유닛(34)의 공급 모터(40)에 의해 어큐뮬레이터(32)를 통해 인출된다. 몇몇 시스템에서, 어큐뮬레이터(32)는 또한 후크 체결 테이프가 롤러(82)에 의해 어큐뮬레이터(32)를 통해 이동하는 동안 후크 체결 테이프(18)를 곧게 펴는 것을 돕는다. 어큐뮬레이터(32)는 제1 스위치(90), 제2 스위치(92), 상부 리미트 스위치(94) 및 하부 리미트 스위치(96)를 포함한다. 제1 및 제2 스위치(90, 92)는 공급 모터(70)의 작동을 결정하는 제2 입력을 제공한다. 특히 제1 및 제2 스위치(90, 92)는 어큐뮬레이터(32) 내부에 존재하는 후크 체결 테이프(18)의 상대적 양을 결정한다. 몇몇 시스템에서, 스위치(90, 92)는 스위치(90, 92)에 대한 테이프의 위치에 근거하여 어큐뮬레이터 내부의 테이프(18)의 길이가 증가했는지 아니면 감소했는지의 여부를 검출한다. 어큐뮬레이터 내부의 테이프(18)가 감소한 것으로 검출되면 스위치는 PLC에 신호를 전송하며, 이어서 PLC는 추가 테이프가 어큐뮬레이터(32)에 공급되도록 스풀 교체 유닛의 모터(70)를 작동시킨다. 다른 시스템에서는, 스위치로부터 수신한 정보에 근거하여 모터(70)의 속도가 제어/조절될 수 있다. 어큐뮬레이터 내부의 테이프(18)가 증가한 것으로 검출되면 스위치는 PLC에 신호를 전송하며, 이어서 PLC는 추가 테이프가 어큐뮬레이터(32)에 공급되지 않도록 스풀 교체 유닛의 모터(70)를 정지한다. 이런 식으로, 어큐뮬레이터는 (아래에서 검토되는) 절단 및 배출 유닛(34)이 스풀 교체 유닛(26)이 정지될 때마다 매번 정지될 필요가 없도록 모터(70)의 작동을 조절하고, 따라서 스풀 교체 유닛(26)을 통해 어큐뮬레이터(32)에 공급되는 테이프(18)의 양을 조절한다. 즉, 어큐뮬레이터는 스풀 교체 유닛의 모터(70)와 절단 및 배출 유닛의 공급 모터(40)가 서로 독립적으로 작동하도록 이들 두 모터 사이에서 조절 기능을 담당한다.
상부 및 하부 리미트 스위치(94, 96)는 어큐뮬레이터(32) 내부의 후크 체결 테이프의 길이가 시스템에 문제가 있음을 가리키는 작동 임계치에 도달했다는 표시를 제공한다.
몇몇 시스템에서, 어큐뮬레이터(32)는 또한 가열 챔버 유닛으로서의 역할을 하고, 후크 체결 테이프(18)에 열을 가하여 보다 유연한 후크 체결 테이프를 산출한다. 예컨대 몇몇 몰드(14)는 만곡형 트렌치를 포함하는데, 만곡형 트렌치의 윤곽에 들어맞으려면 보다 유연한 테이프가 필요하다. 테이프를 가열함으로써 테이프는 보다 유연해진다. 몇몇 시스템에서, 후크 체결 테이프(18)는 대략 10초 동안 어큐뮬레이터(32)를 통해 이동한다. 몇몇 시스템에서, 어큐뮬레이터 내부의 온도는 대략 130℃와 140℃ 사이로서, 테이프는 약 55℃까지 가열된다. 어큐뮬레이터 내부에 머무르는 시간 및/또는 어큐뮬레이터의 온도는 바람직한 온도 및/또는 테이프의 유연성 및/또는 바람직한 속도 및/또는 절단 및 배출 유닛(34)으로 진입하는 테이프의 양에 따라 조절될 수 있다.
후크 체결 테이프(18)가 어큐뮬레이터(32)를 빠져나가면, 후크 체결 테이프(18)는 절단 및 배출 유닛(34)으로 들어간다. 도 9 내지 도 11은 일측 단부가 어큐뮬레이터(32)에 인접해 있고 타측 단부가 몰드 조립 라인(12)에 대해 배치되는 절단 및 배출 유닛(34)을 도시한다. 몇몇 시스템에서, 후크 체결 테이프(18)는 어큐뮬레이터(32)로부터 대략 390 mm/초의 속도로 절단 및 배출 유닛(34)에 공급된다.
도 9에 도시된 바와 같이, 절단 및 배출 유닛(34)은 후크 체결 테이프(18)가 절단 및 배출 유닛(34)으로 들어갈 때 해당 테이프와 접촉하는 인코더(38)를 포함한다. 인코더(38)는 어큐뮬레이터(32)로부터 절단 및 배출 유닛(34)으로 들어가는 후크 체결 테이프(18)의 길이를 감지하고, 임의의 적절한 프로그램 가능 논리 제어기일 수 있는 프로그램 가능 논리 제어기(PLC)에 이 길이를 통보한다. 몇몇 시스템에서, 절단 및 배출 유닛과 연계되는 PLC는 스풀 교체 유닛의 공급 모터(70)를 제어하는 PLC와는 별개의 PLC이다. 다른 시스템에서는 단일 제어기가 스풀 교체 유닛과 절단 및 배출 유닛 양측 모두의 작동을 제어할 수 있다. 위에서 검토한 바와 같이, 후크 체결 테이프(18)는 임의의 적절한 속도 제어 모터일 수 있는 공급 모터(40)에 의해 어큐뮬레이터(32)를 거쳐 절단 및 배출 유닛(34) 내로 인출된다. 공급 모터(40)는 후크 체결 테이프(18)가 통과하는 롤러(46)를 회전시킨다. 공급 모터(40)의 속도는 조절 가능하지만, 도 12에 도시된 바와 같이 C 방향으로 이동하는 몰드 조립 라인(12)의 속도는 물론 몰드 조립 라인(12)에 실행되는 최대 몰드 구성에 사용되는 요구 스트립(22)의 최대 총 길이에 근거하여 설정된 속도로 작동하도록 사전에 프로그램된다. 이로써 모터는 몰드 조립 라인을 따라 이동하는 임의의 다른 몰드에 사용되는 것으로 총 길이가 보다 짧은 절단 스트립(22)의 모든 조합의 개수 및 길이 요건을 충족시킬 수 있다. 절단 및 배출 유닛(34)은 또한 공급 모터(40)와 회전 커터 모터(42)를 포함하는데, 이들 모터는 둘 다 도 9에 도시된 바와 같이 봉입체 내부에 수용된다. 몇몇 시스템에서, 공급 모터와 회전 커터 모터는 1.5 축 모션 제어 시스템의 일부이다. 몇몇 시스템에서, 절단 및 배출 유닛(34)은 해당 유닛을 통한 후크 체결 테이프(18)의 수동 인덱싱을 가능하게 하는 노브(48)를 포함한다.
회전 커터 모터(42)는 후크 체결 테이프(18)를 미리 결정된 길이의 스트립(22)으로 절단하는 회전 커터(50)[봉입체(51) 내부에 배치됨]를 구동한다. 회전 커터 모터(42)의 작동은 절단 및 배출 유닛과 연계되는 PLC에 의해 제어된다. PLC는 깨끗한 절단이 이루어지고 정확한 길이의 후크 체결 테이프(18)가 절단되도록 회전 커터(50)와 롤러(46)의 회전 속도 및 타이밍을 동기화한다. 위에서 검토한 바와 같이, 스풀 교체 유닛(26)의 연결기(74)는 각기 다른 후크 체결 테이프(18)의 단부를 스테이플로 함께 고정한다. PLC는 회전 커터(50)를 제어하고 따라서 스트립(22)이 절단되는 길이를 결정한다. 어큐뮬레이터(32)와 절단 및 배출 유닛(34) 사이에 배치되는 연결부(joint) 검출기(미도시)는 후크 체결 테이프(18)와 연계된 금속의 존재 여부(즉, 두 조각의 후크 체결 테이프가 스테이플로 연결되었는지 여부)를 검출한다. 금속이 검출되면, 연결부 검출기는 PLC로 신호를 전송하며, PLC는 몰드에 사용될 최대 길이의 스트립보다 길이가 긴 스트립으로 후크 체결 테이프(18)를 절단하도록 회전 커터(50)에 신호를 전송한다. 이어서 절단된 후크 체결 스트립(22)은 금속의 검출 여부와는 무관하게 분리기(separator)(52)를 통과한다.
검출기가 후크 체결 테이프(18) 내부에서 금속 스테이플의 존재를 검출하면, 검출기는 분리기가 피봇되어 금속 스테이플을 포함하는 절단 후크 체결 스트립(22)이 공급기 조립체로부터 방출되도록 분리기(52)에 신호를 전송한다. 이런 식으로 금속 스테이플을 포함하는 절단 스트립(22)은 분리기(52)에 의해 배출된다. 구체적으로, 분리기(52)는 스테이플을 포함하는 절단 스트립(22)이 슈트(45) 아래로 활주되어 라인으로부터 방출되도록 피봇된다. 금속 스테이플을 포함하는 절단 스트립(22)을 라인으로부터 방출하기 위해 다수의 적절한 방식이 사용될 수 있다. 금속 스테이플이 검출기에 의해 검출되지 않는다면, 분리기(52)는 (도 9에 도시된 바와 같이) 실질적으로 수평한 위치를 그대로 유지하고, 절단 후크 체결 스트립(22)은 분리기(52)를 지나 분배 트레이(84)로 계속 나아간다.
절단 후크 체결 스트립(22)은 후술하는 이유로 디바이더(54)의 배향에 기초하여 분배 트레이(84)의 제1 측이나 제2 측으로 (도 10 내지 도 11에 도시된) 디바이더(54)에 의해 안내된다. 검토되는 시스템에서는 제1 측이 좌측으로 지칭되고 제2 측이 우측으로 지칭되지만 (상부, 저부 등의) 다른 배향도 가능하다. 플랩 액츄에이터(58)는 좌측 배향이나 우측 배향으로의 디바이더(54)의 이동을 구동한다. 몇몇 시스템에서, 플랩 액츄에이터(58)는 PLC에 의해 제어되는 선형 공압 액츄에이터이다. 분배 트레이(84)의 좌측은 좌측 저부 플랩(63)을 포함하고 분배 트레이(84)의 우측은 우측 저부 플랩(62)을 포함하는데, 두 플랩 모두는 몰드 조립 라인(12)보다 위에 배치된다(도 12 참조).
좌측 저부 플랩(63)과 우측 저부 플랩(62)은 폐쇄 위치에서 개방 위치까지 저부 플랩 액츄에이터(60, 61)에 의해 각각 구동된다. 몇몇 시스템에서, 저부 플랩 액츄에이터(60, 61)는 선형 공압 액츄에이터이고 PLC에 의해 제어된다. 폐쇄 위치에서, 후크 체결 스트립(22)은 저부 플랩(62 및/또는 63)에 의해 수집되고 수용된다. 도 10은 폐쇄 위치의 우측 저부 플랩(62)을 예시한다. 개방 위치에서, 저부 플랩은 저부 플랩(62)에 수집된 임의의 후크 체결 스트립(22)이 몰드 조립 라인(12)으로 낙하하도록 실질적으로 수직한 배향으로 이동한다. 도 10은 개방 위치의 좌측 저부 플랩(63)을 예시하며, 중력에 의해 낙하하는 후크 체결 스트립(22)을 도시한다. 저부 플랩 액츄에이터(60, 61)는 분배 트레이(84)의 양측에 배치되고 개방 위치와 폐쇄 위치 간을 오가는 좌측 저부 플랩(63)과 우측 저부 플랩(62)의 이동을 구동한다. 도 10은 후크 체결 스트립(22)이 분배 트레이(84)의 좌측으로 안내되도록 분배 트레이(84) 우측으로의 진입을 차단하기 위해 (플랩 액츄에이터(58)에 의해) 배치된 디바이더(54)를 도시한다. 언급한 바와 같이, 좌측 액츄에이터(61)는 분배 트레이(84)의 좌측에 수용된 후크 체결 스트립(22)이 몰드 조립 라인(12)에 직접 낙하하도록 좌측 저부 플랩(63)을 이동시켰고, 반면에 우측 저부 플랩(62)은 분배 트레이(84)의 우측에 배치되는 후크 체결 스트립(22)을 수용하는 바닥(floor)으로서 제자리에 남아있다.
특정 몰드(14)가 서로 다른 크기의 후크 체결 스트립을 필요로 할 수 있기 때문에, 분배 트레이(84)의 각기 다른 측면은 유사한 길이의 스트립을 축적하기 위해 사용될 수 있다. 한 예로서, 일정 크기의 후크 체결 스트립은 디바이더(54)에 의해 분배 트레이(84)의 좌측으로 안내될 수 있고 다른 크기의 후크 체결 스트립은 디바이더(54)에 의해 분배 트레이(84)의 우측으로 안내될 수 있다. 분배 트레이(84)가 몰드 조립 라인보다 상부에 배치되기 때문에, 몰드 조립 라인(12)을 따라 이동하는 몰드(14)는 분배 트레이(84) 아래를 지나가게 된다. 몇몇 예에서, 저부 플랩(62, 63)은 각기 다른 시간에 스트립을 투하하도록 독립적으로 작동한다. 다른 예에서, 저부 플랩(62, 63)은 둘 다 동시에 작동한다.
몰드 조립 라인(12)을 따라 이동하는 각각의 몰드(14)는 번호가 들어있는RFID 태그를 포함한다. 이 번호는 특정 몰드에 요구되는 후크 체결 스트립의 개수는 물론 해당 몰드에 요구되는 후크 체결 스트립의 길이를 식별하기 위해 PLC에 의해 사용될 수 있는데, 요구되는 스트립의 개수와 길이는 PLC에 의해 억세스되는 메모리에 저장된 데이터를 사용하여 결정된다. RFID 태그가 (도 12에 도시된) 센서(88)에 의해 판독되면, 센서(88)는 몰드의 인덱스 번호를 PLC에 전송한다. 몰드에 요구되는 후크 체결 스트립의 길이와, 특정 몰드에 요구되는 스트립의 개수와, 특정 몰드가 C 방향을 따라 이동하여 분배 트레이(84) 아래를 지나가게 되는(도 12) 타이밍에 관한 정보를 토대로, PLC는 회전 커터(50)와 공급 모터(40)의 속도를 결정한다.
몇몇 시스템에서, 몰드 조립 라인(12)은 절단 및 배출 유닛(34)의 좌측으로 (도 2에 도시된) 전기 금지(no electricity) 구역(16)을 포함한다. 이 구역에서 몰드가 세척 및 왁스처리되고 왁스가 인화성이기 때문에, 해당 구역은 전기 금지 영역으로 지정된다. 이들 시스템에서, RFID 센서는 전기 금지 영역(16)에 근접한 몰드 조립 라인(12)에는 배치될 수 없고, 따라서 절단 및 배출 유닛(34)의 우측에 배치되어야 한다(따라서 몰드는 절단 및 배출 유닛(34)의 분배 트레이(84) 아래를 이미 지나간 상태이다). 이를 감안하여, 각각의 몰드는 해당 특정 몰드의 후방에 있는 몰드에 대한 정보를 지닌 RFID 태그를 포함한다. 예컨대, 도 12에 도시된 바와 같이, 몰드가 C 방향으로 라인(12)을 따라 이동하고 있을 때 몰드(13)는 해당 몰드(13)의 후방에 위치한 몰드(15)에 대한 정보를 지닌 RFID 태그를 포함할 수 있다. 공급기 조립체 시스템은, 센서(88)가 몰드에 요구되는 스트립의 개수와 요구되는 스트립의 길이에 관한 정보를 PLC에 전송할 때 PLC가 인접한 두 몰드(14) 간의 거리와 몰드 조립 라인(12)의 속도를 감안하여 절단 및 배출 유닛(34)을 통해 이동하는 후크 체결 테이프의 적절한 속도를 결정하고 이에 따라 적절한 길이로 절단된 후크 체결 스트립이 적절한 시기에 몰드 조립 라인(12)을 따라 이동하는 몰드(14)로 방출되도록 프로그램된다. 몰드 조립 라인(12)이 전기 금지 구역을 포함하지 않는다면, RFID 센서(88)는 몰드(14)가 절단 및 배출 유닛(34)에 도달하기 전에 RFID 센서를 지나가도록 배치될 수 있으며, 이 경우 특정 몰드와 연계되는 RFID 태그는 선행 몰드가 아니라 해당 특정 몰드에 대한 식별 정보를 지니게 된다.
몰드 조립 라인(12)은 또한 몰드(14)가 공급기 조립체(10)의 절단 및 배출 유닛(34)의 분배 트레이(84) 아래를 이동하고 있을 때 이를 감지하는 근접 센서(86)(도 12)를 포함한다. 몰드(14)가 근접 센서(86)를 가로질러 이동할 때 근접 센서(86)는 PLC에 신호를 전송하며, PLC는 몰드가 절단 및 배출 유닛(34)의 분배 트레이(84) 바로 아래를 지나갈 때 절단 체결 스트립(22)이 몰드(14) 내로 곧장 투하되도록 액츄에이터(60, 61)를 작동시켜 좌측 저부 플랩(62) 및/또는 우측 저부 플랩(63)을 이동시킨다. 몇몇 시스템에서는, PLC가 센서로부터의 정보를 수신하지만, 다른 시스템에서는 시스템이 별도의 수신기와 별도의 제어기를 포함할 수 있다.
비제한적인 일례로서, 도 13은 특정한 일 실시예에 따른 공급기 조립체(10)와 몰드 조립 라인(12)의 작동을 상세히 나타내는 순서도이다. 이 특정한 예에서는, 절단 작업(100)과 방출 작업(102)이 모두 수행된다. 절단 작업(100)은 몰드, 예컨대 몰드(13)가 센서(88)를 지나갈 때 시작된다. 블록 104에 도시된 바와 같이, 센서(88)는 몰드(13)의 RFID 태그를 판독한다. 이 특정 실시예에서, 몰드(13)의 RFID 태그는 몰드(13)에서 몇 몰드 후방에 있는 몰드(15)에 대응하는 정보를 보유할 수 있다. 블록 106에 도시된 바와 같이, 이어서 PLC는 몰드(15)에 요구되는 후크 체결 스트립(22)의 개수와 이들 스트립의 길이를 결정한다. 몇몇 시스템에서, 몰드(15)에 요구되는 스트립은 전부 동일한 길이일 수 있거나, 스트립은 서로 다른 길이를 가질 수 있다. 이 특정한 예에서는, 제1 길이와 제2 길이를 가지는 스트립이 몰드(15)에 필요한 것으로 가정한다. 블록 108에 도시된 바와 같이, 이어서 PLC는 제1 길이의 스트립을 절단하도록 커터(50)에 명령을 내린다. 이어서 제1 길이의 절단 스트립은 상술한 바와 같이 분배 트레이(84)의 제1 측, 예컨대 분배 트레이(84)의 좌측으로 안내된다. 이어서 블록 110에 도시된 바와 같이, 이후 스트립이 분배 트레이(84)의 타측, 예컨대 우측으로 안내되도록 디바이더(54)가 분배 트레이(84)의 제1 측, 예컨대 좌측을 덮기 위해 이동한다. 블록 112에 도시된 바와 같이, PLC는 제2 길이의 스트립을 절단하도록 커터(50)에 명령을 내리며, 이들 스트립은 디바이더의 배치로 인해 분배 트레이(84)의 타측, 예컨대 우측으로 안내된다.
본 시스템에서는, 몰드(15)가 센서(86)에 도달하기 전에 몰드(15)에 요구되는 스트립이 절단되어 분배 트레이(84)에 저장된다. 제2 길이의 스트립의 절단 작업이 완료되면, 방출 작업(102)이 시작된다. 몇몇 시스템에서는, 방출 작업(102)이 진행되는 동안 커터(50)가 방출 공정의 일부 또는 전부에 걸쳐 작동하지 않는다. 블록 114에 도시된 바와 같이, 디바이더는 분배 트레이(84)의 제1 측, 예컨대 좌측으로 절단 스트립(22)을 안내하기 위해 이동한다. 블록 116에 도시된 바와 같이, 몰드(15)가 센서(86) 위로 지나갈 때 센서는 몰드를 검출하고, 이어서 블록 118에 도시된 바와 같이 분배 트레이(84)의 제1 측과 연계되는 플랩을 제어하는 액츄에이터를 가동하도록 PLC에 신호를 전송한다. 본 실시예에서, 제1 측은 좌측이고, 따라서 좌측 플랩(63)이 분배 트레이(84)의 좌측에 저장된 스트립을 몰드(15)에 비우기 위해 액츄에이터(61)에 의해 이동된다. 블록 120에 도시된 바와 같이, 미리 결정된 양의 시간이 경과한 후에는 플랩, 예컨대 좌측 플랩(63)이 폐쇄된다. 이어서 다음 몰드(몰드(15)의 후방에 위치한 몰드)를 위한 절단 작업(130)이 시작된다. 절단 작업(130)이 시작된 후에, 그리고 커터가 제2 길이의 스트립의 절단을 시작하기 전에, 분배 트레이(84)의 제2 측에 저장된 내용물을 몰드(15)에 비우기 위해 배출 작업(122)이 시작된다(블록 122 참조). 제2 플랩이 폐쇄된 후에는(블록 124), 디바이더가 이동하고(절단 작업(130)의 일부인 블록 126), 이어서 커터가 제2 길이의 스트립을 절단하여 이들 스트립을 분배 트레이(84)의 제2 측으로 안내하기 시작한다. 이어서 배출 공정(102)이 시작되고, 추가 몰드가 감지되는 동안에는 해당 공정이 반복된다. 그러나 도 13에 도시된 특정한 예 이외에도, 상술한 바와 같이 후크 체결 테이프(18)를 스트립(22)으로 절단하는 공정을 자동화하는 여러 가지 다른 방식이 존재한다. 많은 예 중 하나로서, 몰드 간의 거리를 이용하여 절단 공정을 자동화할 수 있다. 또한 상술한 바와 같이, 블록 110, 112, 122 및 124에 도시된 단계는 선택적이다. 즉, 한 가지 길이의 체결 스트립(22)만이 몰드에 필요한 경우에는 이런 단계는 활용되지 않는다.
도 14에 도시된 바와 같이, 후크 체결 테이프(18)는 특히 복수의 후크(8)층과 복수의 핑거(6)층을 포함한다. 후크(8)는 커버(미도시)와 맞물리도록 구성된다. 후크 체결 테이프(18)는 또한 후크 체결 테이프(18)의 종방향으로 연장되는 종벽(41)과 후크 체결 테이프(18)의 폭방향으로 연장되는 측벽(42)을 포함한다. 각각의 종벽(41)은 후크 체결 테이프(18)의 종방향을 따라 형성되는 복수의 벽(4)으로 구성된다. 하나의 후크(8)층과 하나의 핑거(6)층이 하나의 측벽(42)층을 구성한다. 하나의 측벽(42)층에는, 후크(8)와 핑거(6)가 교번적으로 형성된다. 종벽(41)과 측벽(42)은 테이프(18)가 절단되는 위치와는 무관하게 발포체가 테이프(18)의 후크로 유입되는 것이 방지될 수 있도록 배치된다. 따라서 도 14에 도시된 테이프(18)의 구조는 예컨대 상술한 공급기 조립체(10)와 같은 기계에 의한 자동 절단에 특히 적절하다.
도 14에 도시된 실시예에서는, 후크(8)가 형성되는 후크 영역이 한 쌍의 종벽(41) 사이에 마련된다. 측벽(42)은 한 쌍의 종벽(41) 사이에 마련되고 소정 간격으로 후크 체결 체이프(18)의 종방향으로 배열된다. 그러나 종벽(41)과 측벽(42)의 배열과 구성은 도 14에 도시된 실시예에 국한되지는 않는다. 이후의 형성 공정에서 발포체가 후크(8)로 유입되는 것이 방지되기만 하면 종벽(41)과 측벽(42)은 상이한 배열 또는 상이한 구성으로 마련될 수 있다.
예컨대 후크 체결 테이프(18)의 일측에 위치한 하나의 종벽(41)은 종방향으로 연장되는 하나의 연속 벽(4)일 수 있다. 후크 체결 테이프(18)의 일측에 위치한 하나의 종벽(41)을 구성하는 벽(4)의 개수는 변경될 수 있다. 측벽(42)에서, 핑거(6)는 인접 후크(8)와 일체로 형성될 수 있다. 하나의 핑거(6)층이 소정 간격으로 종방향으로 배열되는 복수의 후크(8)층과 별도로 마련될 수 있다. 핑거(6)는 사이에 개재되는 후크(8) 없이 연속적으로 배열되어 측벽(42) 중 하나를 형성할 수 있다.
또한 후크 체결 테이프를 미리 결정된 길이를 갖는 스트립으로 절단하고 이들 스트립을 적절한 간격으로 정확한 몰드에 투하하는 공정을 자동화하기 위해 몰드 조립 라인(12)과 연계하여 공급기 조립체(10)를 사용하는 방법이 개시된다. 몰드 조립 라인에 사용되는 몰드의 특정한 특성에 근거하여 후크 체결 테이프를 스트립으로 절단하는 공정을 자동화하기 위해 위에 개시된 공급기 조립체(10)와 같은 기계류를 사용함으로써 현저한 비용 절약이 이루어진다. 예컨대 다양한 크기의 후크 체결 스트립을 보관하는 부품 선반을 제거할 수 있을 뿐만 아니라, 조립 라인과 부품 선반 사이를 이동하는 조작자가 더 이상 필요하지 않게 됨으로써 비용 절약이 이루어진다. 노무비의 감소에 따른 절약뿐만 아니라 길이가 서로 다른 선 절단 후크 체결 스트립을 수납하고 보관하는 박스가 감소함에 따른 절약도 이루어진다. 또한 부품 선반의 설치 공간 및 선 절단 후크 체결 스트립을 수송하는 박스에서 나오는 골판지(corrugated) 폐기물이 사라짐에 따른 비용 절약도 있다.
전술한 내용은 본 발명의 구성을 예시하고 개시하기 위해 제공된다. 물론 기술 분야의 당업자라면 전술한 내용의 이해를 통해 이런 구성의 대안, 변형 및 균등례를 수월하게 만들어낼 수 있을 것이다. 예컨대 수납 트레이는 절단 스트립이 수납 트레이의 저부 대신에 수납 트레이의 단부를 통해 배출되도록 저부 플랩 대신에 단부 플랩을 구비할 수 있다. 절단 스트립은 몰드 대신에 트레이나 다른 용기 또는 몰드에 근접한 장소에 투여될 수 있다. 또한 절단 및 배출 유닛(34)의 분배 트레이(24)를 향해 절단 스트립(22)을 추진하기 위해 송풍 제트(들)가 사용될 수 있다. 이에 따라 당연히 본 개시는 제한이 아니라 예시의 목적으로 제공되었으며 기술 분야의 당업자라면 분명하게 알 수 있는 본 발명의 요지에 대한 변경, 변형 및/또는 부가를 포함할 수 있다.
예컨대 공급기 조립체의 배열은 공간적 제약이나 여타의 요건에 따라 변경될 수 있다. 일 예로서, 몇몇 시스템에서는 스풀 교체 유닛과 어큐뮬레이터 사이의 간격 및/또는 어큐뮬레이터와 절단 및 배출 유닛 사이의 간격이 달라진다. 다른 시스템에서는 절단 및 배출 유닛에 대한 어큐뮬레이터의 구성이 달라진다.
다른 변형례에서는, 몰드 조립 라인의 속도에 근거한 절단 및 배출 유닛의 후크 체결 테이프 수요를 토대로 스풀 교체 유닛의 공급 모터(70)의 속도가 달라질 수 있다. 또한 몇몇 실시예에서는 스풀 교체 유닛의 공급 모터(70)와 절단 및 배출 유닛의 공급 모터(40)가 서로 독립적으로 가동되지만 다른 실시예에서는 이들의 작동이 동기화될 수 있다.

Claims (23)

  1. 복수의 후크 체결 테이프 스트립을 절단하여 몰드 조립 라인을 따라 이동하는 복수의 몰드 각각에 전달하는 시스템이며,
    복수의 몰드 중에서 선택된 몰드의 위치와, 상기 선택된 몰드에 요구되는 후크 체결 테이프 스트립의 개수와, 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 길이를 식별하는 적어도 하나의 센서로부터 전송되는 정보를 수신하도록 구성되는 수신기와,
    커터에 후크 체결 테이프를 공급하도록 구성되는 모터와,
    후크 체결 테이프를 후크 체결 테이프 스트립으로 절단하도록 구성되는 커터와,
    후크 체결 테이프 스트립을 수납하도록 구성되는 수납 트레이로서, 상기 수납 트레이를 적어도 제1 섹션과 제2 섹션으로 분할하도록 구성되는 디바이더와, 상기 수납 트레이의 제1 섹션과 연계되는 제1 플랩과, 상기 수납 트레이의 제2 섹션과 연계되는 제2 플랩을 포함하는 수납 트레이와,
    상기 디바이더의 위치를 제어하도록 구성되는 디바이더 액츄에이터와,
    상기 제1 플랩의 위치를 제어하도록 구성되는 제1 플랩 액츄에이터와,
    상기 제2 플랩의 위치를 제어하도록 구성되는 제2 플랩 액츄에이터와,
    상기 모터, 상기 커터, 상기 디바이더 액츄에이터, 상기 제1 플랩 액츄에이터 및 상기 제2 플랩 액츄에이터를 제어하도록 구성되는 제어기를 포함하되,
    상기 선택된 몰드를 위한 스트립의 개수와 상기 개수의 스트립의 길이를 식별하는 수신 정보에 응답하여, 상기 제어기는 상기 선택된 몰드를 위한 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립을 절단하기 위해 상기 모터와 상기 커터를 제어하도록, 그리고 상기 개수의 스트립이 상기 수납 트레이의 제1 섹션으로 안내되도록 상기 디바이더를 배치하기 위해 상기 디바이더 액츄에이터를 제어하도록 구성되며,
    상기 선택된 몰드의 위치가 상기 수납 트레이에 근접하여 있다는 수신 정보에 응답하여, 상기 제어기는 상기 제1 플랩이 개방되고 상기 개수의 스트립이 상기 선택된 몰드를 향해 안내되도록 상기 제1 플랩 액츄에이터를 제어하도록 구성되는 시스템.
  2. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 센서로부터의 정보는 상기 선택된 몰드에 필요한 후크 체결 테이프 스트립의 제2 개수와, 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 제2 길이를 식별하고,
    상기 제어기는 상기 선택된 몰드를 위한 상기 제2 개수의 후크 체결 테이프 스트립을 절단하기 위해 상기 모터와 상기 커터를 제어하도록, 그리고 상기 제2 개수의 스트립이 상기 수납 트레이의 제2 섹션으로 안내되도록 상기 디바이더를 배치하기 위해 상기 디바이더 액츄에이터를 제어하도록 추가로 구성되고,
    상기 제어기는 상기 개수의 스트립이 상기 선택된 몰드를 향해 안내된 후에 상기 제1 플랩이 폐쇄되기 위해 상기 제1 플랩 액츄에이터를 제어하도록, 그리고 상기 제2 플랩이 개방되어 상기 제2 개수의 스트립이 상기 선택된 몰드를 향해 안내되기 위해 상기 제2 플랩 액츄에이터를 제어하도록 구성되는 시스템.
  3. 제1항에 있어서, 인코더를 추가로 포함하되, 상기 인코더는 후크 체결 테이프의 길이를 결정하고 상기 제어기에 상기 길이를 통보하도록 구성되는 시스템.
  4. 제1항에 있어서, 연결부 검출기를 추가로 포함하되, 상기 연결부 검출기는 후크 체결 테이프의 연결부를 검출하고 상기 제어기에 상기 연결부의 검출을 통보하도록 구성되는 시스템.
  5. 제4항에 있어서, 상기 커터는 상기 연결부를 가지는 후크 체결 테이프를 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 길이보다 큰 연결부 길이를 가지는 변형 스트립으로 절단하기 위해 상기 제어기로부터의 명령을 수신하는 시스템.
  6. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 센서는 복수의 몰드 중 선택된 몰드의 위치를 식별하는 제1 센서와, 상기 선택된 몰드에 요구되는 후크 체결 테이프 스트립의 개수와 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 길이를 식별하는 몰드 인덱스 번호를 판독하는 제2 센서를 포함하는 시스템.
  7. 제1항에 있어서, 상기 적어도 하나의 센서는 이동식 몰드 조립 라인의 전기 금지 구역에서 멀리 떨어져 배치되는 시스템.
  8. 제1항에 있어서, 상기 후크 체결 테이프는 상기 커터가 상기 후크 체결 테이프를 절단하는 위치와는 무관하게 발포체가 상기 후크 체결 테이프로 유입되는 것을 차단하는 데 도움을 주도록 배치되는 복수의 핑거를 포함하는 시스템.
  9. 복수의 후크 체결 테이프 스트립을 절단하여 몰드 조립 라인을 따라 이동하는 복수의 몰드 각각에 전달하는 시스템이며,
    상기 복수의 몰드 중에서 선택된 몰드의 위치, 상기 선택된 몰드에 요구되는 후크 체결 테이프 스트립의 개수 및 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 길이를 식별하는 몰드 조립 라인을 따라 이동하는 복수의 몰드 정보를 수신하도록 구성되는 제어기와,
    커터에 후크 체결 테이프를 공급하도록 구성되는 모터와,
    후크 체결 테이프를 후크 체결 테이프 스트립으로 절단하도록 구성되는 커터를 포함하고,
    상기 제어기는, 상기 선택된 몰드를 위한 스트립의 상기 개수, 상기 개수의 스트립의 상기 길이 및 상기 선택된 몰드의 상기 위치를 식별하는 수신 정보에 응답하여 실시간으로 상기 모터를 제어하고 상기 커터를 조정하도록 구성되어, 상기 커터가 수신된 상기 선택된 몰드를 위한 상기 스트립의 개수, 상기 선택된 몰드를 위한 상기 개수의 스트립의 상기 길이 및 언제 상기 선택된 몰드가 상기 몰드 조립 라인을 따라 이동하여 상기 커터에 근접하는지의 타이밍 식별 정보에 근거하여 상기 선택된 몰드를 위한 후크 체결 테이프 스트립의 상기 개수 및 상기 개수의 스트립 각각의 상기 길이를 절단하고,
    상기 후크 체결 테이프는 상기 커터가 상기 후크 체결 테이프를 절단하는 위치와 무관하게 발포체가 상기 후크 체결 테이프로 유입되는 것을 차단하는 데 도움을 주도록 배치되는 복수의 측벽을 포함하는 시스템.
  10. 제9항에 있어서, 상기 시스템을 통해 다양한 스풀로부터 후크 체결 테이프가 용이하게 공급되도록 하는 스풀 교체 유닛을 추가로 포함하는 시스템.
  11. 제10항에 있어서, 상기 스풀 교체 유닛으로부터 수납되는 후크 체결 테이프를 축적하는 어큐뮬레이터를 추가로 포함하되, 상기 어큐뮬레이터는 상기 스풀 교체 유닛과 상기 모터 사이에 배치되는 시스템.
  12. 제11항에 있어서, 상기 어큐뮬레이터는 상기 후크 체결 테이프를 가열하는 시스템.
  13. 제9항에 있어서, 인코더를 추가로 포함하되, 상기 인코더는 상기 후크 체결 테이프의 길이를 결정하고 상기 제어기에 상기 길이를 통보하도록 구성되는 시스템.
  14. 제9항에 있어서, 상기 커터는 회전 커터인 시스템.
  15. 제9항에 있어서, 연결부 검출기를 추가로 포함하되, 상기 연결부 검출기는 후크 체결 테이프 내의 연결부를 검출하고 제어기에 연결부의 검출을 통보하도록 구성되는 시스템.
  16. 제15항에 있어서, 시스템으로부터 연결부를 갖는 후크 체결 테이프를 배출하도록 후크 체결 테이프 내의 연결부의 검출에 의해 피봇되도록 구성되는 분리기를 더 포함하는 시스템.
  17. 제15항에 있어서, 상기 커터는 연결부를 갖는 후크 체결 테이프를 상기 개수의 후크 체결 테이프 스트립의 길이보다 긴 수정된 연결부를 갖는 스트립 길이로 절단하도록 제어기로부터의 지시를 수신하는 시스템.
  18. 제9항에 있어서, 상기 제어기는 수신된 상기 선택된 몰드를 위한 상기 스트립의 개수 및 상기 선택된 몰드를 위한 상기 개수의 스트립의 상기 길이 식별 정보에 근거하여 상기 커터의 회전 속도 및 타이밍을 조정하는 시스템.
  19. 제9항에 있어서, 상기 선택된 몰드의 위치가 커터에 근접하다는 정보 수신에 응답하여 상기 개수의 절단 스트립이 선택된 몰드를 향해 안내되는 시스템.
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