KR101527449B1 - Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법 - Google Patents

Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101527449B1
KR101527449B1 KR1020080135224A KR20080135224A KR101527449B1 KR 101527449 B1 KR101527449 B1 KR 101527449B1 KR 1020080135224 A KR1020080135224 A KR 1020080135224A KR 20080135224 A KR20080135224 A KR 20080135224A KR 101527449 B1 KR101527449 B1 KR 101527449B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
nanocomposite
plasma
powder
gas
range
Prior art date
Application number
KR1020080135224A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20100077309A (ko
Inventor
박언병
최승덕
박종일
이영주
손영근
변갑식
Original Assignee
재단법인 포항산업과학연구원
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 재단법인 포항산업과학연구원 filed Critical 재단법인 포항산업과학연구원
Priority to KR1020080135224A priority Critical patent/KR101527449B1/ko
Publication of KR20100077309A publication Critical patent/KR20100077309A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101527449B1 publication Critical patent/KR101527449B1/ko

Links

Images

Landscapes

  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

본 발명은 강자성상인 Sm2Co17 와 연자성상인α-Fe의 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법에 관한 것으로서, Sm2Co17 과 α-Fe 분말을 일정 비율로 균일 혼합 후 RF 플라즈마를 이용하여 기화 및 응축 과정을 거쳐 고순도의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 방법 및 상기 Sm2Co17과 α-Fe의 나노복합상을 이용하여 영구자석을 제조하는 방법을 제공한다.
Sm, Co, Nanocomposite, 혼성구조, 희토류, 영구자석, RF플라즈마

Description

Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법{METHOD OF MAKING Sm2Co17 AND α-Fe NANOCOPOSITE AND METHOD OF MAKING PERMANENT MAGNET USING NANOCOPOSITE}
본 발명은 Sm2Co17 과 α-Fe 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 RF 플라즈마를 이용하여 소결자석의 자성분말에 사용되는 Sm2Co17 과 α-Fe 나노복합상을 제조하고 이를 이용하여 영구자석을 제조하는 방법에 관한 것이다.
희토류 영구자석을 제조하는 방법은 원재료를 유도용해하고 주조하여 합금 잉곳트로 만드는 용해/주조공정, 상기 잉곳트의 분쇄능을 향상시키기 위하여 상온~200℃ 범위에서 수소처리공정, 저산소분위기에서 수 ㎛크기로 분쇄하는 분말제조공정, 상기 분말을 자장성형하는 공정 및 1000~1100℃ 범위에서 소결 치밀화하여 자석으로 제조하는 벌크화 공정으로 구성된다.
희토류 영구자석의 이론적인 최대자기에너지적은 (BH)MAX = 1/4Js2 (Js : 포화자속밀도)로 표현되고, 미세결정구조의 완전 이방화 및 소결 치밀화를 실현함으로 써 포화자속밀도에 준하는 잔류자속밀도(Br)와 극대화된 보자력(iHC)이 얻어질 때 이론치에 가까운 최대자기에너지적의 임계성능을 갖는 영구자석을 제조할 수 있다.
여기서, 잔류자속밀도는 경자성상의 포화자속밀도(Js), 부피분율(Φv), 소결 치밀화(D/Do) 및 미세구조의 이방화정도(φ)에 의존하여 변화한다. 보자력은 결정립 크기의 균일화, Nd rich상의 결정립계 균일 분포 및 결정립의 표면 상태에 의존한다.
따라서 임계성능의 자기특성을 얻기 위해서는 먼저 미세하고 균일한 입도를 갖는 분말을 제조하는 기술 및 방향성 미세조직을 갖게 하는 기술의 개발이 요구된다. 그리고 제조된 분말의 표면 상태를 제어하고 소결 치밀화를 유도하기 위하여 나노 스케일의 코어-쉘(core-shell) 입자 제어 기술과 저융점 공정에서 캡슐화(capsulation) 제어 기술의 개발이 요구된다.
또한, 자장 정렬 후　압축성형에 의한 부피 수축시 입자의 흐름이 균일하여 정렬된 입자가 배향도를 최대한 유지된 상태의 성형체가 얻어질 수 있도록 하기 위하여 복합 다단 자장 인가와 변환 자장 인가에 의해 배향성을 극대화시키는 신 자장성형 기술의 개발이 요구된다.
그리고, 극미량의 산소를 제어함과 동시에 소결분위기, 소결 승온 속도, 소결온도 및 시간, 냉각조건에 대한 최적화를 통해 분말의 자장배향을 최대한 유지시키는 소결치밀화 기술 개발이 필요하다.
최근 낮은 희토류를 사용하고도 높은 잔류자속밀도와 높은 최대자기에너지적 을 갖는 Nd2Fe14B/α-Fe 혹은 Nd2Fe14B/Fe3B 나노 혼성구조의 영구자석이 개발되어 상용화 되어 있는데, 이 영구자석은 급속냉각법을 이용하여 비정질의 리본을 제조하고, 후속 열처리를 통하여 강자성상인 Nd2Fe14B상과 연자성상인 Fe3B 가 혼성구조로 석출되게 하고, 강자성상과 연자성상인 상호교환작용(exchange coupling)을 하게 함으로써 높은 잔류자속밀도와 높은 최대자기에너지적을 갖게 한다. 그러나 보자력이 5 kOe 이하로 되어 다양한 범위에서 사용이 제한되고 있다. 그리고 상기 자석의 용도가 본드자석용으로 한정되어 있어서 문제가 있다.
본 발명은 마이크로 미터 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 RF 플라즈마를 이용하여 나노 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 방법과 이를 이용한 영구자석을 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 토치부를 구비하여 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 발생장치 및 플라즈마 발생장치의 토치부에 의해 발생되는 플라즈마 화염부로 분말을 분사하도록 플라즈마 발생장치의 내부에 구비되는 분말 분사노즐을 포함하는 분말제조장치를 이용하여 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 방법으로서, 상기 분말 분사노즐을 통해 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 플라즈마 발생장치의 토치부로 공급하면서 토치부에서 플라즈마를 발생시켜 상기 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 기화 또는 용해시키는 단계, 상기와 같이 기화 또는 용해된 Sm2Co17과 α-Fe 분말에 퀀칭가스를 공급해서 나노 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 단계 및 상기 나노 크기의 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상을 필터링하여 250nm 이하 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 회수하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법에 관한 것이다.
상기 제조방법에 의해 제조된 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 성형한 후 순간 접합 열처리하여 소결 영구자석을 제조하는 것을 특징으로 영구자석의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 마이크로 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 RF 플라즈마 연소기술을 이용하여 나노크기의 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상으로 제조하고, 상기 나노크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 이용하여 영구자석을 제조할 수 있고, 상기 영구자석은 가격이 비교적 싼 α-Fe를 사용하므로 비용절감의 효과가 있으며, 스피커, 구동모터 등에 널리 사용할 수 있다.
본 발명은 토치부를 구비하여 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 발생장치 및 플라즈마 발생장치의 토치부에 의해 발생되는 플라즈마 화염부로 분말을 분사하도록 플라즈마 발생장치의 내부에 구비되는 분말 분사노즐을 포함하는 분말제조장치를 이용하며, 먼저 상기 분말 분사노즐을 통해 입도 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 플라즈마 발생장치의 토치부로 공급하면서 토치부에서 플라즈마를 발생시켜 상기 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 기화 또는 용해시킨다.
상기 강자성체인 Sm2Co17과 연자성체인 α-Fe을 혼합비율은 일정한 비율에 한정되는 것은 아니지만, 체적비는 Sm2Co17과α-Fe는 20~30체적%와 70~80체적%가 바람 직하다.
상기 플라즈마는 RF 플라즈마이고, 상기 플라즈마의 발생파워는 15~150 kW 범위인 것이 바람직하다.
상기 분말 분사노즐의 외벽에는 센트럴가스가 공급되고, 상기 분말 분사노즐과 토치부 사이에는 시스가스가 공급되며 상기 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말이 캐리어가스에 의해 공급되는 것이 바람직하다.
상기 시스가스는 불활성가스와 수소가스로 이루어지고, 상기 시스가스 중 불활성가스의 유량은 10~120 slpm(standard liter per minute) 범위이고, 상기 수소가스의 유량은 10~50 slpm 범위인 것이 바람직하다.
상기 센트럴가스는 불활성가스로 이루어지고, 상기 불활성가스의 유량은 5~40 slpm 범위가 바람직하다. 상기 캐리어가스는 불활성가스로 이루어지고, 상기 캐리어가스의 유량은 5~40 slpm 범위인 것이 바람직하다.
상기와 같이 기화 또는 용해된 Sm2Co17과 α-Fe 분말에 퀀칭가스를 공급해서 기화 또는 용해된 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 급냉시켜 나노 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조한다. 상기 퀀칭가스는 불활성가스로 이루어지고, 상기 퀀칭가스의 유량은 50~400 slpm 범위인 것이 바람직하다.
상기 나노 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 필터링하여 250nm 이하 범위의 나노복합상을 회수한다. 나노복합상의 입도가 250nm 를 초과하는 경우에는 교환상호작용의 효과가 상대적으로 크지 않아서 목적하는 영구자석을 얻을 수 없다. 다 만 보다 바람직하게는 나노복합상의 입도는 20~250nm 이하 범위인 것이 보다 바람직하다.
상기 플라즈마는 분말 분사노즐과 일정간격을 두고 상기 토치부에 구비되는 인덕션 코일에 의해 발생되고, 상기 분말 분사노즐과 플라즈마 토치부의 인덕션 코일 중심과의 간격은 3cm 이하인 것이 바람직하다.
상기 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 입도는 상기 플라즈마의 발생파워, 상기 노즐과 플라즈마 토치부의 인덕션 코일 중심과의 간격, 상기 입도 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말의 공급량 및 상기 퀀칭 가스의 유량 중 적어도 하나에 의해 결정될 수 있다.
상기 플라즈마의 발생 파워가 증가하면, 토치부 내부의 플라즈마가 강해지기 때문에, 마이크로 분말의 기화가 더 잘되어 입도가 작은 나노복합상을 얻을 수 있다. 인덕션 코일과 노즐의 간격이 커지면 입도가 큰 나노복합상을 얻을 수 있다. 또한, 퀀칭가스의 속도가 빠르거나 양이 많은 경우 기화 또는 용해된 나노복합상을 보다 신속하게 급냉시킬 수 있으므로, 분자끼리 결합할 시간이 줄어들어 입도가 작은 나노복합상을 얻을 수 있다. 그리고, 마이크로 분말의 공급량이 많아지면 다른 조건이 동일할 경우 고온의 플라즈마의 열전달이 상대적으로 줄어들어 입도가 큰 나노복합상을 얻을 수 있다.
또한, 본발명의 다른 일측면으로서, 상기 제조방법을 통하여 제조된 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 성형 후 순간 접합 열처리를 하여 소결 영구자석을 제조하 는 방법을 제공한다. 고진공 하에서 급속 소결과정을 거치면 강자성상과 연자성상이 나노 결정립으로 혼재되어 있는 소결 영구자석을 제조할 수 있다.
열처리 온도가 높거나 열처리 시간이 길어지게 되면 각 존재상들의 결정립이 조대화되어 교환상호작용의 효과가 감소되어 잔류자속밀도의 감소를 초래한다. 따라서, 상기 제조방법에 의하여 제조된 영구자석은 그레인(grain)간의 교환상호작용이 크게 발생하여 잔류자속밀도가 증가되고 최대자기에너지적이 증가한다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
도1은 나노 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 제조하기 위한 RF 플라즈마 발생장치의 개략적인 도식도로서, 상기 도1을 살펴보면, RF 플라즈마 토치부(16)는 RF에 의해 플라즈마를 발생시키고 플라즈마는 화염의 직경 및 길이를 증가시키는 역할을 한다. 센트럴가스(14)는 각 가스라인을 통하여 초기 마이크로 크기의 분말이 투입되는 노즐의 외벽에 가스를 분사하며, 시스가스(13)는 수소가스(12)와 불활성가스(아르곤가스(11))로 이루어져 있으며, RF(radio frequency) 발생장치인 인덕션코일(induction coil)의 외벽에 기화된 분말이 흡착되지 않도록 분사된다. 또한, 캐리어 가스(carrier gas)(25)는 마이크로 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 이송하기 위하여 분사된다.
마이크로 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 분말이 분말 공급부(15)에 위치한 후 혼합기를 이용하여 24시간 고루 혼합한다. 상기 분말이 공기 중에 노출되면, 분말의 표면이 산화되고, 강자성상의 형성에 치명적인 결함이 생기므로 불활성 가스 분위기 내에서 각 분말을 취급하고 혼합하는 것이 바람직하다.
상기 분말을 분말 캐리어 가스(25)를 통하여 플라즈마의 화염부에 도달시키면 인덕션 플라즈마 토치에 의해 생성된 플라즈마의 온도(약 5000~10000K)에 의하여 분말은 기화되거나 용해된다. 분말의 외곽층은 높은 온도에 의하여 바로 기화되지만 내부층은 상대적으로 열을 적게 받아서 기화되지 못하고 용해될 수 있다.
이 때, RF 플라즈마 토치부 하단부에 퀀칭가스(19)를 강하게 분사하여 상기 기화되거나 용해된 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 급냉시켜 나노크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상으로 생성한다.
생성된 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상은 진공 펌프(24)나 콤프레서(compressor)에 의해 사이클론(18)으로 이송되어 사이클론을 통과한다. 상기 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상 중 입도가 250nm 를 초과하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상은 필터링되고 사용된 가스는 외관부(23)를 통하여 빠져나간다. 도1에서 부호20은 마그네틱 커플링을 나타낸다.
입도가 250nm이하인 미세한 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상은 필터의 외벽에 흡착된다. 필터 내부에서 백플러슁(back flushing)을 하여 상기 Sm2Co17 과 α-Fe 나노복합상을 필터 외벽으로부터 탈착시켜 하단의 나노복합상 수거부(22)로 하강시켜서 수거한다. 이때, 미세한 나노복합상은 표면적이 매우 넓기 때문에 반응가능한 가스와 접촉하게 되면 반응성이 일어나므로 나노복합상을 회수하거나 처리하는데 주의 를 하여야 한다.
이하, 본 발명의 실시예를 통하여 구체적으로 본 발명을 설명한다.
(실시예)
10~100 ㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 분말 공급부에 넣고 10~30 RPM의 속도로 회전시키고 0~40%의 진동을 가하고 노즐을 통하여 RF 플라즈마 토치부 내부에 공급한다. RF 플라즈마 파워는 25~60kW로 조절하여 플라즈마를 발생시킨 후, 투입되는 각 가스(gas)의 유량 및 속도 그리고 종류를 조절하였다.
상기 노즐의 하단과 RF를 발생시키는 인덕션 코일(induction coil) 중심과의 높이 간격은 3cm 이내로 조절한다.
하기 표1은 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 생산을 위하여 적정한 플라즈마 파워와 본 발명에 제어되어야 하는 가스의 조건을 나타낸다.
구 분 조 건
플라즈마 파워 15~150 KW


가 스

 시스가스
 Ar : 10 ~ 120 slpm
H2 : 10 ~ 50 slpm
센트럴가스 Ar : 5 ~ 40 slpm
퀀칭가스 Ar : 50 ~ 400 slpm
캐리어가스 Ar : 5 ~ 40 slpm
Sm2Co17과 α-Fe 마이크론 분말은 플라즈마의 고온에 의해 열분해 및 재성장 과정을 거쳐 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상으로 합성된다. XRD(X-Ray Diffraction)를 통하여 나노복합상이 형성되었음을 확인할 수 있는데, 도 5를 보면, Sm2Co17과 α-Fe이 각각 나노크기의 결정상으로 존재하는 것을 확인할 수 있다.
도 3은 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 형상 및 입도를 보여주는 TEM 사진의 예로서, 결정상이 나노 상태 여부를 확인하기 위하여 TEM과 입도 분석기를 통해 살펴보았다. 입자의 크기는 100 nm이하이며, 구형의 형태를 지니고 있음을 확인할 수 있다. 도 4는 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상의 입도를 보여주는 입도 분포도 실험 결과 그래프로, 입도 분석기를 통해 입자의 크기를 분석한 결과, 평균 101 nm의 크기를 가지는 것을 확인할 수 있다.
상술한 본 발명의 RF 플라즈마 연소기술에 의해 제조된 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상을 성형 후, 최적 열처리 조건에서 진공 중 열처리한 후 자기특성을 평가한 결과 양호한 특성을 나타내었다.
도1은 RF 플라즈마 발생장치의 개략적인 도식도;
도2는 RF 플라즈마 발생장치를 이용한 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법을 순차적으로 나타낸 제조 순서도;
도3은 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 형상 및 입도를 나타내는 TEM 사진;
도4는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 입도를 나타내는 입도 분포도 실험 결과 그래프;
도5는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 XRD 그래프.
<도면의 주요 부호에 대한 설명>
11. 아르곤 가스 12. 수소 가스
13. 시스가스 14. 센트럴 가스
15. 분말공급부 16. RF 플라즈마 토치부
18. 사이클론 19. 퀀칭가스
20. 마그네틱 커플링 21. 필터
22. 나노복합상 수집부 23. 외부관
24. 진공펌프 및 가스 재활용부 25. 캐리어 가스

Claims (9)

  1. 토치부를 구비하여 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 발생장치 및 플라즈마 발생장치의 토치부에 의해 발생되는 플라즈마 화염부로 분말을 분사하도록 플라즈마 발생장치의 내부에 구비되는 분말 분사노즐을 포함하는 분말제조장치를 이용하여 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 방법으로서,
    상기 분말 분사노즐을 통해 입도 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17와 α-Fe 분말을 플라즈마 발생장치의 토치부로 공급하면서 토치부에서 플라즈마를 발생시켜 상기 Sm2Co17과 α-Fe 분말을 기화 또는 용해시키는 단계;
    상기와 같이 기화 또는 용해된 Sm2Co17과 α-Fe 분말에 퀀칭가스를 공급해서 나노 크기의 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 제조하는 단계; 및
    상기 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 필터링하여 입도 250nm 이하 범위의 나노복합상을 회수하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 플라즈마는 RF 플라즈마이고, 상기 플라즈마의 발생파워는 15~150 kW 범위인 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 분말 분사노즐의 외벽에는 센트럴가스가 공급되고, 상기 분말 분사노즐과 토치부 사이에는 시스가스가 공급되며 상기 입도 10~100㎛ 범위의 Sm2Co17과 α-Fe 분말이 캐리어가스에 의해 공급되는 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 시스가스는 불활성가스와 수소가스로 이루어지고, 상기 센트럴가스는 불활성가스로 이루어지며, 상기 캐리어가스는 불활성가스로 이루어지고,
    상기 시스가스 중의 불활성가스의 유량은 10~120 slpm(standard liter per minute) 범위이고, 상기 수소가스의 유량은 10~50 slpm 범위이며,
    상기 센트럴가스의 유량은 5~40 slpm 범위이고,
    상기 캐리어가스의 유량은 5~40 slpm 범위인 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 퀀칭가스는 불활성가스로 이루어지고, 상기 캐리어가스의 유량은 50~400 slpm 범위인 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  6. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 Sm2Co17와 α-Fe 나노복합상은 입도 20~250nm 범위인 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 플라즈마는 분말 분사노즐과 일정간격을 두고 상기 토치부에 구비되는 인덕션 코일에 의해 발생되고, 상기 분말 분사노즐과 플라즈마 토치부의 인덕션 코일 중심과의 간격은 3cm 이하인 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  8. 제 1항 또는 제 7항에 있어서,
    상기 나노 SmCo5 분말의 입도는 상기 플라즈마의 발생파워, 상기 노즐과 플라즈마 토치부의 인덕션 코일 중심과의 간격, 상기 입도 10~100㎛ 범위의 SmCo5 분말의 공급량 및 상기 퀀칭 가스의 양 중 적어도 하나에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상의 제조방법.
  9. 제 1항, 제 2항 및 제 7항 중의 어느 한 항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 Sm2Co17과 α-Fe 나노복합상을 성형한 후 순간 접합 열처리하여 소결 영구자석을 제조하는 것을 특징으로 영구자석의 제조방법.
KR1020080135224A 2008-12-29 2008-12-29 Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법 KR101527449B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020080135224A KR101527449B1 (ko) 2008-12-29 2008-12-29 Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020080135224A KR101527449B1 (ko) 2008-12-29 2008-12-29 Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20100077309A KR20100077309A (ko) 2010-07-08
KR101527449B1 true KR101527449B1 (ko) 2015-06-18

Family

ID=42638682

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080135224A KR101527449B1 (ko) 2008-12-29 2008-12-29 Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101527449B1 (ko)

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008300797A (ja) * 2007-06-04 2008-12-11 Yaskawa Electric Corp 永久磁石とその製造方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008300797A (ja) * 2007-06-04 2008-12-11 Yaskawa Electric Corp 永久磁石とその製造方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Nd-Fe-B permanent magnets (thick films) produced by a vacuum-plasma-spraying, Journal of Applied Physics, 2000, Vol 87, p. 5329. *
Spark plasma sintered Sm2Co17-FeCo nanocomposite permanent magnets synthesized by high energy ball milling, Nanotechnology, 2008, Vol. 19, pp.335701(7pp). *
Structural and magnetic studies on spark plasma sintered SmCo5/Fe, Journal of Magnetism and Magnetic Materials, 2007, Vol. 312, pp.252-257. *

Also Published As

Publication number Publication date
KR20100077309A (ko) 2010-07-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100365745C (zh) 稀土铁系双相纳米晶复合永磁材料的制备方法
JP4788690B2 (ja) Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系希土類焼結磁石およびその製造方法
JP2016032116A (ja) Ｍｎ−Ｂｉ系磁性体及びその製造方法、並びにＭｎ−Ｂｉ系焼結磁石及びその製造方法
WO2018096733A1 (ja) 希土類鉄窒素系磁性粉末とその製造方法
Zhang Magnetic properties and thermal stability of SrFe12O19/γ-Fe4N composites with effective magnetic exchange coupling
WO2012175757A1 (es) Método para la producción de óxidos mixtos y partículas magnéticas permanentes
CN104043834B (zh) 使用热压利用减少的镝或铽制造Nd-Fe-B磁体
KR20150055901A (ko) 고결정성 페라이트 자성분말 및 이를 포함하는 바이모달 페라이트 분말을 이용하여 제조한 소결자석
CN106158203A (zh) 一种高矫顽力高稳定性钕铁硼磁体的制备方法
WO2013084606A1 (ja) 希土類磁石厚膜および低温固化成形方法
EP2444984B1 (en) Method and apparatus for producing magnetic powder
CN102360909B (zh) 一种钕铁硼磁体的制备方法
US20170066049A1 (en) Nanowire-based magnets and methods of making same
CN108010708A (zh) 一种R-Fe-B系烧结磁体的制备方法及其专用装置
CN106180740A (zh) Co，Ni，FeCo，GdCo5纳米胶囊原位自组装纳米链及其制备
JP2019080055A (ja) 複合磁性材料、磁石、モータ、および複合磁性材料の製造方法
KR101527449B1 (ko) Ｓｍ2ＣＯ17과 α-Ｆｅ 나노복합상의 제조방법 및 상기 나노복합상을 이용한 영구자석의 제조방법
KR101527450B1 (ko) 나노 ＳｍＣＯ5 분말의 제조방법 및 상기 나노 ＳｍＣＯ5 분말을 이용한 영구자석의 제조방법
JP5769069B2 (ja) 窒化鉄材及びその製造方法
WO2011125590A1 (ja) 永久磁石及び永久磁石の製造方法
JP4072893B2 (ja) 永久磁石用粒子とその製造方法及び永久磁石並びに磁性体微粒子
JP2005039089A (ja) 微粒子を用いるナノ結晶磁石の製造方法
JP2007327101A (ja) 希土類−鉄−窒素系磁石微粉末の製造方法
KR102399418B1 (ko) 소결 자석 제조 방법 및 이에 따라 제조된 소결 자석
KR102045771B1 (ko) 산화철 자성 분말 및 이의 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
LAPS Lapse due to unpaid annual fee