KR101511449B1 - 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 촉매 - Google Patents
메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 촉매 Download PDFInfo
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Abstract
촉매의 유효 성분으로 이루어진 촉매층의 내부로 반응물 및 생성물 등 화학종의 물질전달을 증진시킴으로써 t-부탄올의 전환율을 높이고, 발열반응에 따른 높은 반응열을 효과적으로 분산시킬 수 있는 산화 촉매의 제조방법으로서, t-부탄올 또는 이소부틸렌의 전환율을 크게 향상시키면서, 반응 중 촉매상 온도를 균일하게 유지시킴으로써 안정적 공정운전을 통해 목적 화합물인 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산을 제조할 수 있도록 하는 촉매의 제조방법과 이를 이용하여 제조되는 촉매 복합물이 개시된다. 본 발명은 t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매에 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 혼합하고, 상기 혼합된 혼합물을 소성하여 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법을 제공한다.
Description
본 발명은 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 t-부탄올 또는 이의 탈수된 형태인 이소부틸렌을 원료로 사용하여 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로 전환시키는 산화 촉매의 제조방법에 관한 것이다.
이소부틸렌 또는 터셔리부틸알코올(이하, 't-부탄올'이라고 한다)을 원료로 하고, 고정상 기상접촉 산화반응에 의해 메타아크롤레인(methacrolein) 또는 메타아크릴산(methacrylic acid)을 제조하는 방법은 이미 잘 알려져 있다. 상기 반응을 위해 사용되는 촉매는 복합 금속 산화물이 사용되는 것이 일반적이며 구성하고 있는 조성을 달리하여 반응의 성능을 개선하는 방법들이 제안되어 왔으며, 산화 촉매의 구조적 형태에 영향을 줄 수 있는 다양한 제조 방법들이 제안되고 있다.
미국등록특허 제5,215,952호에서는 자연섬유, 인조섬유 또는 탄소섬유를 산화반응에 활성을 갖는 유효 성분에 혼합하여 공기와 접촉한 소성을 통해 기공이 형성된 촉매 구조를 만들어 t-부탄올로부터의 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 제조에 선택성이 향상된 산화촉매 제조방법을 개시하고 있다.
일본등록특허 제2974826호에서는 폴리메틸메타아크릴산, 폴리이소부틸메타아크릴산, 폴리스타이렌과 같은 유기화합물을 산화반응에 활성을 갖는 유효 성분에 혼합하여 공기와 접촉한 소성을 통해 기공이 형성된 촉매 구조를 만들어 t-부탄올로부터의 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 제조에 선택성이 향상된 산화촉매 제조방법을 개시하고 있다.
일본등록특허 제3765664호에서는 식물들로부터 분리된 전분(starch)를 사용하여 산화반응에 활성을 갖는 유효 성분에 혼합하여 공기와 접촉한 소성을 통해 기공이 형성된 촉매 구조를 만들어 t-부탄올로부터의 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 제조에 사용될 수 있는 산화 촉매를 제조하는 방법을 개시하고 있다. 상기 특허에서는 직경 200㎚ 미만의 미세기공의 용적을 0.030㎖/g 미만으로 하고, 미세 직경 20㎛ 이하 범위의 전체기공 용적을 30% 이하로 하여 촉매 강도가 우수한 촉매 제조방법이 기재되어 있다.
유사하게 일본등록특허 제3765664호에서는 1~1,000㎛의 입경 분포를 갖고, 평균 입경5~100㎛인 곡물의 분말을 산화반응에 활성을 갖는 유효 성분에 혼합 시 물 또는 알코올을 첨가해 압출 성형한 후, 건조 및 열처리하여 t-부탄올로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 제조에 사용될 수 있는 산화 촉매 제조방법을 개시하고 있다. 상기 특허에서는 반응의 활성에는 영향을 주지 않으나 기계적 강도를 개선하기 위해 성형 이전에 무기섬유를 첨가하는 방법 또한 개시하고 있다.
특소공59-27217호에서는 촉매의 평균 기공의 지름을 제어하기 위해서, 셀룰로오스, 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌글리콜 및 젤라틴으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 유기물질을 첨가 혼합하고, 성형물의 강도가 일정 범위가 되도록 성형함으로써, 특정 범위의 평균 미세기공의 지름을 갖는 촉매를 제조하는 방법이 개시되고 있다.
이들 특허문헌에 개시된 산화 촉매들은 화학종들의 물질전달을 향상하기 위한 촉매의 기공을 형성하기 위해 고분자 물질이나 섬유를 유효 성분과 혼합하여 공기 또는 산소와 접촉하에서 고온 가열하여 소성 제조된 것들이다. 이들은 반응에 관여하는 화합물들의 빠른 물질전달 향상에는 도움을 주지만, 소성 과정 중 잔유물들이 발생할 수 있으며, 큰 기공을 다수 갖는 촉매의 경우 기계적 강도 등이 제한적이다. 또한, 유효 성분들로 구성된 촉매층 전체에 걸친 기공경로가 보장되지 않기 때문에 물질전달에는 제한적일 수 있다.
한편, 촉매 반응의 공정운전 온도가 균일하지 않게 유지되는 경우, 반응의 안정적인 공정운전에 큰 영향을 주며 반응 산화물의 선택도를 저하시켜 최종 수율이 크게 떨어지는 결과를 초래한다. 해당 기술에 일반적으로 사용되는 산화 촉매는 복합 금속 산화물 형태의 유효 성분을 기계적 강도가 높고 열전도가 잘 되는 알루미나나 실리카와 같은 지지체에 도포하거나, 바인더를 사용하여 특수한 기하학적 구조를 갖도록 제조하는 방법들이 사용되며, 이는 단위질량 당 반응물과 접촉하게 되는 유효한 촉매 성분의 비표면적을 높일 수 있다. 이렇게 제조된 촉매는 표면에서 가장 높은 빈도를 가지고 반응이 진행되기 때문에 촉매 입자 하나가 갖는 온도 분포를 고려했을 때 외부 표면과 내부의 온도는 크게 다를 수 있다. 이러한 넓은 범위의 온도분포는, 산화 반응 시 발생하는 열의 효과적인 제열이 이루어지지 않을 때 국부 고온점을 발생시킬 수 있다. 이와 더불어, 반응 유입물의 비정상적 흐름에 따라 반응기 내 촉매층의 열적 경계층의 고립이 발생하여 효과적이고 균일한 온도 형성에 실패할 수 있으며, 경우에 따라서는 안정적인 제어를 벗어나는 반응온도의 폭주와 사용되는 촉매의 비가역적인 성능 유실 등 공정운전 상 심각한 문제를 초래하기도 한다. 따라서, 반응 시 발생하는 열을 효과적으로 분산시킬 수 있도록 촉매를 설계하는 것 또한 매우 중요하다고 할 수 있다.
따라서, 본 발명은 상기 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 촉매의 유효 성분으로 이루어진 촉매층의 내부로 반응물 및 생성물 등 화학종의 물질전달을 증진시킴으로써 t-부탄올의 전환율을 높이고, 발열반응에 따른 높은 반응열을 효과적으로 분산시킬 수 있는 산화 촉매의 제조방법으로서, t-부탄올 또는 이소부틸렌의 전환율을 크게 향상시키면서, 반응 중 촉매상 온도를 균일하게 유지시킴으로써 안정적 공정운전을 통해 목적 화합물인 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산을 제조할 수 있도록 하는 촉매의 제조방법과 이를 이용하여 제조되는 촉매 복합물을 제공하고자 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매에 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 혼합하고, 상기 혼합된 혼합물을 소성하여 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 산화 촉매는 하기 화학식 1로 표시되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
[화학식 1]
(화학식 1에서, Mo, W, Bi, Fe, Ni, Sb 및 O는 각각 몰리브덴, 텅스텐, 비스무트, 철, 니켈, 안티몬 및 산소이고, X는 칼륨, 루비듐, 나트륨, 칼슘 및 세슘으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Y는 인, 황, 주석, 코발트, 실리콘, 셀리늄 및 게르마늄으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Z는 아연 또는 납 원소이고, A는 크롬, 은, 마그네슘 및 망간으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 및 k는 각 원소의 상대적인 조성비로서 a가 12일 때를 기준으로 하여, b는 0~3, c 및 d는 0.01~5, e는 0~10, f 및 g는 0.05~3이고, h, i 및 j는 0~8, k는 상기 성분들의 원자가를 만족시키는 산소원자 수이다.)
또한, 상기 알코올은 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필 알코올, 부틸 알코올, 펜탄올, 프로핀-2-엔-1-올(Prop-2-ene-1-ol) 및 프로핀-2-인-1-올(Prop-2-yn-1-ol)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이고, 상기 이중결합을 포함하는 화합물은 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 부타디엔, 이소프렌, 펜텐, 펜타디엔, 아크롤레인, 메타아크롤레인, 아크릴산, 메타아크릴산 및 펜테날로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 소성은 열분해(pyrolysis)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 열분해는 300~400℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 열분해는 비활성기체 분위기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 비활성기체는 질소 기체인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 혼합은, 다공성 지지체에 상기 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 흡착시킨 후 상기 산화 촉매를 상기 흡착된 다공성 지지체에 담지하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 다공성 지지체는 비활성 지지체인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 비활성 지지체는 알루미나, 실리카, 실리카-알루미나, 티타니아 및 실리콘 카바이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 담지는 상기 산화 촉매와 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과의 혼합물을 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 유기화합물은 헤마이셀룰로오스(hemicellulose), 셀룰로오스(cellulose), 메틸셀룰로오스, 리그닌(lignin) 및 이들의 사슬분해나 수화(hydration)에 의해 분리된 모노머 또는 올리고머로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 헤마이셀룰로오스(hemicellulose)는 자일란(xylan), 글구코론옥실란(glucuronoxylan), 아라비노옥실란(arabinoxylan), 글루코마난(glucomannan) 및 자일로글루칸(xyloglucan)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
또한, 상기 모노머는 자일로스, 글루코스, 셀로바이오스 및 루보글루코산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법을 제공한다.
상기 또 다른 과제 해결을 위하여 본 발명은, t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 사용되는 촉매 복합물에 있어서, 상기 촉매 복합물은 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물이 함침된 다공성 지지체에 상기 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매와 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과의 혼합물을 포함하는 코팅층이 형성되고, 상기 촉매 복합물의 소성에 의해 상기 코팅층은 직경 10㎚ 이상 100㎚ 미만의 미세기공과 직경 100㎚ 이상 1,000㎚ 미만의 중형기공이 복합된 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 복합물을 제공한다.
또한, 상기 코팅층은 기공이 차지하는 부피 비율이 1~40부피%인 것을 특징으로 하는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 복합물을 제공한다.
본 발명에 따르면, 다공성 지지체에 탄소수 3~5인 알코올 또는 이들의 산화된 화합물을 미리 포화하고 식물계 목질로부터 유리될 수 있는 유기화합물 또는 이로부터 부분 분해된 유기화합물을 촉매 유효 성분과 혼합 및 산화반응에 유효한 성분과 혼합하여 특정 조건을 사용하여 소성함으로써, 촉매 내부로의 반응에 관여하는 화학종의 물질전달을 증진시킬 뿐만 아니라 반응의 유효면적 또한 향상시킬 수 있는 복합 기공구조를 갖는 촉매를 제조할 수 있도록 한다. 이와 같이 제조된 촉매는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 제조를 위한 t-부탄올의 산화반응의 전환율을 크게 높이고 낮은 반응온도를 나타냄으로써 제열의 용이함을 가질 수 있는 촉매를 제공할 수 있다. 또한, 복합기공 중 미세기공은 촉매의 강도를 크게 떨어뜨리지 않고, 반응열을 반응기 내 촉매층에 균일하게 분산하는데 매우 효과적이라 발열량이 높은 산화반응임에도 불구하고 안정적인 공정운전에 도움을 줄 수 있다.
도 1은 셀룰로오스의 연소(combustion)와 열분해(pyrolysis)에 따른 질량 변화 및 열량 변화를 비교하여 나타낸 그래프,
도 2는 실시예 1, 3 및 비교예 1의 방법에 의해 제조된 촉매에 대하여 주사전자현미경을 사용하여 촉매 표면을 확인한 결과를 나타낸 사진.
도 2는 실시예 1, 3 및 비교예 1의 방법에 의해 제조된 촉매에 대하여 주사전자현미경을 사용하여 촉매 표면을 확인한 결과를 나타낸 사진.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다.
본 발명자들은 종래 알려진 제법에 의해 제조된 t-부탄올 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환을 위한 산화 촉매의 문제점인 낮은 전환율 및 높은 온도 분포를 개선하기 위해 예의 연구를 거듭한 결과, 촉매의 내부로 생성물 및 반응물의 물질전달을 높일 수 있도록 하여 전환율 및 온도 제열이 크게 향상됨을 확인하고 본 발명에 이르게 되었다.
따라서, 본 발명은 t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매에 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 혼합하고, 상기 혼합된 혼합물을 소성하여 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법을 개시하고, 바람직하게는 상기 혼합은 다공성 지지체에 상기 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 흡착시킨 후 상기 산화 촉매를 상기 흡착된 다공성 지지체에 담지하여 수행되는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법을 개시하며, 더욱 바람직하게는 상기 담지는 상기 산화 촉매와 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과의 혼합물을 이용하여 수행되는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법을 개시한다.
즉, 본 발명에 따른 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매는 촉매의 제조과정 중 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 촉매의 유효 성분과 혼합하고, 이를 소성하여 제조될 수 있으나, 바람직하게는 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 촉매의 유효 성분과 혼합한 후 이를 다공성 지지체에 담지시키고, 비활성기체 분위기에서 300~400℃에서 열분해(pyrolysis)를 통해 기공을 형성시키는 방법에 사용될 수 있다.
상기 알코올로는 예컨대, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필 알코올, 부틸 알코올, 펜탄올, 프로핀-2-엔-1-올(Prop-2-ene-1-ol), 프로핀-2-인-1-올(Prop-2-yn-1-ol) 등이 사용될 수 있고, 상기 이중결합을 포함하는 화합물은 올레핀류와 산소를 포함하는 화합물로서, 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 부타디엔, 이소프렌, 펜텐, 펜타디엔, 아크롤레인, 메타아크롤레인, 아크릴산, 메타아크릴산, 펜테날 등이 사용될 수 있다. 이때, 상기 이중결합을 포함하는 화합물은 바람직하게는 상기 알코올이 산화된 형태의 화합물로서 이중결합을 포함하는 알데하이드 또는 카르복실산(이하, '알코올 산화물'이라 한다)이 사용될 수 있다.
본 발명에서는 이와 같이 제조된 촉매를 기존 알려진 담지 방법으로 제조된 촉매와 비교하여 t-부탄올 또는 이소부틸렌의 전환율과 열분산도가 크게 향상되는 것을 확인하였다. 본 발명에 따라 제조된 촉매를 사용하면, 촉매층 온도의 비이상적 고온 발생에 따른 제어상 어려움, 에너지 집약적인 분리정제 및 회수 공정의 불필요성 등의 문제를 극복함으로써 경제적으로 t-부탄올 또는 이소부틸렌의 산화 공정의 설계가 가능함을 증명할 수 있었다.
본 발명에서 산화 촉매의 조성은 하기 화학식 1로 표시되는 촉매가 사용될 수 있다.
[화학식 1]
(화학식 1에서, Mo, W, Bi, Fe, Ni, Sb 및 O는 각각 몰리브덴, 텅스텐, 비스무트, 철, 니켈, 안티몬 및 산소이고, X는 칼륨, 루비듐, 나트륨, 칼슘 및 세슘으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Y는 인, 황, 주석, 코발트, 실리콘, 셀리늄 및 게르마늄으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Z는 아연 또는 납 원소이고, A는 크롬, 은, 마그네슘 및 망간으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 및 k는 각 원소의 상대적인 조성비로서 a가 12일 때를 기준으로 하여, b는 0~3, c 및 d는 0.01~5, e는 0~10, f 및 g는 0.05~3이고, h, i 및 j는 0~8, k는 상기 성분들의 원자가를 만족시키는 산소원자 수이다.)
산화 촉매 제조 시 필요에 따라 분쇄, 소성 등의 공정이 포함될 수 있다. 예컨대, 산화 촉매는 다음의 과정에 의해 제조될 수 있다. (1) 유효 성분을 갖는 촉매 분말의 제조, (2) 제조된 촉매 분말의 건조 및 소성, (3) 소성된 유효 성분을 바인더와 혼합하여 다공성 또는 비다공성인 지지체에 담지하거나 성형에 의해 반응흐름을 방해하지 않는 기하학적 형태 제조 및 (4) 2차 소성을 통한 활성화의 순서대로 진행될 수 있다.
이와 같은 방법으로 t-부탄올 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산의 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매 제조할 때, 반응에 관여된 화학종의 물질전달 및 활성을 크게 증진할 수 있도록 물리/화학적 구조와 특성을 변경할 수 있게 된다.
구체적으로 본 발명의 일실시예에 따르면, 지지체로서 다공성을 갖고 있는 감마-알루미나를 사용하여 알코올 산화물을 24시간 이상 충분히 포화하여 사용할 t수 있다. 지지체로는 다양한 기공 사이즈를 갖고 있는 알루미나, 실리카, 실리카-알루미나, 티타니아, 실리콘 카바이드 등이 사용될 수 있으며, 300~400℃의 고온에서 탈착에 따른 미량의 메타아크롤레인 또는 아크롤레인 이외 반응에 따른 화학종을 생성하지 않는 비활성 지지체가 유리하다. 이러한 지지체는 기계적 강도와 열전도성이 높을 경우 실제 공정의 조작에 있어서 물리적인 촉매의 적재과정 중 파손을 방지하고 공정운전상 열적 분산에 도움을 줄 수 있다. 촉매의 유효 성분에 알코올 산화물을 직접 혼합하여 사용할 수도 있으나, 이는 최종적으로 제조되는 촉매의 촉매층 내 기공의 경로가 제한될 수 있다. 따라서, 담지에 사용되는 다공성 지지체에 직접 알코올 산화물을 흡수시켜 사용하는 것이 유리하다.
상기 담지 과정을 거쳐 제조된 촉매에 대한 소성 과정은 질소 또는 산소(또는 공기) 분위기 하에서 250℃ 이상의 온도에서 6시간 이상의 장시간으로 유지하여 진행될 수 있으나, 효과적으로 유기 용매나 불순물 등을 제거하기 위해서는 350~550℃ 범위의 고온에서 일정 시간 산소와의 접촉이 필요하다. 이때, 지지체 또는 촉매 유효 성분 내에 흡수된 알코올 산화물은 증기압을 통해 촉매층 외부로 분출되면서 10~100㎚의 미세한 기공을 형성한다. 지지체에 포화된 알코올 산화물의 경우, 촉매층 내부에서 시작하여 외부까지 통과하게 되어 보다 효과적인 기공 경로를 확보할 것으로 예상할 수 있다.
이와 같이 제조된 촉매의 경우 제한적인 기공 사이즈를 갖고 있다. 촉매층 내부에서 물질전달 속도를 더욱 증진하기 위해서는 전술한 미세 기공의 형성과 더불어, 보다 더 큰 기공의 복합적 형성이 더 효율적이다. 이를 위해서 300~400℃의 온도범위에서 열분해를 일으키는 고분자 사슬 구조를 갖는 식물계 목질로부터 유리될 수 있는 유기화합물 또는 이로부터 부분 분해된 유기화합물을 촉매 유효 성분과 혼합하여 담지한 후 소성에 사용할 수 있다. 상기 유기화합물의 대표적인 예로는 자일란(xylan), 글구코론옥실란(glucuronoxylan), 아라비노옥실란(arabinoxylan), 글루코마난(glucomannan), 자일로글루칸(xyloglucan) 등의 헤마이셀룰로오스(hemicellulose), 셀룰로오스(cellulose), 메틸셀룰로오스, 리그닌(lignin) 및 이들의 사슬분해나 수화(hydration)에 의해 분리된 자일로스, 글루코스, 셀로바이오스, 루보글루코산 등의 모노머 내지는 올리고머들과 같이 빠른 열분해를 일으키면서 잔류 불순물이나 탄소침적물을 과다하게 형성하지 않는 화합물이 유리하다.
도 1은 셀룰로오스의 연소(combustion)와 열분해(pyrolysis)에 따른 질량 변화 및 열량 변화를 비교하여 나타낸 그래프이다.
도 1을 참조하면, 가열속도 15℃/min에서 산소와 접촉하는 소성 과정은 연소(combustion)에 의해 고온의 열을 수반하는 일산화탄소, 이산화탄소, 수증기와 350~500℃ 이하 고온에서도 분해가 쉽게 일어나지 않는 하드 코크(hard coke)가 형성되어 효율적이지 않은 반면, 비활성기체 분위기하에서는 흡열을 수반하는 사슬고리 분해 과정(pyrolysis)에 따라 단량체에 해당하는 무수당(levoglucosan)이 증발하여 방출되므로 촉매층에 걸쳐 균일한 크기의 기공(100㎚~1㎜)이 형성되는데 훨씬 효율적인 것을 알 수 있다. 이는 본 발명자 중 1인의 비특허문헌(Joungmo Cho, Jeffrey M. Davis, and George W. Huber, The Intrinsic Kinetics and Heats of Reactions for Cellulose Pyrolysis and Char Formation, ChemSusChem, 3, 1162-1165 (2010))에서 제시한 셀룰로오스의 열분해 반응메커니즘에서 알 수 있듯이, 1~150℃/min의 높은 가열속도로 열을 전달하는 것이 무수당 단량체 증기를 지배적으로 생성하기 위해서 효과적이다.
본 발명에서 보다 효율적인 복합 기공 형성을 위해서는 알코올 산화물로 포화된 담지체에 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과 유효 촉매 성분을 혼합한 페이스트를 담지하여 수행될 수 있다.
이때, 메타아크릴산으로 포화된 담지체에 식물계 목질로부터 유도된 유기화합물과 유효 촉매 성분을 혼합한 페이스트를 담지하여, 질소분위기 하에서 알코올 산화물의 비점보다 50~120℃ 가량 낮은 온도에 해당하는 40~110℃에서 건조한 후, 1~150℃/min의 높은 가열속도로 300~400℃, 바람직하게는 300~350℃ 범위의 온도로 승온하되, 300℃ 근처의 낮은 온도에서는 유기화합물의 분해 속도가 느리게 진행되어 코크의 형성에 따른 탄소침적량이 증가할 수 있으므로, 빠른 열분해가 진행되는 340~350℃에서 진행하는 것이 가장 바람직하다. 이로부터, 직경 10㎚ 이상 100㎚ 미만의 범위를 갖는 미세기공과 직경 100㎚ 이상 1㎜ 미만의 범위를 갖는 큰 기공으로 구성된 복합 기공 구조를 형성할 수 있다. 이때 잔류된 불순물은 미량의 수소와 탄소로 이루어진 폴리아로마틱스 구조를 갖는 코크로서 500℃에서 산소와 접촉 분해하여 일산화탄소 또는 이산화탄소의 형태로 제거할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 구체적인 실시예를 들어 설명한다.
제조예
1: 산화반응 유효 성분 제조 1
1,500㏄ 유리 반응기에 몰리브덴산암모늄 100g, 질산세슘 4.4g, 텅스텐산암모늄 2.4g 및 증류수 150g를 가하여 교반하면서 65℃까지 가열하였다. 그리고, 질산철 38.3g, 질산코발트 55.2g, 질산니켈 41.5g, 질산마그네슘 6.1g, 질산아연 7g, 질산 비스무스 13.8g 및 삼산화안티몬 6.3g이 포함된 수용액을 천천히 첨가하여 현탁액을 제조하였다. 그리고, 제조된 현탁액을 105℃에서 교반하면서 수분을 증발 시킨 후, 130℃ 오븐에서 약 12시간 건조하여 고체 고형분 분말을 수득하였다. 이렇게 제조된 고체 고형분 분말을 소성로에 옮기어 320℃에서 8시간 소성을 통하여 산화반응 유효 촉매 성분을 제조하였다.
제조예
2: 산화반응 유효 성분 제조 2
제조예 1에서 전구체로서 몰리브덴산암모늄 100g, 질산세슘 4.1g, 질산철 45.8g, 질산코발트 55g, 질산니켈 41.2g, 질산마그네슘 12.1g, 질산 비스무스 13.8g 및 삼산화안티몬 6.9g으로 정량한 것을 제외하고는 제조예 1과 동일한 방법으로 유효 촉매 성분을 제조하였다.
실시예
1
직경이 3~4㎜인 구형 다공성 감마 알루미나 담체 25g에 메타아크릴산을 약 24시간 충분히 적셔 주었다. 제조예 1에서 제조된 유효 촉매 성분을 다음의 방법으로 담지하였다. 제조예 1에서 제조한 유효 촉매 성분 분말 25g에 물 15g과 셀룰로오스 1.26g을 첨가 한 후 잘게 부순다. 그리고, 95℃ 반응기 내에서 메타아크릴산을 함유한 담체에 3회에 걸쳐 피복하여 구형 촉매를 제조 하였다. 촉매의 소성은 다음의 방법으로 진행하였다. 1차 소성은 질소 유량이 30sccm으로 유지되는 소성로를 활용하여 실시하였으며, 상온에서 50℃까지 10℃/min으로 승온하여 50℃에서 1시간 유지한다. 50℃에서 350℃까지 50℃/min으로 승온 후, 350℃에서 6시간 유지하였다. 2차 소성은 유효성분 외 잔류물의 제거를 위해 공기와 접촉하여 시행하였으며, 실온으로부터 450℃까지 3~5℃/min으로 승온하고, 1℃/min으로 500℃까지 승온 후 5시간 유지하여 소성을 완료하고 촉매를 제조를 완성하였다.
실시예
2
실시예 1에서 제조예 2에서 제조된 유효 촉매 성분을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
3
실시예 1에서 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
4
실시예 1에서 제조예 2에서 제조된 유효 촉매 성분을 사용하고, 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
5
실시예 1에서 메타아크릴산 대신 t-부탄올을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
비교예
1
실시예 1에서 메타아크릴산을 알루미나 담체에 담지시키지 않고, 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
비교예
2
실시예 1에서 제조예 2에서 제조된 유효 촉매 성분을 사용하고, 메타아크릴산을 알루미나 담체에 담지시키지 않고, 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
6
실시예 1에서 메타아크릴산을 알루미나 담체에 담지시키지 않는 대신 상응하는 메타아크릴산 6.9g을 유효 촉매 성분에 직접 첨가하고, 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
7
실시예 1에서 메타아크릴산 대신 프로판올을 사용하고, 셀룰로오스 대신 실리카졸(20%) 6.61g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
실시예
8
실시예 1에서 셀룰로오스 대신 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 1.26g 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
비교예
3
실시예 1에서 메타아크릴산을 담체에 담지하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
비교예
4
실시예 1에서 질소 대신 공기를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 촉매를 제조하였다.
시험예
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 촉매의 성능에 대하여 일정 온도로 유지되고 용융염(molten salt)이 순환되고 있는 스테인레스 자켓 내 직경이 1인치인 다발식 고정층 반응기를 사용하여 평가하였다. 이를 위해 실시예 및 비교예에 따라 제조된 각 촉매 30g을 충진하고, 12%의 산소 및 질소로 구성된 기체를 반응온도에 도달한 촉매층에 연속적으로 흘려주었다. 반응의 시작은 실린지펌프를 이용하여 t-부탄올(sigma-aldrich 99% reagent grade)을 0.07cc/min으로 설정하여 일정하게 주입하였다(기체시간 공간속도; GHSV = 653hr-1). 반응압력은 상압에서 행하였으며, 반응온도는 용융염이 일정한 온도를 유지하는 시점에서 t-부탄올을 공급하여 산화반응을 개시하였다. 불꽃이온 감지기가 장착된 기상크로마토그래피(GC, HP-6890, Agilent사, 미국)를 사용하여 반응 유출물의 조성을 정량하였다. 이때 사용된 컬럼은 HP-FFAP(Agilent사, 미국)이며, 반응기로부터 유출되는 반응 생성물은 시간대별로 분석하였다. 반응의 전환율 및 선택도는 조성이 일정하게 유지되는 1~6시간 조성의 평균 값을 기준으로 하여 하기 수학식 1 내지 5에 따라 계산하였고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
표 1을 참조하면, 먼저, 제조예 1 및 2의 방법에 따라 제조된 유효 촉매 성분을 동일한 제조방법으로 담지한 촉매들을 기준으로 하는 실시예 1 내지 4와 비교예 1 및 2의 성능 비교상 정성적 경향이 유사함을 알 수 있다. 제조예 1의 방법에 의한 동일 유효 촉매 성분을 사용하는 실시예 1, 실시예 3 및 비교예 1의 결과는 촉매의 제조방법에 따라 전환율이 크게 달라짐을 확인할 수 있다.
즉, 소성 전 담체에 메타아크릴산을 포함시킨 실시예 3의 경우 동일 조건하에서 전환율을 크게 향상되고 있음을 알 수 있다. 나아가, 담체에 메타아크릴산을 포함시키고 셀룰로오스를 유효 촉매 성분과 혼합한 후 질소 분위기 하에서 소성을 통해 제조한 실시예 1의 경우에서는 전환율이 99.8%로 확연하게 개선되는 것을 알 수 있다. 이는 제조 과정 중 소성 시 메타아크릴산의 방출과 셀룰로오스의 열분해에 의한 복합 기공 구조의 형성이 이루어지고, 이에 따라 유효한 반응 표면적 증가와 촉매 내부로 반응에 관여하는 화학종의 물질전달이 증진됨에 따른 영향으로 예상할 수 있다. 담체에 메타아크릴산만을 사용하는 경우 생성되는 미세기공은 반응의 유효면적을 증대하는데 효율적일 수 있으며, 셀룰로오스의 선택적 분해는 반응에 관여하는 화학종의 물질전달속도를 향상하는데 효율적일 것으로 추측할 수 있다.
실시예 5에서는 실시예 1에서 담체에 포함시킨 최종산화물인 메타아크릴산 대신에 반응물인 t-부탄올을 사용하여 제조한 촉매의 성능을 알아본 것이다. 실시예 1에 따른 촉매 대비, 전환율과 선택도 등이 미미하게 감소함을 나타냈으나, 상대적 성능에 있어서 큰 차이를 보이지 않음을 알 수 있다. t-부탄올의 경우 메타아크릴산보다 낮은 비점을 갖고 있으나, 소성 과정에서 생성되는 미세기공의 물질전달의 유효 경로에 큰 영향을 나타내지 않는 것을 확인할 수 있다.
실시예 6은 실시예 3에 따라 제조 시 알루미나 담체 내에 포함시킨 메타아크릴산의 양을 정량하여 담체에 포화시키지 않고 유효 촉매 성분에 균일하게 혼합하여 제조한 촉매이다. 이는 촉매의 외부 표면적만 동일하다면 알루미나 담체나 지지체를 사용하지 않고, 유효 촉매 성분에 메타아크릴산만 초기에 혼합하여 성형하고 제조한 것으로도 같은 효과를 기대할 수 있다는 것이다. 다만, 실시예 6에 따라 제조된 촉매는 메타아크릴산을 담체에 포함시켜 제조한 촉매(실시예 3)보다 1.5% 이상 낮은 전환율을 갖고 있음을 확인할 수 있다. 이는 촉매의 촉매층 내부에서 외부로 연결되는 기공 경로가 제한적으로 형성됨에 따라 실시예 3의 제조과정을 따른 촉매보다 반응 유효면적이 감소하거나, 생성된 기공의 길이가 짧아짐에 따른 것으로 유추할 수 있다.
메타아크릴산이나 t-부탄올보다 탄소수가 작은 알코올류 형태의 유기화합물을 사용하여 제조된 촉매의 반응 유효면적의 영향을 알아보기 위해 실시예 3의 방법과 유사하지만 메타아크릴산 대신 동일한 양의 프로판올을 사용하여 제조된 촉매(실시예 7)를 사용하여 그 성능을 비교하여 보았다. 비교예 1과 같이 초기에 담체에 알코올류 또는 산화된 형태의 유기화합물을 전혀 포함시키지 않은 경우보다 전환율은 개선이 되는 것을 확인할 수 있다. 반면, 메타아크릴산을 초기에 담체에 포함하여 제조한 촉매(실시예 3)보다 전환율을 높이는 데는 크게 효과적이지 않음을 알 수 있다.
유효 촉매 성분에 혼합되는 유기물질을 달리했을 때 열분해에 의해 생성되는 기공이 반응에 관여하는 화학종의 물질전달 속도에 영향을 나타내는지 알아보기 위해 실시예 8과 같이 실시예 1에서 사용한 셀룰로오스 대신 폴리메틸메타아크릴레이트를 사용하여 성능을 알아보았다. 폴리메틸메타아크릴레이트를 사용하는 경우 전환율이 98.1%로 향상이 되지만, 셀룰로오스를 사용하는 경우보다 개선된 효과는 관찰되지 않음을 알 수 있다.
비교예 3에서는 알코올 산화물을 초기에 담체나 유효 성분에 전혀 포함시키지 않고 셀룰로오스만을 유효성분에 혼합하여 제조한 촉매의 성능을 알아본 결과이다. 전환율은 비교예 1과 같이 초기에 담체에 알코올류 또는 산화된 형태의 유기화합물을 전혀 포함시키지 않은 경우 보다 크게 증가하지만, 실시예 1에 따른 촉매와 같이 높은 전환율을 보이지는 않았다. 비교예 3에 따른 제조법은 반응에 관여하는 화학종의 촉매 내부로 물질전달 속도 향상에 효율적이지만, 실시예 1에 따라 제조된 촉매와 동등한 수준의 반응의 유효면적을 갖지 못하는 것에 기인하는 것으로 예상할 수 있다.
소성 시 유기화합물의 열분해 조건에 따른 영향을 알아보기 위해 산소와 접촉시켜 연소를 통해 소성하여 제조된 촉매(비교예 4)의 성능을 알아보았다. 이는 높은 전환율을 도달하는데는 효과적이나, 산소와 접촉하지 않고 소성을 진행하여 제조된 실시예 1과 전환율을 비교하였을 때보다 나은 효과를 나타내지 않음을 알 수 있다.
결론적으로 일반적인 방법에 의해 담지한 촉매 구조에 비해 초기에 메타아크릴산을 함유한 담체를 사용하고, 촉매의 유효성분에 셀룰로오스를 첨가한 촉매가 전환율이 월등히 높고 반응 수율 또한 우수한 것을 확인할 수 있었다.
도 2는 동일한 유효 촉매 성분을 사용하여 비교예 1을 따르는 일반적으로 사용되는 촉매의 제법(바인더를 사용한 단순한 코팅에 의한 방법) 및 본 발명에 의해 뚜렷하게 반응의 진행 정도를 개선시키도록 제조한 실시예 1 및 3의 방법에 의해 제조된 촉매에 대하여 주사전자현미경(SEM, FEI사, magellan400, 미국)을 사용하여 촉매 표면을 확인한 결과를 나타내고 있다.
도 2를 참조하면, 비교예 1에 의해 제조되는 촉매는 기공이 존재하지 않는 유효 촉매 성분의 적층 구조를 갖고 있는 반면, 실시예 3의 방법에 의해 제조되는 촉매는 10~100㎚의 미세기공이 분산되어 형성되어 있으며, 실시예 1의 방법에 의해 제조된 촉매의 경우는 100㎚~1㎜의 큰 기공과 10~100㎚의 미세기공이 같이 분산되어 형성되어 있는 것을 알 수 있다. 이들 기공은 각 비교예 및 실시예의 제법의 차이에 따라 10~100㎚의 미세기공은 메타아크릴산의 증기압에 의한 방출, 100㎚~1㎜의 큰 기공은 셀룰로오스의 선택적 열분해에 따라 형성되는 것으로 판단할 수 있다.
하기 표 2는 비교예 1, 실시예 1 및 실시예 3에 따라 제조된 촉매에 있어 촉매층의 밀도를 측정한 결과를 나타내고 있다. 밀도 측정은 각 방법으로 제조된 촉매들의 직경을 측정하고, 무게를 정량한 후, 촉매층을 제거한 알루미나의 직경과 무게를 측정하여 촉매층의 부피와 무게만을 고려하여 산출하였다.
표 2를 참조하면, 비교예 1 및 실시예 3을 비교하였을 때, 실시예 3이 낮은 촉매층 밀도를 보이고 있음을 알 수 있다. 초기 담지체에 담지된 메타아크릴산은 고온의 소성 과정에 의해 완전하게 증발되거나 제거되므로 잔류질량을 형성하지 않음을 고려할 때 이 값의 차이는 앞서 설명한 실시예 3에 의해 제조되는 촉매가 갖는 10~100㎚의 미세기공의 부피로 환산되어질 수 있다. 비교예 1 및 실시예 3의 방법에 따라 제조된 촉매는 실리카 바인더를 사용하였고, 이를 사용하지 않고 제조한 촉매층 조성이 달라지며, 촉매층 자체의 구조적 특성이 변경될 수 있으므로 실시예 1에 따라 제조된 촉매의 경우와 절대적 비교는 어려우나, 비교예 1 및 실시예 3의 방법에 따라 제조된 촉매의 최종 실리카 질량이 촉매층 질량의 5% 정도 수준임을 고려해보면, 촉매층의 밀도는 크게 감소한 것으로 볼 수 있다. 이는 100㎚~1㎜의 큰 기공에 따른 부피 증가에 기인한 것으로 볼 수 있다. 제조된 촉매의 유효 촉매 성분으로 구성된 촉매층 부피(지지체를 제외하고 기공을 포함한 촉매층의 부피)에 대한 촉매의 기공이 차지하는 부피 비율은 대략 1~60부피%로 제조가 가능하나, 제조된 촉매의 기계적 강도를 유지하기 위해서는 1~40부피%가 바람직하다.
하기 표 3은 비교예 1, 실시예 1 및 실시예 3에 따라 제조된 촉매의 산화반응 진행 시 발생하는 열에 의한 촉매 충진층의 온도를 비교한 결과를 나타내고 있다. 이때, 반응기의 외부 자켓 가열 온도는 360℃로 고정되도록 설정하였다.
표 3을 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 촉매가 비교예 1 및 실시예 3에 따라 제조된 촉매의 경우에 비하여 2~3℃ 정도 낮은 온도로 측정되는 것을 알 수 있다. 이는 촉매 충진층의 균일한 열 분산에 기인하는 것으로 볼 수 있다. 촉매층 온도가 낮다는 것은 보다 낮은 온도에서 안정된 공정운전을 할 수 있다는 것을 의미한다. 일반적으로 1~5%의 전환율을 높이기 위해 10~50℃ 증가된 반응기 외부 온도가 사용되는 것을 고려해볼 때, 실시예 1에 의해 제조된 촉매는 t-부탄올 또는 이소부탄올의 산화반응 시 상대적으로 높은 전환율을 보이며, 이에 따라 미반응물의 분리공정이 요구되지 않으며, 공정운전상 효율적인 열관리에 유리할 것으로 판단할 수 있다.
이상으로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하였다. 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
따라서, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미, 범위 및 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
Claims (16)
- t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매에 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 혼합하고, 상기 혼합된 혼합물을 소성하여 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매를 제조하는 방법이고,
상기 혼합은 다공성 지지체에 상기 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물을 흡착시킨 후 상기 산화 촉매를 상기 흡착된 다공성 지지체에 담지하여 수행되고,
상기 담지는 상기 산화 촉매와 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과의 혼합물을 이용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법. - 제1항에 있어서,
상기 산화 촉매는 하기 화학식 1로 표시되는 것을 특징으로 하는 방법.
[화학식 1]
(화학식 1에서, Mo, W, Bi, Fe, Ni, Sb 및 O는 각각 몰리브덴, 텅스텐, 비스무트, 철, 니켈, 안티몬 및 산소이고, X는 칼륨, 루비듐, 나트륨, 칼슘 및 세슘으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Y는 인, 황, 주석, 코발트, 실리콘, 셀리늄 및 게르마늄으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, Z는 아연 또는 납 원소이고, A는 크롬, 은, 마그네슘 및 망간으로 이루어진 군에서 선택된 1종의 원소이고, a,b,c,d,e,f,g,h,i,j 및 k는 각 원소의 상대적인 조성비로서 a가 12일 때를 기준으로 하여, b는 0~3, c 및 d는 0.01~5, e는 0~10, f 및 g는 0.05~3이고, h, i 및 j는 0~8, k는 상기 성분들의 원자가를 만족시키는 산소원자 수이다.) - 제1항에 있어서,
상기 알코올은 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필 알코올, 부틸 알코올, 펜탄올, 프로핀-2-엔-1-올(Prop-2-ene-1-ol) 및 프로핀-2-인-1-올(Prop-2-yn-1-ol)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이고, 상기 이중결합을 포함하는 화합물은 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 부타디엔, 이소프렌, 펜텐, 펜타디엔, 아크롤레인, 메타아크롤레인, 아크릴산, 메타아크릴산 및 펜테날로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법. - 제1항에 있어서,
상기 소성은 열분해(pyrolysis)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법. - 제4항에 있어서,
상기 열분해는 300~400℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법. - 제4항에 있어서,
상기 열분해는 비활성기체 분위기에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법. - 제6항에 있어서,
상기 비활성기체는 질소 기체인 것을 특징으로 하는 방법. - 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 다공성 지지체는 비활성 지지체인 것을 특징으로 하는 방법. - 제9항에 있어서,
상기 비활성 지지체는 알루미나, 실리카, 실리카-알루미나, 티타니아 및 실리콘 카바이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법. - 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 유기화합물은 헤마이셀룰로오스(hemicellulose), 셀룰로오스(cellulose), 메틸셀룰로오스, 리그닌(lignin) 및 이들의 사슬분해나 수화(hydration)에 의해 분리된 모노머 또는 올리고머로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법. - 제12항에 있어서,
상기 헤마이셀룰로오스(hemicellulose)는 자일란(xylan), 글구코론옥실란(glucuronoxylan), 아라비노옥실란(arabinoxylan), 글루코마난(glucomannan) 및 자일로글루칸(xyloglucan)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법. - 제12항에 있어서,
상기 모노머는 자일로스, 글루코스, 셀로바이오스 및 루보글루코산으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 방법. - t-부탄올로 또는 이소부틸렌으로부터 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산으로의 전환에 사용되는 촉매 복합물에 있어서,
상기 촉매 복합물은 탄소수 3~5인 알코올 또는 이중결합을 포함하는 화합물이 함침된 다공성 지지체에 상기 전환에 유효한 성분을 갖는 산화 촉매와 식물계 목질로부터 유리되는 유기화합물과의 혼합물을 포함하는 코팅층이 형성되고, 상기 촉매 복합물의 소성에 의해 상기 코팅층은 직경 10㎚ 이상 100㎚ 미만의 미세기공과 직경 100㎚ 이상 1,000㎚ 미만의 중형기공이 복합된 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 복합물. - 제15항에 있어서,
상기 코팅층은 기공이 차지하는 부피 비율이 1~40부피%인 것을 특징으로 하는 메타아크롤레인 또는 메타아크릴산 제조용 촉매 복합물.
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