KR101501468B1 - 용접에 의한 튜브 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 가용성의 관 형상 플라스틱 몸체의 생산을 위해 라미네이트를 용접하는 방법에 관한 것으로,
- 라미네이트를 용접 막대 주위에 형성시키는 단계와;
- 서로 용접되는 라미네이트의 단부들을 가열시키는 단계와;
- 상기 단부들을 서로 가압하는 단계와;
- 용접된 영역을 그 면적을 증가시키기 위하여 변형시키는 단계; 및
- 상기 용접된 영역을 냉각시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또 본 발명은 또한 상기에서 언급한 방법을 사용하기에 적합한 장치에 관한 것이다.

Description

용접에 의한 튜브 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING TUBES BY WELDING}
본 발명은 플라스틱 필름의 용접에 의한 가요성(flexible) 용기(packaging)의 제조에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 액체 또는 페이스티(pasty) 제품을 저장 및 운송하기 위한 가요성 튜브 몸체의 생산에 관한 것이다.
“라미네이트”라 불리는 웹(web)을 용접하여 만들어지는 헤드 및 가요성 스커트 (skirt)로 구성되는 가요성 튜브가 알려져 있으며, 상기의 라미네이트는 복수개의 플라스틱 또는 복수개의 금속성 레이어(layer;층)로 구성되어 있다. 상기와 같은 스커트는 웹을 풀고(unwinding), 상기 웹을 관형상의 몸체(body) 내로 형성하고, 상기 웹의 단부들을 서로 용접하고, 작은 중첩부를 형성하고 그리고 최종적으로 상기 관형상의 몸체를 같은 길이의 조각들로 절단하여 만들어진다.
튜브 헤드는 그 후 상기 스커트의 단부로 용접 또는 몰드(mould) 된다. 상기 튜브 헤드는 오리피스를 갖는 목부(neck)와 상기 목부를 상기 스커트에 결합하는 어깨부(shoulder)를 구비하고 있다. 이에 따라 상기 튜브는 헤드 하부의 필러(filler)로 공급되며, 개방된 상태로 유지되는 튜브의 단부를 통하여 채워질 수 있도록 공급 오리피스는 닫힌 상태(예를 들면, 나사 캡에 의하여)를 유지한다. 일단 튜브가 채워지면, 상기 단부는 필름을 그 자신에게 핀칭(pinching) 및 용접하여 폐쇄되게 된다.
그러나 용접 과정 중에 스커트를 변형시키는 과정에 있어서 용접 방법에 따라 가요성 튜브를 생산할 때 한가지 어려움이 발생한다. 이때 생산된 스커트는 완전한 구형을 갖지 못하며, 그 대신에 그 단면부가 “배(pear)”의 형상 또는 “물 방울(water drop)”의 형상으로 단면이 형성된다.
이와 같은 비진원(out-of-roundness) 결점들은 결합 및 튜브-채움 과정에 있어서 단점이 된다. 용접에 의하여 스커트를 헤드에 결합시키는 과정은 헤드를 스커트 내로 삽입시켜야 하며, 그리고 이와 같은 과정은 항상 어려우며, 보다 큰 비진원 결함을 발생한다. 채움 공정에 있어서, 필러(filler;충진물)는 개방된 상태로 있는 튜브의 단부를 통하여 노즐에 의해 도입해야만 한다. 이와 같은 과정은 튜브의 단면이 원형이 아닐 때 더욱 힘들게 된다. 스커트의 비진원은 튜브의 최종 형상에 영향을 주며, 많은 경우에 있어서 이와 같은 비진원은 패키징의 미적 특성에 영향을 주게 된다. 이와 같은 이유로, 완전한 원형의 스커트를 제조하는 것이 바람직하다.
특허 출원 WO 2004/039561은 용접 과정을 하기 이전에 라미네이트를 탄성의 한계를 넘어서서 변형하는 것을 제공하고 있다. 상기 출원 WO　2004/039561에 제안된 제1방법은 광내기(calendering) 방법에 의하여 약 1%까지 상기 웹을 박형으로 제조하기 위한 단계로 구성된다. 상기 방법에 있어서, 상기 웹의 밀리미터 폭당 2.5 내지 500 뉴톤 사이의 힘이 인가되어야 한다. 상기 웹이 부피로 70% 이상의 플라스틱으로 구성될 때, 광내기 이전에 상기 웹을 75 내지 120℃ 사이의 온도로 가열하는 것이 필요하다. 상기 출원 WO　2004/039561에 제안된 두 번째 방법은 엠보싱 과정을 수행하는 단계를 포함하여, 중공의 부품 형상을 만들게 되며, 그의 진폭(amplitude)은 웹 두께의 1/15 내지 3배 사이가 바람직하다. 이와 같은 광내기 또는 엠보싱 과정은 라미네이트에 잔류 응력을 완화시키는 효과를 제공한다. 발명자에 따르면, 이와 같은 방법은 웹의 탄성 작용을 균일하게 만들며, 엠보싱의 경우에는 길이 방향 및 단면 방향으로 웹의 강도를 증가시키는 것이 가능하다. 그러나 특허 출원 WO 2004/039561에 제안된 방법은 다음과 같은 몇 가지 단점을 갖는다. 즉 프린트(인쇄)된 웹과는 쉽게 사용할 수 없으며, 특히 표면 위에 프린팅되어 있을 때 더욱 그러하다. 이와 같은 것은 광내기 또는 엠보싱 과정에 있어서, 그러한 방법의 수행에 의한 변형, 온도 및 마찰로 인하여 프린팅이 손상을 입기 때문이다.
튜브의 진원도를 개선하기 위한 또 다른 방법은 스위스 특허 출원 CH 695 937 A5에 공개되어 있다. 상기의 방법은 동일한 길이의 조각(segment)들로 절단되기 이전에 관 형상의 몸체에 가열을 수행하는 단계를 포함한다. 관 형상의 몸체는 종래 기술에 따라 만들어지며, 용접 방법은 원통형 몸체를 형성하기 위하여 용접 막대 주위에 웹이 감기는 형성 단계와; 서로 용접되는 웹의 단부들을 녹이기 위한 가열 단계와; 함께 용접되는 단부들을 가압하는 단계; 및 상기 용접된 영역을 냉각시키기 위한 단계를 포함한다. 스위스 특허출원 CH　695　937　A1은 동일 길이를 갖는 조각들로 절단되기 이전에 관 형상의 몸체에 가열을 수행하는 방법을 공개하고 있다. 이와 같은 가열 처리는 관 형상의 몸체의 온도를 튜브의 외부 표면과 접촉하는 유체에 의하여 균일하게 만드는 단계를 포함하고 있다. 상기 가열 처리를 수행하는 장치는 용접 장치와 절단 장치 사이에 삽입된다. CH　695　937　A5 출원에 제안된 방법의 한가지 단점은 효율적인 열 처리를 수행하기 위하여 시간이 필요한 단점이 있다. 이와 같은 시간이 라미네이트의 두께가 클수록 길어지기 때문에, 종래에 의한 방법은 두꺼운 라미네이트 및 빠른 생산 속도를 위해서는 적합하지 않다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 개선하기 위해 제안한 것으로서 라미네이트를 용접하여 개선된 원형을 갖는 튜브 형상의 몸체를 제조하기 위한 용접 방법 및 장치를 제공하는 데 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 튜브 몸체(또는 튜브 형상의 몸체라 한다)를 제조하기 위한 용접 방법은 용접 영역이 그 면적을 증가시키기 위하여 변형을 실시하는 것을 특징으로 한다.
보다 구체적으로 본 발명에 따른 용접 방법은:
- 라미네이트를 용접 로드 주위에 형성시키는 단계와;
- 서로 용접되는 라미네이트의 단부들을 가열시키는 단계와;
- 상기 단부들을 서로 가압하는 단계와; 용접된 영역을 그 면적을 증가 시키기 위하여 변형시키는 단계; 및
- 상기 용접된 영역을 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 설명에 있어서, “용접된 영역”이란 표현은 용접 방법에 있어서 가열, 압축 및 냉각된 라미네이트의 일부분을 뜻한다. 상기한 용접된 영역은 용접된 겹침(overlap) 부분을 형성하는 라미네이트의 부분에 한정되지 않고, 용접 작용에 의하여 열적으로 영향을 받는 라미네이트의 부분을 구성한다.
그리고 용어 “라미네이트”는 적층(lamination)에 의하여 얻어질 수 있는 복수개의 플라스틱 또는 금속성 레이어들로부터 얻어지는 쉬트(sheet)를 의미한다.
용어 “변형”이라 함은 용접된 영역의 면적이 증가하도록 만드는 용접된 영역의 형상의 변형을 뜻한다.
단부들을 함께 가압하는 단계와 용접된 영역을 변형하는 단계 사이에, 장점적으로 주변 온도에 도달하지 않고도 단부들이 냉각된다.
본 발명의 바람직한 제1 실시예에 따르면, 용접된 영역은 길이 방향으로, 예를 들면 튜브 몸체의 축에 평행한 방향으로 신장된다.
바람직한 제2 실시예에 따르면, 용접된 영역은 가로지르는 방향으로, 예를 들면 튜브 몸체의 축에 직교하는 방향으로 신장된다.
바람직한 제3 실시예에 따르면 용접된 영역의 길이 방향 및 가로지르는 방향을 상호 조합하는 단계를 포함한다.
용접된 영역의 변형은 상기 영역의 수축을 보상하며 그리고 상기 수축과 관련된 응력들을 완화시켜 준다. 상기와 같이 만들어진 튜브 몸체들은 높은 진원도를 갖는다.
용접된 영역을 신장시키는 과정은 상호 용접되는 단부들이 가열된 이후에 그리고 상기 튜브 몸체가 주변 온도로 냉각되기 이전에 발생한다. 바람직하게는 변형 과정은 튜브 형상의 몸체가 동일한 길이의 조각들로 절단되기 이전에 발생한다.
장점적으로, 변형 과정은 가열 또는 냉각의 효과로 인하여 상기 영역의 수축에 해당하는 정도만큼 용접된 영역의 면적을 증가시키는 단계를 포함한다. 상기의 정도는 라미네이트의 특성에 따라 결정되며, 특히 상기 라미네이트의 구성 필름의 특성에 의하여 결정된다. 길이 방향으로 충분하게 수축되는 라미네이트를 위하여, 용접 영역의 변형은 1 내지 2%의 정도가 된다.
바람직하게는, 용접 방법은 전체 튜브 형상의 몸체를 불림 처리(tempering)하는 단계를 포함한다. 바람직하게는 상기 튜브 형상의 몸체는 용접 영역의 변형 동안에 50°C 및 95°C의 사이의 온도에서 불림 처리된다.
본 발명의 다른 변형은 용접된 튜브 몸체의 후 처리(post-treatment)로 구성되며, 상기 후처리는 용접된 영역을 신장시키기 위한 최소한 한번의 과정을 포함한다.
본 발명은 냉각 과정 동안에 용접된 영역의 수축을 보상할 수 있으며, 튜브 형상의 몸체를 변형시키는 수축 응력을 방지할 수 있다. 신장이 이루어지고 난 이후에, 그의 온도가 전체 과정을 통하여 바람직하게 일정하게 유지되는 튜브 형상의 몸체는 주변 온도로 균일하게 냉각된다. 이에 따라 비진원도의 결함을 가지지 않는 튜브 형상의 몸체를 얻을 수 있다.
본 발명은 다음의 도면들로 보다 잘 이해될 수 있다.
도1은 그 단면부가 비진원 결함을 갖는 열가소성 라미네이트를 용접하여 얻어질 수 있는 튜브 형상의 몸체를 도시하는 도면이다.
도2는 용접된 영역을 길이 방향으로 신장시키기 위한 장치를 도시하는 도면이다.
도3은 용접된 부위를 가로지르는 방향으로 신장시키기 위한 장치를 도시하는 도면이다.
도4는 본 발명에 설명된 방법을 적용하여 얻을 수 있는 튜브 몸체의 단면을 도시하는 도면이다.
도1은 본 발명이 극복할 수 있는 비진원도 결함을 갖고 있는 튜브 형상의 몸체의 단면도를 도시하는 도면이다. 상기와 같은 단면도 결함은 특허 WO 2004/039561 및 CH 695 937 A5에 기술한 바와 같이 종래에 알려진 방법을 이용하여 그리고 용접 이전 및 이후에 별도의 과정 없이 용접을 하여 튜브 형상의 제품을 생산함으로써 발생한다. 튜브 형상의 몸체(1)는 라미네이트(2)를 용접함으로써 얻을 수 있으며, 그의 용접된 단부들은 용접된 영역(3)에 중첩부를 형성한다. 비진원 결함(4 및 5)은 용접된 영역(3) 근처에서 관측되며, 튜브 형상의 몸체의 진원도에 전체적으로 영향을 준다. 본 발명에 있어서, 라미네이트의 단부를 상호 맞대기(butt)-용접하여 형성함으로써 튜브 형상의 몸체의 진원도를 개선할 수 있다. 비진원 결함(4 및 5)은 용접 과정 동안에, 특히 용접된 영역이 냉각되는 동안에 나타나는 것으로 관측된다. 그리고 용접 결함은 냉각 과정 중에 나타나며, 용접된 영역의 열적 수축과 관련된 것으로 관측되며, 상기 수축은 응력을 발생시키며 그리고 원형 단면을 변형시키는 효과를 갖는다.
본 발명은 용접 영역의 수축을 보상하고, 튜브 형상의 몸체를 변형시키는 응력 발생을 방지할 수 있는 용접 방법을 제고한다. 이를 위하여, 본 발명에 의한 용접 방법은 표준 가열, 압축 및 냉각 과정에 추가하여, 용접된 영역을 신장시키는 과정을 포함한다. 상기의 용접된 영역의 신장 과정은 용접된 영역이 신장될 수 있도록 충분히 강한 상태에서, 그리고 용접된 영역이 완전히 냉각되기 이전의 냉각 과정 중에 수행되는 것이 바람직하다. 스트레칭 과정은 가열 및 냉각의 효과에 따라 상기 영역에 수축에 해당하는 정도만큼 용접된 영역을 신장시키는 단계를 포함하고 있다. 상기의 정도는 라미네이트의 특성에 따라 결정되며, 특히 상기 라미네이트의 구성 필름의 특성에 따라 결정된다. 길이 방향으로 수축되는 라미네이트에 있어서, 상기 용접된 영역의 신장은 1 내지 2% 정도가 될 수 있다.
용접된 영역을 신장시키는 과정에 추가하여, 용접된 영역과 튜브 형상의 몸체의 나머지 부분 사이에 온도 차를 줄이는 것이 바람직하다. 이와 같이 온도 차를 줄임으로써, 용접된 영역의 수축과 관련된 응력 발생을 지연시킬 수 있으며, 이에 따라 용접 영역을 신장시키는 과정을 지연시킬 수 있는 것을 관측하였다. 상기 용접된 영역의 온도가 튜브 형상 몸체의 나머지 부분의 온도에 근접할 때 상기 용접된 영역을 신장시키는 것이 바람직하다. PE(폴리에틸렌)으로 된 튜브 형상 몸체를 제조하는데 있어서, 상기와 같은 온도는 50 및 95℃ 사이이며, 바람직하게는 60 및 80℃ 사이이다.
용접된 영역을 신장시키는 과정은 서로 용접되는 단부들이 가열된 이후에, 그리고 튜브 몸체가 주변 온도로 냉각되기 이전에 실시된다. 바람직하게는 스트레칭 과정은 튜브 형상의 몸체가 동일한 길이의 조각들로 절단되기 이전에 실시된다. 연속적인 용접 방법은 릴 형상으로 감겨 있는 라미네이트로부터 시작하며, 상기 라미네이트를 풀어내는 단계와; 용접 막대 외주에 상기 라미네이트를 형성시키는 단계와; 서로 용접하게 될 라미네이트의 단부들을 가열하는 단계와; 서로 용접되도록 상기 단부들을 서로에 대하여 가압하는 단계와; 최소한 부분적으로 용접된 영역을 냉각시키는 단계와; 용접된 영역을 신장시키는 단계와; 그리고 튜브 형상의 몸체를 헤드에 결합되는 원통형 스커트들로 절단하는 단계를 포함한다. 용접된 영역과 상기 튜브 형상의 용접되지 않은 부분을 형성하는 라미네이트 사이에 열적인 변화를 감소시키기 위하여 용접 과정 동안에 불림 처리된다. 상기 라미네이트는 그 주위에 라미네이트가 형성되는 용접 막대에 의하여 쉽게 가열될 수 있다. 상기 라미네이트를 불림 처리하기 위한 방법은 라미네이트의 외부 또는 내부 표면 상으로 공급되는 고온의 공기를 사용하는 단계를 포함한다. 알루미늄 호일(foil)을 포함하는 라미네이트에 대하여, 상기 라미네이트는 알루미늄 호일 내에 전류를 유도시켜 가열될 수도 있다.
본 발명에 의한 제1 실시예는 길이 방향, 예를 들면 튜브 형상의 몸체의 단면에 직교하는 방향으로 용접된 영역을 신장시키는 과정을 포함하는 용접 방법으로 이루어진다. 라미네이트가 용접 막대 위로 일정한 속도로 이동하는 방법에 있어서 용접된 영역을 신장시키기 위한 제1 예시는 용접된 영역의 속도를 변화시키는 단계를 포함한다. 이와 같은 속도의 변화는 용접 영역 내에 위치하는 구동 롤러들로 구성되는 장치에 의하여 구현될 수 있으며, 그의 회전 속도 차이에 의하여 용접된 영역을 신장시키는 효과를 얻을 수 있다. 도2는 용접된 영역을 길이 방향으로 신장시키기 위한 방법 및 장치의 제2 예시를 도시하고 있다. 용접 막대 내로 삽입되는 상기 장치는 용접 막대(6)의 단면도 속에서 도시되어 있으며, 상기 단면도는 상기 용접 막대(6)의 축에 대하여 평행하다. 상기 장치는 용접 막대(6) 외부에 설치되는 롤러(7)의 세트와, 용접 영역(3)을 신장시키기 위하여 함께 작용하는 상기 용접 막대(6) 내에 구성되는 롤러(8)의 세트로 구성된다. 단지 용접된 영역(3) 만이 신장되며, 튜브 형상의 몸체를 구성하는 라미네이트(2)는 변형되지 않는다. 용접된 영역(3)의 신장은 롤러(7)에 의하여 발생한 압력에 의하여 조정된다. 상기의 압력은 용접된 영역(3)의 경로를 수정하는 효과를 제공한다. 상기 롤러(7 및 8)들의 개수 및 직경은 라미네이트에 따라 그리고 용접 속도에 따라 조정된다. 상기 롤러(7 및 8)의 폭들은 용접된 영역의 폭에 따라 조정된다.
본 발명의 제2 실시예는 용접된 영역을 가로지르는 방향, 예를 들면 튜브 몸체의 축에 직교하는 방향으로 신장시키는 과정을 포함하는 용접 방법을 포함한다. 도3은 용접된 영역을 가로지르는 방향으로 신장시키기 위한 장치의 일 예시를 도시하고 있다. 용접 막대로 삽입되는 장치는 용접 막대(6)의 단면도로 도시되어 있으며, 상기 단면은 용접 막대(6)의 축에 직교한다. 상기의 장치는 상기 용접 막대(6) 외부에 설치되는 롤러(7)들의 세트 및 상기 용접된 영역(3)을 신장시키기 위하여 함께 작용하는 용접 막대(6) 내에 설치되는 롤러(8)의 세트로 구성된다. 단지 용접된 영역(3) 만이 신장되며, 튜브 형상의 몸체를 구성하는 라미네이트(2)는 변형되지 않는다. 용접된 영역(3)의 신장은 롤러(7)에 의하여 발생된 압력에 의하여 조정되며, 상기 압력은 용접된 영역(3)을 가로지르는 방향으로 신장시키는 효과를 갖는다. 상기 롤러(7 및 8)의 개수 및 직경들은 라미네이트 및 용접 속도에 따라 조정된다. 상기 롤러(7 및 8)의 폭들은 용접된 영역의 폭에 따라 조정된다.
본 발명의 제3 실시예는 용접된 영역(3)을 길이 방향으로 그리고 가로지르는 방향으로 신장시키는 단계를 포함한다. 제3 실시예는 도3 및 도4에 도시된 장치들의 연속적인 이용에 의하여 구현될 수 있다. 길이 방향 및 가로지르는 방향으로 동시에 신장시킬 수 있는 장치를 사용할 수도 있다.
본 발명의 제1, 제2 및 제3 실시예들은 냉각 과정 동안에 용접된 영역의 수축을 보상할 수 있으며, 튜브 형상의 몸체를 변형시키는 수축 응력을 방지할 수 있다. 신장이 이루어지고 난 이후에, 그의 온도가 전체 과정을 통하여 바람직하게 일정하게 유지되는 튜브 형상의 몸체는 주변 온도로 균일하게 냉각된다. 이에 따라 비진원도의 결함을 가지지 않는 튜브 형상의 몸체를 얻을 수 있다. 상기의 관 형상의 몸체의 단면도는 도4에 도시되어 있으며, 도4에는 용접 영역(3)에 근접하여 발생하는 비진원 결함이 제거된 구성이 도시되어 있다.
용접 과정 동안에 라미네이트가 이동되지 않는 제조 방법에 있어서, 용접된 영역에 인장력을 제공하는 많은 장치들이 변형을 발생시키기 위하여 사용될 수 있다. 이와 같은 장치들은 용접된 영역의 한 개의 단부를 블록킹(blocking)하는 단계와, 다른 단부를 끌어당기는 단계를 포함한다. 일반적인 다수의 인장 원리 및 메커니즘들이 이와 같은 작용을 수행하기 위하여 사용될 수 있다.
특히 라미네이트가 인쇄될 때, 그 전체 구성에 있어서 라미네이트를 변형시키는 과정이 프린팅을 손상시킬 수 있기 때문에, 본 발명의 구성 내에서는 용접된 영역만을 변형시키는 것이 바람직하다. 그러나 어떤 경우에 있어서, 튜브 몸체가 전체적으로 신장될 수도 있다.
본 발명의 다른 예시는 용접된 튜브 몸체의 후-처리(post-treatment)로 구성된다. 상기 후처리는 용접된 영역을 신장시키기 위한 최소한 한 개의 과정을 포함하고 있다. 상기 후처리 과정은 튜브 형상의 몸체를 60℃ 및 95℃ 사이의 온도로 균일하게 가열하는 단계와; 상기 용접된 영역을 신장시키는 단계와; 상기 튜브 형상의 몸체를 성형하는 단계와; 상기 튜브 형상의 몸체를 냉각시키는 단계를 포함한다. 상기 용접된 영역의 신장은 길이 방향 및/또는 가로지르는 방향으로 일어난다. 성형 과정은 튜브 형상의 몸체가 원형의 단면을 갖도록 하는 단계를 포함하며, 그리고 그 단계가 내부 압력을 인가하거나, 외부 진공을 인가하여 또는 맨드릴을 사용하여 수행되는 성형 과정을 위하여 사용될 수 있다.
본 발명에 설명된 방법에 따라 얻어진 튜브 형상의 몸체의 진원도는 도4에서와 같이 개선될 수 있다. 이와 같은 튜브 형상 몸체(1)는 그 양단이 함께 용접되는 라미네이트로부터 만들어질 수 있다. 본 발명은 겹치기(lap) 용접 또는 단부들의 맞대기(butt) 용접에 적용될 수 있다.
1 : 튜브 형상의 몸체(튜브 몸체)
2 : 라미네이트
3 : 용접된 영역
4 : 비진원 결함
5 : 비진원 결함
6 : 용접 막대
7 : 롤러
8 : 롤러

Claims (12)

  1. 가요성 플라스틱 튜브 몸체를 제조함에 있어서, 상기 튜브 몸체의 제조 방법은
    - 라미네이트를 용접 막대 주위에 형성시키는 단계와;
    - 서로 용접되도록 라미네이트의 단부들을 가열시키는 단계와;
    - 상기 단부들을 서로 가압하는 단계와;
    - 용접된 영역을 그 면적을 증가시키기 위하여 변형시키는 단계; 및
    - 상기 용접된 영역을 냉각시키는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  2. 제1항에 있어서, 단부들을 함께 가압하는 단계와 용접된 영역을 변형시키는 단계 사이에, 상기 단부들이 주변 온도에 도달하지 않고 냉각되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 용접된 영역은 상기 튜브 몸체의 축에 평행한 방향으로 신장되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 용접된 영역은 튜브 몸체의 축에 직교하는 방향으로 신장되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 용접된 영역은 상기 튜브 몸체의 축에 평행한 방향 및 상기 튜브 몸체의 축에 직교하는 방향으로 신장되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 용접된 영역을 냉각하는 단계 이후에, 상기 튜브 몸체를 복수개의 동일한 조각들로 형성하도록 절단하는 것으로 이루어진 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 용접된 영역의 변형은 가열 및 냉각의 효과로 인한 상기 영역의 수축에 해당하는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 라미네이트는 불림 처리되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 용접된 영역을 변형시키는 단계 중 50 내지 95℃ 사이의 온도에서 상기 라미네이트가 불림 처리되는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조를 위한 라미네이트 용접방법.
  10. 용접 막대와, 상기 용접 막대의 외주에 배치된 라미네이트의 단부들을 가열하는 가열수단과, 상기 단부들을 함께 가압하는 수단을 포함하며, 또 상기 라미네이트의 용접 영역의 면적을 증가시키기 위한 변형수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조장치.
  11. 제10항에 있어서, 상기 변형수단은 상기 용접 막대의 축에 평행한 방향으로 상기 용접 영역을 변형시키도록 설계된 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조장치.
  12. 제10항에 있어서, 상기 변형수단은 상기 용접 막대의 축과 직각 방향으로 상기 용접 영역을 변형시키도록 설계된 것을 특징으로 하는 가요성 플라스틱 튜브 몸체의 제조장치.
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