KR101417797B1 - 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트에 관한 것으로서, 제1패턴이 구현된 기본 마스터를 준비하는 제1단계, 상기 기본 마스터 상층에 제1임프린트레진층을 형성하고, 상기 임프린트레진층 상층에 베이스 필름을 위치시키는 제2단계, 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 준비하는 제3단계, 상기 베이스 필름 상측에 상기 포토 마스크를 위치시켜 노광 패터닝하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 제4단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트를 기술적 요지로 한다. 이에 의해 수 마이크로미터의 미세하고도 정교한 패턴에서부터 수백 마이크로미터 이상의 일반적인 패턴까지 2개 이상의 복합 패턴을 단일 시트 상에 간단하게 구현할 수 있으며, IT 기기의 윈도우창, 전면부, 터치부와 같은 외장부에 적용하여 소비자들의 다양한 요구를 충족시킬 수 있는 이점이 있다.

Description

복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트{Manufacturing process for making the multi shaped pattern and multi shaped pattern sheet thereby}

본 발명은 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트에 관한 것으로서, 두 가지 이상의 패턴을 단일 시트 상에서 구현하기 위한 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트의 제공을 그 목적으로 한다.

IT 기술의 발전으로 디지털 TV, 모니터, 모바일 디스플레이, 테블렛 PC(Tablet PC), 디지털 가전 등의 IT 기기의 수요가 폭발적으로 늘어나고 있다. 이런 디지털 기기의 발전은 크게 유저 인터페이스 장치의 변화와 더불어 그 수요가 늘고 있는데, 대표적인 방식이 터치 방식의 IT 기기이다.

이러한 터치 방식의 IT 기기는 모바일폰(스마트폰), 테블렛 PC, 스마트 TV, 스마트 가전 등의 스마트 기기가 그 대표적인 예이며, 국내와 해외의 IT 업종 간에 스마트 기기에서의 기술 경쟁이 본격화되고 있다. 이는 빠른 개발 스피드와 소비자의 요구 만족, 관련 기반 기술 확보에 따라서 업체, 업종 간의 치열함이 더 가속되는 상황이다.

특히, 전기전자 소자의 소형화, 슬림(slim)화, 고집적화를 위한 테크니컬한 분야에 대한 연구와 더불어, 근래에는 수요자들의 다양한 요구 및 감성을 충족시키기 위한 디자인 부분에 대해서도 활발한 연구 및 개발이 진행되는 실정이다.

즉, 최근에는 기존의 기능 중심의 마케팅보다는 심플리시티(Simplicity)와 고부가가치의 감성 디자인 마케팅을 위한 기술로 집중되고 있다.

이러한 디자인을 결정짓는 대표적인 부분은 소비자가 바로 인지하는 입력장치가 위치한 윈도우창, 전면으로 드러나는 전면부와 같이 터치할 수 있는 부분이나 눈으로 직접 보이는 부분으로, 외장 케이스에서의 팬시(fancy)한 모습에서 그 고급감과 섬세함 등이 마케팅 포인트가 되고 있다.

상기와 같은 기술 수요로 인해서, 특히 외장 케이스의 디자인을 차별화하기 위한 다양한 공법들에 대한 개발이 시도되고 있다.

예를 들어 스마트폰의 경우 케이스에 기업의 로고나 특수한 문양이나, 다양한 색상, 홀로그램 등의 복합 패턴을 라미네이션 공법과 같은 일반 기술로부터 2개 이상의 패턴을 단순연결(짜집기)하는 기술 등을 이용하여 형성하고 있다.

그러나, 최근에 IT 기기의 외부 디자인이 소형화, 슬림화되고, 감각적이고 유려한 곡선미를 가지는 것을 고려한다면 종래의 기술들을 이를 충분히 받쳐주지 못하여, 그 적용할 수 있는 패턴의 크기 및 종류, 형태가 한정되어 있어, 다양하고 스마트한 소비자들의 요구를 충분히 충족시키지 못하고 있는 실정이다.

이러한 필요성에 의해서 종래에 다양한 기술이 나와 있으며, IT 기기의 대표적인 것으로 휴대폰에 대해 살펴보고자 한다.

대한민국특허청 등록번호 10-0989145호의 "휴대폰 케이스용 전사지의 스크린 인쇄 정 위치 설정방법", 대한민국특허청 등록번호 10-1194736호의 "휴대폰케이스용 메탈코팅 제조방법", 대한민국특허청 등록번호 10-10-0847699호의 "휴대폰 케이스의 코팅방법" 등의 기술이 있다.

첫 번째 "휴대폰 케이스용 전사지의 스크린 인쇄 정 위치 설정방법"은 전사지에 전사이미지를 인쇄할 때 인식표시가 인쇄되도록 하고, 상기 인식표시를 이용하여 차기인쇄 전사이미지가 인쇄될 위치를 정확하게 설정할 수 있도록 하여 연속적인 전사이미지를 휴대폰 케이스에 인쇄하도록 한 것이다.

두 번째 "휴대폰케이스용 메탈코팅 제조방법"은 색상이 투시되는 합성수지재로 형성된 투명재질의 사출물 하측에 다양한 색상이 격자형상으로 다수층 형성된 배면인쇄층을 형성하고, 빛을 차단하는 흑색의 차단층이 도포되도록 한 후, 사출물의 상측에는 메탈증착층을 증착하여 휴대폰 케이스의 생산성을 향상시키고, 휴대폰 케이스에 다양한 문자와 문양을 구현할 수 있도록 한 것이다.

세 번째 "휴대폰 케이스의 코팅방법"은 이형층이 형성되고 UV 코팅된 필름에 비전도성 유전체 박막을 복수의 층으로 형성시켜 멀티코팅 필름을 제조하고, 상기 멀티코팅 필름에 문양을 인쇄하여 이를 압착하여 형성한 것이다.

이와 같이 IT 기기의 대표적인 휴대폰의 케이스에 전사이미지를 인쇄하거나, 여러 가지 필름을 코팅하고, 다양한 문자와 문양의 구현을 위해 인쇄층을 형성 또는 메탈을 코팅하거나, 압착하는 등 다양한 기술이 나와 있으며, 이러한 기술들은 모두 휴대폰 케이스의 심미감을 개선시키고, 부분적으로는 휴대폰 케이스의 내구성을 향상시키고자 하는 것이다.

그러나, 최근의 감각적인 IT 기기들의 디자인의 세련됨에 비하여 위와 같은 기술로 구현된 문자나 문양, 색상 등은 조잡한 면이 있으며, 적용할 수 있는 패턴의 크기 및 종류, 형태가 한정되어 있을 뿐만 아니라, 다른 패턴의 종류의 경우에는 그 패턴의 수만큼 인쇄하거나, 1차 패턴을 형성한 후 기계가공을 통하거나 필름 코팅, 압착 등의 방법으로 구현하여야 하므로, 형성된 문자 등이 깔끔하지 못하여 그 적용에 한계가 있으며, 형성 방법 또한 복잡하며 제조 시간도 많이 걸리는 단점이 있다.

따라서, 최근의 다양하고 스마트한 소비자들의 요구를 충분히 충족시키지 못하는 문제점이 있다.

대한민국특허청 등록번호 10-0989145호. 대한민국특허청 등록번호 10-1194736호. 대한민국특허청 등록번호 10-0847699호.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 두 가지 이상의 패턴을 단일의 시트 상에 구현하는 기술로, 수 마이크로미터부터 수백 마이크로미터 이상의 패턴까지 단일 시트 상에서 제조가능한 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트의 제공을 그 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 제1패턴이 구현된 기본 마스터를 준비하는 제1단계, 상기 기본 마스터 상층에 제1임프린트레진층을 형성하고, 상기 임프린트레진층 상층에 베이스 필름을 위치시키는 제2단계, 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 준비하는 제3단계, 상기 베이스 필름 상측에 상기 포토 마스크를 위치시켜 노광 및 현상으로 패터닝하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 제4단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트를 기술적 요지로 한다.

또한, 상기 제2단계 이후에, 상기 기본 마스터로부터 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상층에 제1패턴을 형성시키는 공정이 추가되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제3단계 이후에, 제3패턴이 구현된 보조 마스터를 준비하고, 상기 제1패턴이 형성된 상기 베이스 필름 상층에 제2임프린트레진층을 형성하고, 상기 제2임프린트레진층 상측에 보조 마스터를 위치시켜, 상기 보조 마스터 상측에 상기 제3단계의 포토 마스크를 위치시키는 공정이 더 이루어져, 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정이 동시에 수행하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴, 상기 제2패턴 및 상기 제3패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 복합 패턴을 형성한 후, 상기 복합 패턴이 형성된 베이스 필름을 기본 마스터로 하여 상기 제2단계 내지 제5단계가 반복적으로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제1패턴이 형성된 베이스 필름 상층에 금속 또는 비금속 코팅층을 형성시킨 후 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정이 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 상기의 노광 패터닝은, UV 램프를 이용하여, 5~30mW의 광도로 적산광량 5mJ/cm²~1J/cm²에서 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 제4단계의 노광 패터닝 후 상기 기본 마스터로부터 필오프 후 UV 램프를 이용하여, 150~500mW의 광도로 적산광량 1J/cm²~100J/cm²에서 이루어지는 것이 바람직하다.

한편, 상기 복합 패턴은 기재필름의 연속적인 공급에 의한 롤투롤(Roll-to-Roll) 공정에 의해 임프린팅되는 것이 바람직하다.

이에 의해 두 가지 이상의 패턴을 단일 시트 상에 간단하고 신속하게 구현이 가능한 이점이 있다.

상기 과제 해결 수단에 의해 본 발명은, 수 마이크로미터의 미세하고도 정교한 패턴에서부터 수백 마이크로미터 이상의 일반적인 패턴까지 2개 이상의 복합 패턴을 단일 시트 상에 간단하게 구현할 수 있는 효과가 있다.

또한, 복합 패턴은 임프린팅 공정 및 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정 을 통해 구현되므로, 제조 공정이 간단하며, 패턴이 정교하고 섬세하여 IT 기기의 윈도우창, 전면부, 터치부와 같은 외장부에 적용하여 소비자들의 다양한 요구를 충족시킬 수 있는 효과가 있다.

도 1 - 본 발명에 따른 복합 패턴의 구현 방법에 대한 일시실예를 나타낸 모식도.
도 2 - 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 복합 패턴이 구비된 시트를 나타낸 모식도.
도 3 - 본 발명의 다른 실시예에 따른 복합 패턴이 구비된 시트를 나타낸 모식도.
도 4 - 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 복합 패턴을 제품에 적용한 사례를 나타낸 모식도.

본 발명은 복합 패턴을 구현하는 방법 및 그 복합 패턴이 구비된 시트에 관한 것으로서, 임프린팅 공정 및 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정을 통해 두 가지 이상의 패턴을 단일 시트 상에 구현하여, IT 기기 또는 가전제품의 윈도우창, 전면부, 터치부와 같은 외장부에 적용하여, 최근의 트렌드 및 수요에 맞춰 세련되고 정교한 외장부를 갖도록 하여 소비자들의 다양한 요구에 맞출 수 있도록 한 것이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 대해 상세히 설명하고자 한다.

도 1은 본 발명에 따른 복합 패턴을 구현하는 방법에 대한 모식도이고,

도시된 바와 같이, 본 발명은 제1패턴이 구현된 기본 마스터를 준비하는 제1단계, 상기 기본 마스터 상측에 임프린트레진층을 형성하고, 상기 임프린트레진층 상층에 베이스 필름을 위치시키는 제2단계, 상기 기본 마스터로부터 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상층에 제1패턴을 형성시키는 제3단계, 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 준비하는 제4단계 및 상기 베이스 필름 상측에 상기 포토 마스크를 위치시켜 노광 및 현상 공정으로 패터닝하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 제5단계로 크게 구성되어, 단일의 상기 베이스 필름 상층에 서로 다른 형태나 싸이즈를 가진 복합 패턴을 동시에 구현하는 것이다.

먼저, 상기 제1단계는 제1패턴이 구현된 기본 마스터를 준비하는 것이다.

본 발명의 일실시예에서는 상기 기본 마스터 상층에는 도 1에 도시된 바와 같이 삼각형 패턴이 돌출되어 형성된 것이다.

상기 기본 마스터의 패턴은 다른 복합적으로 형성되는 패턴에 비해 상대적으로 큰 싸이즈의 패턴의 경우 유리하다. 즉 상기 기본 마스터의 패턴은 물리적, 화학적 가공방법에 의한 규칙적 또는 불규칙적으로 형성 또는 기본 몰드 상에 임프린팅 공정을 통해 형성된 것으로 비교적 큰 싸이즈의 패턴(~수백 마이크로미터) 또는 최종 제작되는 패턴의 배열 상태에 따라 기본 마스터의 패턴을 확정지어 준비한다.

그 다음, 제2단계로 이렇게 준비된 제1패턴이 구현된 기본 마스터 상층에 제1임프린트레진층을 형성하고, 상기 제1임프린트레진층 상층에 베이스 필름을 위치시킨다.

여기에서 상기 제1임프린트레진층은 광경화 공정에 사용할 수 있는 수지라면 어떠한 수지도 사용할 수 있으며, 방사선 경화형 에폭시 아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트, 폴리에스터 아크릴레이트 및 굴절율을 조절한 치환체 등을 사용할 수 있고, SU-6, SU-7을 사용할 수 있다.

한편, 상기 베이스 필름은 견고한 재질이든 유연한 재질이든 상관없으며, UV 광이 투과되어 포토레지스트층에 도달하여야 하므로, 투명한 재질의 필름이나 판(plate) 형태의 것을 사용하며, 바람직하게는 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 아크릴, 폴리스타이렌, 폴리메틸메타아크릴레이트 등의 필름을 사용할 수 있다. 특히, 투명성과 경제성, 내구성 등을 고려하여 본 발명의 일실시예에서는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용한다.

이와 같이 기본 마스터 상측에 제1임프린트레진층을 형성하고, 상기 제1임프린트레진층 상측에 베이스 필름을 위치시킨 후, 제3단계로서 상기 기본 마스터로부터 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상층에 제1패턴을 형성시킨다.

즉, 제1패턴이 구현된 기본 마스터로부터 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상에 제1패턴을 1차로 형성시키는 것이다.

그 다음, 또 다른 패턴인 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 준비하고, 상기 제1패턴이 형성된 베이스 필름 상측에 상기 포토 마스크를 위치시켜 노광 패터닝하여, 상기 베이스 필름 상층에 상기 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 것이다.

즉, 상기 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상에 제1패턴을 1차로 형성시키고, 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상의 제1패턴에 상기 포토 마스크의 제2패턴에 대한 부분이 빛에 노출되어 경화되고, 노출되지 않은 부분은 현상시 씻겨 나가 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현되게 되는 것이다.

일반적으로 제1패턴은 패턴층 전체에서 배경 역할을 하는 패턴이 될 수 있으며, 포토 마스크에 의한 패턴은 기업의 로고나, 이미지, 특수한 문자 등이 되는 것이 바람직하며, 포토 마스크의 제2패턴은 수 마이크로미터 부터 수십 마이크로미터 까지 구현 가능하므로, 베이스 필름 상에 크기 및 형태가 다양한 두 가지 패턴이 복합적으로 형성가능한 것이다.

또한, 상기 제1패턴을 형성시키지 않고, 베이스 필름 상측에 포토 마스크에 의한 노광 패터닝 공정을 통해 제2패턴을 바로 구현 후 다음 제3패턴 등을 형성할 수도 있다. 본 발명에서의 제1패턴의 역할은 복합 패턴의 구현뿐만 아니라, 제2패턴의 부착력을 증가시키기 위한 역할도 수행하게 되므로, 이런 경우가 필요치 않으면 제2패턴을 베이스 필름 상에 바로 구현하여도 상관없다.

여기에서, 상기 임프린팅 공정과 노광 패터닝 공정을 순차적으로 적용할 경우에는 임프린팅 공정시 소프트 경화(저압 경화), 즉, 기본 마스터로부터 필오프될 정도로만 경화시켜 노광 패터닝이 가능하도록 하며, 임프린팅 공정과 노광 패터닝 공정을 동시에 진행할 수도 있다. 이 경우에는 베이스 필름으로부터 필오프가능할 정도의 소프트 경화(저압 경화) 후, 패턴을 견고하게 하기 위한 하드 경화(고압 경화)시키는 것이 바람직하다.

또한, 제3패턴이 구현된 보조 마스터를 준비하여, 상기 제1패턴이 형성된 베이스 필름 상층에 제2임프린트레진층을 형성하고, 상기 제2임프린트레진층 상측에 보조 마스터를 위치시켜, 상기 보조 마스터 상측에 상기 제3단계의 포토 마스크를 위치시키는 공정이 더 이루어져, 제3패턴의 임프린팅 공정과 제2패턴의 노광 패터닝 공정을 동시에 수행하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴, 상기 제2패턴 및 상기 제3패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 것이다.

이러한 제3패턴의 구현 방법은 도 1에 도시하였다. 도시된 바와 같이, 임프린팅 공정을 통해 베이스 필름 상에 제1패턴을 형성하고, 그 상측에 싸이즈 및 형태가 다른 제3패턴이 구현된 보조 마스터를 위치시기고, 그 상측에 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 위치시킨 후 노광 패터닝하여, 제1패턴과 제2패턴, 제3패턴이 복합적으로 구현된 복합 시트가 완성되게 되는 것이다.

도 1에서는 보조 마스터의 제3패턴이 상기 제1패턴보다 싸이즈가 적은 경우로, 제3패턴과 포토 마스크의 제2패턴이 동시에 형성되므로, 노광 패턴닝된 제2패턴에 제3패턴이 구현되어 있는 실시예를 나타낸 것이다.

본 발명에서는 바람직한 실시예로 임프린팅 공정을 통해 상기 베이스 필름(PET film) 상에 제1패턴을 형성한 후, 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정을 동시에 수행하여 제2패턴 및 제3패턴을 형성한 것이나, 패턴의 형태나 적용 목적에 따라 상기의 공정 순서를 변동하여도 무방하다.

즉, 제1패턴, 제2패턴 및 제3패턴의 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정을 동시에 수행 할 수도 있고, 노광 패터닝 후, 제1패턴, 제3패턴을 형성할 수도 있으며, 필요에 의해서는 위의 공정의 반복이나 제4패턴, 제5패턴 등을 구현하기 위해 상기의 공정을 한 번 더 반복하여 수행할 수도 있다.

한편, 상기 제1패턴이 형성된 베이스 필름 상층에 금속 또는 비금속 코팅층을 형성시킨 후 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정이 이루어지도록 하는 것이 바람직하다.

즉, 제1패턴을 형성한 후, 그 상층에 금속 또는 비금속 코팅층을 형성하고 나서 제2패턴 및 제3패턴을 형성하는 것으로, 노광 패터닝 공정에서 필요한 부분에 코팅층이 구현되어 다양한 패턴의 구현이 가능하도록 한 것이다. 특히 제2패턴이 문자 등으로 형성된 경우, 이 부분에 특별한 코팅층을 형성하는 경우 문자 등이 강조되고 세련된 형태로 구현이 가능하게 된다.

상기 코팅층의 형성은 고온에 취약한 임프린트 레진층을 고려하여 이온증착법이나 레이저 증착법 등에 의해 형성할 수 있다.

한편, 상기에서도 약간 언급한 바와 같이, 상기 노광 패터닝을 위해 조사되는 UV 광원은 균일한 패터닝 형성을 위해 평행광을 조사하는 것이 바람직하며, UV 램프를 사용하고, 5~30mW의 광도로 사용하며, 적산광량 5mJ/cm²~1J/cm²으로 제공한다.

상기 노광 패터닝 후 상기 기본 마스터로부터 필오프 후 패턴외 주변부위의 남은 임프린트 레진층은 이소프로필 알콜과 자일렌의 혼합용액을 사용하여 현상함으로써 제거할 수 있다. 현상액의 혼합비는 1:0.5~1.5의 비율로 하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 노광 패터닝 후 상기 기본 마스터로부터 필오프 후 150~500mW에서 적산광량 1J/cm²~100J/cm²되도록 UV 광경화를 한 번 더 수행하여, 베이스 필름 상에 임프린트 레진으로 이루어진 소프트한 패턴을 하드(hard)하게 경화시키도록 한다.

한편, 상기의 복합 패턴의 형성은 각 단계 완료 후 다음 단계로 넘어가는 단속적인 공정에 의하여 이루어져, 베이스 필름과, 상기 베이스 필름 상층에 복합 패턴이 구비된 패턴층으로 이루어진 시트를 제조하게 된다. 이러한 복합 패턴이 구비된 시트를 마스터로 하여 기재필름의 연속적인 공급에 의한 롤투롤(Roll-to-Roll) 방식으로 임프린팅 공정을 적용하여 동일한 복합 패턴을 기재필름 상에 연속적으로 대량 생산할 수 있다.

다른 방법으로는, 상기 베이스 필름의 연속적인 공급에 의한 롤투롤(Roll-to-Roll) 공정에 의해 복합 패턴을 베이스 필름 상에 연속적으로 제작하는 것으로, 따로 기재필름이 필요없이 베이스 필름 상에 복합 패턴이 구비된 패턴층을 직접 형성하는 것이다.

이를 상세히 설명하면, 상기 베이스 필름의 공급 경로 상에 임프린트 레진 공급 수단, 기본 마스터, 포토 마스크, 보조 마스터 그리고 광경화 램프를 순차적으로 위치시켜 상기 베이스 필름 상측에 복합 패턴이 연속적으로 형성되도록 하는 것이다. 필요에 의해 더 많은 패턴을 형성하는 경우에는 상기 베이스 필름의 공급 경로 상에 상기의 마스터들을 위치시킴으로써, 간단하고도 신속하게 다양한 패턴의 구현이 가능하게 되는 것이다.

이와 같이, 각 단계 단계를 거친 후 최종적으로 제작된 복합 패턴이 구비된 시트를 최종 마스터로 하여 롤투롤 방식으로 동일한 패턴을 연속적으로 제작하거나, 아니면 처음부터 복합 패턴의 제조시 롤투롤 방식으로 제작하는 방법 등에 의해 제공될 수 있으며, 이는 생산환경이나 목적, 비용면 또는 복합 패턴이 양각이냐 음각이냐에 따라 적절한 방법을 선택하여 사용한다.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 복합 패턴이 구비된 시트를 나타낸 것이고, 도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 복합 패턴이 구비된 시트를 나타낸 것이고, 도 4는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 복합 패턴을 제품에 적용한 사례를 나타낸 것이며, 도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 복합 패턴을 제품에 적용한 사례를 나타낸 것이다.

도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 복합 패턴이 구비된 시트를 나타낸 것이다. 도시된 바와 같이 베이스 필름(PET Film) 상에 비교적 큰 싸이즈의 제1패턴은 배경으로 형성되고, 중간에 포토 마스크의 패턴인 제2패턴이 구현되고, 제2패턴 구현 부분에 작은 싸이즈의 제2패턴이 구현된 것이다.

도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따라 다양한 형태의 패턴을 복합 시트 상에 형성한 것으로, 상기의 공정을 반복하여 더 다양한 형태의 패턴을 순차적으로 형성할 수도 있다.

도 4 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 복합 패턴을 실제 휴대폰의 외장 케이스나 가전 제품의 외장 케이스에 적용한 사례를 나타낸 것으로, 3가지 형태의 패턴의 적용에 의해 구현이 가능하다.

도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 복합 패턴에 대한 예시도를 나타낸 것으로, 섬세하고 미려한 패턴의 구현이 가능한 것을 알 수 있다.

이와 같이 복합 패턴이 구현된 시트는 가전 제품을 비롯하여 IT 기기의 외장부에 압착 또는 외장부에 직접적인 패턴 형성 공정 등을 거쳐 소비자들의 다양한 요구를 충족시켜줄 수 있게 된다. 또한, 패턴의 형태에 따라 LGP(Light Guide Panel)의 마스터 제작에도 적용이 가능하여 그 적용분야가 확대될 것으로 기대된다.

본 발명은 두 가지 이상의 패턴을 구현하는 제조 공법에 대한 기술로, 수 내지 수십 마이크로미터 크기의 패턴의 미세하고도 정교하고, 고 정세화된 패턴과 수백 마이크로미터 이상의 일반적인 패턴까지 단일 시트 상에 간단하게 구현할 수 있어, 생산적인 측면이나 비용적인 측면에서 경제적인 이점이 있다.

또한, 이러한 복합 패턴은 임프린팅 공정 및 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정을 통해 구현되므로, 제조 공정이 간단하며, 패턴이 정교하고 섬세하여 IT 기기의 윈도우창, 전면부, 터치부와 같은 외장부에 적용가능하여 소비자들의 다양한 요구를 충족시킬 수 있게 되는 것이다.

본 발명은 외장부의 심미감 개선을 위한 가전 제품, IT 제조 산업 분야에 이용가능성이 있다.

Claims (12)

1. 제1패턴이 구현된 기본 마스터를 준비하는 제1단계;
   상기 기본 마스터 상층에 제1임프린트레진층을 형성하고, 상기 임프린트레진층 상층에 베이스 필름을 위치시키는 제2단계;
   제2패턴이 구현된 포토 마스크를 준비하는 제3단계;
   상기 베이스 필름 상측에 상기 포토 마스크를 위치시켜 노광 패터닝하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴과 제2패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 제4단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 제2단계 이후에,
   상기 기본 마스터로부터 임프린팅 공정을 거쳐 상기 베이스 필름 상층에 제1패턴을 형성시키는 공정이 추가되는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
3. 제 2항에 있어서, 상기 제3단계 이후에,
   제3패턴이 구현된 보조 마스터를 준비하고,
   상기 제1패턴이 형성된 상기 베이스 필름 상층에 제2임프린트레진층을 형성하고, 상기 제2임프린트레진층 상측에 보조 마스터를 위치시켜, 상기 보조 마스터 상측에 상기 제3단계의 포토 마스크를 위치시키는 공정이 더 이루어져, 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정이 동시에 수행하여, 상기 베이스 필름 상측에 상기 제1패턴, 상기 제2패턴 및 상기 제3패턴이 복합적으로 구현된 복합 패턴을 형성하는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
4. 제 3항에 있어서, 상기 복합 패턴을 형성한 후,
   상기 복합 패턴이 형성된 베이스 필름을 기본 마스터로 하여 상기 제2단계 내지 제5단계가 반복적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
5. 제 3항에 있어서, 상기 제1패턴이 형성된 베이스 필름 상층에 금속 또는 비금속 코팅층을 형성시킨 후 임프린팅 공정 및 노광 패터닝 공정이 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
6. 제 1항에 있어서, 상기 제4단계의 노광 패터닝은,
   UV 램프를 이용하여, 5~30mW의 광도로 적산광량 5mJ/cm²~1J/cm²에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
7. 제 6항에 있어서, 상기 제4단계의 노광 패터닝 후 상기 기본 마스터로부터 필오프 후 UV 램프를 이용하여, 150~500mW의 광도로 적산광량 1J/cm²~100J/cm²에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
8. 제 1항 내지 제 7항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 복합 패턴은,
   기재필름의 연속적인 공급에 의한 롤투롤(Roll-to-Roll) 공정에 의해 임프린팅되는 것을 특징으로 하는 복합 패턴을 구현하는 방법.
9. 베이스 필름과, 상기 베이스 필름 상층에 2~5개의 서로 다른 패턴이 복합적으로 구현된 패턴층으로 이루어진 것을 특징으로 하는 복합 패턴이 구비된 시트.
10. 제 9항에 있어서, 상기 패턴층은,
    제1패턴이 구현된 기본 마스터로부터 임프린팅 공정 및 상기 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정을 통해 상기 베이스 필름 상층에 제1패턴 및 제2패턴이 복합적으로 구현되어 형성된 것을 특징으로 하는 복합 패턴이 구비된 시트.
11. 제 10항에 있어서, 상기 패턴층은,
    제1패턴이 구현된 기본 마스터로부터 임프린팅 공정 후, 제3패턴이 구현된 보조 마스터 및 제2패턴이 구현된 포토 마스크를 통한 노광 패터닝 공정을 통해 제1패턴, 제2패턴 및 제3패턴이 복합적으로 구현되어 형성된 것을 특징으로 하는 복합 패턴이 구비된 시트.
12. 제 10항에 있어서, 상기 복합 패턴은,
    기재필름의 연속적인 공급에 의한 롤투롤(Roll-to-Roll) 공정으로 임프린팅되는 것을 특징으로 하는 복합 패턴이 구비된 시트.

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