KR101406874B1 - 야광조화 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 야광조화 제조방법에 관한 것으로, 원단을 상기 야광조화의 크기에 대응되게 재단하는 단계와; 축광안료와 스크린 인쇄용 잉크를 혼합하여 축광액을 만드는 단계와; 상기 재단된 원단의 전면에 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계와; 상기 재단된 원단의 후면에 상기 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계와; 전후면에 축광액이 도포된 원단을 꽃잎모양으로 타공하는 단계와; 복수개의 꽃잎모양의 원단을 모아 조화로 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

야광조화 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING GLOW-IN-DARK ARTIFICIAL FLOWER}

본 발명은 야광조화 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세히는 축광액이 고르게 도포되는 야광조화 제조방법에 관한 것이다.

조화는 생화가 쉽게 시들어 오래도록 보존할 수 없는 한계를 대신하여 실내장식 등에 다양하게 사용된다. 하지만 일반적인 조화는 실내장식 이상의 용도로 사용하기에는 한계가 있어 생화처럼 널리 사용되지 못하고 있는 실정이다.

이에 최근에는 조화의 용도를 다양화하기 위해 어두운 곳에서 발광이 되는 야광조화를 만드는 시도들이 추진되고 있다.

종래 야광조화는 축광안료와 접착제를 혼합하여 축광액을 만들고, 이렇게 만든 축광액을 스프레이 방식으로 조화에 분사하여 제조된다. 그런데, 이러한 종래 야광조화 제조방법은 스프레이를 분사하는 방식이라 조화에 고르게 도포하기가 쉽지 않고 축광액이 흘러서 미관상 보기도 좋지 않은 문제가 있었다.

또한, 축광안료는 입자형태의 축광안료를 포함하고 있어, 축광안료와 접착제를 혼합할 때 축광안료를 많이 섞으면 노즐이 막히는 문제가 있었다. 이를 개선하기 위해 축광안료의 혼합 비율을 적게 하다보니 야광효과도 떨어지는 문제가 있다. 이에, 실제로 야광조화의 기능을 발휘하기가 어려워 야광조화가 널리 보급되는데 한계가 있다.

본 발명의 목적은 상술한 문제를 해결하기 위한 것으로, 실크스크린 방식으로 축광안료를 조화에 도포하여 축광안료가 조화의 표면에 고르게 도포될 수 있는 야광조화 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 조화를 대량으로 생산할 수 있도록 작업공정을 개선한 야광조화 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 상기 목적과 여러 가지 장점은 이 기술분야에 숙련된 사람들에 의해 본 발명의 바람직한 실시예로부터 더욱 명확하게 될 것이다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 야광조화 제조방법은, 원단을 상기 야광조화의 크기에 대응되게 재단하는 단계와; 축광안료와 스크린 인쇄용 잉크를 혼합하여 축광액을 만드는 단계와; 상기 재단된 원단의 전면에 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계와; 상기 재단된 원단의 후면에 상기 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계와; 전후면에 축광액이 도포된 원단을 꽃잎모양으로 타공하는 단계와; 복수개의 꽃잎모양의 원단을 모아 조화로 성형하는 단계를 포함한다.

여기에서, 상기 축광액은 상기 축광안료를 상기 스크린 인쇄용 잉크에 대해 40~60% 중량비로 혼합하여 제조될 수 있다.

또한, 상기 스크린인쇄는 실크인쇄 또는 나염인쇄를 포함할 수 있다.

또한, 상기 스크린인쇄 시에 상기 꽃잎의 형상에 대응되는 부분만 축광액이 인쇄되도록 할 수 있다.

또한, 상기 원단의 일면 또는 상기 원단의 타면에 축광액을 도포하는 단계는 원단 상부의 공기를 상기 원단의 하부로 흡입하는 단계를 포함할 수 있다.

여기에서, 상기 원단의 일면에 축광액을 도포하기 전에 상기 원단을 방수처리 하는 단계를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 스크린 인쇄용 잉크는 솔벤트 잉크 또는 UV 잉크 중 어느 하나를 포함할 수 있다.

한편, 본 발명의 목적은 상술한 야광조화 제조방법에 의해 제조된 야광조화에 의해 달성될 수 있다.

본 발명의 야광조화 제조방법은 원단에 스크린 인쇄를 통해 축광액을 도포한다. 이에 따라 원단의 전면적에 걸쳐 고르게 축광액이 도포될 수 있다. 원단의 전면과 후면에 각각 축광액이 도포되므로 야광조화 형성시 휘도를 극대화할 수 있으며, 어느 각도에서 보더라도 고르게 휘도가 유지될 수 있다.

또한, 스프레이를 통한 분사 방식이 아니라 스크린 인쇄방식을 통해 원단에 축광액이 도포되므로 작업효율을 높일 수 있다. 따라서 대량생산이 가능하며 제조단가를 낮출 수 있어 야광조화의 보급률을 높일 수 있다.

또한, 본 발명의 야광조화 제조방법은 축광액 제조시 미세크기의 축광입자를 갖는 축광염료를 사용하고, 축광염료의 혼합비율을 스크린 인쇄용 잉크의 중량에 대하 40~60%로 최적화하여 축광염료의 부착성과 휘도를 높이고, 발광시간이 8시간 이상 유지될 수 있게 하였다.

도 1은 본 발명의 야광조화제조방법의 과정을 도시한 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 야광조화를 제조하는 데에 사용되는 스크린 인쇄기를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 야광조화제조방법에 의해 제조된 야광조화를 밝은 곳에서 촬영한 사진이다.
도 4는 본 발명의 야광조화제조방법에 의해 제조된 야광조화를 어두운 곳에서 촬영한 사진이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 야광조화 제조방법을 상세하게 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 야광조화 제조방법을 개략적으로 도시한 흐름도이다.

본 발명에 따른 야광조화를 제조하기 위해서는 우선 원단을 준비한다. 야광조화에 사용되는 원단은 얇은 무명, 면, 빌로드, 비단, 새틴, 데신, 포플린, 오건디 등의 섬유가 사용될 수 있다. 또한, 경우에 따라 한지, 미농지, 크레프지와 같은 종이가 사용되거나, 양가죽, 소가죽과 같은 가죽이 사용될 수도 있다.

여기서, 본 발명에 따른 야광조화 제조방법에 의해 제조되는 야광조화는 현실에 실재하는 사생조화와, 실재화에 구애받지 않고 창작하여 만든 창작조화와, 자연에 입각한 것 같으면서 작가의 창의를 가미한 중생조화 중 어느 하나일 수 있다.

야광조화는 머리장식, 가슴장식, 모자장식, 쇼윈도 장식, 일반 가정의 실내장식, 무대장식 등의 다양한 용도로 사용될 수 있다.

원단이 준비되면, 준비된 원단을 조화를 제조하기 적당한 크기로 재단한다(S110). 본 발명에서는 원단에 스크린인쇄에 적합한 크기로 재단될 수 있고, 예를 들어 가로 150cm, 세로 90cm의 크기로 재단될 수 있다.

원단이 준비되면, 조화의 표면에 도포될 축광액을 제조한다(S120). 본 실시예에서는 원단의 재단 후에 축광액을 제조하는 것으로 예를 들고 있으나, 원단의 재단과 축광액 제조의 공정 순서는 서로 바뀌어도 무방하다.

축광액은 외부에 받은 빛을 축적해 두었다가 빛을 발하는 축광안료와, 축광안료가 스크린 인쇄를 통해 인쇄되어 원단의 표면에 접착시키는 스크린 인쇄용 잉크를 혼합하여 제조된다.

상기 스크린 인쇄용 잉크는 솔벤트 잉크일 수도 있고 UV 잉크일 수도 있다. 앞서 솔벤트 잉크는 상온에서 또는 가열된 상태에서 휘발되어 건조되는 특징이 있고, UV 잉크는 자외선에 의해 건조되는 특징이 있다. UV 잉크를 사용하면 고온의 자외선 하에서 순간적으로 건조시킬 수 있으므로 표면이 매끈하게 인쇄될 수 있고, 또한 내항성이 좋은 결과물을 얻을 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 축광액은 축광안료를 스크린 인쇄용 잉크의 무게에 대해 40~60% 중량비로 혼합하여 제조될 수 있다. 축광안료를 스크린 인쇄용 잉크의 무게에 대해 40% 중량 미만으로 혼합하여 축광액을 제조할 경우, 야광효율이 저하되어 야광조화로써의 기능을 제대로 발휘하지 못하게 되고, 축광안료를 스크린 인쇄용 잉크의 무게에 대해 60% 중량 이상으로 혼합하여 축광액을 제조할 경우, 축광액의 축광안료가 원단표면에 고르게 도포되기 어려울 수 있고 또한 축광액의 스크린 인쇄능력이 저하될 수 있다.

여기서, 축광안료는 축광입자의 크기가 35~45㎛ 범위의 미세한 크기를 가지는 가루로 형성될 수 있고, 이는 스크린 인쇄시 축광입자가 실크 등의 스크린망을 원활히 투과하여 원단 표면에 용이하게 인쇄되기 위함이다. 또한, 미세한 크기의 축광입자는 넓은 표면적을 가지므로 축광 및 발광이 용이하여 높은 휘도를 나타낼 수 있다. 이와 같은 축광안료를 사용함으로써 야광조화의 발광시간이 최소 8시간 이상 유지될 수 있다.

축광액의 제조가 완료되면, 스크린 인쇄를 통해 원단의 앞면에 축광액을 도포한다(S130). 이때, 스크린 인쇄기는 도 2에 도시된 것과 같이 스크린 인쇄 테이블(10)의 받침판(20)에는 에어홀(25)이 다수 형성되어 있을 수 있다. 원단(미도시)은 받침판(20) 상에 놓여지고, 원단의 상부에 스크린(30)이 놓여진다.

스크린 인쇄의 공정은 축광액이 스크린(30) 상에 도포되는 단계와 스퀴지(40)를 이용하여 스크린(30)의 상면을 가압하여 도포된 축광액이 스크린(30)을 관통하여 스크린(30) 하부에 놓여진 원단에 인쇄되는 단계로 이루어지는데, 이때 인쇄테이블(10)의 내부에는 공기를 흡입하는 진공펌프(미도시)가 구비되고, 진공펌프는 받침판(20)에 형성된 에어홀(25)을 통하여 인쇄 테이블(10) 상부의 공기를 인쇄 테이블(10)의 하부로 흡입할 수 있다.

즉, 원단의 하부에 놓여진 받침판(20)의 에어홀(25)를 통하여 원단 상부의 공기가 원단의 하부 방향으로 흡입되게 된다. 이와 같이 원단의 하부로 공기를 흡입하면 원단에 도포되는 축광액이 원단 전체에 골고루 도포될 수 있게 되고, 축광액이 원단에 보다 쉽게 접착되게 되어 축광액 도포 후의 건조 시간을 줄일 수 있게 된다. 따라서, 전체적인 공정의 시간을 단축시킬 수 있다.

이때, 축광액을 도포(S130)하기 전에, 원단을 방수 또는 발수 처리할 수 있다. 방수 또는 발수 처리 단계는 원단에 방수액 또는 발수액을 적용하는 단계 및 방수액 또는 발수액이 적용된 원단을 건조처리하는 단계로 이루어질 수 있다. 원단을 방수/발수처리하지 않으면 축광액이 원단을 투과하고 에어홀(25)을 통하여 인쇄 테이블(10)의 하부로 유출될 수 있고, 이 과정에서 축광안료에 의해 에어홀(25)이 막히는 등의 문제가 발생할 수도 있다. 방수/발수 처리된 원단에 축광액을 도포함으로써 축광안료가 에어홀(25)을 투과하여 유출되거나 에어홀(25)을 막는 것을 방지할 수 있다.

상기 스크린 인쇄는 실크스크린 인쇄 또는 나염인쇄를 통해 진행될 수 있다. 실크스크린 인쇄는 실크망의 하면에 원단을 배치하고, 실크망에 꽃잎의 형상에 대응하는 도안을 배치한 후 축광액을 고무롤러 또는 스퀴지를 통해 도포하여 축광액이 실크망을 투과하여 원단의 표면에 인쇄되도록 한다.

나염인쇄는 인쇄될 내용 이외의 부분을 종이로 막고, 스크린의 결을 통해서 축광액을 압출하여 원단의 표면에 인쇄되도록 한다.

실크스크린 인쇄 또는 나염인쇄 중 어느 방법으로 인쇄를 할지는 조화의 크기와 조화의 형상 및 색상 등에 따라 선택될 수 있다.

원단의 앞면에 축광액의 인쇄가 완료되면, 원단을 건조시켜 축광안료가 원단의 앞면에 완전히 접착되도록 한다(S140). 상기 축광액이 UV 잉크를 혼합하여 제조된 것이라면 상기 원단을 약 200℃의 환경에서 자외선에 노출하여 건조시킬 수 있다. UV 잉크는 고온의 자외선에서 쉽게 건조되므로 빠르게 건조할 수 있고, 또한 원단의 인쇄된 표면이 매끈하게 건조될 수 있다.

앞면에 대한 축광안료의 접착이 완료되면, 스크린 인쇄를 통해 원단의 후면에 축광액을 인쇄한다(S150). 앞면과 동일한 방법으로 축광액을 후면에 인쇄하고 나면, 원단을 건조시켜 원단의 후면에 축광액이 완전히 접착되도록 한다(S160).

원단에 대한 축광액 도포가 완료되면, 조화를 형성하는 꽃잎을 원단에서 타공한다(S170). 프레스 등의 타공기구(미도시)를 이용하여 원단으로부터 복수개의 꽃잎이 타공되면, 꽃잎을 모아 조화를 형성한다(S180).

이때, 꽃잎의 하부영역을 철사와 같은 고정도구로 고정하고, 상부영역으로 모양을 형성하여 조화의 형상을 형성시켜 꽃대를 완성하고, 꽃대의 하부영역에 줄기를 연결하여 야광조화의 제조를 완료할 수 있다. 이때, 조화의 종류에 따라 철사, 리본, 꽃심 등이 사용될 수 있다.

도 3은 본 발명에 따른 야광조화 제조방법에 의해 제조된 야광조화를 밝은 곳에서 촬영한 사진이고, 도 4는 도 3의 야광조화를 어두운 곳에서 촬영한 사진이다. 사진에 나타난 바와 같이 본 발명에 따른 야광조화는 축광액이 꽃잎의 모든 부분에 균일하게 도포되어 있으므로 어느 각도에서나 휘도가 높게 유지된다.

여기서, 상술한 야광조화 제조방법은 원단에 축광액을 인쇄한 후, 꽃잎의 형상으로 타공하여 조화를 형성하였으나, 경우에 따라 인쇄시에 스크린의 판막을 꽃잎의 형상으로 제거하여 꽃잎부분만 축광액이 인쇄되도록 할 수도 있다. 즉, 사각형의 원단 전면을 축광액을 인쇄한 후 꽃잎의 형상에 대응되게 타공하거나, 사각형의 원단에 꽃잎의 형상만 축광액으로 인쇄한 후 이를 타공하여 조화를 형성할 수도 있다.

상기 두 가지 방법은 꽃잎의 크기와 형상에 따라 선택적으로 사용될 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명의 야광조화 제조방법은 원단에 스크린 인쇄를 통해 축광액을 도포한다. 이에 따라 원단의 전면적에 걸쳐 고르게 축광액이 도포될 수 있다. 원단의 전면과 후면에 각각 축광액이 도포되므로 야광조화 형성시 휘도를 극대화할 수 있으며, 어느 각도에서 보더라도 고르게 휘도가 유지될 수 있다.

또한, 스프레이를 통한 분사 방식이 아니라 스크린 인쇄방식을 통해 원단에 축광액이 도포되므로 작업효율을 높일 수 있다. 따라서 대량생산이 가능하며 제조단가를 낮출 수 있어 야광조화의 보급률을 높일 수 있다.

또한, 본 발명의 야광조화 제조방법은 축광액 제조시 미세크기의 축광입자를 갖는 축광염료를 사용하고, 축광염료의 혼합비율을 스크린 인쇄용 잉크의 중량에 대하 40~60%로 최적화하여 축광염료의 부착성과 휘도를 높이고, 발광시간이 8시간 이상 유지될 수 있게 하였다.

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

10: 스크린 인쇄 테이블 20: 받침판
25: 에어홀 30: 스크린
40: 스퀴지

Claims (8)

1. 야광조화 제조방법에 있어서,
   원단을 재단하는 단계;
   축광안료와 스크린 인쇄용 잉크를 혼합하여 축광액을 만드는 단계;
   상기 재단된 원단의 일면에 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계;
   상기 재단된 원단의 타면에 상기 스크린 인쇄를 통해 상기 축광액을 도포하고 건조하는 단계;
   양면에 축광액이 도포된 원단을 꽃잎모양으로 타공하는 단계; 및
   복수개의 꽃잎모양의 원단을 모아 조화로 성형하는 단계를 포함하고,
   상기 축광액은 상기 축광안료를 상기 스크린 인쇄용 잉크에 대해 40~60% 중량비로 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 스크린인쇄는 실크인쇄 또는 나염인쇄를 포함하는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
4. 제1항에 있어서,
   상기 스크린인쇄 시에 상기 꽃잎의 형상에 대응되는 부분만 축광액이 인쇄되도록 하는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
5. 제1항에 있어서,
   상기 원단의 일면 또는 상기 원단의 타면에 축광액을 도포하는 단계는 원단 상부의 공기를 상기 원단의 하부로 흡입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 원단의 일면에 축광액을 도포하기 전에 상기 원단을 방수처리 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
7. 제1항에 있어서,
   상기 스크린 인쇄용 잉크는 솔벤트 잉크 또는 UV 잉크 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는, 야광조화 제조방법.
8. 제1항 및 제3항 내지 제7항 중 어느 한 항의 야광조화 제조방법에 의해 제조되는 야광조화.

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