KR101401995B1 - Pst패널을 이용한 열차궤도 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 (1) 지면 상부를 정리하고 콘크리트기층(430)을 시공하는 콘크리트기층시공단계; (2) 여러개의 유닛이 직렬로 연결되어 상부에 레일(410)이 설치될 PST패널유닛(420)을 상기 콘크리트기층(430) 상부에 거치하는 PST패널설치단계; (3) 상기 PST패널유닛(420)의 수평도 및 수직도를 맞추어 정정하는 PST패널정정단계; (4) 상기 PST패널유닛(420)에 형성된 충전재주입구(422)를 통하여 상기 콘크리트기층(430)에 전단앵커(431)를 설치하는 전단앵커설치단계; (5) 상기 PST패널유닛(420)의 옆면과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 거푸집(452, 454)을 설치하고 상기 충전재주입구(422)를 통하여 충전재(440)를 상기 PST패널유닛(420)과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 주입하는 거푸집설치및충전재주입단계; 및, (6) 상기 PST패널유닛(420) 상부에 상기 레일(410)을 설치하는 철도레일설치단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법을 제공한다.

Description

PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법{the railway construction method using the precast slab track}

본 발명은 열차궤도 시공방법에 관한 것으로, PST패널을 이용하여 현장 작업량을 줄이고 정밀도와 시공성을 향상하기 위한 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법에 관한 것이다.

종래의 열차궤도는 현장에서 레미콘 등을 이용하여 현장타설공법으로 주로 진행되고 있으며, 간혹 PC를 적용하려는 움직임이 있으나 현장에서의 레벨링 및 충전재 주입 등의 부수작업의 난이도와 작업량을 줄이지 못하여 기능공의 숙련도에 따라 품질이 좌우되는 문제점이 있다.

또한 상기 레미콘은 시멘트, 골재 및 배합수 등이 미리 배합되어 레미콘차량으로 운반되는 것으로, 소정의 운반시간을 준수하지 못하거나 공사현장 사정에 따라 배합비가 달라질 경우 사용할 수 없어 폐기되는 문제점 등이 지적되어 왔다.

따라서 종래의 레미콘 대신에 특수한 현장사정에 따라 공사현장에서 바로 정확한 비율로 배합하여 사용할 수 있는 논스톱시스템(non stop system) 구축을 전제로, 선제작된 PST패널을 열차궤도 시공현장에 설치할 때 시공성과 경제성이 확보되고 그리고 공기를 단축할 수 있는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법의 개발이 시급한 실정이다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위해서 제시되는 것이다. 그 목적은 종래의 레미콘 대신에 특수한 현장사정에 따라 공사현장에서 바로 정확한 비율로 배합하여 사용할 수 있는 논스톱시스템(non stop system) 구축을 전제로, 선제작된 PST패널을 열차궤도 시공현장에 설치할 때 시공성과 경제성이 확보되고 그리고 공기를 단축할 수 있는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법을 제공하고자 한다.

상기한 기술적 과제를 해결하기 위해 본 발명은 (1) 지면 상부를 정리하고 콘크리트기층(430)을 시공하는 콘크리트기층시공단계; (2) 여러개의 유닛이 직렬로 연결되어 상부에 레일(410)이 설치될 PST패널유닛(420)을 상기 콘크리트기층(430) 상부에 거치하는 PST패널설치단계; (3) 상기 PST패널유닛(420)의 수평도 및 수직도를 맞추어 정정하는 PST패널정정단계; (4) 상기 PST패널유닛(420)에 형성된 충전재주입구(422)를 통하여 상기 콘크리트기층(430)에 전단앵커(431)를 설치하는 전단앵커설치단계; (5) 상기 PST패널유닛(420)의 옆면과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 거푸집(452, 454)을 설치하고 상기 충전재주입구(422)를 통하여 충전재(440)를 상기 PST패널유닛(420)과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 주입하는 거푸집설치및충전재주입단계; 및, (6) 상기 PST패널유닛(420) 상부에 상기 레일(410)을 설치하는 철도레일설치단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법을 제공한다.

본 발명에 따르면 종래의 레미콘 대신에 특수한 현장사정에 따라 공사현장에서 바로 정확한 비율로 배합하여 사용할 수 있는 논스톱시스템(non stop system) 구축을 전제로, 선제작된 PST패널을 열차궤도 시공현장에 설치할 때 시공성과 경제성이 확보되고 그리고 공기를 단축할 수 있는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법을 제공한다.

도 1은 본 발명의 이동식 사일로 장치가 직립한 상태를 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 이동식 사일로 장치가 이동식트레일러에 장착된 상태를 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 이동식 사일로 장치가 이동식트레일러로부터 분리되어 직립하는 상태를 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 시험 제작품으로 도 3의 상태를 촬영한 것이다.
도 5는 본 발명에서 이동트레일러를 촬영한 것이다.
도 6은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 개념도이다.
도 7은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 평면도이다.
도 8은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 측면도이다.
도 9는 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 시험 제작품으로 도 8의 상태를 촬영한 것이다.
도 10은 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 평면도이다.
도 11은 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 측면도이다.
도 12는 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 시험 제작품으로 도 11의 상태를 촬영한 것이다.
도 13은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법이 적용되어 완성된 철도궤도의 모습을 도시한 것이다.
도 14는 도 13의 단면도이다.
도 15는 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법의 순서도이다.
도 16은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법에서 거푸집이 설치된 상태를 도시한 평면도이다.
도 17은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법에서 거푸집설치및충전재주입단계를 도시한 것이다.
도 18은 본 발명의 실시예이다.
도 19는 본 발명에 사용되는 거푸집의 제작예이다.
도 20 내지 도 24는 본 발명의 다른 실시예이다.
도 25는 본 발명에서 경사지의 충전재 타설방법을 도시한 것이다.
도 26은 본 발명에서 부상방지틀이 설치된 모습을 촬영한 것이다.
도 27은 본 발명에서 부상방지구가 설치된 모습을 촬영한 것이다.
도 28은 본 발명의 시험시공을 촬영한 것이다.
도 29는 본 발명이 적용된 전체 논스톱시스템(non stop system) 을 개념적으로 도시한 것이다.

이하 첨부한 도면과 함께 상기와 같은 본 발명의 개념이 바람직하게 구현된 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

Ⅰ. 이동식 사일로 장치

도 1은 본 발명의 이동식 사일로 장치가 직립한 상태를 도시한 것이다.

본 발명의 이동식 사일로 장치(120)는 공사현장에서 원자재를 전달받아 내부에 저장하는 사일로(122); 상기 사일로(122) 하단에 연결되어 상기 사일로(122) 상단 외부로 상기 원자재를 전달하는 원자재이송로(126); 상기 원자재이송로(126)으로부터 상기 원자재를 전달받아 외부로 배출하는 주입관(127); 및, 상기 사일로(122)를 지면에 고정하는 지지프레임(128);을 포함하여 구성되되,

이동트레일러(110)에 의해 공사현장으로 이동하고 직립하게 설치되는 것을 특징으로 한다.

구체적으로 상기 사일로(122)는 저장용량을 23㎥ 정도로 하여 시멘트 등 골재 약 40ton을 저장할 수 있도록 하는 것이 상기 이동트레일러(110) 장착 및 현장적용성을 고려할 때 바람직하며, 내부는 코팅하고 외부는 냉온수 배관을 하거나 보온재를 감싸는 것이 저장된 원자재의 온도변화를 최소화하는 데 유리하다.

상기 주입관(127)은 후술하는 이동식 배합타설 장비(200)의 저장빈(231)에 원자재를 공급한다.

도 2는 본 발명의 이동식 사일로 장치가 이동식트레일러에 장착된 상태를 도시한 것이고, 도 3은 본 발명의 이동식 사일로 장치가 이동식트레일러로부터 분리되어 직립하는 상태를 도시한 것이며, 도 4는 본 발명의 시험 제작품으로 도 3의 상태를 촬영한 것이다.

도 2 내지 4에 도시된 바와 같이, 상기 사일로(122) 측면 및 외주면에는 각각 직립지지대(112) 및 사일로고정구(114)가 설치되고, 상기 직립지지대(112)와 상기 이동트레일러(110) 상부 사이에는 유압장치(116)가 설치되어, 상기 유압장치의 신축으로 상기 이동트레일러(110)에서 분리되어 지면에 자동으로 직립하는 것을 특징으로 한다.

도 5는 본 발명에서 이동트레일러를 촬영한 것이다.

도시된 바와 같이, 본 발명은 상기 직립지지대(112) 및 사일로고정구(114)를 상기 사일로(122)에 설치하는 대신에 상기 이동식트레일러(110)에 일체로써 장착하고, 본 발명의 이동식 사일로 장치(120)가 지면에 직립한 후 상기 직립지지대(112) 및 사일로고정구(114)를 상기 사일로(122)로부터 분리하여 상기 이동식트레일러(110)를 이동시킬 수 있다.

상기 원자재이송로(126)는 도시된 바와 같이 컨베어밸트에 다수개의 버킷이 설치된 버킷(bucket)형식으로도 할 수 있고, 스크루(screw)형식 등 통상적인 방법을 이용할 수 있다. 그리고 상기 사일로(122) 하단에는 상기 사일로(122) 상단 외부로 상기 원자재를 전달하는 로터리필터가 설치될 수 있다.

상기 버킷은 총 64개 정도가 컨베어밸트에 부착되어 40ton/hr 정도의 속도로 원자재를 이송한다.

상기 사일로(122) 내부에는 원자재의 남은 용량을 확인하는 레벨센서가 설치될 수 있는 데, 상중하 약 3개소를 설치하는 것이 용량확인에 유리하다.

상기 사일로(122) 상부에는 집진기가 설치되는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 집진기는 먼지 및 분진을 포집하기 위한 것으로, 15㎥/min 정도를 소화하는 자연통풍식이 바람직하다.

Ⅱ. 이동식 배합타설 장비(200)

도 6은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 개념도이며, 도 7은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 평면도이고, 도 8은 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 측면도이다. 그리고 도 9는 본 발명의 이동식 배합타설 장비의 시험 제작품으로 도 8의 상태를 촬영한 것이다.

본 발명의 이동식 배합타설 장비(200)는 공사현장에서 원자재를 저장하는 저장빈(231); 상기 저장빈(231) 하부에 설치되어 상기 원자재의 배출을 통제하는 슬라이드게이트(234); 상기 슬라이드게이트(234)로부터 배출된 원자재를 수평으로 이동시키는 수평컨베어(236); 상기 수평컨베어(236)로부터 이동된 원자재를 경사로 이동시키는 경사컨베어(251); 상기 경사컨베어(251)로부터 이동된 원자재를 받는 호퍼(252); 상기 호퍼(252)로부터 전달받은 원자재와 물탱크(212)로부터 전달받은 물을 소정의 비율로 혼합하는 연속믹서(254); 및, 상기 원자재와 상기 물의 혼합물을 외부로 배출하는 모르타르연속펌프(253);를 포함하여 구성되되,

상기 저장빈(231), 상기 슬라이드게이트(234) 및 상기 수평컨베어(236)는 재료저장부(230)를 구성하고,

상기 경사컨베어(251), 상기 호퍼(252), 상기 연속믹서(254) 및 상기 모르타르연속펌프(253)는 혼합부(250)를 구성하며,

물공급부(210)는 상기 물탱크(212) 및 발전기(214)로 구성되어,

상기 물공급부(210), 상기 재료저장부(230) 및 상기 혼합부(250)는 각각의 유닛(unit)이 일체로써 일렬로 배열되므로, 트레일러에 의해 공사현장으로 이동하고 설치되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 이동식 배합타설 장비(200)는 공사현장에서 조작원이 PLC프로그램인 운전시스템을 사용하여 운영한다.

상기 저장빈(231)의 하부는 원자재의 배출을 용이하게 하기 위하여 통상적인 호퍼 또는 깔대기 모양으로 3개를 구성하며 3개의 슬라이드게이트(234)가 설치된다.

구체적으로 상기 저장빈(231)은 저장용량을 8.5㎥ 정도로 하는 것이 상기 트레일러 장착 및 현장적용성을 고려할 때 바람직하며, 내부는 코팅하고 외부는보온재를 감싸는 것이 저장된 원자재의 온도변화를 최소화하는 데 유리하다.

그리고, 상기 저장빈(231) 외부에는 지지대(235)로 고정하고 상기 지지대(235) 하단에 상기 원자재를 계량하는 로드셀(233)이 설치될 수 있다. 정확한 계량을 위하여 상기 로드셀(233)의 개수는 4개 정도가 적당하다.

상기 슬라이드게이트(234) 상부의 저장빈(231)에는 에어바이브레이터(air vibrator) 등의 진동기를 설치하여 원자재의 토출이 용이하도록 한다.

상기 저장빈(231)과 상기 호퍼(252) 중 어느 하나 이상에는 원자재의 남은 용량을 확인하는 레벨센서(232, 256)가 설치될 수 있으며, 상기 수평컨베어(236)와 상기 경사컨베어(251)는 스크루(screw)형식이거나 컨베어밸트에 다수개의 버킷이 설치된 버킷(bucket)형식인 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 경사컨베어(251)는 상기 호퍼(252)에 설치된 레벨센서(256)에 의해 감지된 원자재 양에 맞추어 원자재를 운반하고,

상기 연속믹서(254)는 상기 물탱크(212)로부터 배합수인 물을 워터펌프를 통해 워터게이지의 혼합비율에 따라서 산정된 물량으로 공급받고, 상기 호퍼(252)를 통해 유입되는 원자재와 혼합한 후, 상기 모르타르연속펌프(253)로 상기 원자재와 물의 혼합물을 전달한다.

상기 저장빈(231)의 원자재가 소진되면 상술한 이동식 사일로 장치(120)로부터 원자재를 약 12~13ton 정도 공급받아 다음 작업을 준비한다.

상기 저장빈(231) 상부 측면에는 집진기(237)가 설치되어 먼지 및 분진 등 이물질을 흡입한다.

상기 발전기(214)는 상기 물공급부(210)에 설치되며 본 발명인 이동식 배합타설 장비(200)의 각각의 구성요소를 구동하는 전력원으로 기능한다.

Ⅲ. 이동식 배합수 온도조절 장치(300)

도 10은 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 평면도이고, 도 11은 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 측면도이며, 도 12는 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치의 시험 제작품으로 도 11의 상태를 촬영한 것이다.

본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치(300)는 냉각기(332)를 포함한 냉각부(330); 물탱크(312)를 포함한 물저장부(310); 상기 물탱크에 히터봉(322)으로 연결된 가열부(320);를 포함하여 구성되되,

상기 가열부(320)에는 상기 냉각기(332) 및 상기 히터봉(322)에 전력을 공급하는 발전기(326)가 설치되고,

상기 냉각부(330), 상기 물저장부(310) 및 상기 가열부(320)는 각각의 유닛(unit)이 일체로써 일렬로 배열되므로,

트레일러에 의해 공사현장으로 이동하고 설치되는 것을 특징으로 한다.

상기 발전기(326)는 상기 물저장부(310)에 설치되며 본 발명의 이동식 배합수 온도조절 장치(300)의 각각의 구성요소를 구동하는 전력원으로 기능한다.

상기 물탱크(312)에 저장된 물은 상술한 도 1의 이동식 사일로 장치(120)에 설치된 냉/온수배관에 공급되는 것을 특징으로 하거나, 상술한 도 8의 이동식 배합타설 장비(200)에 공급되는 것을 특징으로 한다.

Ⅳ. PST 패널을 이용한 철도궤도 시공방법

도 13은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법이 적용되어 완성된 철도궤도의 모습을 도시한 것이고, 도 14는 도 13의 단면도이며, 도 15는 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법의 순서도이다. 그리고 도 28은 본 발명의 시험시공을 촬영한 것이다.

본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법은 (1) 지면 상부를 정리하고 콘크리트기층(430)을 시공하는 콘크리트기층시공단계; (2) 여러개의 유닛이 직렬로 연결되어 상부에 레일(410)이 설치될 PST패널유닛(420)을 상기 콘크리트기층(430) 상부에 거치하는 PST패널설치단계; (3) 상기 PST패널유닛(420)의 수평도 및 수직도를 맞추어 정정하는 PST패널정정단계; (4) 상기 PST패널유닛(420)에 형성된 충전재주입구(422)를 통하여 상기 콘크리트기층(430)에 전단앵커(431)를 설치하는 전단앵커설치단계; (5) 상기 PST패널유닛(420)의 옆면과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 거푸집(452, 454)을 설치하고 상기 충전재주입구(422)를 통하여 충전재(440)를 상기 PST패널유닛(420)과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 주입하는 거푸집설치및충전재주입단계; 및, (6) 상기 PST패널유닛(420) 상부에 상기 레일(410)을 설치하는 철도레일설치단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

도 16은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법에서 거푸집이 설치된 상태를 도시한 평면도이며, 도 19는 본 발명에 사용되는 거푸집의 제작예이다.

상기 거푸집은 통상적으로 사용되는 강재거푸집을 개량하여 사용하는 것이 전용성과 충전재의 충전압력을 고려할 때 바람직하다.

도 16에 도시된 바와 같이, 상기 거푸집으로 측면거푸집(452)과 전후면거푸집(454)을 별도로 제작하여 설치할 수 있다.

도 17은 본 발명의 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법에서 거푸집설치및충전재주입단계를 도시한 것으로, 도시된 바와 같이 상기 PST패널유닛(420)의 옆면과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 거푸집(452, 454)을 설치하고 상기 충전재주입구(422)를 통하여 충전재(440)를 상기 PST패널유닛(420)과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 주입한다.

도 18은 본 발명의 실시예이다.

상기 (5) 거푸집설치및충전재주입단계는 도 18(a)와 같이 상기 거푸집(452, 454) 중 측면거푸집(452)에 설치된 공기구멍(456)을 통하여 물이나 공기를 제거하고, 상기 측면거푸집(452)의 상부와 상기 PST패널유닛 사이를 통하여 충전재(440)의 충진여부를 확인하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한 도 18(b)와 같이, 상기 측면거푸집(452)의 상부와 상기 PST패널유닛 사이에는 점검구(458)가 별도로 설치되어 상기 점검구(458)로 충전재(440)의 충진여부를 확인하는 것을 특징으로 할 수 있다.

도 20 내지 도 24는 본 발명의 다른 실시예이다.

구체적으로 도 20은 측면거푸집(452)이 여러개의 상기 PST패널유닛(420) 옆면 각각에 설치된 예를 도시한 것이며,

도 21은 측면거푸집(452)이 여러개의 상기 PST패널유닛(420) 옆면에 연속되어 설치된 예를 도시한 것으로 시공성을 고려할 때 폴리에틸렌거푸집(PE foam) 과 에틸렌비닐아세테이트거푸집(E.V.A. foam) 등을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 PST패널유닛(420)이 여러개 직렬로 연결되어 설치될 때, 주로 교량에서 사용되는 것을 산정한 도 24와 같이 상기 충전재(440)가 각각의 PST패널유닛(420) 하부에 각각 별개로 시공되거나, 주로 터널에서 사용되는 것을 산정한 도 22와 같이 연속되어 시공되는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 충전재(440)가 각각의 PST패널유닛(420) 하부에 연속되어 시공될 때, 도 23과 같이 연속된 부위의 충전재(440) 내부에 와이어메쉬(462)가 설치되는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 PST패널유닛(420)이 여러개 직렬로 연결되어 설치될 때, 도 23과 같이 여러개의 상기 PST패널유닛(420) 상호간의 연결부위는 소정의 간격으로 이격되고 이격된 면에 완충재(460`)가 설치되는 것을 특징으로 할 수 있다.

도 25는 본 발명에서 경사지의 충전재 타설방법을 도시한 것으로, 경사지에서는 레벨이 낮은 곳에서 높은 곳으로 순차적으로 타설할 수 있다.

도 26은 본 발명에서 부상방지틀이 설치된 모습을 촬영한 것으로, 상기 부상방지틀(470)은 상기 PST패널유닛(420) 상부를 가로질러 압박하므로 상기 PST패널유닛(420)의 레벨이 확정된 후 충전재(440)를 주입하더라도 레벨이 변동없게 하는 역할을 한다.

도 27은 본 발명에서 부상방지구가 설치된 모습을 촬영한 것으로, 사진과 같이 상기 부상방지구는 상기 PST패널유닛(420) 측면 상단을 바이스와 같이 압박하므로 상기 부상방지틀(470)과 동일한 역할을 한다.

상기 PST패널유닛(420)과 상기 충전재(440) 사이에는 도 22와 같이 탄성분리재(460)가 설치되는 것을 특징으로 한다.

Ⅴ. 논스톱시스템( non stop system )

상기 논스톱시스템(non stop system)은 상술한 이동식 사일로 장치(120), 이동식 배합타설 장비(200), 이동식 배합수 온도조절 장치(300), PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법을 공사현장에서 하나의 시스템으로 적용한 것이다.

상기 이동식 사일로 장치(120), 이동식 배합타설 장비(200) 및 이동식 배합수 온도조절 장치(300)는 트레일러로 현장에 옮겨져 원자재를 공급받으며 원자재의 배합부터 타설까지 공사현장에서 논스톱으로 진행되는 것이 본 발명의 주된 특징이며,

상기 이동식 배합타설 장비(200)가 충전재를 주입하는 것이 PST패널을 이용한 철도궤도 시공방법이다.

Ⅵ. 공사시방서

이하, 본 발명에 의한 공법의 시방서이다.

1.궤도재료 반입 및 적재

1.1.주의 일반사항

1.1.1.주요재료 납품 및 특기조건슬래브 패널의 소요 재료 및 구조적 안전성은 제품개발사, 재료의 제조납품 및 품질확보성은 제작사, 사급자재의 품질확보와 관리사용 부주의 등 시공과 관련된 품질은 수급인의 책임으로 시행한다.

1.1.2.자재의 취급

1.1.2.1.공사용 궤도재료는 취급 시에 손상, 파괴, 충격이 일어나지 않도록 규정된 방법에 따라야 한다.

1.1.2.2.공사용 재료의 적재, 하차 장소, 수량, 시기 및 방법 등에 대하여는 공사감독자와 협의해야 한다.

1.1.2.3.공사용 재료의 적치, 보관, 상차 시에는 무너지거나 편중되지 않도록 하여야 하며 특히 하화 시에는 충격 등에 의해 손상되지 않도록 주의한다.

1.1.3.자재의 적재

1.1.3.1.모든 재료는 지상에 직접 적치하지 않도록 받침목 등을 사용하여 적치한다.

1.1.3.2.부속품등의 보관을 정하여 등급에 따른 보관 관리요건을 정한 후 그에 따라야 한다.

1.1.3.3.재료는 반출입이 용이하도록 적재해야 하며 반출입일자, 수량, 규격 등을 식별 할 수 있는 표지판을 설치하여야 한다.

1.1.4.재료의 적하

1.1.4.1.재료의 적하는 작업에 지장을 주거나 위해를 끼치지 않도록 하여야 한다.

1.1.4.2.레일 및 재료를 화차에 적재 시는 표시중량 이내로 하고, 편적되지 않도록 하며 운반중 붕괴되지 않도록 적절한 결속을 한 다음 감독관의 확인을 받아야 한다.

1.1.4.3.하화 시에는 충격 등에 의하여 손상을 받지 않도록 유의하고 선로, 전차선, 신호설비 등 다른 시설물에 접촉되지 않도록 하여야 한다.

1.2.슬래브 패널

1.2.1.운반 및 하화, 적치 등 슬래브 패널 취급 시 변형이 발생하지 않도록 취급하여야 하며, 어떤 접촉으로 인한 슬래브 패널의 훼손이 발생되지 않도록 특히 유의하여야 한다.

1.2.2.레일체결구를 공장에서 슬래브 패널에 조립하여 현장에 반입 할 경우 슬래브 패널 취급 및 적재 시에 체결구가 손상되지 않도록 주의하여야 한다.

1.2.3.슬래브 패널은 현장에서의 적재 시 Bending등의 변형이 발생하지 않도록 6단 이상으로 적재하지 않고, 받침목은 일정 간격으로 설치하며, 체결구 최상단 높이보다 10mm 이상인 것을 사용하여야 한다.

1.2.4.필요 시 현장에서의 슬래브 패널 평면성 틀림(비틀림) 검사는 다음과 같이 시행한다.

1.2.4.1.슬래브의 모서리부(4점-①②③④)의 고저를 똑같이 맞춘다.

1.2.4.2.슬래브 중앙부(2점-⑤⑥)의 모서리부와의 고저차를 이용하여 평면성 틀림(비틀림)을 검측 한다.

1.2.4.3.궤도 비틀림 기준인 ±2mm를 허용기준값으로 적용한다.

[그림 3-1] 슬래브 패널 현장반입 시 비틀림 검사 개요도

1.3.충전재 자재

1.3.1.충전재 자재는 풍화의 위험이 있는 시멘트계열의 제품이므로 풍화되지 않도록 직사광선 및 외기에 의한 온도변화를 억제할 수 있어야 하며, 환기가 잘되어야 한다.

1.3.2.사일로에 저장하지 못하고 포장되어 있는 상태로 적재할 경우 직접 바닥에 적재 해서는 안 되며, 바닥에는 습기가 올라오지 않도록 조치한 후 8단 이상 적재하지 않는다.

1.3.3.시공상의 주의사항

1.3.3.1.취급 및 운반용 기계 기구의 점검과 정비를 충분히 실시한다.

1.3.3.2.재료의 운반 중에 편중에 의한 전도 등에 특히 주의한다.

1.3.3.3.재료의 적재, 하차 후는 건축한계에 지장이 없도록 필히 확인한다.

1.3.3.4.재료의 하차 장소는 사전에 바닥정리, 필요한 방호설비 등을 한다.

1.3.3.5.작업장 주위에는 필요한 안전설비나 안전표지를 설치한다.

1.4.자재 소운반 및 하화

1.4.1.공사용 재료 및 공사용 기기의 운반에 있어서는 공중에 위해하지 않도록 다음과 같이 하여야 한다.

1.4.1.1.운반 방법 및 사용기기에 대하여는 미리 공사감독자와 협의한다.

1.4.1.2.재료를 운반할 때에는 손상, 낙하, 편중하중이 발생하지 않도록 조치를 강구하고 기존 구조물 등에 손상을 주지 않도록 특히 주의한다.

1.4.1.3.영업선에 근접하여 중량물 및 장대물을 운반하는 경우는 장소, 수량, 시간 및 방법 등에 대하여 미리 공사감독자의 승인을 받는다.

1.4.2.공사용 재료의 운반을 화물차로 궤도부설 현장으로 직접 운반하는 경우는 노반면, 노반 구조물 또는 전기시설물 등을 손상하지 않도록 해야 하며 노반상에서는 40km/h미만의 속도로 주행하고 타 시설물 등에 손상을 미칠 우려가 있는 경우는 미리 공사감독자와 협의를 하여 시공하고 필요시 감시원을 배치해야 한다.

2.패널 설치

2.1.패널 설치 준비작업

2.1.1.시공 전 토공, 터널, 교량구간 보조도상 콘크리트층 상면의 시공 상태를 확인한다.

2.1.1.1.보조도상 콘크리트층 상면의 Level에 의해 충전재층의 두께가 결정되므로 정확한 충전재층의 두께 확보를 위해 보조도상 콘크리트층 상면의 정밀한 시공이 필요하다.

2.1.1.2.충전재층 최소두께는 20mm 이상을 확보하여야 한다.

2.1.2.패널설치 전 시공에 필요한 장비, 재료, 공기구등을 점검하여 이상 유무를 확인한 후 시공에 착수해야 한다.

2.1.3.패널의 파손 및 Bending등 상태를 점검한 후 양호한 패널에 대해서만 공사감독자의 승인을 받은 후 시공한다.

2.1.4.시공측량

2.1.4.1.패널을 정확하게 시공하기 위해 중심측량을 실시하고, 각각의 패널별 설치위치를 표시한다.

2.2.패널 설치용 장비조건 및 운영

2.2.1.패널 운반 및 설치는 패널 운반용 화물차와 문형크레인 또는 굴삭기, 크레인 등 패널에 파손이 가지 않으며 정확한 위치에 설치할 수 있는 장비를 사용하여야 한다.

2.2.2.패널 설치 장비는 패널 운반용 차량에 의해 운반되어온 패널을 설치위치에 설치하는 역할을 수행하며, 패널을 취급 할 수 있는 양중량을 확보하여야 한다. 또한 패널 설치 장비는 패널을 매달고도 전후로 이동할 수 있는 주행능력이 있어야 한다. 또한 패널 설치 시 전후, 좌우로 미세한 조정이 가능하여야 한다.

2.2.3.패널설치 장비는 토목구조물과 전차선등의 간섭을 피할 수 있는 장비를 선정하여야 한다.

2.2.4.패널 취급 시에는 취급부주의에 의한 파손, 변형, 낙하 등의 사고가 발생하지 않도록 주의해서 시공해야 한다.

2.3.패널 설치

2.3.1.패널 운반 및 설치작업 전 미리 측량을 실시하여 패널 설치위치를 기층, 보조도상 콘크리트, 교면보호층 콘크리트 상면에 표시한다.

2.3.2.패널하부는 선형조정 장치인 Lifting jack 설치가 가능하도록 30mm두께 이상의 받침목을 6개소 이상 설치하며, 설치위치는 패널의 변형이 발생하지 않도록 등간격을 유지하여야 한다.

2.3.3.패널과 패널 간격을 고려하여 패널 설치 시 간격유지에 적합한 각목을 패널 사이에 끼워 간격을 조절하며 내려놓는다. 이때, 미리 표시해둔 위치에 최대한 근접하게 설치하여야 하며, 검측을 실시하여 확인한 후 다음 작업을 시행한다.

4.3.4 터널 구조물 신축이음부 슬래브 패널 설치 방안은 다음과 같다.

2.3.3.1.기존의 터널 구조물 신축이음부 슬래브 패널 설치 시 슬래브의 길이를 조정하여 설치하였다. 패널의 종류 증가로 인한 비경제적임.

2.3.3.2.전단키의 완충재로 인해 터널 구조물의 신축ㆍ팽창을 해소 할 수 있으므로, 신축이음부 위치 충전층 아래쪽에 PE film을 설치하고 슬래브 패널을 시공 한다.

[그림 4-1] 터널 신축이음부 PE film 설치 개요도

3.충전재 주입용 거푸집 설치

3.1.준비작업

3.1.1.고압호스를 이용하여 기층 콘크리트(토공), 보조도상 콘크리트(터널), 교면보호층 콘크리트(교량) 및 패널에 물청소를 시행하여 이물질이 없도록 하여야 한다.

3.1.2.물청소 이후 표면에 물이남아 충전재 주입 시 충전재와 혼합되어 충전재의 배합비가 변경되지 않고, 충전재 주입 시 충전재의 물을 흡수하여 흐름을 방해하지 않도록 표면건조 포화상태 수준을 유지하여야 한다.

3.2.패널 횡방향 측면막기

3.2.1.패널 횡방향 측면막기는 토공, 터널과 교량별로 구분되어 시공한다.

3.2.2.토공, 터널구간 횡방향 측면막기

3.2.2.1.토공, 터널구간 충전재는 패널 2개 이상씩 주입하며, 충전재는 연속적으로 시공된다.

3.2.2.2.시공이음은 패널 간 연결부 2개 간격이상에서 충전재 재료와 동일한 무수축 모르타르를 된비빔하여 밀실하게 메꾼다.

3.2.2.3.패널 2개 이상으로 충전재 연속시공이 가능하도록 패널 간 연결부에 EVA foam, 씰링재 등을 이용하여 충전재가 위로 세어 나오지 않도록 밀실하게 막는다.

3.2.2.4.터널구조물 신축이음부와 일체화되는 패널 간 연결부는 충전층을 연속화하여 시공하지 않고 횡단배수로로 사용한다.

a. 충전층 시공 개요도

[그림 7-1] 패널 간 연결부 시공이음도

3.2.3.교량구간 횡방향 측면막기(거푸집 설치)

3.2.3.1.교량구간 충전재는 패널 1개씩 주입한다.

3.2.3.2.패널 저부에 종방향과 동일한 방법으로 EVA foam 거푸집을 설치하고, EVA foam은 열차운행 시 충전층을 보호하는 역할을 한다.

3.2.3.3.패널 간 연결부에는 철재거푸집을 사용하여, EVA foam이 충전재의 주입압에 의해 터지지 않도록 패널 1개 단위로 막는다.

3.3.패널 종방향 거푸집 설치

3.3.1.패널 종방향 거푸집은 EVA foam 거푸집 및 필요 시 측면(합판)거푸집을 사용하여 시행한다.

3.3.2.종방향 거푸집

3.3.2.1.EVA foam 거푸집과 측면(합판)거푸집의 역할

- EVA foam 거푸집은 충전재 주입 시 거푸집 역할 뿐만 아니라 열차운행 시

충전층 보호(물의 침투, 충전층의 탈락 방지 등) 역할을 수행한다.

- 측면(합판)거푸집은 충전층의 높이가 두꺼워져 충전재 타설 시 충전재의 밀려나오는 힘을 EVA foam 거푸집이 견디지 못할 때 지지력을 보강해주는 역할을 한다.

3.3.2.2.EVA foam은 패널의 자중에 의해 눌리는 성질을 이용하여 설치한다. 단면의 크기는 충전층 표준 높이인 40mm인 경우 60mm(h)×40mm(w)이며, 길이는 충전층의 연속시공 길이에 따라 결정한다.

3.3.2.3.EVA foam 거푸집 설치위치는 현장 상황에 따라 패널 저부 또는 기층 콘크리트(토공), 보조도상 콘크리트(터널), 교면보호층 콘크리트(교량) 상부면에 설치할 수 있다.

3.3.2.4.충전재의 충전 확인 및 물, 공기, 이물질 등을 빼내는 통로역할을 하는 수평방향 공기구멍을 EVA foam 거푸집 상부의 일정한 위치에 설치한다.

- 패널 모서리와 패널 모서리로부터 200mm, 이후 910mm 간격(설계도면 참조)

- 설치방법은 EVA foam의 공기구멍 설치위치에 20mm 정도 깊이로 칼로 홈을 파고, 원형 파이프(φ15mm, L=100mm)를 설치한다.

3.3.2.5.EVA foam 거푸집은 저면에 접착제를 바르고, 유압잭 또는 리프팅잭의 설치 공간을 제외하고 설치하며, 이때 5mm 정도 안쪽으로 설치한다.

3.3.2.6.충전재로 사용되는 무수축모르타르는 유동성이 좋아 작은 틈으로도 새어나올 수 있으므로, EVA foam이 패널에 의해 충분히 압밀 되지 않아 충전재가 흘러나올 것이 예상되는 경우에는 씰리콘 등을 이용해 기밀하게 막아야 한다.

3.3.2.7.Lifting Jack을 이용해 패널정정 후 EVA foam 설치가 되어 있지 않던 L/J 설치 위치에 측면에서 밀어 넣는 방법으로 EVA foam을 설치한다.

3.3.2.8.필요 시 측면(합판) 거푸집을 설치한다.

3.3.2.9.충전재 주입은 거푸집의 밀실함을 확인후 주입타설을 실시한다.

3.3.2.10.거푸집의 설치 개요도는 다음과 같다.

a. 거푸집 설치 개요도 및 공기구멍 설치 위치도

b. 횡단거푸집 설치 개요도

c. EVA foam 거푸집 설치 개요도

d. 합판(철판) 거푸집 설치 개요도(필요 시)

[그림 7-2] 거푸집 설치 개요도

3.3.2.11.시공순서는 다음과 같다.

a-1. 1단계(1안) : EVA foam 거푸집 설치(기층 상면 설치) - L/J 위치 제외

a-2. 1단계(2안) : EVA foam 거푸집 설치(패널 하면 설치) - L/J 위치 제외

b. 2단계 : 패널정정(고정, 방향)

b. 3단계 : 패널고정, Lifting Jack 철거, L/J 위치 거푸집 설치

d. 4단계 : 충전재 주입, 확인, 막기 작업

[그림 7-3] 거푸집 설치, 충전재 주입 시공 순서도

3.3.2.12.충전재 주입 시 밀어내는 힘에 의해 EVA foam 거푸집이 밀려나갈 것이 우려되는 위치에는 측면(합판)거푸집을 설치하여 보강한다.

- 충전층의 높이에 따라 배출구(공기구멍)용 원형파이프(15mm)의 설치위치가 달라지므로 배출구 설치 홀(80mm(h)×20mm(w))을 설치한다.

[그림 7-33] 측면(합판) 거푸집 설치 개요도

a. 충전층 두께 40mm(표준)

b. 충전층 두께 30mm(표준보다 작은 경우)

c. 충전층 두께 80mm(표준보다 큰 경우)

[그림 7-4] 배출구(공기구멍) 위치에 따른 설치방법

3.3.3.시공상 주의사항

3.3.3.1.형상 치수가 정확하고 처짐, 배부름, 뒤틀림 등의 변형이 생기지 않게 한다.

3.3.3.2.외력에 충분히 안전하고, 정위치에 고정되도록 한다.

3.3.3.3.조립 제거할 때 파손 손상되지 않게 한다.

3.3.3.4.소요자재가 절약되고 반복사용이 되도록 한다.

3.3.3.5.이음부는 수밀하게 되어 충전재가 새지 않게 한다.

4.패널정정

4.1.패널정정 준비작업

4.1.1.패널정정은 3차원 정밀측량기를 이용하여 시행하되, 부득이한 경우에 한하여 일반 측량기를 이용하여 시행할 수 있다.

4.1.2.패널을 정확하게 정정하기 위해서는 미리 설치된 측량기준점을 사용하여 측량하여야 하며, 측량 전 측량기준점의 정확도를 확인한 후 공사감독자의 승인을 득한 후 시공하여야 한다.

4.1.3.패널정정 시공 전 시공에 필요한 장비, 재료, 공기구등을 점검하여 이상 유무를 확인한 후 시공에 착수해야 한다.

4.1.3.1.유압 Jack의 경우 패널의 하중을 고려하여 5ton이상의 장비를 사용하여야 하며, 시공 전 항시 기능을 검토한 후 사용하여야 한다.

4.1.3.2.L/J(Lifting Jack)은 패널의 하중을 지지할 수 있는 5ton이상이어야 하며, ±20mm 내에서 미세한 좌우조절 및 고저조절이 가능한 기능을 갖추어야 한다.

4.1.3.3.패널의 모서리와 중앙부에 패널조절용 L/J을 설치한다(패널당 4개, 또는 6개).

4.1.3.4.패널의 모서리쪽 Hump 체결구에 측량게이지를 설치하고, 유압 Jack을 이용하여 패널을 들어 올리고, 받침목을 철거한다. 받침목 철거 후 패널의 수평을 맞추면서 L/J 위로 내려놓는다.

4.1.4.필요 시 레일 신축에 따른 영향이 없는 범위에서 임시레일을 사용하여 패널정정을 할 수 있다.

4.2.패널정정

패널정정은 3차원 정밀측량기 또는 일반 측량기를 이용하여 시행한다.

4.2.1.3차원 정밀측량기 또는 일반측량기를 이용할 경우 레일면고와 선형을 검측할 수 있는 측량게이지를 설치하여 다음의 내용과 같이 작업을 시행한다.

4.2.2.고저정정

4.2.2.1.[그림 5-1]의 내용과 같이 패널의 모서리쪽 Hump 체결구에 측량게이지를 설치하고, 측량기기(Level, Staff)를 이용하여 수준측량을 실시하며 슬래브 패널의 고저정정을 시행한다.

[그림 5-1] 패널 고저정정(1)

4.2.2.2.[그림 5-2]의 내용과 같이 유압 Jack으로 큰 범위의 정정을 시행한 후 L/J을 이용하여 미세정정을 시행한다.

[그림 5-2] 패널 고저정정(2)

4.2.2.3.시공정밀도 : ± 2mm

4.2.3.방향정정

4.2.3.1.[그림 5-3]의 내용과 같이 패널의 모서리쪽 Hump 체결구에 측량게이지를 설치하고, 측량기기(Transit)을 이용하여 방향측량을 실시하며 패널의 방향정정을 시행한다.

[그림 5-3] 패널 방향정정(1)

4.2.3.2.[그림 5-4]의 내용과 같이 L/J을 이용하여 미세정정을 시행한다.

[그림 5-4] 패널 방향정정(2)

4.2.3.3.시공정밀도 : ± 2mm

4.2.4.패널 정정 작업 완료 후, 선형조정 및 측량기록을 공사감독자에게 제출하여 승인 받으며, 충전재 주입 전 Lifting Jack 철거 후 Lifting Jack 설치위치에 EVA foam 거푸집을 설치한다.

5.전단앵커 설치

5.1.토공/터널 전단앵커 설치

5.1.1.패널 전단키 부분에 전단앵커를 설치한다.

5.1.2.패널 1개당 2개의 전단키가 있으며, 전단키 1개당 4개의 전단앵커를 설치한다. 설치방법과 설치위치는 [그림 6-1, 2]의 내용과 같다.

5.1.2.1.전단앵커 설치를 위하여 전단키 부분의 보조도상콘크리트에 천공기로 깊이 180mm, 지름 28mm로 천공을 실시한다.

5.1.2.2.전단앵커를 구멍에 삽입하기 전 앵커를 고정시키는 씰링재를 주입하고, 길이 300mm, 지름 22mm의 전단앵커를 삽입한다. 이때 삽입되는 길이는 170mm이며, 돌출되는 길이는 130mm다.

[그림 6-1] 전단앵커 설치도

[그림 6-2] 전단앵커 설치위치

6.충전재 주입

6.1.준비작업

6.1.1.본선 시공 전 충전재 충전성 확인을 위해, 본선 시공방법과 동일한 작업원과 장비, 시공방법으로 시공현장 근교에서 충전성 검증시험을 시행하고, 공사감독자의 승인을 받아 본선 시공을 시행한다.

6.1.2.충전재 시공 전 궤도정정 상태 및 충전재 주입 준비작업 상태의 최종 확인한 후 공사감독자의 승인을 득해 시공을 실시한다.

6.1.3.자재반입 및 자재보관

6.1.3.1.“3.3항 충전재 자재“의 내용에 따라 시행한다.

6.1.4.충전재 주입장비 설비

6.1.4.1.충전재 배합 및 주입장비는 충전재 배합과 주입이 동시에 이루어 질수 있는 연속식 또는 배치식의 일체형이어야 하며, 충전재 주입 시 적정한 시공성을 확보하기 위한 설비를 갖추어야 한다.

6.1.5.충전층 타설 전 궤도선형의 허용기준은 다음과 같다.

[표 8-1] 충전재 타설 전 허용기준

6.2.충전재 주입 시공

6.2.1.충전재 재료 배합

6.2.1.1.프리믹스 제품이므로 현장에서 정확히 규정된 양의 물을 함유해 비빈다. 물은 건식재료 중량의 16±1%를 함유하여 비빈다.

6.2.2.온도관리

6.2.2.1.충전재로 사용되는 무수축 모르타르의 양호한 시공을 위해 자재온도를 10～30℃로 유지하여야 한다.

6.2.2.2.패널과 하부콘크리트기층 사이의 온도는 0～40℃범위를 유지한다.

6.2.2.3.온도측정은 패널 전단포켓을 통하여 측정하며, 온도관리를 위해 동절기에는 보온덮개 설치, 하절기에는 차양막 설치, 냉각수 살수 등을 시행한다.

6.2.3.충전재의 배합 후 사용하여야 하는 가사시간은 30분 이내로 한다.

6.2.4.충전재 주입은 교량과 토공, 터널이 다른 방법으로 시공된다.

6.2.5.교량의 충전재 주입

6.2.5.1.충전재 주입은 패널 1개씩 시공한다. 낮은 쪽의 첫 번째 전단포켓으로 충전재를 주입하기 시작하여, 충전재가 두 번째 전단포켓을 지나 두 번째 전단포켓근처의 공기구멍으로 충전재가 나오기 시작하면 충전재 주입을 두 번째 전단포켓으로 옮겨 계속 주입한다.

6.2.5.2.충전재 주입 시 초기에는 모르타르 주입 호스를 바닥에 대고 패널 모서리쪽 방향부터 방향을 조절하면서 주입하며, 주입압이 약해지는 시기에는 전단포켓에 깔대기를 설치하여 수두를 높이고, 수압을 증가시켜 주입한다.

a. 1단계 : No.1 전단포켓으로 충전재 주입

b. 2단계 : 충전재의 No.2 전단포켓 위치까지 충전여부 확인

c. 3단계 : No.2 전단포켓으로 충전재 주입하여 충전재 주입작업 완료

[그림 8-1] 교량의 충전재 주입 개요도

6.2.6.토공, 터널의 충전재 주입

6.2.6.1.충전재 주입은 충전성을 높이기 위해 패널 2개 이상을 1set로 연속하여 시공한다. 첫 번째 전단포켓으로 충전재를 주입하기 시작하여 충전재가 두 번째 전단포켓을 지나, 두 번째 전단포켓근처의 공기구멍으로 충전재가 나오기 시작하면 충전재 주입을 두 번째 전단포켓으로 옮긴다. 이러한 방법으로 마지막 전단포켓을 이용한 충전재 주입을 시행한다.

6.2.6.2.충전재 주입 시 초기에는 충전재 호수를 바닦에 대고 패널 모서리쪽 방향부터 방향을 조절하면서 주입하며, 주입압이 약해지는 시기에는 전단포켓에 깔대기를 설치하여 수두를 높이고, 수압을 증가시켜 주입한다.

6.2.7.충전재 주입 중 재료나 장비의 이상 등 충전재 주입이 불가능하여 패널이 완전히 충전되지 않았다면 충전재가 경화되기 전에 측면거푸집을 철거하고 기 주입된 충전재를 제거한 후 물청소를 시행한다.

a. 1단계 : No.1 전단포켓으로 충전재 주입

b. 2단계 : 충전재의 No.2 전단포켓 위치까지 충전여부 확인

c. 3단계 : 첫 번째 패널의 충전재 시공완료

→ 충전재의 No.3 전단포켓 위치까지 충전 여부확인

d. 4단계 : 충전재의 No.4 전단포켓 위치까지 충전여부 확인

e. 5단계 : No.4 전단포켓으로 충전재 주입하여 두 번째 패널까지 충전재 주입작업 완료

[그림 8-2] 토공, 터널의 충전재 주입 개요도

a. 직선부 충전제 주입

b. 곡선부 충전제 주입(1차)

c. 곡선부 충전제 주입(2차)

[그림 8-3] 충전재 주입 개요도

6.2.8.충전재 주입확인

6.2.8.1.공기구멍을 통해 물, 공기, 이물질등이 배출되고 충전재가 충분히 배출되면 막는다.

6.2.8.2.충전재의 충전이 밀실하게 진행되고, 공기구멍을 통하여 충분히 충전재가 배출되고 나면 공기구멍을 막아 주입을 완료한다.

a. 충전 확인(공기구멍)

b. 공기구멍 닫음

[그림 8-4] 충전재 주입 확인방법

6.2.9.충전재 양생

6.2.9.1.전단앵커 등 노출되어 있는 부분은 먼저 양생포를 설치하고 습윤양생을 시행한다.

6.2.9.2.충분한 강도가 발현되기 전까지 패널위로 공사용 장비 등이 주행하지 않도록 한다.

6.2.9.3.열차운행은 충전재 시공 후 28일 후, 공사열차 운행은 시공 후 7일 이후로 한다.

6.3.충전재 시험

충전재 시험은 [표 8-2]의 내용과 같다.

[표 8-2] 충전재 시험 기준

본 발명은 상기에서 언급한 바와 같이 바람직한 실시예와 관련하여 설명되었으나, 본 발명의 요지를 벗어남이 없는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하며, 다양한 분야에서 사용 가능하다.

따라서 본 발명의 청구범위는 이건 발명의 진정한 범위 내에 속하는 수정 및 변형을 포함한다.

110: 이동트레일러
112: 직립지지대
114: 사일로고정구
116: 유압장치
120: 이동식 사일로 장치
122: 사일로
126: 원자재이송로
127: 주입관
128: 지지프레임
200: 이동식 배합타설 장비
210: 물공급부
212: 물탱크
214: 발전기
230: 재료저장부
231: 저장빈
233: 로드셀
234: 슬라이드게이트
232: 레벨센서
235: 지지대
236: 수평컨베어
237: 집진기
250: 혼합부
251: 경사컨베어
252: 호퍼
253: 모르타르연속펌프
254: 연속믹서
256: 레벨센서
300: 이동식 배합수 온도조절 장치
310: 물저장부
312: 물탱크
320: 가열부
322: 히터봉
330: 냉각부
332: 냉각기
410: 레일
420: PST패널유닛
422: 충전재주입구
430: 콘크리트기층
431: 전단앵커
440: 충전재, 충전층
452: 측면거푸집
454: 전후면거푸집
456: 공기구멍
458: 점검구
460: 탄성분리재
460`: 완충재
462: 와이어메쉬

Claims (8)

1. (1) 지면 상부를 정리하고 콘크리트기층(430)을 시공하는 콘크리트기층시공단계;
   (2) 여러개의 유닛이 직렬로 연결되어 상부에 레일(410)이 설치될 PST패널유닛(420)을 상기 콘크리트기층(430) 상부에 거치하는 PST패널설치단계;
   (3) 상기 PST패널유닛(420)의 수평도 및 수직도를 맞추어 정정하는 PST패널정정단계;
   (4) 상기 PST패널유닛(420)에 형성된 충전재주입구(422)를 통하여 상기 콘크리트기층(430)에 전단앵커(431)를 설치하는 전단앵커설치단계;
   (5) 상기 PST패널유닛(420)의 옆면과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 거푸집(452, 454)을 설치하고 상기 충전재주입구(422)를 통하여 이동식 배합타설 장비(200)로부터 충전재(440)를 상기 PST패널유닛(420)과 상기 콘크리트기층(430) 사이에 주입하는 거푸집설치및충전재주입단계; 및,
   (6) 상기 PST패널유닛(420) 상부에 상기 레일(410)을 설치하는 철도레일설치단계;
   를 포함하여 구성되되, 상기 PST패널유닛(420)이 여러개 직렬로 연결되어 설치될 때 상기 충전재(440)가 각각의 PST패널유닛(420) 하부에 연속되어 시공되고, 상기 충전재(440)가 각각의 PST패널유닛(420) 하부에 연속되어 시공될 때 연속된 부위의 충전재(440) 내부에 와이어메쉬(462)가 설치되는 것을 특징으로 하며,
   상기 이동식 배합타설 장비(200)는 공사현장에서 원자재를 저장하는 저장빈(231); 상기 저장빈(231) 하부에 설치되어 상기 원자재의 배출을 통제하는 슬라이드게이트(234); 상기 슬라이드게이트(234)로부터 배출된 원자재를 수평으로 이동시키는 수평컨베어(236); 상기 수평컨베어(236)로부터 이동된 원자재를 경사로 이동시키는 경사컨베어(251); 상기 경사컨베어(251)로부터 이동된 원자재를 받는 호퍼(252); 상기 호퍼(252)로부터 전달받은 원자재와 물탱크(212)로부터 전달받은 물을 소정의 비율로 혼합하는 연속믹서(254); 및, 상기 원자재와 상기 물의 혼합물을 외부로 배출하는 모르타르연속펌프(253);를 포함하여 구성되되, 상기 저장빈(231), 상기 슬라이드게이트(234) 및 상기 수평컨베어(236)는 재료저장부(230)를 구성하고, 상기 경사컨베어(251), 상기 호퍼(252), 상기 연속믹서(254) 및 상기 모르타르연속펌프(253)는 혼합부(250)를 구성하며, 물공급부(210)는 상기 물탱크(212) 및 발전기(214)로 구성되어, 상기 물공급부(210), 상기 재료저장부(230) 및 상기 혼합부(250)는 각각의 유닛(unit)이 일체로써 일렬로 배열되므로, 트레일러에 의해 공사현장으로 이동하고 설치되는 것을 특징으로 하되, 공사현장에서 원자재를 전달받아 내부에 저장하는 사일로(122); 상기 사일로(122) 하단에 연결되어 상기 사일로(122) 상단 외부로 상기 원자재를 전달하는 원자재이송로(126); 상기 원자재이송로(126)로부터 상기 원자재를 전달받아 외부로 배출하는 주입관(127); 및, 상기 사일로(122)를 지면에 고정하는 지지프레임(128);을 포함하여 구성되어 이동트레일러(110)에 의해 공사현장으로 이동하고 직립하게 설치되는 이동식 사일로 장치(120)의 상기 주입관(127)으로 부터, 상기 저장빈(231)이 원자재를 전달받는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법.
   
2. 제1항에서,
   상기 (5) 거푸집설치및충전재주입단계는 상기 거푸집(452, 454) 중 측면거푸집(452)에 설치된 공기구멍(456)을 통하여 물이나 공기를 제거하고, 상기 측면거푸집(452)의 상부와 상기 PST패널유닛 사이를 통하여 충전재(440)의 충진여부를 확인하는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법.
   
3. 제2항에서,
   상기 측면거푸집(452)의 상부와 상기 PST패널유닛 사이에는 점검구(458)가 별도로 설치되어 상기 점검구(458)로 충전재(440)의 충진여부를 확인하는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법.
   
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에서,
   상기 PST패널유닛(420)이 여러개 직렬로 연결되어 설치될 때,
   여러개의 상기 PST패널유닛(420) 상호간의 연결부위는 소정의 간격으로 이격되고 이격된 면에 완충재(460`)가 설치되는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법.
   
7. 삭제
8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에서,
   상기 PST패널유닛(420)과 상기 충전재(440) 사이에는 탄성분리재(460)가 설치되는 것을 특징으로 하는 PST패널을 이용한 열차궤도 시공방법.
   

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