KR101401761B1 - 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치 - Google Patents

플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치 Download PDF

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Abstract

플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치가 개시된다. 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법은, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형방법으로서, (a) 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편이 마련된 플랜지 허브를 준비하는 단계; (b) 상기 복수의 절곡편 중 일부인 제1 절곡편을 제1 방향으로 벤딩하는 단계; 및 (c) 상기 (b)단계에서 벤딩 작업이 완료된 후, 상기 제1 절곡편 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편을 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 실시예에 의하면, 플랜지 허브의 벤딩 작업시 특정 부위에 파단 및 크랙이 발생하는 것을 방지하여 벤딩 작업 효율을 증대시킬 수 있게 된다.

Description

플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치{FORMING METHOD FOR BENDING A FLANGE HUB AND FORMING APPARATUS FOR BENDING A FLANGE HUB}
본 발명은, 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 벤딩 작업시 특정 부위에 파단 및 크랙이 발생하는 것을 방지하여 벤딩 작업 효율을 증대시킬 수 있는 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치에 관한 것이다.
일반적으로 자동차 조향장치 구성품 중에 가장 핵심 부품인 플랜지 허브 부품은 동력을 정확하게 전달하고 구동하는 부품이다. 플랜지 허브는 모터의 구동력을 스티어링 컬럼 샤프트(steering column shaft)에 전달하는 부품으로 모터의 구동 축 끝단에 직결된 웜과 맞물려 동력을 스트어링 컬럼 샤프트에 전달하게 된다.
이러한 플랜지 허브는 벌크 소재로부터 얇은 두께를 가지는 형상으로 성형되기 때문에 가공 경화로 인한 불량을 방지하기 위해 풀림처리를 하게 된다. 풀림 처리 후 전체적인 플랜지 허브의 치수를 보정하는 사이징 가공이 진행되고 플랜지 허브가 구동력을 전달하도록 치형을 성형하기 위한 벤딩 가공을 진행하게 된다.
이러한 플랜지 허브는 얇은 두께를 갖는 판재 형상으로 이루어지며, 종래에는 전술한 벤딩 가공시 특정 부위에 크랙이 발생하거나 파단되는 현상이 발생하였다.
따라서, 플랜지 허브의 벤딩 가공시 불량이 발생하는 것을 최대한 방지하도록 하는 기술이 요구된다.
본 발명의 목적은, 플랜지 허브의 벤딩 작업시 특정 부위에 파단 및 크랙이 발생하는 것을 방지할 수 있는 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 하나의 벤딩 성형장치를 통해 플랜지 허브의 절곡편의 상하 벤딩 작업을 모두 수행할 수 있으므로 전체 장비의 크기를 컴팩트하게 구현할 수 있는 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 해결과제는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어 질 수 있을 것이다.
상기 목적은, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형방법으로서, (a) 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편이 마련된 플랜지 허브를 준비하는 단계; (b) 상기 복수의 절곡편 중 일부인 제1 절곡편을 제1 방향으로 벤딩하는 단계; 및 (c) 상기 (b)단계에서 벤딩 작업이 완료된 후, 상기 제1 절곡편 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편을 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 단계를 포함하는 플랜지 허브의 벤딩 성형방법에 의해서 달성된다.
여기서, 상기 (b)단계 및 상기 (c)단계에서, 상기 플랜지 허브는 상부 및 하부 지지블록의 사이에 배치된 상태로 지지되며, 상기 (b)단계 및 상기 (c)단계에서는 각각 상부 펀치 및 하부 펀치에 의해 상기 복수의 절곡편의 벤딩 작업이 이루어지며, 상기 상부 펀치 및 상기 하부 펀치는 상부 가압블록 및 하부 가압블록에 일체로 연결되며, 상기 하부 가압블록과 상기 하부 지지블록의 사이 및 상기 상부 가압블록과 상기 상부 지지블록의 사이에는 각각 제1 및 제2 탄성부재가 개재될 수 있다.
상기 제1 탄성부재 및 상기 제2 탄성부재의 탄성계수는 서로 상이할 수 있다.
상기 목적은, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형장치로서, 상기 플랜지 허브를 제1 및 제2 방향에서 각각 지지하는 상부 지지블록 및 하부 지지블록; 상기 상부 지지블록 및 상기 하부 지지블록의 일측에 각각 이동 가능하게 배치되어 상기 플랜지 허브의 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편을 제1 방향 및 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 복수의 상부 펀치 및 하부 펀치; 상기 복수의 상부 펀치 및 상기 하부 펀치에 각각 일체로 연결되는 상부 가압블록 및 하부 가압블록; 및 상기 하부 가압블록과 상기 하부 지지블록의 사이, 및 상기 상부 가압블록과 상기 상부 지지블록의 사이에 각각 개재되는 제1 탄성부재 및 제2 탄성부재를 포함하는 플랜지 허브의 벤딩 성형장치에 의해서 달성된다.
상기 제1 탄성부재 및 상기 제2 탄성부재의 탄성계수는 서로 상이하도록 이루어지며, 상기 제1 탄성 부재의 탄성계수가 상기 제2 탄성부재의 탄성계수보다 큰 경우, 상기 상부 펀치에 의한 벤딩 작업이 완료된 후 상기 하부 펀치에 의한 벤딩 작업이 이루어질 수 있다.
상기 복수의 상부 펀치는 상기 복수의 절곡편 중 일부인 제1 절곡편을 제1 방향으로 벤딩하고, 상기 복수의 하부 펀치는 상기 제1 절곡편 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편을 상기 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하며, 상기 복수의 상부 펀치 및 하부 펀치에 의해 벤딩 작업이 완료된 상태에서, 상기 복수의 절곡편은 상기 플랜지 허브의 원주 방향을 따라 상하 방향으로 교대로 벤딩된 상태를 가질 수 있다.
상기 제1 및 제2 탄성부재는 각각 가스 스프링일 수 있다.
본 발명의 실시형태에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치는 다음과 같은 효과를 갖는다.
첫째, 플랜지 허브의 벤딩 작업시 특정 부위에 파단 및 크랙이 발생하는 것을 방지하여 벤딩 작업 효율을 증대시킬 수 있게 된다.
둘째, 하나의 벤딩 성형장치를 통해 플랜지 허브의 절곡편의 상하 벤딩 작업을 모두 수행할 수 있으므로 전체 장비의 크기를 컴팩트하게 구현할 수 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 효과들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어 질 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치를 이용하여 플랜지 허브의 절곡편을 벤딩하는 과정을 순차적으로 나타내는 사시도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형장치를 이용하여 플랜지 허브의 절곡편을 순차적으로 벤딩하는 과정을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형장치에 의해 플랜지 허브의 절곡편이 상하 방향으로 벤딩되는 상태를 나타내는 사시도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법을 나타내는 순서도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치를 이용하여 플랜지 허브의 절곡편을 벤딩하는 과정을 순차적으로 나타내는 사시도이고, 도 2 및 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형장치를 이용하여 플랜지 허브의 절곡편을 순차적으로 벤딩하는 과정을 나타내는 도면이며, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형장치에 의해 플랜지 허브의 절곡편이 상하 방향으로 벤딩되는 상태를 나타내는 사시도이다.
본 발명의 바람직한 일 실시 예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법 및 성형장치는, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 단부에 치형을 구현하기 위한 성형작업시 플랜지 허브의 파단 및 가공 경화로 인한 파괴를 최소화하도록 마련된다.
먼저, 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형장치(이하, '성형장치'라 한다)에 대해 설명한다.
도 1에 도시한 바와 같이, 본 실시예에 따른 성형장치는 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브(100)의 가장 자리 영역을 벤딩하는 것이며, 일 예로 이러한 플랜지 허브(100)는 모터의 구동력을 스티어링 컬럼 샤프트(steering column shaft)에 전달하는 용도로 사용 가능하다.
도 2 내지 도 4에 도시한 바와 같이, 본 실시예에 따른 성형장치는, 플랜지 허브(100)를 제1 및 제2 방향에서 각각 지지하는 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300), 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)의 일측에 각각 이동 가능하게 배치되어 플랜지 허브(100)의 가장 자리 영역을 벤딩하는 복수의 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500), 복수의 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500)에 각각 일체로 연결되는 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700), 및 상부 가압블록(600)과 상부 지지블록(200)의 사이 및 하부 가압블록(700)과 하부 지지블록(300)의 사이에 각각 개재되는 제1 탄성부재(800) 및 제2 탄성부재(900)를 포함한다. 한편, 관련 도면에서는 상부 및 하부 펀치(400,500)가 복수로 도시되어 있지 않지만 이는 단면상태를 도시함에 따른 것이며, 플랜지 허브(100)의 원주 방향을 따라 복수로 마련된다.
먼저, 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)은 성형 대상품인 원판 형상의 플랜지 허브(100)를 제1 방향 및 제2 방향에서 각각 지지하는 것으로서, 플랜지 허브(100)의 중심부에 대응하는 형상이 각각 마련된다. 여기서, 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)의 사이 거리는 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)을 별도의 실린더 장치 등을 이용하여 이격시킴으로써 마찬가지로 이격 가능하며, 일 예로 성형 완료된 플랜지 허브(100)의 인출 및 새로운 가공 대상품의 장착시 전술한 바와 같이 이격 과정이 이루어지는 것이 바람직하다. 한편, 전술한 제1 방향 및 제2 방향에 대해서는 도 2 내지 도 4에 도시되어 있으며, 제1 및 제2 방향은 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)의 배치 방향에 대응하여 상하 방향으로 적용되는 것도 가능하다. 이하에서는 설명의 편의상 제1 방향을 하측 방향이라 하고, 제2 방향을 상측 방향이라 한다.
다음, 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500)는 각각, 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)의 일측에서 각각 상하 방향으로 이들 지지블록과 상대 이동 가능하게 배치되며, 상하 이동에 의해 플랜지 허브(100)의 가장 자리 영역을 상하 방향으로 벤딩하게 된다.
구체적으로, 도 1(a)는 벤딩 작업전의 플랜지 허브(100)를 나타낸 것으로서, 이러한 플랜지 허브(100)의 가장 자리 영역에는 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편(110)이 마련된다. 이러한 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500)는 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)을 서로 접근하는 방향으로 이동시킴에 따라 복수의 절곡편(110)을 벤딩하게 되며, 도 1의 (b),(c)와 같이 순차적으로 절곡편이 교대로 상하 방향으로 벤딩된다. 이하에서는 설명의 편의상, 도 1에 도시한 바와 같이, 복수의 절곡편(110) 중 서로 간의 사이에 하나씩의 절곡편이 배치되는 복수의 절곡편을 제1 절곡편(111)이라 하며, 제1 절곡편(111)의 사이에 배치되는 복수의 절곡편을 제2 절곡편(112)이라 한다. 한편, 본 실시예에서, 플랜지 허브(100)의 두께는 2~3mm 정도로 적용 가능하나 이에 한정되지 않는다. 이러한 플랜지 허브(100)는 벌크 소재를 정밀 냉간 단조 공정 등을 이용하여 얇은 판재 형태로 제작된다.
본 실시예에서, 복수의 상부 펀치(400)는 제1 절곡편(111)을 제1 방향, 즉 하측 방향으로 벤딩하고, 복수의 하부 펀치(500)는 제2 절곡편(112)을 제1 방향과 반대되는 제2 방향(상측 방향)으로 벤딩하게 된다.
다음, 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)은 각각 복수의 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500)에 각각 일체로 연결된다. 이에 따라, 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)의 이동시에 복수의 상부 펀치(400) 및 하부 펀치(500)도 이와 연동하여 이동하게 된다. 즉, 본 실시예에서, 플랜지 허브(100)의 제1 및 제2 절곡편(111,112)을 벤딩하는 작업은, 실질적으로 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)을 이동함에 의해 구현 가능하다. 일 예로, 하부 가압블록(700)의 저면이 별도의 워킹 테이블(미도시) 등에 지지된 상태에서 상부 가압블록(600)의 상측으로부터 상부 가압블록(600)을 하부 가압블록(700) 측으로 가압할 수 있다.
도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 하부 가압블록(700)과 하부 지지블록(300)의 사이, 및 상부 가압블록(600)과 상부 지지블록(200)의 사이에 각각 제1 탄성부재(800) 및 제2 탄성부재(900)가 개재된다.
본 실시예에서, 제1 탄성부재(800) 및 제2 탄성부재(900)는 상부 가압블록(600) 및 하부 가압블록(700)에 대해 상부 지지블록(200) 및 하부 지지블록(300)을 각각 탄성적으로 지지할 뿐만 아니라 전술한 제1 및 제2 절곡편(111,112)의 벤딩작업시 순차적인 벤딩 작업이 가능하도록 한다. 여기서 순차적인 작업이라 함은, 복수의 제1 절곡편(111)의 벤딩 작업이 완료된 후 복수의 제2 절곡편(112)의 벤딩 작업이 실시되거나, 전술한 반대의 순서로 작업이 이루어지는 것을 의미한다.
이를 위해, 제1 탄성부재(800) 및 제2 탄성부재(900)의 탄성계수는 서로 상이하도록 이루어진다. 일 예로, 제1 탄성부재(800)의 탄성계수가 제2 탄성부재(900)의 탄성계수보다 큰 경우, 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이 상부 펀치(400)에 의한 벤딩 작업이 완료된 후 하부 펀치(500)에 의한 벤딩 작업이 이루어지게 된다.
본 실시예에서, 제1 및 제2 탄성부재(800,900)는 각각 가스 스프링으로 적용 가능하다. 이러한 가스 스프링은 대략 수백 kgf 이상의 하중을 탄성적으로 지지 가능하도록 마련되며, 따라서 금속 소재로 이루어지는 플랜지 허브(100)의 벤딩 작업시 가해지는 상당한 하중을 충분히 지지할 수 있게 된다.
전술한 벤딩 작업에 대해 보다 구체적으로 설명하면, 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 하부 가압블록(700)이 별도의 워킹 테이블(미도시)에 의해 저면이 지지된 상태에서, 상부 가압블록(600)을 별도의 장치(유압 실린더 등)를 이용하여 하방으로 이동시킨다. 참고로, 도 2에 나타난 작업이 완료된 후 도 3과 같이 작업이 이루어진다.
이때, 일 예로 제1 탄성부재(800)의 탄성계수가 제2 탄성부재(900)의 탄성계수보다 일정 이상 크게 마련되므로, 이러한 탄성계수의 차이에 의해 초기에는, 도 2에 도시한 바와 같이 제2 탄성부재(900)만 압축되면서 상부 펀치(400)가 하측으로 하강하게 된다. 부연하자면, 제1 탄성부재(800)는 실질적으로 압축되지 않으면서 이에 따라 하부 가압블록(700)과 하부 지지블록(300) 간의 거리는 일정하게 유지되며, 상부 가압블록(600)의 하측 이동에 따라 상부 가압블록(600)과 하부 가압블록(700) 간의 사이 거리가 점차 감소하게 된다.
이러한 동작에 의해, 제1 절곡편(111)은 상부 펀치(400)의 하강을 통해 순차적으로 하측으로 완전히 벤딩된다. 이때, 제2 탄성부재(900)는 초기 상태보다 상당히 압축된 상태를 가진다.
이후, 상부 가압블록(600)을 더욱 하측 방향으로 이동시키면 이 순간부터 실질적으로 제1 탄성부재(800)의 압축이 발생하게 되며, 이에 따라 도 3에 도시한 바와 같이, 하부 펀치(500) 또한 플랜지 허브(100)의 제2 절곡편(112)을 상측으로 푸싱하여 벤딩하게 된다. 이러한 상부 가압블록(600)의 하측 이동이 더욱 진행하게 되면, 복수의 하부 펀치(500)는 복수의 제2 절곡편(112)을 상측으로 완전히 벤딩하게 된다.
도 1(c)에 도시한 바와 같이, 전술한 과정을 거쳐 벤딩 작업이 완료된 플랜지 허브(100)는, 복수의 절곡편(110)이 플랜지 허브(100)의 원주 방향을 따라 상하 방향으로 교대로 벤딩된 상태를 갖게 된다. 한편, 이상에서는 제1 절곡편(111)의 벤딩 완료 후 제2 절곡편(112)의 벤딩이 완료되는 것을 기준으로 설명하였으나, 제1 및 제2 탄성부재(800,900)의 위치를 변동시키는 경우 이러한 작업 순서는 변경 가능하다.
정리하자면, 본 실시예는, 제1 및 제2 탄성부재(800,900)의 탄성계수 차이를 통해 제1 절곡편(111)의 벤딩 작업 완료 후 제2 절곡편(112)을 벤딩시킴으로써 플랜지 허브(100)의 파단 및 크랙 발생을 더욱 최소화할 수 있다. 이와 반대로, 제1 및 제2 절곡편(111,112)의 상하 벤딩 작업이 동시에 이루어질 경우, 제1 및 제2 절곡편(111,112)의 연결 부위에 굽힘 모멘트에 의한 전단 응력이 더욱 집중하여 쉽게 파단 등이 발생하게 되는 문제가 발생한다.
또한, 본 실시예는, 하나의 벤딩 성형장치를 통해, 제1 및 제2 절곡편(111,112)의 상하 벤딩 작업을 모두 수행 가능함으로써 전체 장비의 복잡화를 방지하여 보다 컴팩트한 사이즈의 구현이 가능하게 된다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법을 나타내는 순서도이다.
이하, 본 발명의 실시예에 따른 플랜지 허브의 벤딩 성형방법(이하, '성형방법'이라 한다)에 대해 설명한다.
도 5에 도시한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 성형방법은, 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브(100)의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형방법으로서, (a) 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편(110)이 마련된 플랜지 허브(100)를 준비하는 단계(S100); (b) 복수의 절곡편(110) 중 일부인 제1 절곡편(111)을 제1 방향으로 벤딩하는 단계(S200), 및 (c) (b)단계에서 벤딩 작업이 완료된 후, 제1 절곡편(111) 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편(112)을 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 단계(S300)를 포함한다.
먼저, 복수의 절곡편(110), 즉 제1 절곡편(111) 및 제2 절곡편(112)이 가장자리 원주방향을 따라 교대로 마련된 원판 형상의 플랜지 허브(100)를 준비한다(S100).
다음, 플랜지 허브(100)의 제1 절곡편(111)을 벤딩한다(S200). 구체적으로, 앞서 설명한 바와 같이, 상부 가압블록(600)을 하부 가압블록(700) 측으로 이동시킴으로써 상부 펀치(400)의 상대적인 하강 이동에 의해 복수의 제1 절곡편(111)은 하측으로 벤딩된다.
이어서, S200 단계에서의 제1 절곡편(111) 벤딩 작업이 완료되면, 복수의 제1 절곡편(111) 각각의 사이에 배치된 제2 절곡편(112)을 상측으로 벤딩한다(S300). 이러한 제2 절곡편(112)의 벤딩 작업에 대해서는 위에서 설명하였으므로 구체적인 설명은 생략한다.
본 실시예에서, S200 및 S300 단계에서는, 도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 플랜지 허브(100)가 상부 및 하부 지지블록(200,300)의 사이에 배치된 상태로 지지된다.
즉, S200 및 S300 단계를 통해 제1 절곡편(111) 및 제2 절곡편(112)의 상하 벤딩 작업은 별도로 이루어지며, 이에 따라 제1 및 제2 절곡편(112)의 상호 연결되는 부위가 파단되거나 크랙이 발생하는 것을 더욱 방지할 수 있게 된다.
본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.
100: 플랜지 허브 110: 절곡편
111: 제1 절곡편 112: 제2 절곡편
200: 상부 지지블록 300: 하부 지지블록
400: 상부 펀치 500: 하부 펀치
600: 상부 가압블록 700: 하부 가압블록
800: 제1 탄성부재 900: 제2 탄성부재

Claims (7)

  1. 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형방법으로서,
    (a) 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편이 마련된 플랜지 허브를 준비하는 단계;
    (b) 상기 복수의 절곡편 중 일부인 제1 절곡편을 제1 방향으로 벤딩하는 단계; 및
    (c) 상기 (b)단계에서 벤딩 작업이 완료된 후, 상기 제1 절곡편 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편을 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 단계를 포함하고,
    상기 (b)단계 및 상기 (c)단계에서, 상기 플랜지 허브는 상부 및 하부 지지블록의 사이에 배치된 상태로 지지되며,
    상기 (b)단계 및 상기 (c)단계에서는 각각 상부 펀치 및 하부 펀치에 의해 상기 복수의 절곡편의 벤딩 작업이 이루어지며,
    상기 상부 펀치 및 상기 하부 펀치는 상부 가압블록 및 하부 가압블록에 일체로 연결되며, 상기 하부 가압블록과 상기 하부 지지블록의 사이 및 상기 상부 가압블록과 상기 상부 지지블록의 사이에는 각각 제1 및 제2 탄성부재가 개재되는 플랜지 허브의 벤딩 성형방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 탄성부재 및 상기 제2 탄성부재의 탄성계수는 서로 상이한 플랜지 허브의 벤딩 성형방법.
  4. 차량의 조향장치에 사용되는 플랜지 허브의 가장 자리 영역을 벤딩하는 성형장치로서,
    상기 플랜지 허브를 제1 및 제2 방향에서 각각 지지하는 상부 지지블록 및 하부 지지블록;
    상기 상부 지지블록 및 상기 하부 지지블록의 일측에 각각 이동 가능하게 배치되어 상기 플랜지 허브의 가장 자리 영역에 원주 방향을 따라 서로 이격되게 복수의 절곡편을 제1 방향 및 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하는 복수의 상부 펀치 및 하부 펀치;
    상기 복수의 상부 펀치 및 상기 하부 펀치에 각각 일체로 연결되는 상부 가압블록 및 하부 가압블록; 및
    상기 하부 가압블록과 상기 하부 지지블록의 사이, 및 상기 상부 가압블록과 상기 상부 지지블록의 사이에 각각 개재되는 제1 탄성부재 및 제2 탄성부재를 포함하는 플랜지 허브의 벤딩 성형장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1 탄성부재 및 상기 제2 탄성부재의 탄성계수는 서로 상이하도록 이루어지며,
    상기 제1 탄성 부재의 탄성계수가 상기 제2 탄성부재의 탄성계수보다 큰 경우, 상기 상부 펀치에 의한 벤딩 작업이 완료된 후 상기 하부 펀치에 의한 벤딩 작업이 이루어지는 플랜지 허브의 벤딩 성형장치.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 복수의 상부 펀치는 상기 복수의 절곡편 중 일부인 제1 절곡편을 제1 방향으로 벤딩하고, 상기 복수의 하부 펀치는 상기 제1 절곡편 각각의 사이에 위치하는 제2 절곡편을 상기 제1 방향과 반대되는 제2 방향으로 벤딩하며,
    상기 복수의 상부 펀치 및 하부 펀치에 의해 벤딩 작업이 완료된 상태에서, 상기 복수의 절곡편은 상기 플랜지 허브의 원주 방향을 따라 상하 방향으로 교대로 벤딩된 상태를 갖는 플랜지 허브의 벤딩 성형장치.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 제1 및 제2 탄성부재는 각각 가스 스프링인 플랜지 허브의 벤딩 성형장치.
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