KR101396216B1 - 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치 - Google Patents

잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치를 개시한다.
본 발명에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템은 기판 상에 위치되며, 상기 기판 상으로 잉크의 액적을 토출하는 잉크젯 헤드; 상기 기판의 측면 상에 위치되며, 상기 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하는 제 1 측정 카메라; 상기 기판 상의 복수의 위치에서 정지 또는 이동가능하며, 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적의 복수의 제 2 이미지를 획득하는 하나 이상의 제 2 측정 카메라; 및 상기 제 1 측정 카메라 및 상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라로부터 각각 상기 제 1 이미지 및 상기 복수의 제 2 이미지를 전송받아 상기 잉크의 액적의 접촉각 및 도포 상태를 측정하는 제어장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치{System and Method of Measuring Contact Angle and Coating Condition of Ink, and Ink-jet Printing Apparatus having the Same}
본 발명은 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치에 관한 것이다.
좀 더 구체적으로, 본 발명은 잉크젯 인쇄 장치를 사용하여 잉크를 도포할 때 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 직접 측정함으로써, 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 현장에서 직접 확인할 수 있고, 그에 따라 별도의 측정 장비를 사용할 필요가 없으며, 대면적 기판의 경우 사용자가 특정 영역 별로 잉크의 접촉각 및 도포 상태의 확인이 가능하고, 잉크의 도포 조건이 맞지 않는 경우 현장에서 신속한 후속 동작을 수행할 수 있으며, 잉크의 도포 조건이 변경되는 경우에도 현장에서 신속하게 잉크의 새로운 도포 조건에 맞도록 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 변경할 수 있고, 전체 공정 시간(tact time) 및 최종 제품의 불량 발생 가능성이 현저하게 감소되는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치에 관한 것이다.
일반적으로, 전자회로부품, 또는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 또는 액정 디스플레이 패널(LCD)과 같은 평판 디스플레이(Flat Panel Display: FPD)를 제조하기 위해서는, 예를 들어, 포토레지스트(photoresist: PR)액 또는 구리(Cu), 은(Ag), 알루미늄(Al) 등과 같은 금속 페이스트(paste)를 사용하여 글래스 표면 또는 인쇄회로기판(printed circuit board: PCB) 상에 전극(electrodes) 또는 도트(dots) 등과 같은 일정한 패턴(patterns)을 형성하여야 한다.
상술한 일정한 패턴을 형성하기 위한 방법으로는 예를 들어, 2개의 롤을 이용하여 오프셋 인쇄방식으로 일정한 패턴을 직접 패턴닝하는 방식 또는 잉크의 액적을 분출하는 잉크젯 헤드를 구비한 잉크젯 인쇄 장치를 사용하여 일정한 패턴을 직접 인쇄하는 방식이 사용되고 있다.
도 1a는 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치의 사시도가 도시되어 있다.
도 1a를 참조하면, 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치(100)는 예를 들어, 기판(110) 상에 복수의 패턴(114)을 형성하도록 잉크를 공급하기 위한 복수의 잉크젯 헤드(120); 상기 복수의 잉크젯 헤드(120)가 장착되며, 상기 기판(110) 상에서 이동 가능한 갠트리(130); 및 상기 복수의 잉크젯 헤드(120)에 각각 연결되며, 잉크를 제공하기 위한 잉크 저장 장치(150)로 구성되어 있다. 이하에서는 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치(100)의 동작을 상세히 기술한다.
다시 도 1a를 참조하면, 잉크젯 인쇄 장치(100)에서는 복수의 잉크젯 헤드(120)에 잉크 저장 장치(150)로부터 잉크 공급 메인 도관(main conduit: 152) 및 복수의 분기 도관(branch conduits: 152a,152b,152c,152d,...,152e)을 통해 미리 잉크가 공급된다. 잉크 공급의 시작 및 종료는 복수의 제어 밸브(156a,156b,156c,156d,...,156e)에 의해 제어된다. 잉크 저장 장치(150)의 가압력은 잉크 가압용 도관으로부터 공급되는 가압 유체(예를 들어, 공기)에 의해 제공된다. 가압 유체의 공급은 가압 유체 제어 밸브(154)에 의해 제어된다. 그 후, 복수의 잉크젯 헤드(120)가 장착된 갠트리(130)가 기판(110) 상에서 이동하면서, 기판(110) 상에 잉크를 공급하여 원하는 복수의 패턴(114)을 형성한다. 기판(110)은 기판(110)을 고정하기 위한 스테이지(112) 상에 위치되고, 스테이지(112)는 인쇄 장치 프레임(frame: 160) 상에 위치된다.
도 1b는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치에 사용되는 열 잉크젯 헤드(thermal ink-jet head) 및 동작을 상세히 설명하기 위한 도면이 도시되어 있다.
도 1b를 참조하면, 종래 기술에 따른 열 잉크젯 헤드(120)는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 복수의 잉크젯 헤드(120) 중 임의의 하나의 잉크젯 헤드(120)를 예시하고 있다. 열 잉크젯 헤드(120)에서는, 히터(122)에 전압 펄스(electric power pulse)가 인가되면, 챔버(124) 내의 잉크가 순간적으로 열을 받아 팽창하여 노즐(126)을 통해 액적(droplet)(110a) 형태로 분사된다. 따라서, 도 1a에 도시된 복수의 잉크젯 헤드(120)가 각각 도 1b에 도시된 열 잉크젯 헤드(120)인 경우, 상술한 바와 같은 히터(122)의 순간적인 가열에 잉크의 액적(128)이 노즐(126)을 통해 분사되어, 원하는 복수의 패턴(114)이 형성된다.
도 1c는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치에 사용되는 피에조 잉크젯 헤드(piezo ink-jet head) 및 동작을 상세히 설명하기 위한 도면이 도시되어 있다.
도 1c를 참조하면, 종래 기술에 따른 피에조 잉크젯 헤드(120)는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 복수의 잉크젯 헤드(120) 중 임의의 하나의 잉크젯 헤드(120)를 예시하고 있다. 피에조 잉크젯 헤드(120)에서는, 압전 구동장치(driver: 123)에 의해 헤드(120)에 부착된 압전소자(121)에 변형을 가한다. 인가된 변형은 헤드(120) 내의 메니스커스(meniscus: 124)를 진동시켜서 잉크가 헤드(120)의 노즐(126)로부터 액적(128)으로 형성되어 토출된다.
상술한 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치(100)에서는, 복수의 잉크젯 헤드(120)에 사용되는 잉크가 통상적으로 다양한 종류의 포토레지스트(PR)액 또는 금속 페이스트(paste)(이하에서는 통칭하여 "잉크"라 합니다)이다. 또한, 잉크젯 헤드(120)의 노즐(126)은 직경이 대략 수 내지 수십 ㎛(예를 들어, 20 ㎛)의 좁은 사이즈를 구비한다.
상술한 바와 같은 종래 기술의 잉크젯 인쇄 장치(100)의 구체적인 구성 및 동작은 본 출원인에 의해 2008년 4월 17일자에 "잉크젯 프린팅 기능 및 검사 기능을 구비한 복합 시스템, 및 이를 구비한 잉크젯 프린팅 장치"라는 발명의 명칭으로 대한민국 특허출원 제 10-2008-0035827호로 출원되어, 2010년 10월 7일자에 등록된 대한민국 특허 제10-0987828호에 상세히 기술되어 있다.
한편, 상술한 바와 같은 종래 기술의 잉크젯 인쇄 장치(100)에서는, 복수의 패턴(114)이 형성하기 위해 잉크젯 헤드(120)를 이용하여 잉크를 기판(110) 상에 액정 형태로 토출시킨다. 이 경우, 잉크의 도포 상태를 확인하기 위한 방법으로 기판 상에 도포된 잉크의 접촉각을 측정하는 방법이 사용되고 있다.
좀 더 구체적으로, 도 1d는 종래 기술에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 1d를 참조하면, 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에서는, 소형의 샘플 기판(sample glass: 110a)을 도 1a에 도시된 잉크젯 인쇄 장치(100)와는 별도로 제공되는 제 2 스테이지(172) 상에 위치시킨 후, 제 2 스테이지(172)의 상부에 제공되는 잉크 드롭 장치(174)를 사용하여 잉크를 토출시켜 잉크의 액적(128)을 형성한다. 그 후, 샘플 기판(110a) 상의 잉크의 액적(128)을 제 2 스테이지(172)의 측면 방향에 위치된 측정 카메라(180)로 잉크의 액적(128)을 확대하여 캡처한 잉크의 액적(128)의 이미지를 획득하고, 획득된 잉크의 액적(128)의 이미지를 개인용 컴퓨터 또는 마이크로프로세서 등으로 구현되는 제어장치(190)로 전송한다. 제어장치(190)는 잉크의 액적(128)의 이미지를 분석하여 잉크의 액적(128)의 접촉각 및 도포 높이를 측정할 수 있다. 측정된 잉크의 액적(128)의 접촉각, 및 높이와 폭(이하 "도포 상태"라 합니다)이 각각 미리 정해진 범위 내에 속하는 경우 잉크의 도포 상태가 적합한 것으로 판단하고, 도 1a에 도시된 인쇄 장치(100)를 이용하여 기판 상에 잉크를 토출하여 인쇄 동작을 실행한다.
그러나 상술한 종래 기술의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)을 사용하는 경우 다음과 같은 문제가 발생한다.
1. 종래 기술의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)은 도 1a에 도시된 잉크젯 인쇄 장치(100)와는 별도로 제공되어 사용되는 장치이다. 따라서, 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에서 사용되는 잉크 드롭 장치(174)와 도 1a에 도시된 잉크젯 인쇄 장치(100)에 사용되는 복수의 잉크젯 헤드(120)에서 각각 토출되는 잉크의 토출 조건을 동일하게 유지하기 어렵다. 따라서, 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에 의해 측정된 잉크(128)의 접촉각 및 도포 상태와 실제 잉크젯 인쇄 장치(100)의 복수의 잉크젯 헤드(120)를 사용하여 기판(110) 상에 도출된 잉크의 접촉각 및 도포 상태가 서로 다를 수 있다. 이 경우 최종적으로 형성된 패턴(114)에 불량이 발생할 수 있다.
만일, 최종적으로 형성된 패턴(114)에 불량이 발생하는 경우, 다시 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에 사용되는 잉크 드롭 장치(174)의 잉크 토출 조건을 변경하여 도 1d를 참조하여 설명한 바와 같은 잉크의 접촉각 및 도포 상태의 측정 동작을 반복하여야 한다.
따라서, 종래 기술에서는 잉크 도포 조건을 설정하기 위한 사전 공정에 요구되는 시간이 상당히 길어진다는 문제점을 갖는다.
2. 또한, 종래 기술의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에 사용되는 샘플 기판(110a)은 소형의 기판으로 기판 전체 표면이 매우 균일하게 가공될 수 있다. 반면에, 실제 잉크젯 인쇄 장치(100)에 사용되는 기판(110)은 대형 또는 대면적 기판으로 기판 전체 표면을 균일하게 가공하기가 어렵다, 즉, 기판(110)은 샘플 기판(110a)에 비해 낮은 평탄도(flatness)를 갖는다. 따라서, 샘플 기판(110a)에서는 잉크의 접촉각 및 도포 상태가 적합한 것으로 측정되었더라도, 실제 기판(110) 상에 토출된 잉크의 접촉각 및 도포 상태는 기판(110)의 표면 상태에 따라 일부는 적합하고 일부는 부적합하게 도포되어 최종적으로 형성된 패턴(114)에 불량이 발생할 수 있다. 이러한 문제점으로 인하여 종래 기술에서는 잉크 도포 조건을 설정하기 위한 사전 공정에 요구되는 시간이 추가적으로 상당히 길어진다는 문제점을 갖는다.
3. 사용되는 잉크가 새로운 잉크로 변경되는 경우 또는 시간의 경과에 따라 사용되는 기판(110)의 표면 상태(평탄도)가 변경되는 새로운 기판(110)이 사용되는 경우와 같이 외부적인 조건이 변경되는 경우 종래 기술의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(170)에 의한 새로운 잉크 또는 새로운 기판에 대한 새로운 접촉각의 측정이 이루어져야 한다. 그에 따라 상술한 1 및 2의 문제점이 지속적으로 발생한다.
4. 상술한 1 내지 3의 문제점으로 인하여, 기판에 불량이 발생하면 기판 상에 토출된 잉크를 세정하여 재사용하여야 한다. 또한, 최종 제품에 불량이 발생한 경우에는 고가의 최종 제품을 폐기 처분하여야 한다. 따라서, 전체 공정시간(tact time) 및 비용이 크게 증가한다.
따라서, 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 새로운 방안이 요구된다.
대한민국 특허 제10-0987828호
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 잉크젯 인쇄 장치를 사용하여 잉크를 도포할 때 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 직접 측정함으로써, 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 현장에서 직접 확인할 수 있고, 그에 따라 별도의 측정 장비를 사용할 필요가 없으며, 대면적 기판의 경우 사용자가 특정 영역 별로 잉크의 접촉각 및 도포 상태의 확인이 가능하고, 잉크의 도포 조건을 현장에서 신속하게 변경할 수 있고, 전체 공정 시간(tact time) 및 최종 제품의 불량 발생 가능성이 현저하게 감소되는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 제 1 특징에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템은 기판 상에 위치되며, 상기 기판 상으로 잉크의 액적을 토출하는 잉크젯 헤드; 상기 기판의 측면 상에 위치되며, 상기 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하는 제 1 측정 카메라; 상기 기판 상의 복수의 위치에서 정지 또는 이동가능하며, 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적의 복수의 제 2 이미지를 획득하는 하나 이상의 제 2 측정 카메라; 및 상기 제 1 측정 카메라 및 상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라로부터 각각 상기 제 1 이미지 및 상기 복수의 제 2 이미지를 전송받아 상기 잉크의 액적의 접촉각 및 도포 상태를 측정하는 제어장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 2 특징에 따른 잉크젯 인쇄 장치는 기판 상에 복수의 패턴을 형성하도록 잉크를 공급하기 위한 복수의 잉크젯 헤드; 상기 복수의 잉크젯 헤드가 장착되며, 상기 기판 상에서 이동 가능한 갠트리; 상기 복수의 잉크젯 헤드에 각각 연결되며, 상기 복수의 잉크젯 헤드에 제공될 잉크를 저장하는 잉크 저장 장치; 상기 잉크의 액적의 접촉각 및 도포 상태를 측정하는 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템; 및 상기 복수의 잉크젯 헤드, 상기 갠트리, 및 상기 잉크 저장 장치의 각각의 동작을 제어하는 제어장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 3 특징에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법은 a) 제 1 측정 카메라를 이용하여 잉크젯 헤드가 기판 상으로 토출하는 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하고, 획득된 상기 제 1 이미지를 제어장치로 전송하는 단계; b) 상기 제어장치를 이용하여 상기 제 1 이미지로부터 상기 액적의 기준 부피를 계산하는 단계; c) 잉크젯 인쇄 장치의 복수의 잉크젯 헤드를 사용하여 복수의 패턴을 형성하도록 상기 기판 상에 잉크를 도포하는 단계; d) 하나 이상의 제 2 측정 카메라를 이용하여 상기 기판 상의 복수의 위치에서 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적에 대해 복수의 제 2 이미지를 획득하고, 획득된 상기 복수의 제 2 이미지를 상기 제어장치로 전송하는 단계; 및 e) 상기 제어장치를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적의 각각의 도포 직경을 확인하고, 상기 확인된 각각의 도포 직경 및 상기 기준 부피를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적의 각각의 접촉각 및 도포 높이를 계산하는 단계를 포함하되, 상기 도포 상태는 상기 도포 직경 및 상기 도포 높이인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법, 및 이를 구비한 잉크젯 인쇄 장치를 사용하면 다음과 같은 효과가 달성된다.
1. 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 현장에서 직접 측정 및 확인할 수 있다. 따라서, 종래 기술과는 달리 별도의 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템을 사용할 필요가 없다.
2. 대면적 기판의 경우 사용자가 불량 발생이 자주 일어나는 특정 영역에 대한 잉크의 접촉각 및 도포 상태의 확인이 가능하다. 또한, 불량 발생이 자주 일어나는 특정 영역의 데이터 베이스를 구축하여, 후속적으로 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 확인하는데 사용할 수 있다.
3. 잉크 접촉각 및 도포 상태가 적합하지 않은 경우 현장에서 신속한 후속 동작을 수행할 수 있다. 또한, 사용되는 잉크가 새로운 잉크로 변경되거나 또는 시간 경과에 따른 기판의 표면 상태(평탄도)가 변경되어 새로운 기판이 사용되어야 하는 경우와 같이 외부적인 조건이 변경되는 경우에도 새로운 잉크 또는 새로운 기판에 대해 새로운 도포 조건에 맞도록 현장에서 새로운 잉크 또는 새로운 기판에 대한 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 신속하게 변경할 수 있다.
4. 전체 공정 시간(tact time) 및 최종 제품의 불량 발생 가능성이 현저하게 감소된다.
본 발명의 추가적인 장점은 동일 또는 유사한 참조번호가 동일한 구성요소를 표시하는 첨부 도면을 참조하여 이하의 설명으로부터 명백히 이해될 수 있다.
도 1a는 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치의 사시도를 도시한 도면이다.
도 1b는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치에 사용되는 열 잉크젯 헤드(thermal ink-jet head) 및 동작을 상세히 설명하기 위한 도면이다.
도 1c는 도 1a에 도시된 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄 장치에 사용되는 피에조 잉크젯 헤드(piezo ink-jet head) 및 동작을 상세히 설명하기 위한 도면이 도시되어 있다.
도 1d는 종래 기술에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템 및 방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치의 사시도를 도시한 도면이다.
도 2c는 도 2a에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템에 의한 잉크의 접촉각 및 높이를 계산하는 방법을 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2d는 도 2a에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템이 적용되는 기판 상의 특정 영역을 예시적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법의 플로우차트를 도시한 도면이다.
이하에서 본 발명의 실시예 및 도면을 참조하여 본 발명을 설명한다.
도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2a를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)은 기판(210) 상에 위치되며, 상기 기판(210) 상으로 잉크의 액적(228)을 토출하는 잉크젯 헤드(220); 상기 기판(210)의 측면 상에 위치되며, 상기 잉크의 액적(228)의 제 1 이미지를 획득하는 제 1 측정 카메라(280); 상기 기판(210) 상의 복수의 위치에서 정지 또는 이동가능하며, 상기 기판(210) 상에 도포된 복수의 잉크의 액적(228)의 복수의 제 2 이미지를 획득하는 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282); 및 상기 제 1 측정 카메라(280) 및 상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)로부터 각각 상기 제 1 이미지 및 상기 복수의 제 2 이미지를 전송받아 상기 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태를 측정하는 제어장치(290)를 포함한다. 여기서, 제어장치(290)는 개인용 컴퓨터 또는 마이크로프로세서 등으로 구현될 수 있다. 또한, 잉크젯 헤드(220)는 후술하는 도 2b에 도시된 복수의 잉크젯 헤드(220) 중 어느 하나가 사용될 수 있다.
또한, 도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치의 사시도를 도시한 도면이다.
도 2b를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치(200)는 도 2a에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)을 구비한다는 점을 제외하고는 도 1a에 도시된 종래 기술의 잉크젯 인쇄 장치(100)와 실질적으로 동일하다는 점에 유의하여야 한다.
다시 도 2b를 도 2a와 함께 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치(200)는 기판(210) 상에 복수의 패턴(214)을 형성하도록 잉크를 공급하기 위한 복수의 잉크젯 헤드(220); 상기 복수의 잉크젯 헤드(220)가 장착되며, 상기 기판(210) 상에서 이동 가능한 갠트리(230); 상기 복수의 잉크젯 헤드(220)에 각각 연결되며, 상기 복수의 잉크젯 헤드(220)에 제공될 잉크를 저장하는 잉크 저장 장치(250); 상기 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태를 측정하는 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270); 및 상기 복수의 잉크젯 헤드(220), 상기 갠트리(230), 및 상기 잉크 저장 장치(250)의 각각의 동작을 제어하는 제어장치(290)를 포함한다. 여기서, 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)은 도 2a에 도시된 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)으로 구현되며, 이 경우 제어장치(290)는 측정 시스템(270)을 구성하는 제어장치(290)이다.
도 2c는 도 2a에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템에 의한 잉크의 접촉각 및 높이를 계산하는 방법을 설명하기 위해 개략적으로 도시한 도면이다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)의 구체적인 구성 및 동작을 상세히 기술한다.
도 2a 내지 도 2c를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)에서는 잉크젯 헤드(220)가 기판(210) 상으로 잉크의 액적(228)을 토출하면, 기판(210)의 측면 상에 위치된 제 1 측정 카메라(280)가 잉크의 액적(228)의 제 1 이미지(228a)를 획득한다. 이러한 제 1 이미지(228a)는 잉크의 액적(228)을 확대하여 캡처한 이미지이다. 그 후, 제 1 측정 카메라(280)는 제 1 이미지(228a)를 제어장치(290)로 전송한다. 그 후, 제어장치(290)는 제 1 이미지(228a)로부터 잉크의 액적(228)의 직경(2r)을 확인하여 액적(228)의 부피(V1) = (4/3)πr3을 계산한다. 여기서, 부피(V1)를 기준 부피(reference volume: RV)로 지칭하기로 한다.
그 후, 도 2b에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치(200)의 복수의 잉크젯 헤드(220)를 사용하여 복수의 패턴(214)을 형성하도록 기판(210) 상에 잉크를 도포한다. 그 후, 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)가 복수의 위치(A,B,C,D)에서 각각 기판(210) 상에 도포된 복수의 잉크의 액적(228)에 대해 복수의 제 2 이미지(282b)를 획득한다. 여기서 복수의 제 2 이미지(282b)는 수의 잉크의 액적(228)을 확대하여 캡처한 이미지이다.
한편, 예를 들어 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)가 하나의 제 2 측정 카메라인 경우에는 위치(A)에서 시작하여 위치(B),위치(C), 및 위치(D)로 순차적으로 이동하면서 4개의 제 2 이미지(282b)를 획득할 수 있다. 또한, 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)가 도 2c에 도시된 4개의 위치(A,B,C,D)에 각각 위치된 4개의 제 2 측정 카메라인 경우에는 4개의 제 2 측정 카메라가 4개의 위치(A,B,C,D)에서 정지된 상태로 제공되어 4개의 제 2 이미지(282b)를 동시에 획득할 수도 있다. 여기서, 도 2c에 도시된 실시예에서는 복수의 위치(A,B,C,D)가 4개의 위치인 것으로 예시적으로 도시되어 있지만, 당업자라면 복수의 위치(A,B,C,D)가 사용자에 의해 임의로 선택될 수 있다는 것을 충분히 이해할 수 있을 것이다.
또한, 잉크의 액적(228)은 실제로는 매우 미세한 크기를 가지므로, 도 2c의 최하부 그림에서 알 수 있는 바와 같이 기판(210)의 표면 상에 부분구(partial sphere)를 형성하는 것으로 간주될 수 있다. 이러한 방식으로 획득된 복수의 제 2 이미지(282b)는 제어장치(290)로 전송된다. 그 후, 제어장치(290)는 제 2 이미지(228b)로부터 잉크의 액적(228)의 부분구의 도포 직경(2D)을 확인한다. 그 후, 기판(210) 상에 도포된 액적(228)의 부분구를 포함한 가상의 구(S)로부터 액적(228)의 부피(V2) =(1/3)π(2R3 - 3R2a+ a3)로 주어진다. 이 때 a = (R2 - D2)1/2이므로, 액적(228)의 부피(V2) =(1/3)π[2R3 - 3R2(R2 - D2)1/2 + (R2 - D2)3/2]로 주어진다. 그 후, 기판(210) 상에 도포되기 전의 잉크의 액적(228)의 부피(V1) = 기판(210) 상에 도포된 액적(228)의 부피(V2)의 조건으로부터, (4/3)πr3 = (1/3)π[2R3 - 3R2(R2 - D2)1/2 + (R2 -D2)3/2]이 성립하고, 제어장치(290)는 양변에서 측정된 r 및 D의 값을 대입하면 미지수 R을 계산할 수 있다. 또한, 제어장치(290)는 계산된 R값을 이용하여 a = (R2 - D2)1/2의 식 및 H= (R- a)의 식으로부터 a값 및 H값을 각각 계산한다. 그 후, 제어장치(290)는 tanθ = D/a의 식으로부터 접촉각(θ)을 계산한다. 이러한 방식으로, 제어장치(290)는 제 1 측정 카메라(280)로부터 획득된 제 1 이미지(228a) 및 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)로부터 획득된 복수의 제 2 이미지(228b)로부터 접촉각(θ) 및 액적(228)의 도포 높이(H)를 계산할 수 있다. 여기서, 제 2 측정 카메라(282)에 의해 측정된 액적(228)의 도포 직경(2D) 및 제어장치(290)에 의해 계산된 도포 높이(H)가 액적(228)의 도포 상태를 나타낸다. 또한, 상술한 바와 같이 제어장치(290)에 의한 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 높이(H)의 계산은 제어장치(290)에 미리 저장된 계산 프로그램에 의해 수행될 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)을 사용하면 도 2b에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치(200)의 잉크젯 헤드(220)로부터 기판(210) 상으로 토출되어 도포되는 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태(즉, 도포 직경(2D) 및 도포 높이(H))를 측정할 수 있다.
상술한 방식으로 측정된 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태(즉, 미리 정해진 기준 도포 직경 및 기준 도포 높이)의 허용 가능한 오차 범위 내에 있는 경우 기판(210)의 잉크 도포가 적합한 것으로 판단한다. 그 후, 후속적으로 공급된 제 2 기판(210)에 대해 도 2b에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크젯 인쇄 장치(200)의 복수의 잉크젯 헤드(220)를 사용하여 복수의 패턴(214)을 형성하도록 제 2 기판(210) 상에 잉크를 도포한다. 그 후, 상술한 바와 같이 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)를 이용하여 복수의 위치(A,B,C,D)에서 획득된 복수의 잉크의 액적(228)에 대한 복수의 제 2 이미지(282b)로부터 상술한 바와 같이 제 2 기판(210)에 대한 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태를 측정할 수 있다. 이러한 방식으로 후속적으로 공급되는 기판(210)에 대해 지속적으로 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태를 측정하여 기판(210)의 잉크 도포의 적합 여부를 판단할 수 있다.
한편, 측정된 잉크의 액적(228)의 접촉각(θ) 및 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태의 허용 가능한 오차 범위를 벗어나는 경우 기판(210)의 잉크 도포가 부적합한 것으로 판단하고, 신속하게 후속 동작(예를 들어 부적합한 기판(210)을 세정한 후 재사용하거나, 또는 부적합한 기판(210)을 세정하는 동안 새로운 기판(210)을 투입하고, 세정된 기판(210)을 사후적으로 재사용하는 경우 등)을 수행할 수 있다.
또한, 사용 중인 잉크가 변경되거나 또는 시간이 경과에 따른 기판(210)의 표면 상태(평탄도)가 변경되는 경우와 같이 외부적인 조건이 변경되는 경우에도 상술한 바와 같은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)을 사용하여 잉크의 새로운 도포 조건에 맞도록 잉크의 액적의 접촉각(θ) 및 도포 상태를 현장에서 신속하게 변경할 수 있다.
도 2d는 도 2a에 도시된 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템이 적용되는 기판 상의 특정 영역을 예시적으로 도시한 도면이다.
도 2d를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템(270)은 예를 들어 기판(210)을 4개의 영역(A,B,C,D)으로 분할하여 각각의 영역에서 하나 이상의 도포 잉크의 액적(228)에 대한 접촉각 및 도포 상태를 측정할 수 있다.
또한, 기판(210)을 내측 영역(I) 및 외측 영역(O)으로 분할하여 잉크의 액적(228)에 대한 접촉각 및 도포 상태를 측정할 수 있다. 이 경우, 내측 영역(I) 내의 잉크의 액적(228)에 대한 접촉각 및 도포 상태가 부적합한 경우가 자주 발생하면, 이러한 내측 영역(I) 내에서 잉크의 액적(228)에 대한 접촉각 및 도포 상태를 제어장치(270)의 데이터 베이스로 구축하여 후속적으로 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 확인하는데 사용할 수 있다. 그에 따라, 후속 기판(210)에 대해서는 내측 영역(I) 내의 잉크의 액적(228)에 대한 접촉각 및 도포 상태만을 측정할 수도 있다.
상술한 바와 같이, 도 2d의 실시예에서는 기판(210)을 4개의 영역(A,B,C,D) 또는 내측 영역(I) 및 외측 영역(O)으로 분할하는 것은 예시적인 것으로, 당업자라면 이러한 기판(210)의 영역 분할은 사용자에 의해 임의로 선택될 수 있다는 것을 충분이 이해할 수 있을 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법의 플로우차트를 도시한 도면이다.
도 3을 도 2a 내지 도 2d와 함께 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)은 a) 제 1 측정 카메라(280)를 이용하여 잉크젯 헤드(220)가 기판(210) 상으로 토출하는 잉크의 액적(228)의 제 1 이미지(228a)를 획득하고, 획득된 상기 제 1 이미지(228a)를 제어장치(290)로 전송하는 단계(310); b) 상기 제어장치(290)를 이용하여 상기 제 1 이미지(228a)로부터 상기 액적(228)의 기준 부피(RV)를 계산하는 단계(320); c) 잉크젯 인쇄 장치(200)의 복수의 잉크젯 헤드(220)를 사용하여 복수의 패턴(214)을 형성하도록 상기 기판(210) 상에 잉크를 도포하는 단계(330); d) 하나 이상의 제 2 측정 카메라(282)를 이용하여 상기 기판(210) 상의 복수의 위치에서 상기 기판(210) 상에 도포된 복수의 잉크의 액적(228)에 대해 복수의 제 2 이미지(282b)를 획득하고, 획득된 상기 복수의 제 2 이미지(282b)를 상기 제어장치(290)로 전송하는 단계(340); 및 e) 상기 제어장치(290)를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적(228)의 각각의 도포 직경(2D)을 확인하고, 상기 확인된 각각의 도포 직경(2D) 및 상기 기준 부피(RV)를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적(228)의 각각의 접촉각(θ) 및 도포 높이(H)를 계산하는 단계(350)를 포함하되, 상기 도포 상태는 상기 도포 직경(2D) 및 상기 도포 높이(H)인 것을 특징으로 한다.
상술한 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)은 f) 상기 각각의 접촉각(θ) 및 상기 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태의 허용 가능한 오차 범위 내에 있는 경우 상기 기판(210)의 상기 잉크의 도포가 적합한 것으로 판단하는 단계를 추가로 포함한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)은 g) 후속적으로 공급되는 기판에 대해 상기 c) 단계 내지 상기 f) 단계를 반복하는 단계를 추가로 포함한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)은 f1) 상기 f) 단계에서 상기 각각의 접촉각(θ) 및 상기 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태의 허용 가능한 오차 범위를 벗어난 경우, 상기 기판(210)의 상기 잉크의 도포가 부적합한 것으로 판단하고 상기 기판(210)에 대한 후속 동작을 수행하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)은 상기 잉크가 새로운 잉크로 변경되거나 또는 시간 경과에 따라 상기 기판(210)의 표면 상태가 변경되어 새로운 기판이 사용되는 경우, 상기 새로운 잉크 또는 상기 새로운 기판에 대해 상기 a) 단계 내지 상기 e) 단계를 수행하여 새로운 접촉각 및 새로운 도포 상태를 측정할 수 있다.
상술한 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법(300)에서 상기 접촉각(θ) 및 상기 도포 높이(H)의 계산은 상기 제어장치(290)에 미리 저장된 계산 프로그램에 의해 수행된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에서는 기판 상에 도포되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태가 현장에서 직접 측정 및 확인되고, 불량 발생이 자주 일어나는 특정 영역에 대한 구축된 데이터 베이스를 해당 특정 영역에 대해 후속적으로 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 확인하는데 사용할 수 있으며, 잉크 접촉각 및 도포 상태가 적합하지 않은 경우 현장에서 신속한 후속 동작을 수행할 수 있고, 사용되는 잉크의 변경 또는 시간 경과에 따른 기판의 표면 상태의 변경과 같은 외부적인 조건이 변경되는 경우에도 새로운 잉크 또는 새로운 기판에 대한 새로운 도포 조건에 맞도록 현장에서 잉크의 접촉각 및 도포 상태를 신속하게 변경할 수 있으며, 전체 공정 시간(tact time) 및 최종 제품의 불량 발생 가능성이 현저하게 감소되는 효과가 달성된다.
다양한 변형예가 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 본 명세서에 기술되고 예시된 구성 및 방법으로 만들어질 수 있으므로, 상기 상세한 설명에 포함되거나 첨부 도면에 도시된 모든 사항은 예시적인 것으로 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 따라서, 본 발명의 범위는 상술한 예시적인 실시예에 의해 제한되지 않으며, 이하의 청구범위 및 그 균등물에 따라서만 정해져야 한다.
100,200: 잉크젯 인쇄 장치 110,210: 기판 110a: 샘플 기판
120,220: 잉크젯 헤드 112,172,212: 스테이지
114,214: 패턴 121: 압전소자 122: 히터
123: 압전 구동장치 124: 챔버/메니스커스 126: 노즐
128,228: 액적 130.230: 갠트리 150,250: 잉크 저장 장치
152,252: 메인 도관 152a,152b,152c,152d,152e: 분기 도관
154,156a,156b,156c,156d,156e: 제어 밸브
160,260: 프레임 170,270: 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템
174: 잉크 드롭 장치 180,182: 측정 카메라
190,290: 제어장치 228a,228b: 이미지

Claims (16)

  1. 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템에 있어서,
    기판 상에 위치되며, 상기 기판 상으로 잉크의 액적을 토출하는 잉크젯 헤드;
    상기 기판의 측면 상에 위치되며, 상기 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하는 제 1 측정 카메라;
    상기 기판 상의 복수의 위치에서 정지 또는 이동가능하며, 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적의 복수의 제 2 이미지를 획득하는 하나 이상의 제 2 측정 카메라; 및
    상기 제 1 측정 카메라 및 상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라로부터 각각 상기 제 1 이미지 및 상기 복수의 제 2 이미지를 전송받아 상기 잉크의 액적의 접촉각 및 도포 상태를 측정하는 제어장치
    를 포함하되,
    상기 제어장치는 상기 제 1 이미지로부터 상기 잉크의 액적의 기준 부피를 계산하고,
    상기 제어장치는 상기 제 2 이미지로부터 상기 액적의 도포 직경을 확인하고, 또한 상기 도포 직경과 상기 기준 부피로부터 상기 액적의 접촉각 및 도포 높이를 계산하는
    잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라는 상기 복수의 위치에서 이동하는 하나의 제 2 측정 카메라로 구현되거나 또는 상기 복수의 위치에서 정지된 상태로 제공되는 복수의 제 2 측정 카메라로 구현되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템.
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 접촉각 및 상기 도포 높이의 계산은 상기 제어장치에 미리 저장된 계산 프로그램에 의해 수행되는 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템.
  5. 잉크젯 인쇄 장치에 있어서,
    기판 상에 복수의 패턴을 형성하도록 잉크를 공급하기 위한 복수의 잉크젯 헤드;
    상기 복수의 잉크젯 헤드가 장착되며, 상기 기판 상에서 이동 가능한 갠트리;
    상기 복수의 잉크젯 헤드에 각각 연결되며, 상기 복수의 잉크젯 헤드에 제공될 잉크를 저장하는 잉크 저장 장치;
    상기 잉크의 액적의 접촉각 및 도포 상태를 측정하는 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템; 및
    상기 복수의 잉크젯 헤드, 상기 갠트리, 및 상기 잉크 저장 장치의 각각의 동작을 제어하는 제어장치
    를 포함하되,
    상기 잉크의 접촉각 및 도포 상태 측정 시스템은
    상기 복수의 잉크젯 헤드 중 어느 하나의 잉크젯 헤드;
    상기 기판의 측면 상에 위치되며, 상기 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하는 제 1 측정 카메라;
    상기 기판 상의 복수의 위치에서 정지 또는 이동가능하며, 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적의 복수의 제 2 이미지를 획득하는 하나 이상의 제 2 측정 카메라; 및
    상기 제어장치
    로 구성되고,
    상기 제어장치는 상기 제 1 측정 카메라 및 상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라로부터 각각 상기 제 1 이미지 및 상기 복수의 제 2 이미지를 전송받아 상기 접촉각 및 상기 도포 상태를 측정하며,
    상기 제어장치는 상기 제 1 이미지로부터 상기 잉크의 액적의 기준 부피를 계산하고,
    상기 제어장치는 상기 제 2 이미지로부터 상기 액적의 도포 직경을 확인하고, 또한 상기 도포 직경과 상기 기준 부피로부터 상기 액적의 접촉각 및 도포 높이를 계산하는
    잉크젯 인쇄 장치.
  6. 삭제
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 하나 이상의 제 2 측정 카메라는 상기 복수의 위치에서 이동하는 하나의 제 2 측정 카메라로 구현되거나 또는 상기 복수의 위치에서 정지된 상태로 제공되는 복수의 제 2 측정 카메라로 구현되는 잉크젯 인쇄 장치.
  8. 삭제
  9. 제 5항에 있어서,
    상기 접촉각 및 상기 도포 높이의 계산은 상기 제어장치에 미리 저장된 계산 프로그램에 의해 수행되는 잉크젯 인쇄 장치.
  10. 삭제
  11. 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법에 있어서,
    a) 제 1 측정 카메라를 이용하여 잉크젯 헤드가 기판 상으로 토출하는 잉크의 액적의 제 1 이미지를 획득하고, 획득된 상기 제 1 이미지를 제어장치로 전송하는 단계;
    b) 상기 제어장치를 이용하여 상기 제 1 이미지로부터 상기 액적의 기준 부피를 계산하는 단계;
    c) 잉크젯 인쇄 장치의 복수의 잉크젯 헤드를 사용하여 복수의 패턴을 형성하도록 상기 기판 상에 잉크를 도포하는 단계;
    d) 하나 이상의 제 2 측정 카메라를 이용하여 상기 기판 상의 복수의 위치에서 상기 기판 상에 도포된 복수의 잉크의 액적에 대해 복수의 제 2 이미지를 획득하고, 획득된 상기 복수의 제 2 이미지를 상기 제어장치로 전송하는 단계; 및
    e) 상기 제어장치를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적의 각각의 도포 직경을 확인하고, 상기 확인된 각각의 도포 직경 및 상기 기준 부피를 이용하여 상기 복수의 잉크의 액적의 각각의 접촉각 및 도포 높이를 계산하는 단계
    를 포함하되,
    상기 도포 상태는 상기 도포 직경 및 상기 도포 높이인
    잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법은 f) 상기 각각의 접촉각 및 상기 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태의 허용 가능한 오차 범위 내에 있는 경우 상기 기판 상의 상기 잉크의 도포가 적합한 것으로 판단하는 단계를 추가로 포함하는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법은 g) 후속적으로 공급되는 기판에 대해 상기 c) 단계 내지 상기 f) 단계를 반복하는 단계를 추가로 포함하는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
  14. 제 12항에 있어서,
    상기 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법은 f1) 상기 f) 단계에서 상기 각각의 접촉각 및 상기 도포 상태가 미리 정해진 기준 접촉각 및 기준 도포 상태의 허용 가능한 오차 범위를 벗어난 경우, 상기 기판의 상기 잉크의 도포가 부적합한 것으로 판단하고 상기 기판에 대한 후속 동작을 수행하는 단계를 추가로 포함하는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
  15. 제 11항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법은 상기 잉크가 새로운 잉크로 변경되거나 또는 시간 경과에 따라 상기 기판의 표면 상태가 변경되어 새로운 기판이 사용되는 경우, 상기 새로운 잉크 또는 상기 새로운 기판에 대해 상기 a) 단계 내지 상기 e) 단계를 수행하여 새로운 접촉각 및 새로운 도포 상태를 측정하는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
  16. 제 11항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 접촉각 및 상기 도포 높이의 계산은 상기 제어장치에 미리 저장된 계산 프로그램에 의해 수행되는 잉크 접촉각 및 도포 상태 측정 방법.
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