KR101385907B1 - 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스 제조방법 - Google Patents

중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스 제조방법에 관한 것으로, 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기에 폴리부타디엔의 중합 원료를 공급하고 배치 중합을 수행하되, 상기 중합 반응기에 공급되는 초기 중합원료 투입량은 투입 가능한 최고 수량으로 하여 배치 중합을 수행하고, 상기 냉각 자켓의 중합열 제거 능력의 변화에 따라, 즉 냉매의 사용량에 따라 중합원료 투입량을 순차적으로 조절하면서 배치 중합을 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 중합 반응기의 운전 조건을 적절히 제어함에 따라 간단하면서 경제적으로 중합 생산성을 개선시킬 수 있다.

Description

중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스 제조방법{Process for preparing polybutadiene latex having improved polymerizing production property}
본 발명은 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기에 공급되는 원료량의 수위를 낮추어가면서 배치 중합을 수행하되, 상기 반응기에 공급되는 최초 원료량의 수위를 최고 수위로 높였다가 점차 수위를 조절하면서 배치 중합을 연속하여 수행하는 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법에 관한 것이다.
1,3-부타디엔(1,3-Butadiene)으로부터 유화중합을 통하여 제조되는 폴리부타디엔 라텍스는 ABS(Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 수지의 주요 구성요소인 고무 입자를 만드는 기초 원료로 사용된다.
폴리부타디엔 라텍스를 제조하는 중합 반응기에서는 자켓 또는 내부 코일 형태의 냉각 방법을 이용하여 중합 시 발생하는 중합열을 제열한다. 그런데, 중합 중에 생성되는 고분자 입자 등에 의하여 자켓의 반응기 내벽면이나 코일 외부에 스케일이 형성될 경우 제열 효율 측면에서 자켓 형태의 냉각 방법이 내부 코일 형태의 냉각방법보다 떨어지는 단점이 있다.
종래 폴리부타디엔 제조 방식은 자켓 냉각 방식의 배치 중합 방식으로 이루어지기 때문에 여러 차례 반복 중합하는 동안 열교환이 주로 일어나는 중합 반응기 내벽면에 고분자로 인한 스케일이 누적되어 점차 두껍게 형성되면서 자켓과 반응기 간의 열전달 효율이 급격하게 감소하게 되어 나중에는 중합열 냉각을 거의 할 수 없는 수준에 이르게 되고 반응물의 온도 및 압력을 제어할 수 없게 되어 정상 제품의 생산이 불가능하게 된다. 이 상태에서는 연속 배치 중합을 중단하고 중합 반응기 내부를 세척하여 내벽면의 스케일을 제거해야 한다.
이에 본 발명의 목적은 폴리부타디엔 라텍스를 제조하는데 있어서, 환류 응축기 없이 자켓이 장착된 중합 반응기만을 이용하여 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 자켓이 장착된 중합 반응기만을 이용하되 중합 조건을 단순히 제어함으로써 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 여러 차례 반복해서 중합하면 반응기 내벽면에 고분자 스케일이 심하게 형성되어 중합열을 자켓 냉각 방식으로 제거하는 효율이 감소하는 것을 원료의 공급량을 조절하여 보완하면서 폴리부타디엔 라텍스를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
즉, 본 발명자들은 여러 차례 반복해서 폴리부타디엔을 중합하면 반응기 내벽면에 스케일이 심하게 형성되어 중합열의 자켓 제열 효율이 감소하는 단점을 개선할 목적으로 연구를 계속하던 중 원료의 공급량을 조절하여 보완하면 중합 생산성을 개선할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여,
냉각 자켓이 장착된 중합 반응기에 폴리부타디엔의 중합 원료를 공급하고 배치 중합을 수행하되,
상기 중합 반응기에 공급되는 초기 중합원료 투입량은 투입 가능한 최고 수량으로 하여 배치 중합을 수행하고, 상기 냉각 자켓의 중합열 제거 능력의 변화에 따라 중합원료 투입량을 순차적으로 조절하면서 배치 중합을 수행하는 것을 특징으로 하는 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명에서는 폴리부타디엔 라텍스를 제조함에 있어, 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기에 최초로 공급되는 원료의 공급량을 최고 수량으로 공급하여 배치 중합을 수행하는 것을 일 기술적 특징으로 한다.
이때 사용되는 자켓이 장착된 중합 반응기는 중합 반응이 일어나는 곳으로, 내부에는 교반 장치가 설치되며, 외부에는 자켓이 장착되어 자켓 타입 냉각 방식을 채택하고, 자켓의 냉매로는 액화 암모니아 냉매, 또는 냉각수 등을 사용할 수 있다. 중합 반응기의 부피는 특별히 제한이 없으며, 예를 들어 10 내지 100 ㎥일 수 있다.
본 발명에서 폴리부타디엔을 중합하는 방식은 유화중합법을 이용하여 배치 타입으로 중합하는 방식을 취하고 있다. 매 배치 중합이 끝난 직후 물 등으로 반응기 내부(교반기, 내벽면 등)를 세척하지 않고 원료 투입, 중합, 그리고 생산물 배출의 일련의 과정을 수십 차례 반복적으로 실시하게 되는데, 이를 연속 배치 중합이라 일컫는다.
이렇게 연속 배치 중합이 일정 수준을 넘어서게 되면 반응기 내벽면에 스케일이 두껍게 형성되어 냉각 자켓으로 중합열을 제거하는 것이 어렵게 되어 중합 온도 및 압력 제어가 어려워 제품 생산이 불가능해지게 되면 폴리부타디엔의 연속 배치 중합을 멈추고 반응기를 물 등으로 세척하게 된다.
이를 보다 자세히 설명하면, 폴리부타디엔 유화중합 시 발생하는 폴리부타디엔 유화 입자들이 반응기 내벽면에 부착되거나 1,3-부타디엔 모노머가 직접 반응기 내벽면에서 중합을 일으켜 얇은 스케일 층을 형성하게 되는데, 배치 중합이 거듭되면서 계속적으로 스케일 층이 증가하면서 두껍게 되어 반응기 벽면에서 냉각 자켓으로의 열전달을 상당히 방해하는 단열층의 역할을 하게 된다. 폴리부타디엔 중합 시 매 배치 중합이 끝난 후 세척하지 않는 이유는 실제로 매 배치마다 폴리부타디엔 유화 입자 등에 의해 반응기 내벽면에 형성되는 스케일의 양이 세척을 필요로 할 만큼 크지는 않기 때문에 매 배치 중합 후 세척으로 인한 중합 생산성 저하 및 처리 비용 상승을 막기 위한 것이다.
반면에 매 배치 세척 없이 수십 차례의 연속 배치 중합을 실시하게 되면 배치가 거듭되면서 반응기 내벽면에 형성되는 스케일에 의해 반응물과 냉각 자켓 간의 열전달 효율이 저하되어 자켓에 투입되는 냉매의 소요량이 증가하게 되어 냉동기의 운전 비용이 증가하게 되는 상황이 발생하지만 매 배치 세척에 소요되는 비용에 비해서는 크지가 않다.
그리고, 본 발명의 일 기술적 특징인 연속되는 폴리부타디엔 배치 중합의 회수에 따른 냉매의 소요량간 관계를 살펴보면 다음과 같다: 즉, 냉매로서 액화 암모니아 냉매를 이용한 냉각 시스템은 액화 암모니아가 자켓에 투입되어 기화되면서 흡수하게 되는 기화열을 이용하여 중합에서 발생하는 중합열을 제거하는 방식이다. 따라서, 냉매의 소요량, 즉 냉매의 자켓 투입량에 비례하여 열전달 총량이 증가하게 되며, 그에 해당하는 만큼 중합열을 더 제거할 수 있게 된다. 그러나, 반응기 내벽면에 스케일에 의해 단열층이 형성되면 실제 열전달 효율이 감소하게 되어 동일한 중합열을 제거하기 위해서는 냉매 소요량이 열전달 효율이 감소하는 것에 반비례 하여 증가하게 된다.
따라서, 폴리부타디엔 중합 시 연속되는 배치들의 초기에는 반응기 내벽면이 상대적으로 깨끗하게 유지되어 열전달 효율이 좋기 때문에 냉매 소요량이 낮은 상태를 보인다. 예를 들면, 실제 냉각 자켓에 총 투입할 수 있는 냉매 가능 용량을 100 %라고 할 때, 세척 직후 초기의 배치들에서는 냉매 소요량이 20 ~ 30 % 수준을 보인다.
여기서, 냉매 소요량은 각 배치의 전체 중합 시간 동안 투입된 냉매 총량을 가리키며, 반응기에 따른 냉각 자켓 용량에 차이가 있어 냉매 소요량도 양적으로 일정하게 한정하기가 힘들기 때문에 상대적으로 냉각 자켓에 총 투입할 수 있는 냉매 가능 용량에 대하여 실제 냉매 소요량을 비율로 나타낸다.
구체적으로는, 냉매 사용량은 1배치 중합에서의 총 중합 시간인 15 시간 동안 투입되는 양을 유량계로 측정하여 누적한 값을 가리키며, 전체 사용가능 용량은 냉매를 1배치 내내 최대로 투입할 때의 양을 가리킨다. 따라서, 이하에서는 편의를 위하여 냉매 사용량을 편의상 전체 사용가능 용량을 기준으로 백분율(%)로 표시한다.
한편, 상술한 낮은 수준의 냉매 소요량이 연속 배치가 거듭됨에 따라 조금씩 증가하게 되어 예를 들어 연속되는 배치가 60배치 수준일 때, 30배치 정도까지 냉매 소요량이 40 % 수준으로 증가하게 된다.
그리고, 이후 30배치에서 배치 회수가 증가하는 것에 일정하게 비례하여 냉매 소요량이 100 %까지 증가하게 되는 결과를 보이고 있다. 즉, 반응기 내벽면에 스케일이 일정 수준 이상으로 형성되게 되면 반응기 벽면을 통한 열전달 효율이 급격하게 감소하게 된다는 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명에서는 초기의 연속 중합 배치에서 냉매 투입량을 기존 수준에서 추가로 더 투입할 수 있는 여력이 충분하다는 것에 착안하여 연속 중합 배치들의 초기에는 반응기 내 원료 투입량을 중합 반응기에서 허용하는 수준에서 최대로 하고 이후 스케일이 반응기 내벽면에 형성되어 냉매 소요량이 증가하는 것에 맞추어 반응물 투입량을 반비례하여 일정하게 감소시키다가 최종적으로는 현 수준의 원료 투입량까지 감소시키는 것을 기술적 특징으로 한다.
여기서, 상기 최대 원료 투입량은 반응기 투입 적정 용량의 최고 용량인 반응기부피의 85% 수준으로 공급하는 것이 바람직하다. 여기서 원료 투입량은 전체 투입 원료 총량의 부피를 기준으로 한다. 참고로, 종래 배치식 반응기 내 원료량 공급은 통상 반응기 부피를 기준으로 60 % 수준으로 반복 수행하였다.
본 발명의 기술적 특징을 보다 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.
먼저 상기 원료량의 수위는 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 60 %미만일 때, 최대 원료량 투입 용량인 반응기 부피를 기준으로 85%까지 반응기 내부를 충진하고 배치 중합시키는 것이 바람직한데, 이렇게 함으로써 반응기 내벽면에 쌓이는 스케일의 두께가 크지 않아 반응기 벽면을 통한 열전달 효율이 충분한 상황에서 종래보다 많은 원료량을 공급하여 반응을 수행함으로써 중합 생산성을 높일 수 있기 때문이다.
냉매 소요량의 범위에 대하여 보다 자세하게 설명하면, 종래 원료 투입량인 60 % 수준에 비하여 85 % 수준으로 원료 투입량을 늘리게 되면 각 배치에서 최종 전환율 95 % 수준으로 동일하게 중합시킬 경우 발생하는 중합열은 기존에 비하여 40 % 가량 증가하게 된다. 따라서, 냉매 소요량은 원료량 증가에 비례하여 40 % 이상 증가하여 냉각 자켓에 공급되는 것이 바람직하며, 50 % 수준으로 증가하여 충분히 공급되는 것이 보다 바람직하다. 또한, 이때 배치 회수는 이에 한정하는 것은 아니나, 통상적으로 총 60배치를 수행할 경우 처음부터 30배치 정도까지 투입하는 원료량을 반응기 부피를 기준으로 85 % 수준으로 충진하면서 배치 중합을 반복할 수 있다.
그런 다음 상기 냉매 소요량이 총 사용가능 용량의 60 %를 넘어서는 시점에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 75 %까지 감소시켜 배치 중합시키는 것이 바람직하며 냉매 소요량 70 %까지 원료량을 반응기 부피를 기준으로 75 %로 유지하는 것이 바람직하다. 이때 배치 회수는 이에 한정하는 것은 아니나, 통상적으로 총 60 배치를 수행할 경우 30배치는 이미 앞서 반복 수행하였으므로, 나머지 30배치 중 1/3에 해당하는 10배치 정도를 이 구간에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 75 %까지 충진하면서 배치 중합을 반복할 수 있다.
그런 다음 상기 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 70 %를 넘어서는 시점에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 65 %까지 감소시켜 배치 중합시키는 것이 바람직하며 냉매 소요량 80 %까지 원료량을 반응기 부피를 기준으로 65 %로 유지하는 것이 바람직하다. 이때 배치 회수는 이에 한정하는 것은 아니나, 통상적으로 총 60배치를 수행할 경우 이전까지 40배치가 진행된 상태에서 이후 10배치 정도를 이 구간에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 65 %까지 충진하면서 배치 중합을 반복할 수 있다.
이어서 상기 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 80 %를 넘어서는 시점에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 60 %까지 감소시켜 배치 중합시키는 것이 바람직하며 냉매 소요량 100 %까지 원료량을 반응기 부피를 기준으로 60 %로 유지하는 것이 바람직하다. 이때 배치 회수는 이에 한정하는 것은 아니나, 남은 배치 회수, 즉 10배치 정도를 이 구간에서 원료량을 반응기 부피를 기준으로 60 %까지 충진하면서 배치 중합을 반복할 수 있다.
이는 폴리부타디엔 제조는 배치 중합 방식으로 이루어지기 때문에 세척 등으로 중지되지 않고 연속되는 배치 중합 일수가 증가할수록 생산성도 증가하고, 운전비용도 감소하게 되는 점을 감안한 것으로, 즉 여러 차례 반복 중합하는 동안 중합 반응기 내벽면에 고분자로 인한 스케일이 누적되어 형성되면서 자켓과 반응기 간의 열전달 효율이 급격하게 감소하게 되어 나중에는 중합열 냉각을 거의 할 수 없는 수준에 이르게 되고 반응물의 온도 및 압력을 제어할 수 없게 된다. 이 상태에서는 연속 배치 중합을 중단하고 중합 반응기 내부를 세척하여 내벽면의 스케일을 제거해야 한다.
한편, 상기 배치 중합은 반응기 내부 압력이 12 기압을 넘어서면 중합 반응을 종결하고 반응기 내부를 세척하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다. 이는 냉매 사용량이 100%가 되더라도 이는 열 전달 효율이 불량한 것일 뿐 계속 운전은 가능하지만, 스케일이 과다하게 형성되면 일종의 고무 단열층으로 작용하게 되어 사실상 반응기 내부와 반응기 자켓 간 열전달이 거의 일어나지 않게 될 경우에야 배치 중합을 더 이상 진행시킬 수 없게 되는 것으로, 따라서 반응 종료는 중합 온도 또는 중합 압력이 평소 운전 수준에 비해서 과도하게 벗어나게 될 때가 된다. 이에 한정하는 것은 아니나, 본 발명에서는 반응기 내부 압력이 12 기압을 넘어서면 배치 중합을 종결하고 세척을 실시하는 것이 바람직하다.
또한 상기 연속 배치 중합은 일례로서 평균 60배치가 연속 실시될 수 있다. 한편, 하기 실시예에서 확인할 수 있듯이, 종래 방법에 따르면 원료량을 반응기 부피를 기준으로 60% 수준으로 충진하면서 60배치를 반복하였다. 이 경우에 비해 본원 발명에서는 중합 생산성이 26.3 % 정도로 크게 개선된 것을 확인할 수 있었다.
즉, 본 발명에서는 스케일 형성으로 인해 저하된 자켓 냉각 효율에 의해 제한받아온 폴리부타디엔 중합 생산성을 원료 공급량의 수위 제어로 보완하여 향상시킬 수 있다.
본 발명에 따라 폴리부타디엔 라텍스를 제조하는데 있어서, 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기를 이용하여 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따라 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기를 이용하되 중합 조건을 단순히 제어함으로써 중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 따라 여러 차례 반복해서 중합하면 반응기 내벽면에 스케일이 심하게 형성되어 중합열의 자켓 제열 효율이 감소하여 중합 생산성이 저하되는 것을 원료의 공급량 조절로 보완하여 중합 생산성을 향상시키면서 폴리부타디엔 라텍스를 제조할 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하지만, 이 실시예에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
[ 실시예 1]
자켓이 장착된 부피 50 ㎥의 중합 반응기를 사용하였고, 자켓의 냉매로는 액화 암모니아를 사용하였다. 자켓 내용적은 3.3 m3이며, 상부 배출구의 설치 위치에 의해 액화 암모니아의 최대 투입 가능한 사용량은 3 m3이다.
매 배치에 대한 원료의 조성, 중합 시간 및 온도 조건은 다음과 같다: 상기 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 85 중량부, 유화제로 지방산 비누 3 중량부, 전해질로 탄산칼륨(K2CO3) 0.5 중량부, 분자량 조절제로 3급 도데실머캅탄(tert-Dodecylmercaptan) 0.1 중량부, 지용성 중합 개시제로 t-부틸하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부와 산화환원 촉매로 덱스트로즈 0.01 중량부, 피롤린산나트륨 0.01 중량부 및 황산제일철 0.001 중량부의 혼합물을 중합 온도 60℃에서 6시간 중합한 뒤, 이후 5시간 동안 80℃까지 승온하였다. 승온 시작과 동시에 지방산 비누 1 중량부 및 수용성 중합개시제인 과황산칼륨 0.2 중량부를 추가하고, 그 2시간 뒤 1,3-부타디엔 15 중량부를 추가하였다. 중합 온도가 80℃에 도달하면, 4시간 더 중합시킨 뒤 종결하였다.
암모니아 냉매 사용량이 60 % (액화 암모니아 1.8 m3) 이하의 경우 연속되는 매 배치마다 중합 원료의반응물 총 투입량은 반응기 부피의 85 % 수준인 42.5 m3을 투입하여 중합을 실시한다. 암모니아 냉매 사용량이 60 %를 넘지 않는 수준에서의 연속되는 배치의 회수는 평균적으로 30배치에 이른다.
이후 암모니아 냉매 사용량이 증가하여 60 %를 넘어서게 되면 70 %(액화 암모니아 2.1 m3)를 넘지 않는 수준까지 배치당 중합 원료의 총 투입량을 반응기 부피의 75 % 수준인 37.5 m3을 투입하여 중합을 실시한다. 이 경우, 연속되는 배치의 회수는 평균적으로 10배치 수준이다.
이후 암모니아 냉매 사용량이 증가하여 70 %를 넘어서게 되면 80 %(액화 암모니아 2.4 m3)를 넘지 않는 수준까지 배치당 중합 원료의 총 주입량을 반응기 부피의 65 % 수준인 32.5 m3을 투입하여 중합을 실시한다. 이 경우 연속되는 배치의 회수는 평균적으로 10배치 수준이다.
이후 암모니아 냉매 사용량이 증가하여 80 %를 넘어서게 되면 배치당 중합 원료의 총 주입량을 반응기 부피의 60 % 수준인 30.0 m3을 투입하여 중합을 실시한다. 이 경우 중합 생산이 불가능하게 되기 전까지 연속되는 배치의 회수는 평균적으로 10배치 수준이다.
이렇게 중합된 매 배치 1,3-부타디엔의 전환율은 평균 95 % 수준이며, 연속되는 60배치 동안 폴리부타디엔의 총 생산량은 약 812톤이었다.
[ 비교예 1]
자켓이 장착된 부피 50 m3의 중합 반응기를 사용하였고, 자켓의 냉매로는 액화암모니아를 사용하였다. 자켓 내용적은 3.3 m3이며, 상부 배출구의 설치 위치에 의해 액화 암모니아의 최대 투입 가능한 사용량은 3 m3이다.
매 배치에 대한 원료의 조성, 중합 시간 및 온도 조건은 다음과 같다: 상기 중합반응기에 이온교환수 100 중량부, 1,3-부타디엔 85 중량부, 유화제로 지방산 비누 3 중량부, 전해질로 탄산칼륨(K2CO3) 0.5 중량부, 분자량 조절제로 3급 도데실머캅탄(tert-Dodecylmercaptan) 0.1 중량부, 지용성 중합 개시제로 t-부틸하이드로퍼옥사이드 0.05 중량부와 산화환원 촉매로 덱스트로즈 0.01 중량부, 피롤린산나트륨 0.01 중량부 및 황산제일철 0.001 중량부의 혼합물을 중합 온도 60℃에서 6시간 중합한 뒤, 이후 5시간 동안 80℃까지 승온하였다. 승온 시작과 동시에 지방산 비누 1 중량부 및 수용성 중합개시제인 과황산칼륨 0.2 중량부를 추가하고, 그 2시간 뒤 1,3-부타디엔 15 중량부를 추가하였다. 중합 온도가 80℃에 도달하면, 4시간 더 중합시킨 뒤 종결하였다.
본 비교예에서는 기존의 중합 방식으로 암모니아 냉매 사용량에 관계없이 일정량의 원료 투입량을 연속되는 매 배치에 투입하는 것으로 반응기 부피의 60 %인 30 m3의 총 원료 투입량을 60배치 동안 동일하게 투입하였다. 원료 투입량이 실시예 1에 비해 작더라도 반응기 내 벽면에 형성되는 스케일은 원료가 차 있는 공간에서 동일하기 때문에 평균적으로 60배치 수준에서 중합 생산이 불가능하게 된다.
이렇게 중합된 매 배치 1,3-부타디엔의 전환율은 평균 95 % 수준이며, 연속되는 60배치 동안 폴리부타디엔의 총 생산량은 약 643톤이었다.
따라서, 상기 실시예 1 및 비교예 1의 결과를 대비해보면, 본 발명의 새로운 중합 방식을 통하여 폴리부타디엔 생산량을 26.3 % 정도로 크게 향상시킬 수 있었다.

Claims (10)

  1. 냉각 자켓이 장착된 중합 반응기에 폴리부타디엔의 중합 원료를 공급하고 배치 중합을 수행하되,
    상기 중합 반응기에 공급되는 초기 중합원료 투입량은 반응기 부피 기준으로 투입 가능한 최고 수량으로 하여 연속 배치 중합을 수행하고, 상기 냉각 자켓 내 냉매 사용량에 따라 중합원료 투입량을 순차적으로 조절하면서 연속 배치 중합을 수행하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉매는 액화 암모니아 냉매 또는 냉각수를 사용하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 초기 중합원료 투입량으로서 반응기 부피 기준으로 투입 가능한 최고 수량은 반응기 부피 기준 최대 85%씩인 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 초기 중합원료 투입량을 투입하고 연속 배치 중합시 냉매 사용량은 총 사용가능 용량의 60 % 미만인 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 60 이상 70 % 미만일 때, 중합원료는 반응기 부피 기준 최대 75%씩 충진하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 70 이상 80 % 미만일 때, 중합원료는 반응기 부피 기준 최대 65%씩 충진하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉매 사용량이 총 사용가능 용량의 80 % 이상일 때, 중합원료는 반응기 부피 기준 최대 60%씩 충진하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  8. 제 4 항에 있어서,
    배치당 중합 전환율 95%를 기준으로 평균 30 배치 동안 중합원료를 반복 투입하고 중합을 수행한 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  9. 제 5항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서,
    배치당 중합 전환율 95%를 기준으로 평균 10 배치씩 중합원료를 반복 투입하고 중합을 수행한 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 배치 중합을 60배치 수행한 다음 중합 반응을 종결하고 반응기 내부를 세척하는 것을 특징으로 하는
    중합 생산성이 개선된 폴리부타디엔 라텍스의 제조방법.
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