KR101354153B1 - 범퍼캡 제조방법 - Google Patents

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KR101354153B1
KR101354153B1 KR1020130094716A KR20130094716A KR101354153B1 KR 101354153 B1 KR101354153 B1 KR 101354153B1 KR 1020130094716 A KR1020130094716 A KR 1020130094716A KR 20130094716 A KR20130094716 A KR 20130094716A KR 101354153 B1 KR101354153 B1 KR 101354153B1
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구민기
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    • B21D43/05—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work specially adapted for multi-stage presses

Abstract

본 발명은 법퍼캡 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 금속판재의 양측 모서리 부분에 원형의 중공홀(H)을 형성하는 1차 피어싱 작업의 1단계 공정; 상기 1단계의 1차 피어싱작업에 의해 형성된 원형의 중공홀(H)의 후방에 금속판재의 길이방향을 따라 ‘
Figure 112013115870022-pat00069
’형상의 관통홀을 형성하는 2차 피어싱작업의 2단계 공정; 상기 2단계 공정의 2차 피어싱작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00070
’형상의 관통홀 후방에 ‘
Figure 112013115870022-pat00071
’형상의 관통홀을 형성하는 3차 피어싱작업의 3단계 공정; 상기 3단계 공정의 2차 피어싱 작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00072
’형상의 관통홀 간의 중심부에 수직 단면이 하부로 볼록한 ‘
Figure 112013115870022-pat00073
’형상이 되도록 1차 성형작업의 4단계 공정; 상기 4단계 공정의 1차 성형작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00074
’형상의 내주면을 따라 단턱을 추가로 형성하여 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00075
’형상이 되도록 2차 성형작업의 5단계 공정; 상기 5단계 공정에서 형성된 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00076
’형상의 반제품을 금속판재로부터 분리시키는 트리밍 작업의 6단계 공정;
으로 이루어진 프로그래시브 금형공정과,
상기 프로그래시브 금형공정단계에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00077
’형상으로 형성된 반제품을 캠금형장치에 안착시켜 반제품의 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00078
’형상이 되도록 성형하는 1단계 성형공정과; 상기 1단계 성형공정에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00079
’형상인 반제품의 상부면에 상부홀을 형성하고, 끝단부를 트림하여 수직단면이‘
Figure 112013115870022-pat00080
’형상이 되도록 성형하는 2단계 성형공정;으로 이루어진 캠가공 공정에 의해 제조되는 것이 특징인 법퍼캡 제조방법에 관한 것이다.

Description

범퍼캡 제조방법{Method for manufacturing bumper cap}
본 발명은 범퍼캡 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 금속판재를 프로그래시브 금형공정과, 캠가공 공정에 의해 제조되는 것이 특징인 범퍼캡 제조방법에 관한 것이다.
범퍼캡은 차량의 현가장치에서 범퍼러버의 충격 전달부에 부착되는 쇽 업소버의 플레이트 결합구조에 사용되는 부품이다.
현가장치는 차체와 차축 사이에 설치되어 노면에서 발생하는 충격이 차체나 탑승자에게 직접적으로 전해지지 않게 충격을 흡수하는 기능과 타이어를 노면에 확실하게 접지시키는 역할을 하는 장치이다.
이러한, 현가장치의 범퍼캡이 관련된 종래기술는 등록특허공보 제0791470호에 쇽업소버의 실링부와 패킹 캡의 상부에 설치되어 범퍼러버의 충격을 흡수하는 플레이트 결합구조에 있어서, 상기 패킹 캡의 외주면을 따라 용접되는 범퍼캡이 설치되고, 상기 범퍼캡의 상부에, 상면은 피스톤 로드가 삽입되는 개구부를 가지며, 하면은 개방된 캡(cap)형상의 플레이트가 압입 설치되고, 여기에서, 상기 범퍼캡의 하단부에 원주 방향을 따라 적어도 하나 이상의 돌기가 형성되어 용접부위가 되는 것을 특징으로 하는 쇽 업소버의 플레이트 결합구조가 공개되어 있다.
또한, 또 다른 종래기술로는 공개특허공보 제1998-0013633호에 엔드 플레이트부, 범퍼캡부 및 패킹캡부를 하나의 소재로 일체로 형 성하여 구성한 것을 특징으로 하는 쇽업소오버 패킹캡이 기재되어 있으며, 청구항 2에는 강재 또는 알루미늄 등의 비철 봉재 소재를 소정의 길이로 절단하는소재 절단 공정과, 소재에 단축 가공을 실시하는 1차 업세팅 공정과, 상기 소재를 컵모양으로 성형하는 후방 압출 공정과, 더욱 정교하게 벽두께를 줄여 범퍼캡부 및 패킹캡부를 성형하는 전후방 압출 공정과, 엔드 플레이트부를 성형하는 2차 업세팅 공정과, 바닥의 구명을 뚫기 위한 피어싱 및 엔드 플레이트부의 치수 관리를 위한 트리밍 공정과, 마무리 공정인 선반 공정의 순으로 진행함을 특징으로 하는 쇽업소오버 패킹캡 가공방법이 기재되어 있다.
그러나 상기 열거한 종래기술에 사용되는 범퍼캡은 대부분 일반 프레스 기계로 하기 때문에 각 공정 간의 진행속도가 느리며, 제조된 범퍼캡의 형상이 정교하지 못하다는 단점이 있었다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 범퍼캡을 프로그래시브 금형공정과, 캠가공 공정에 의해 제조함으로써 신속하고 정교한 형상의 범퍼캡을 제작는데 그 목적이 있다.
본 발명은 범퍼캡 제조방법은 금속판재의 양측 모서리 부분에 원형의 중공홀(H)을 형성하는 1차 피어싱 작업의 1단계 공정; 상기 1단계의 1차 피어싱작업에 의해 형성된 원형의 중공홀(H)의 후방에 금속판재의 길이방향을 따라 ‘
Figure 112013115870022-pat00001
’형상의 관통홀을 형성하는 2차 피어싱작업의 2단계 공정; 상기 2단계 공정의 2차 피어싱작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00002
’형상의 관통홀 후방에 ‘
Figure 112013115870022-pat00003
’형상의 관통홀을 형성하는 3차 피어싱작업의 3단계 공정; 상기 3단계 공정의 2차 피어싱 작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00004
’형상의 관통홀 간의 중심부에 수직 단면이 하부로 볼록한 ‘
Figure 112013115870022-pat00005
’형상이 되도록 1차 성형작업의 4단계 공정; 상기 4단계 공정의 1차 성형작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00006
’형상의 내주면을 따라 단턱을 추가로 형성하여 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00007
’형상이 되도록 2차 성형작업의 5단계 공정; 상기 5단계 공정에서 형성된 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00008
’형상의 반제품을 금속판재로부터 분리시키는 트리밍 작업의 6단계 공정;
으로 이루어진 프로그래시브 금형공정과,
상기 프로그래시브 금형공정단계에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00009
’형상으로 형성된 반제품을 캠금형장치에 안착시켜 반제품의 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00010
’형상이 되도록 성형하는 1단계 성형공정과; 상기 1단계 성형공정에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00011
’형상인 반제품의 상부면에 상부홀을 형성하고, 끝단부를 트림하여 수직단면이‘
Figure 112013072374405-pat00012
’형상이 되도록 성형하는 2단계 성형공정;으로 이루어진 캠가공 공정에 의해 제조되는 것이 특징이다.
상술한 바와 같이 본 발명의 범퍼캡 제조방법은 순차적인 프로그래시브 공정에 의해 정확한 형상의 범버캡을 제작할 수 있는 등의 현저한 효과가 있다.
도 1은 본 발명 범퍼캡의 프로그래시브 금형공정도.
도 2는 본 발명 범퍼캡의 상부금형 평면개요도.
도 3은 본 발명 범퍼캡의 하부금형 평면개요도.
도 4는 2차 피어싱작업에 의해 금속판재에 형성되는 형상개요도.
도 5는 3차 피어싱작업에 의해 금속판재에 형성되는 형상개요도.
도 6은 프로그래시브 금형작업에 의해 성형작업에 따른 반제품 제작과정을 나타낸 개요도.
도 7은 프레스 성형기에 의해 완제품 제작과정을 나타낸 개요도.
도 8 내지 12는 도 7의 완제품 제작과정의 단계별 확대개요도.
본 발명의 범퍼캡 제조방법은 금속판재(200)의 양측 모서리 부분에 원형의 중공홀(H)을 형성하는 1차 피어싱 작업의 1단계 공정; 상기 1단계의 1차 피어싱작업에 의해 형성된 원형의 중공홀(H)의 후방에 금속판재(200)의 길이방향을 따라 ‘
Figure 112013115870022-pat00013
’형상의 관통홀을 형성하는 2차 피어싱작업의 2단계 공정; 상기 2단계 공정의 2차 피어싱작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00014
’형상의 관통홀 후방에 ‘
Figure 112013115870022-pat00015
’형상의 관통홀을 형성하는 3차 피어싱작업의 3단계 공정; 상기 3단계 공정의 2차 피어싱 작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00016
’형상의 관통홀 간의 중심부에 수직 단면이 하부로 볼록한 ‘
Figure 112013115870022-pat00017
’형상이 되도록 1차 성형작업의 4단계 공정; 상기 4단계 공정의 1차 성형작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00018
’형상의 내주면을 따라 단턱을 추가로 형성하여 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00019
’형상이 되도록 2차 성형작업의 5단계 공정; 상기 5단계 공정에서 형성된 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00020
’형상의 반제품을 금속판재(200)로부터 분리시키는 트리밍 작업의 6단계 공정;
으로 이루어진 프로그래시브 금형공정과,
상기 프로그래시브 금형공정단계에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00021
’형상으로 형성된 반제품을 캠금형장치에 안착시켜 반제품(300)의 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00022
’형상이 되도록 성형하는 1단계 성형공정과; 상기 1단계 성형공정에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00023
’형상인 반제품(300)의 상부면에 상부홀(320)을 형성하고, 끝단부를 트림하여 수직단면이‘
Figure 112013072374405-pat00024
’형상이 되도록 성형하는 2단계 성형공정;으로 이루어진 캠가공 공정에 의해 제조되는 것이다.
또한, 상기 5단계 공정에서 ‘
Figure 112013115870022-pat00025
’형상의 반제품에서 ‘
Figure 112013115870022-pat00026
’형상의 반제품이 제작되는 과정 사이에는 ‘
Figure 112013115870022-pat00027
’형상의 반제품을 제작하는 공정이 추가되는 것이다.
그리고 상기 캠가공 공정의 1단계 성형공정에는 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00028
’형상인 반제품(300)의 수직단면이‘
Figure 112013072374405-pat00029
’형상으로 제작되는 과정 사이에는 측면 곡률을 보정하여 수직단면이‘
Figure 112013072374405-pat00030
’형상이 되도록 성형하는 공정이 추가되는 것이다.
이하, 본 발명 제품을 첨부한 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명 법퍼캡의 프로그래시브 금형공정도이며, 도 2는 본 발명 제품의 상부금형 평면개요도이고, 도 3은 본 발명 제품의 하부금형 평면개요도이다.
그리고 도 4는 본 발명 제품의 2차 피어싱작업에 의한 형상개요도이며, 도 5는 본 발명 제품의 3차 피어싱작업에 의한 형상개요도이다.
일반적으로 피어싱작업은 전단작업의 일종으로 전단작업은 두 개의 날(blade)에 의해서 금속재료를 분리하는 것으로 금속박판 성형의 기본작업이다.
그리고 전단작업에 의해 절단된 금속판재를 이용하는 경우를 블랭킹(blanking)이라 하며, 절달된 것을 버리는 경우를 펀칭(punching) 혹은 피어싱(piercing)이라 부른다.
또한, 프레스작업에 의해 금속판재에 3차원 형상의 제품으로 형성하는 작업을 성형작업(drawing)이라 부르며, 트리밍(trimming)은 모서리 떼기 또는 모서리 자르기라고도 하며, 드로잉제품의 높이나 법퍼캡의 폭 등을 소정의 치수나 형상으로 만드는 가공을 일컫는다.
도 1의 프로그래시브 금형공정도에서 각 공정단계에서 작업이 진행되는 부분은 검은색으로 표시하였다.
두께가 얇은 금속판재(200)를 도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이 형성된 상·하부 금형(110, 120)으로 이루어진 프로그래시브 금형사이로 두께가 얇은 금속판재(200)를 진행시켜 먼저, 도 1에 도시된 바와 같이 1단계 공정으로 금속판재(200)의 양측 모서리 부분에 원형의 중공홀(H)을 형성하게 된다.
본 발명의 금속판재(200)는 두께가 2.0T인 SAPH 440을 사용한다.
SAPH(Steel Automobile Press Hot rolled: 자동차 구조용 열간압연 강판)440는 자동차용 고장력강판으로서 인장강도 440이상 이라는 것을 의미한다.
상기 중공홀(H)은 프로그래시브 금형공정에서 금속판재(200)가 상·하부금형(110, 120) 사이로 진행될 때, 금속판재(200)의 기준점 및 고정하는 역할을 하게 된다.
그리고 상기 1단계의 1차 피어싱작업에 의해 형성된 원형의 중공홀(H)의 후방에 금속판재(200)의 길이방향을 따라 ‘
Figure 112013072374405-pat00031
’형상의 관통홀을 형성하는 2차 피어싱작업의 2단계 공정이 진행된다.
그리고 상기 2단계 공정의 2차 피어싱작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013072374405-pat00032
’형상의 관통홀 후방에는 ‘
Figure 112013072374405-pat00033
’형상의 관통홀을 형성하는 3차 피어싱작업의 3단계 공정이 진행된다.
상기 2단계 공정에 의해 형성된 ‘
Figure 112013072374405-pat00034
’형상의 관통홀과 3단계 공정에 의해 형성된‘
Figure 112013072374405-pat00035
’형상의 관통홀은 모두 피어싱 작업으로서 금속판재(200)에는 평면가공의 형상만이 있게 된다.
한편, 상기 2단계 공정 후에는 금속판재(200)는 진행을 하고 상·하부 금형(110, 120)에 의한 프레스 작업은 진행되지 않는 아이들 공정이 있게 된다.
아이들 공정은 금속판재(200)가 진행되되, 상·하부 금형(110, 120)에 의한 프레스 작업은 진행되지 않은 공정으로서 즉, 상·하부 금형(110, 120)은 헛 프레스작업이 이루어지는 것이다.
그리고 입체형상을 지닌 반제품을 형성하는 과정으로서, 상기 2단계 공정의 2차 피어싱 작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013072374405-pat00036
’형상의 관통홀 간의 중심부에 수직 단면이 하부로 볼록한 ‘
Figure 112013072374405-pat00037
’형상이 되도록 1차 성형작업의 4단계 공정이 이루어지게 되며, 상기 4단계 공정 후에는 금속판재(200)는 진행을 하고 상·하부 금형(110, 120)에 의한 프레스 작업은 진행되지 않는 아이들 공정이 있게 된다.
그리고 상기 4단계 공정의 1차 성형작업에 의해 형성된 ‘
Figure 112013115870022-pat00038
’형상의 내주면을 따라 단턱을 추가로 형성하여 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00039
’형상이 되도록 2차 성형작업의 5단계 공정과 상기 5단계 공정에서 형성된 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00040
’형상의 반제품을 금속판재(200)로부터 분리시키는 트리밍 작업의 6단계 공정으로 이루어진 프로그래시브 금형공정이 끝이 나게 된다.
한편, 상기 5단계 공정에서 ‘
Figure 112013115870022-pat00041
’형상의 반제품에서 ‘
Figure 112013115870022-pat00042
’형상의 반제품이 제작되는 과정 사이에는 ‘
Figure 112013115870022-pat00043
’형상의 반제품을 제작하는 공정이 추가되어 더욱 원활하게 형상이 변형되게 된다.
또한, 상기 5단계 공정 후에는 반제품의 치수와 형상을 감수하여 보정하는 공정이 있는 것이 바람직하며, 보정의 공정 후에는 금속판재(200)는 진행을 하고 상·하부 금형(110, 120)에 의한 프레스 작업은 진행되지 않는 아이들 공정이 있게 되는 것이 순차적인 진행상 바람직하다.
즉, 치수와 형상을 보정하는 공정에서는 지금까지 형성된 반제품의 치수와 형상을 감수하여 정확한 치수와 형상을 지니도록 보정하여 프레스에 의한 재타격 작업이 되도록 하는 것이다.
도 6은 프로그래시브 금형작업에 의해 반제품 제작과정을 나타낸 개요도이다.
도 6에 도시된 바와 같이 프로그래시브 금형공정에서 입체 반제품의 형상은 크게 (a), (b), (c)의 세 형상으로 제작되는 것을 알 수 있다.
그리고 도 6에서 (c)형상으로 제작된 반제품(300)을 전용 캠가공장치(도면 미도시)에 뒤집어 안착시켜 측면을 가공하게 된다.
캠가공장치에 의해 진행되는 과정을 캠가공 공정이라 한다.
도 7은 프레스 성형기에 의해 완제품 제작과정을 나타낸 개요도이며, 도 8 내지 도 12는 도 7의 완제품 제작과정의 단계별 확대개요도이다.
도 7에 도시된 바와 같이 (a)는 프로그래시브 금형공정에 의해 제작된 반제품(300)으로, 상기 프로그래시브 금형공정단계에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00044
’형상으로 형성된 반제품을 캠금형장치에 안착시켜 반제품(300)의 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00045
’형상이 되도록 성형하는 1단계 성형공정과, 상기 1단계 성형공정에 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013072374405-pat00046
’형상인 반제품(300)의 상부면에 상부홀(320)을 형성하고, 끝단부를 트림하여 수직단면이‘
Figure 112013072374405-pat00047
’형상이 되도록 성형하는 2단계 성형공정으로 이루어진 캠가공 공정을 거치게 됨으로써 본 발명의 범버캡이 제작되게 된다.
이때, 상기 캠가공 공정의 1단계 성형공정에는 의해 수직 단면이 ‘
Figure 112013115870022-pat00048
’형상인 반제품(300)의 수직단면이‘
Figure 112013115870022-pat00049
’형상으로 제작되는 과정 사이에는 측면 곡률을 보정하여 수직단면이‘
Figure 112013115870022-pat00050
’형상이 되도록 성형하는 공정을 추가하여 서서히 형상이 변형되도록 유도함으로써 불량의 범퍼캡이 제조되는 것을 방지하도록 한다.
즉, 상부면과 접하는 상부측면이 내부로 오목하게 변형될 때 측면 곡률이 급작스럽게 변형되지 않고 단계별로 서서히 변형되도록 유도함으로써 불량 범퍼캡이 제조되지 않도록 하는 것이다.
특히, 상기 상부홀(320)은 범퍼캡의 상부에 구성되는 범퍼러브(도면에 도시하지 않음)에 결합되는 피스톤로드(도면에 도시하지 않음)가 통과하는 구멍으로서, 마지막 공정에 형성함으로써 가장 정확한 위치에 구멍을 뚫을 수 있기 때문이다.
상기 범퍼러브와 피스톤로드 및 범퍼캡의 결합은 종래기술로 소개된 등록특허공보 제0791470호에 상세히 도시되어 있기 때문에 본 발명에서는 상세한 설명은 생략하였다.
즉, (c)공정에서 (d)공정으로의 진행은 한 번의 캠가공으로 측면을 절곡하게 되면 정확한 형상이 제작되지 않기 때문에 측면의 절곡부분을 두 번의 공정으로 나누어 진행함으로써 더욱 정확한 형상의 제품을 제작하게 되는 것이다.
이때, 도 7의 (b)공정으로서 상기 프로그래시브 금형공정과 캠가공 공정 사이에는 반제품(300)의 양측면에 도 12에 도시된 바와 같이 내외부로 관통된 측면홀(310)을 형성하는 공정을 선택적으로 진행할 수 있다.
측면홀(310)은 드레인 구멍으로서 빗물 등 이물질이 빠지는 구멍으로서, 마지막 공정에 작업을 하게 되면 범퍼캡의 측면형상의 특징상 곡률을 이루고 있어서 곡률면에 정확한 형상의 구멍을 형성하기 쉽지 않기 때문이다.
즉, 프로그래시브 금형공정에 의해 형성된 도 7의 반제품 (a)에서 (c), (e)는 필수적으로 진행되는 성형공정이고, (b)는 선택적으로 진행되는 공정이다.
또한, (d)는 많은 변형으로 인해 불량제품이 제작되는 것을 방지하기 위해 추가로 진행될 수 있는 공정이다.
상술한 바와 같이 본 발명의 범퍼캡 제조방법은 순차적인 프로그래시브 공정에 의해 정확한 형상의 범버캡을 제작할 수 있는 등의 현저한 효과가 있다.
110. 상부금형 120. 하부금형
200. 금속판재
300. 반제품 310. 측면홀
320. 상부홀
H. 중공홀

Claims (3)

  1. 법퍼캡 제조방법에 있어서,
    금속판재(200)의 양측 모서리 부분에 원형의 중공홀(H)을 형성하는 1차 피어싱 작업의 1단계 공정;
    상기 1단계의 1차 피어싱작업에 의해 형성된 원형의 중공홀(H)의 후방에 금속판재(200)의 길이방향을 따라 ‘
    Figure 112013115870022-pat00051
    ’형상의 관통홀을 형성하는 2차 피어싱작업의 2단계 공정;
    상기 2단계 공정의 2차 피어싱작업에 의해 형성된 ‘
    Figure 112013115870022-pat00052
    ’형상의 관통홀 후방에 ‘
    Figure 112013115870022-pat00053
    ’형상의 관통홀을 형성하는 3차 피어싱작업의 3단계 공정;
    상기 3단계 공정의 2차 피어싱 작업에 의해 형성된 ‘
    Figure 112013115870022-pat00054
    ’형상의 관통홀 간의 중심부에 수직 단면이 하부로 볼록한 ‘
    Figure 112013115870022-pat00055
    ’형상이 되도록 1차 성형작업의 4단계 공정;
    상기 4단계 공정의 1차 성형작업에 의해 형성된 ‘
    Figure 112013115870022-pat00056
    ’형상의 내주면을 따라 단턱을 추가로 형성하여 수직 단면이 ‘
    Figure 112013115870022-pat00057
    ’형상이 되도록 2차 성형작업의 5단계 공정;
    상기 5단계 공정에서 형성된 수직 단면이 ‘
    Figure 112013115870022-pat00058
    ’형상의 반제품을 금속판재(200)로부터 분리시키는 트리밍 작업의 6단계 공정;
    으로 이루어진 프로그래시브 금형공정과,
    상기 프로그래시브 금형공정단계에 의해 수직 단면이 ‘
    Figure 112013115870022-pat00059
    ’형상으로 형성된 반제품을 캠금형장치에 안착시켜 반제품(300)의 수직 단면이 ‘
    Figure 112013115870022-pat00060
    ’형상이 되도록 성형하는 1단계 성형공정과;
    상기 1단계 성형공정에 의해 수직 단면이 ‘
    Figure 112013115870022-pat00061
    ’형상인 반제품(300)의 상부면에 상부홀(320)을 형성하고, 끝단부를 트림하여 수직단면이‘
    Figure 112013115870022-pat00062
    ’형상이 되도록 성형하는 2단계 성형공정;
    으로 이루어진 캠가공 공정에 의해 제조되는 것이 특징인 법퍼캡 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 5단계 공정에서 ‘
    Figure 112013115870022-pat00063
    ’형상의 반제품에서 ‘
    Figure 112013115870022-pat00064
    ’형상의 반제품이 제작되는 과정 사이에는 ‘
    Figure 112013115870022-pat00065
    ’형상의 반제품을 제작하는 공정이 추가되는 것이 특징인 법퍼캡 제조방법.
  3. 삭제
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