KR101332688B1 - 캐리어 테이프 성형 장치 및 이를 구비한 캐리어 테이프 로딩장치 - Google Patents

캐리어 테이프 성형 장치 및 이를 구비한 캐리어 테이프 로딩장치 Download PDF

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Abstract

본 발명의 캐리어 테이프 성형장치는 제1성형부가 형성된 상부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀의 하부에 형성되고 제1성형부에 대응하는 제2성형부가 형성된 하부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀에 연결되어 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀이 탄성을 가지고 수직 방향으로 이동할 수 있도록 하는 탄성부재를 포함하고, 상부 성형 틀과 하부 성형 틀 사이에 캐리어 테이프를 삽입시키고 압력을 가하면 캐리어 테이프의 중심부가 돌출되도록 성형되는 것을 특징으로 한다.

Description

캐리어 테이프 성형 장치 및 이를 구비한 캐리어 테이프 로딩장치{Carrier tape forming apparatus and carrier tape loading equipment using the same}
본 발명은 캐리어 테이프 성형 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 테이프 공급장치에 자동 공급되는 캐리어 테이프의 커버 테이프 분리 정확도를 향상시킬 수 있는 캐리어 테이프 성형장치에 관한 것이다.
부품 실장기(chip mounter)는 공급기(feeder)에 의해 공급되는 전자부품을 헤드의 노즐로 진공 흡착하여 전자부품이 장착될 위치가 미리 설정된 인쇄회로기판 상에 고속·고정밀도로 실장하는 장치이다. 최근에는 전자기기의 기능이 다양화되고 사양이 높아짐과 동시에 제품이 소형화됨에 따라, 제품에 내장되는 인쇄회로기판에 고밀도의 부품 실장이 이루어질 것이 요구되고 있다. 인쇄회로기판에 부품을 실장하는 기술은 종래의 관통공 방식에서 인쇄회로기판 표면에 직접 소형, 고밀도의 부품을 실장하는 표면실장기술(surface mounted technology, SMT)방식으로 변화되고 있다. 표면실장기술에 사용되는 표면 실장기(surface mounting device, SMD)는 부품을 공급하는 형태에 따라 테이프 롤(tape roll)형, 트레이(tray)형 및 스틱(stick)형 등으로 분류되며, 부품 공급기도 표면 실장기의 종류에 따라 테이프 피더(tape feeder), 트레이 피더(tray feeder) 및 스틱 피더(stick feeder) 등과 같이 동일한 방식의 부품 공급방식을 채택하게 된다. 이 중 테이프 피더는 가장 널리 사용되고 있는 부품 공급기로서, 부품의 공급형태로 캐리어 테이프(carrier tape)가 적용되며, 부품을 고속 및 대량으로 공급할 수 있는 장점을 가지고 있다. 캐리어 테이프는 베이스 테이프에 일정간격의 피치로 이격 형성된 수납공간에 반도체 칩 등의 소형 전자부품이 수납되어 있고, 커버 테이프에 의해 테이핑 처리되어 반도체 칩을 보호하고 있으며, 반도체 칩 등의 전자부품을 자동화 라인을 통해 인쇄회로기판위에 조립하기 위한 장치에 원활히 공급하기 위한 운송체 기능을 한다.
도 1은 일반적으로 사용되는 캐리어 테이프를 도시한 것으로, (a)는 커버 테이프의 일부가 분리된 상태를 도시한 것이고, (b)는 (a)의 A-A' 절단면을 도시한 것이다. 도 1을 참조하면, 캐리어 테이프(100)는 베이스 테이프(101) 및 그 위에 결합된 커버 테이프(102)로 이루어진다. 베이스 테이프(101)는 종이재나 고분자 수지로 이루어질 수 있고, 일측에 일정 간격으로 이송공(103)이 형성되어 있으며, 일정 깊이로 형성된 수납공간에 반도체 칩(미도시) 등이 수납된다. 커버 테이프(102)는 투명한 고분자 필름으로 이루어지고, 제1접착층(105a) 및 제2접착층(105b)로 구성된 접착층(105)에 의하여 베이스 테이프(101)에 본딩된다. 캐리어 테이프는 일반적으로 릴(reel)에 권취된 상태로 제품화되어 있으며, 테이프 피더에 의해 이송공을 로킹하여 일정한 피치씩 이동시키면서 베이스 테이프에서 커버 테이프를 분리시키고, 커버 테이프가 분리되어 노출된 수납공간 내의 전자부품을 실장기의 흡착노즐로 흡착하여 픽업할 수 있도록 구성되어 있다.
본 발명의 발명자들은 연속 공급되는 캐리어 테이프에서 자동으로 커버 테이프를 분리시키는 캐리어 테이프 공급장치를 개발하였고, 이에 대한 기술구성은 한국등록특허 제987883호와 한국등록특허 제987836호에 개시되어 있다. 상기 선행문헌들에 개시된 캐리어 테이프 공급장치는 커버 테이프를 수작업으로 분리시켜 로딩하던 방식에서 벗어나, 커버 테이프 분리부에 형성된 칼날부에 의하여 이송되는 캐리어 테이프에서 커버 테이프가 자동으로 분리되는 방식을 구현하였으나, 일부의 경우에는 칼날이 베이스 테이프와 커버 테이프 사이의 공간으로 삽입되지 못하여 공정 에러가 발생하는 경우가 있었다. 따라서 본 발명의 발명자들은 상기의 공정 에러 발생을 극복할 수 있는 새로운 수단의 개발 필요성을 느끼고 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치를 개발하게 되었다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 첫 번째 과제는 캐리어 테이프 공급장치에 공급되는 캐리어 테이프의 끝 부분을 사전에 성형하여 로딩함으로써 칼날이 베이스 테이프와 커버 테이프 사이에 안정적으로 삽입될 수 있도록 하는 캐리어 테이프 성형장치를 제공하는 것이다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 두 번째 과제는 상기 캐리어 테이프 성형장치를 구비한 캐리어 테이프 로딩장치를 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 첫 번째 과제를 달성하기 위하여, 제1성형부가 형성된 상부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀의 하부에 형성되고 제1성형부에 대응하는 제2성형부가 형성된 하부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀에 연결되어 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀이 탄성을 가지고 수직 방향으로 이동할 수 있도록 하는 탄성부재를 포함하고, 상부 성형 틀과 하부 성형 틀 사이에 캐리어 테이프를 삽입시키고 압력을 가하면 캐리어 테이프의 중심부가 돌출되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 성형장치를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 제1성형부와 제2성형부는 각각 돌출부와 함몰부 또는 함몰부와 돌출부로 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 캐리어 테이프 성형장치는 하부 성형 틀이 형성된 몸체부와, 상기 몸체부의 상부에 수직이동 가능하도록 연결되고, 상부 성형 틀이 형성된 가압부와, 상기 몸체부와 상기 가압부 사이에 형성된 탄성부재를 포함하고, 상기 가압부가 하강하면 상부 성형 틀과 하부 성형 틀의 간격이 좁아지면서, 그 사이에 삽입된 캐리어 테이프를 성형할 수 있다.
본 발명은 상기 두 번째 과제를 달성하기 위하여, 상기 캐리어 테이프 성형장치가 포함된 캐리어 테이프 로딩장치를 제공한다.
본 발명의 캐리어 테이프 성형장치는 캐리어 테이프의 끝 부분을 성형하여 공급장치에 로딩함으로써 커버 테이프 분리부의 칼날이 베이스 테이프와 커버 테이프 사이의 공간으로 안정적으로 삽입될 수 있도록 한다. 이와 같은 효과에 의하여 접착과정이나 절단과정에서 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 간격이 좁아진 캐리어 테이프의 경우에도 에러의 발생없이 커버 테이프 분리가 이루어지도로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 캐리어 테이프 로딩장치는 로딩부에 근접한 위치에 캐리어 테이프 성형장치가 구비되어 있으므로 캐리어 테이프의 로딩 전에 간단한 작업으로 캐리어 테이프를 성형할 수 있다.
도 1은 일반적인 캐리어 테이프의 구조를 도시한 것이다.
도 2는 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 자동으로 분리되는 커버 테이프 분리장치를 도시한 것이다.
도 3은 정상적 위치로 공급되는 캐리어 테이프와 칼날을 도시한 것이다.
도 4는 비정상 위치로 공급되는 캐리어 테이프와 칼날을 도시한 것이다.
도 5는 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치를 도시한 것이다.
도 6은 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치의 작동을 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치에서 캐리어 테이프가 성형되는 과정을 도시한 것이다.
도 8은 성형된 캐리어 테이프가 칼날로 공급되는 상태를 도시한 것이다.
도 9는 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치의 분해도이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 캐리어 테이프 성형장치는 제1성형부가 형성된 상부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀의 하부에 형성되고 제1성형부에 대응하는 제2성형부가 형성된 하부 성형 틀과, 상기 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀에 연결되어 상부 성형 틀 또는 하부 성형 틀이 탄성을 가지고 수직 방향으로 이동할 수 있도록 하는 탄성부재를 포함하고, 상부 성형 틀과 하부 성형 틀 사이에 캐리어 테이프를 삽입시키고 압력을 가하면 캐리어 테이프의 중심부가 돌출되도록 성형되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 캐리어 테이프 성형장치는 칼날을 이용하여 베이스 테이프에서 커버 테이프를 자동으로 분리시키는 캐리어 테이프 공급장치에 적용될 수 있다.
도 2는 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 자동으로 분리되는 커버 테이프 분리부를 도시한 것이다. 커버 테이프 분리부는 이송되어 공급되는 캐리어 테이프에서 베이스 테이프와 커버 테이프를 분리하는 기능을 한다. 커버 테이프가 분리된 캐리어 테이프는 부품 공급기로 부품을 공급하게 된다. 도 2를 참조하면, 커버 테이프 분리부(200)는 칼날(201), 제1테이프 가이드(202) 및 제2테이프 가이드(203)로 이루어진다. 칼날(201)은 이송된 캐리어 테이프의 베이스 테이프(101)와 커버 테이프(102) 사이로 삽입되고, 커버 테이프(102)는 베이스 테이프(101)와 제1접착층에서 분리되면서 제1테이프 가이드(202)와 제2테이프 가이드(203) 사이에 형성된 경로를 통하여 길이방향으로 접혀져 부품이 픽업된 후에 배출되게 된다. 이러한 칼날에 의한 커버 테이프의 분리가 정상적으로 일어나기 위해서는 칼날의 끝단과 커버 테이프의 상대적인 위치가 중요하게 된다. 이에 대한 설명은 도 3과 도 4를 이용하여 설명하기로 한다.
도 3은 정상적 위치로 공급되는 캐리어 테이프와 칼날을 설명하기 위한 도면이다. 도 3의 (a)는 도 1의 (a)에서 캐리어 테이프의 B-B' 방향을 절단한 부분을 도시한 것이다. 도면을 참조하면, 캐리어 테이프의 베이스 테이프(101)와 커버 테이프(102)는 접착층(105a, 105b)로 결합되어 있다. 접착층(105a, 105b)은 유기계 고분자 물질로 이루어질 수 있고, 특별한 접착제를 이용하지 않은 경우에는 베이스 테이프(101)와 커버 테이프(102)가 열 접착될 수 있다. 열 접착된 경우에는 베이스 테이프 또는 커버 테이프가 용융되어 접착된 부분이 접착층을 형성하게 된다. 접착층은 베이스 테이프에 형성된 수납공간의 양 측부를 따라서 길이 방향으로 형성되는데, 커버 테이프(102)와 베이스 테이프(101) 사이에 일정 간격을 가지면서 칼날 삽입 공간(106)이 형성된다. 도 3의 (b)는 도 1의 (a)에서 캐리어 테이프를 C-C' 방향으로 절단한 부분을 도시한 것이다. 도면을 참조하면, 캐리어 테이프가 공급장치에서 이송되어 커버 테이프 분리부의 칼날(201)로 공급된다. 이때, 칼날(201)은 캐리어 테이프의 칼날 삽입 공간(106)에 대응하는 위치로 고정되어 있다. 이때, 칼날(201)의 끝단이 칼날 삽입 공간(106)에 대응하는 위치에 고정되어야 칼날(201)이 칼날 삽입 공간(106)으로 삽입되어서 정상적으로 커버 테이프(102) 분리가 이루어질 수 있다.
캐리어 테이프 공급장치에서 칼날이 캐리어 테이프의 칼날 삽입 공간으로 정상적으로 삽입되는 경우도 있지만, 여러 가지 이유로 칼날이 칼날 삽입 공간으로 정확히 삽입되지 못하는 경우도 발생할 수 있다. 칼날이 칼날 삽입 공간으로 삽입되지 못하는 경우에는 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 분리되지 못하는 공정 이상이 발생할 수 있다. 아래에서 도 4를 이용하여 이에 대한 설명을 하기로 한다.
도 4는 비정상 위치로 공급되는 캐리어 테이프와 칼날을 설명하기 위한 도면이다. 도 4의 (a)는 변형된 캐리어 테이프의 단면을 도시한 것이다. 도면을 참조하면, 베이스 테이프(101) 위에 접착층(105a, 105b)을 통하여 커버 테이프(102)가 결합되어 있는데, 접착층 사이의 커버 테이프(102)가 아래쪽으로 쳐지면서 칼날 삽입 공간이 줄어든 상태로 있다. 이러한 현상은 여러 가지 이유로 발생할 수 있다. 첫 번째 이유는 열 접착된 캐리어 테이프의 경우이다. 베이스 테이프와 커버 테이프를 열 접착하는 경우에는 열에 의하여 베이스 테이프 또는 커버 테이프가 변형될 수 있다. 이러한 변형은 상대적으로 두께가 얇은 커버 테이프에서 크게 일어날 수 있고 커버 테이프가 수축되는 형태로 주로 일어나게 된다. 커버 테이프가 수축되면 베이스 테이프의 양 측부가 위쪽으로 들리면서 변형이 발생하였다가 냉각되면서 변형이 완화되면 커버 테이프가 중앙부가 아래쪽으로 내려앉는 변형이 일어날 수 있다. 두 번째 이유는 캐리어 테이프의 절단 과정에서 발생할 수 있다. 캐리어 테이프는 경우에 따라 공급장치로 공급되기 전에 일정 위치에서 가위나 칼 등을 이용하여 절단되게 된다. 이러한 절단과정에서 베이스 테이프와 커버 테이프는 서로 마주보는 방향으로 힘을 받게 되는데 이러한 경우에는 캐리어 테이프의 절단면에서 칼날 삽입 공간이 줄어드는 변형이 일어날 수 있다.
도 4의 (b)는 커버 테이프의 중앙부가 아래쪽으로 처진 경우에 대한 칼날과 칼날 삽입 공간의 상대적인 위치를 도시한 것이다. 도면을 참조하면, 베이스 테이프(101)와 커버 테이프(102) 사이의 간격이 정상적인 경우에 비하여 좁아진 것을 알 수 있다. 이때는 칼날(201)의 끝단이 칼날 삽입 공간에 대응하는 위치에 있지 못하고 커버 테이프(102)에 가까운 위치에 놓이게 되는데, 캐리어 테이프가 칼날 방향으로 계속 이동하면 칼날이 칼날 삽입 공간으로 삽입되지 못하고 커버 테이프의 단면과 충돌하거나 커버 테이프의 위쪽으로 스쳐 지나갈 수 있다. 이러한 경우에는 정상적인 커버 테이프 분리가 일어날 수 없다.
도 4의 (c)는 커버 테이프의 끝단이 베이스 테이프 쪽으로 휘어진 경우에 대한 칼날과 칼날 삽입 공간의 상대적인 위치를 도시한 것이다. 도면을 참조하면, 커버 테이프(102)의 끝단이 베이스 테이프(101) 쪽으로 휘어지면서 끝단에서의 칼날 삽입 공간이 좁아지게 된다. 이 경우에도 칼날(201)이 커버 테이프(102)와 베이스 테이프(101) 사이의 공간으로 정상적으로 삽입되지 못하는 이상이 발생할 수 있다.
본 발명의 캐리어 테이프 성형장치는 변형된 캐리어 테이프를 성형하여 칼날이 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 공간으로 정확히 삽입되도록 하기 위한 기능을 한다. 본 명세서에서 캐리어 테이프 성형이라는 용어는 캐리어 테이프 공급장치로 공급되는 캐리어 테이프의 형태를 커버 테이프 분리부까지 공급되는 동안에 성형된 형태로 유지시키는 의미로 사용하였다.
도 5는 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치를 도시한 것이다. 도 5를 참조하면, 캐리어 테이프 성형장치는 크게 상부 성형 틀(302), 하부 성형 틀(303), 성형부 몸체(304) 및 탄성부재(305)로 이루어진다. 성형부 몸체(304)는 하부 성형 틀(303)의 위치를 고정하고 상부 성형 틀(302)이 수직 이동 가능하도록 결합되는 대상이 된다. 성형부 몸체(304)에 형성된 하부 성형 틀(303)은 위쪽으로 돌출된 제2성형부를 포함하고, 수직방향으로 이격되어 형성된 상부 성형 틀(302)은 아래쪽으로 함몰된 제1성형부를 포함하고 있다. 다만 제1성형부와 제2성형부의 함몰 및 돌출 형태는 캐리어 테이프의 중앙부를 돌출시키거나 함몰시킬 수 있다면 그 형태가 서로 뒤바뀔 수 있다. 탄성부재(305)는 성형부 몸체(304)와 상부 성형 틀(302) 사이에 삽입되는데, 외부에서 힘이 가해지지 않은 상태에서는 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303)이 일정 간격으로 이격되고, 상부 성형 틀(302)의 상부에 형성된 누름 버튼(301)을 누르면 상부 성형 틀(302)이 탄성을 가지면서 아래쪽을 이동하여 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303) 사이의 간격이 줄어들게 된다. 제1패드 고정부재(306), 제2패드 고정부재(405) 및 높이조절 손잡이(309)는 캐리어 테이프 성형장치에 인접하여 형성되어 있으나 캐리어 테이프 성형장치보다는 캐리어 테이프 로딩부와 관련된 구성이다. 이에 대한 설명은 도 9에서 다시 하기로 한다.
도 6은 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치의 작동을 설명하기 위한 도면이다. 도 6의 (a)를 참조하면, 누름 버튼(301)에 힘이 가해지지 않은 상태에서는 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303)이 일정 간격으로 이격된 상태로 있게 된다. 도 6의 (b)를 참조하면, 누름 버튼(301)에 아래쪽으로 힘이 가해지면 상부 성형 틀(302)이 아래쪽으로 내려오면서 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303) 사이의 간격이 좁아지면서 대응되도록 형성된 함몰부와 돌출부가 서로 맞물리게 된다.
도 7은 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치에서 캐리어 테이프가 성형되는 과정을 도시한 것이다. 먼저 도 7의 (a)를 참조하면, 먼저 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303) 사이에 캐리어 테이프를 삽입한다. 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303)에 형성된 함몰 및 돌출부는 캐리어 테이프의 접착층 사이에 위치하는 것이 바람직하지만 캐리어 테이프 변형을 고려하여 캐리어 테이프의 폭 내에서 자유롭게 변경하는 것도 가능하다. 이어서 도 7의 (b)를 참조하면, 상부 성형 틀(302)이 아래쪽으로 이동하면 하부 성형 틀(303) 사이의 간격이 좁아지면서 그 사이의 캐리어 테이프가 성형된다. 이어서 도 7의 (c)를 참조하면, 상부 성형 틀(302)이 위쪽으로 이동하면 상부 성형 틀(302)과 캐리어 테이프의 접촉이 해제되면서 캐리어 테이프가 자유로와진다. 이때 캐리어 테이프는 상부 성형 틀과 하부 성형 틀에 의하여 변형된 상태를 어느 정도 유지하게 된다. 아래에서 도 8을 이용하여 이와 같이 성형된 캐리어 테이프와 칼날과의 상대적인 위치를 설명하기로 한다.
도 8은 성형된 캐리어 테이프가 칼날로 공급되는 상태를 도시한 것이다. 도 8의 (a)는 커버 테이프가 중앙부가 아래쪽으로 쳐진 캐리어 테이프를 성형하여 캐리어 테이프 공급장치로 공급한 상태를 도시한 것이다. 이 경우에 성형에 의하여 베이스 테이프와 커버 테이프가 전체적으로 위쪽으로 올라간 형태가 되지만, 시간이 지나면서(캐리어 테이프를 로딩하고 커버 테이프 분리부까지 도달하는 동안) 베이스 테이프는 어느 정도 원래의 모습을 회복하면서 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 간격이 넓어질 수 있다. 도 8의 (a)를 참조하면, 캐리어 테이프는 커버 테이프(102)와 베이스 테이프(101) 사이의 간격이 넓어진 상태로 커버 테이프 분리부로 공급되고, 따라서 칼날(201)은 커버 테이프(102)와 베이스 테이프(101) 사이의 공간으로 삽입될 수 있다.
도 8의 (b)는 커버 테이프의 끝단이 베이스 테이프 쪽으로 휘어진 캐리어 테이프를 성형하여 캐리어 테이프 공급장치로 공급한 상태를 도시한 것이다. 이 경우에도 성형에 의하여 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 간격이 끝단에서 어느 정도 넓어지거나, 성형에 의하여 베이스 테이프의 상부면이 어느 정도 높아진 상태에서 커버 테이프 분리부로 공급되게 된다. 도 8의 (b)를 참조하면, 칼날(201)이 커버 테이프(102)와 베이스 테이프(101) 사이의 공간에 삽입될 수 있다.
도 9는 본 발명의 캐리어 테이프 성형장치의 분해도이다. 도 9에서는 분해 및 조립의 관점에서 캐리어 테이프 성형장치를 설명하기 위하여 각 구성요소에 대하여 도 5와는 다른 용어를 사용하기로 한다. 도 9를 참조하면, 캐리어 테이프 성형장치는 가압부(401)가 몸체부(402)에 결합되고, 몸체부(402)와 가압부(401) 사이에는 탄성부재(403)가 삽입되어 있다. 가압부(401)에는 누름버튼과 상부 성형 틀이 형성되어 있으며, 몸체부(402)에는 하부 성형 틀이 형성되어 있다. 몸체부(402)의 하부 성형 틀 부분에는 캐리어 테이프가 삽입될 수 있는 홈이 형성되어 있어서 캐리어 테이프가 삽입되면 적정한 위치에서 상부 성형 틀과 하부 성형 틀이 캐리어 테이프를 성형할 수 있도록 되어 있다. 몸체부(402)에는 제1패드 고정부재(404)와 제2패드 고정부재(405)를 이용하여 제1패드(406)와 제2패드(407)가 고정되는데, 제1패드(406)와 제2패드(407)는 테이프 투입구(408)를 통하여 2개의 캐리어 테이프가 각각 공급상태 및 대기상태를 유지할 수 있도록 하는 기능을 하게 된다. 높이조절부는 서로 다른 높이를 가지는 높이 조절면을 가지고 있어서 제2패드의 높이를 조절할 수 있는 기능을 한다. 이와 같이 캐리어 테이프 성형장치를 캐리어 테이프 로딩장치에 결합한 형태로 설계하면 테이프 로딩 전에 간단한 작업에 의하여 테이프를 성형하고 곧바로 공급장치에 로딩할 수 있으므로 작업효율이 향상될 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 일 구현예를 이용하여 설명한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에서 설명된 구현예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 구현예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
100: 캐리어 테이프 101: 베이스 테이프
102: 커버 테이프 103: 이송공
104: 수납공간 105: 접착층
200: 커버 테이프 분리부 201: 칼날
202: 제1테이프 가이드 203: 제2테이프 가이드
301: 누름 버튼 302: 상부 성형 틀
303: 하부 성형 틀 304: 성형부 몸체
305: 탄성부재 306: 제1패드 고정부재
307: 제2패드 고정부재 309: 높이조절 손잡이
401: 가압부 402: 몸체부
403: 탄성부재 404: 제1패드 고정부재
405: 제2패드 고정부재 406: 제1패드
407: 제2패드 408: 테이프 투입부
409: 높이조절부

Claims (4)

  1. 베이스 테이프(101), 커버 테이프(102) 및 접착층으로 이뤄진 캐리어 테이프를 성형하기 위한 캐리어 테이프 성형 장치에 있어서,
    중앙 부분에 함몰부를 가진 제1성형부가 형성되고 캐리어 테이프의 양쪽을 지지할 수 있도록 배치된 상부 성형 틀(302);
    상기 상부 성형 틀(302)의 하부에 배치되고 제1성형부에 대응하는 돌출부를 가진 제2성형부가 형성되고 캐리어 테이프의 양쪽을 지지할 수 있도록 배치된 하부 성형 틀(302); 및
    상기 상부 성형 틀(302) 또는 하부 성형 틀(302)에 연결되어 상부 성형 틀(302) 또는 하부 성형 틀(303)의 수직 방향으로 이동에 의하여 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303) 사이의 간격을 조절하는 탄성부재(305)를 포함하고,
    상기 상부 성형 틀(302)과 하부 성형 틀(303) 사이에 캐리어 테이프를 삽입시키고 탄성 부재(302)에 의하여 간격이 조절되면 제2 성형부에 의하여 가해지는 압력에 의하여 캐리어 테이프의 중심부가 돌출되도록 성형되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 성형장치.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 청구항 1에 있어서, 함몰 및 돌출부는 캐리어 테이프의 접착층 사이에 위치하는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 성형장치.
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