KR101320174B1

KR101320174B1 - 제강공장에서 단위길이의 철근을 생산하는 방법 및 장치

Info

Publication number: KR101320174B1
Application number: KR1020120054467A
Authority: KR
Inventors: 데이빗텡퐁
Original assignee: 데이빗텡퐁
Priority date: 2011-10-07
Filing date: 2012-05-22
Publication date: 2013-10-29
Also published as: US9085382B2; PL2578502T3; RU2508171C2; MY150965A; US20130086870A1; SG189604A1; BR102012012036A2; SA112330617B1; EP2578502B1; HRP20131201T1; SI2578502T1; JP2013082002A; ME01569B; RS53119B; CA2774214A1; EP2578502A1; AU2012202199B1; TWI474910B; TW201249621A; GB2488386B

Abstract

본 발명은 고객의 주문을 받아 특정한 길이를 갖는 묶음의 철근을 생산하는 방법 및 장치에 관한 것이다. 본 발명의 방법은, 압연장치에서 철근을 연속된 길이로 생산하는 단계, 압연장치에서 생산되는 철근의 연속생산을 유지하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하는 단계, 및 절단된 철근을 받아서 묶도록 배치된 두 개의 묶음장치 중의 하나를 사용하여, 압연장치에서 방출하기 위해, 고객이 주문한 길이의 철근을 묶는 단계를 포함하여 이루어진다.

Description

제강공장에서 단위길이의 철근을 생산하는 방법 및 장치 {Method and Apparatus for Producing Cut to Length Bar in a Steel Mill}

본 발명은 제강공장에서 단위길이로 절단된 철근의 묶음을 생산하는 방법 및 장치에 관한 것으로, 특히 연속작업으로 절단이 이루어지게 된다. 특히, 본 발명은 고객의 주문을 받아 특정한 길이를 갖는 묶음의 철근을 생산하는 방법 및 장치에 관한 것이다.

철근은, 콘크리트 보강용이든 다른 특수 철근이든, 모두 사업 모델상 근본적인 단점이 있었는데, 그것은 철근 생산을 위해 철근 압연 공장의 설립을 위해 상당한 자본 투자가 이루어져야 한다는 점이다. 본 발명은 원천적으로 원자재 속성의 사업을 대량 주문품 사업으로 전환하여 공정상의 가치를 높일 수 있다. 본 발명은 압연기가 일관작업으로 단위 길이의 철근을 생산할 수 있게 하고, 동시에 상당한 자투리 손실을 줄일 수 있게 한다. 이 장치와 방법은 최소의 추가비용으로 기존의 압연기에 결합될 수 있다.

철근은 표준길이 12m, 15m, 또는 15m로, 그리고 동일한 길이의 철근으로 대략 2톤의 표준 묶음 무게로 공급된다. 콘크리트 보강용 철근의 경우, 구체적인 건물 설계에 따라 특정의 슬라브나, 기둥이나 보의 길이에 맞추어 짧게 절단되어야 한다. 이러한 짧은 길이는 일반적으로 표준길이로 대량으로 제작되지 않기 때문에 절단시 자투리 손실이 발생하게 된다. 이러한 길이 절단 작업은 건설 작업현장이나 떨어져서 통상 절단과 벤딩 작업장에서 이루어진다. 절단과 벤딩 작업에서는, 일반적으로 철근 자투리가 5% 정도 손실되는데, 심지어 컴퓨터로 최적 프로그램의 도움을 받아도 그렇게 된다. 이 5%는 현재의 철근 가격이 고가이라는 점을 고려하면 건설 프로젝트에서 상당한 손실이다.

선박이나 트럭의 적재함의 크기를 최대로 사용하기 위하여 표준길이 12m, 15m 및 18m가 선택되었고, 선박이나 트럭의 인양장치를 용량을 최적화하기 위하여 표준 묶음의 무게도 최적화되었다.

뜨거운 강철편의 "플래시 용접(Flash welding)"이라는 기존의 기술이 있는데, 재가열 로에서 나올 때 연속하여 철근의 꼬리를 다음 철근의 앞쪽과 용접하는 기술이다. 그러한 작업은 단부가 없이 철근을 연속적으로 압연할 수 있도록 하는데, 연속 주조장치에서 실행하는 "연속주조"와 유사하다. 이러한 끊임없는 롤링의 주된 목적은 압연기(rolling mill)에서의 머리 및 꼬리부분의 산출과 냉각 베드에서 짧은 단부 손실을 최소화하기 위한 것이다. 냉각 베드 앞에서 고정밀의 연속이동 절단기(flying shear)와 함께 플래시 용접을 채용하여, 냉각베드에서 정확도 0-50mm로 길다란 120m의 연속적인 바아를 얻을 수 있다. 이것은 산업계에서 평균 2.5% 손실에 비해 약 0.05% 손실에 해당한다.

플래시 용접 공정은 철편(billet)의 각각의 플래시 용접 결합에서 상승된 온도를 생성한다. 온도에 의존되는 신장과 팽창 특성에 의해, 철편의 나머지 부분보다 온도가 높은 결합부는 팽창보다 더 많은 신장이 발생하고, 최종 산품에서 다른 부분보다 단면적이 작은 '목 현상'이 발생한다. 이것은 결합부의 부분이 철강표준에 규정된 최소 정규단면을 미달하게 됨을 의미한다. Pong 등의 미국특허 US6,929,167 B2는 그러한 병목 현상을 제거하는 방법을 개시한다. 실세 작업에서, 철근의 규격을 감시하기 위하여 롤링 라인에 게이지 정지부가 설치되는데, 그 결과 이 방법은 플래시 용접된 결합부를 포함하는 철근의 전 길이에 걸쳐 균일한 단면을 유지할 수 있다는 것을 보여준다.

플래시 용접의 사용과 용접 결합부에서 균일한 단면적을 유지하여, 연속으로 절단된 철근은 손실없이 압연기에서 생산되고, 12m 길이로 한변이 150mm인 사각 철편이 압연된다. 이 철편은 50mm에서 10mm의 다양한 직경을 가진 철근으로 압연된다. 철편의 시작 무게가 한정되어 있기 때문에 각각의 직경을 가진 철근이 다양한 완성된 길이로 생산된다. 이런 각각의 철편 조각으로부터 완성되는 철근의 전체 길이는 완성된 12m 길이의 정확한 배수가 아니기 때문에 자투리 손실이 발생하기 마련이다. 이것은 통상 2.5%이다. 위에 기술한 무한 압연기술을 이용하면, 철편의 끝과 끝이 용접되어 연속 이음을 형성하므로 자투리 손실이 생기지 않는다.

미국 철근 표준 BS4449 또는 ASTM 615에는, 철근의 강성에 후퇴가 없으면, 규격에 대한 오차가 허용된다. 통상, BS4449는 그러한 허용오차는 ±4.5%이다. 목표는 정규 직경에서 -3%인데, 가벼운 철근이지만 철근의 강성에 영향을 주지 않아야 한다. 단일 철편 압연으로는, 완성된 직경에서 -3%로 하면 동일한 3%로 더 긴 단부 조각이 발생된다. 이것은 낭비될 것이다. 철편을 용접하여 무한 압연으로 하면, 긴 단부 조각은 다음 철편의 일부로 용접되어 이 나머지 3%가 온전히 재사용되어 낭비되지 않는다.

트럭이나 선박에 적재하기 위하여 완성된 철근 바아는 통상 12m, 15m 또는 18m 길이로 절단된다. 건설현장에서 기둥이나 보, 슬라브 등의 길이가 달라서 실제 필요한 길이는 정확히 12m, 15m 또는 18m가 되지 않는다. 이러한 철근은 개별 작업으로 절단되어야 한다. 특정한 길이로 절단함으로써 통상 자투리 손실은 5% 정도이다.

단위 길이로 철근을 절단하는 공정과 장치에 대한 실시예는 미국 공개특허 US 2011-036173 A로 공지되어 있다. 이 문헌은 연속 압연된 길이의 철근을 연속된 조각으로 절단하는 공정을 기술하는데, 각각 고객의 주문 길이의 여러 배수의 길이로 한 다음, 고객 주문 길이의 2 배로 절단하고, 절반으로 절단하여 고객이 주문한 길이로 절단한다. 절단된 철근은 단위 묶음으로 묶여진 다음 압연밀로부터 방출되기 위해 최종 묶음으로 묶여진다.

본 발명의 목적은 연속적인 압연공정에서 일관작업으로 임의의 길이의 철근 묶음을 생산하기 위한 방법 및 장치를 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 추가의 목적은 연속적인 작업의 중단을 요구하는 짧은 길이의 철근 묶음을 연속적으로 생산할 수 있도록 하는 방법 및 장치를 제공한다.

본 발명의 특별한 목적은 압연 속도에 영향을 주지 않고 일관작업으로 고객의 주문에 따라 짧은 길이로 철근을 절단할 수 있는 방법과 장치를 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 하나의 실시예에 따르면, 본 발명은 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법을 제공하는데, 상기 방법은, 압연장치에서 철근을 연속된 길이로 생산하는 단계, 압연장치에서 생산되는 철근의 연속생산을 유지하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하는 단계, 및 절단된 철근을 받아서 묶도록 배치된 두 개의 묶음장치 중의 하나를 사용하여, 압연장치에서 방출하기 위해, 고객이 주문한 길이의 철근을 묶는 단계를 포함하여 이루어진다.

본 출원의 발명자는 연속으로 압연된 철근이 잘려지는 길이가 짧아질 때, 묶여질 개별적인 철근의 생산율은 높아진다는 것을 발견하였다. 그러나, 특히 바람직한 길이가 표준 길이보다 짧은 경우, 이 개별적인 철근 생산율의 증가로 인해 병목이 발생하게 되는 문제점이 있다. 그 결과, 생산성은 증가될 수 없고, 연속압연, 길이절단의 철근 생산법은 연속 길이의 철근의 생산속도를 낮추지 않고서는(이는 압연장치의 생산성을 낮추게 된다) 짧은 철근의 생산에 사용할 수 없게 된다. 그러나, 절단된 길이의 철근을 생산하여 압연장치에서 묶음으로 방출하는 공정에 여러 경로를 제공하는 본 발명에 의하면, 철근의 생산이나 생산효율에 증가를 가져올 수 있고, 또한 연속 압연 공정으로 규격보다 특히 짧은 절단된 길이의 철근을 빨리 생산할 수 있게 된다.

다른 실시예에 따르면, 본 발명은 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치를 제공하는데, 상기 장치는, 철근을 연속된 길이로 생산하는 압연장치, 압연장치에서 생산되는 철근을 연속 생산하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하도록 CPU에 연결된 절단장치, 및 고객이 주문한 길이로 절단된 철근을 받아서 묶음으로 생산하기 위하여 냉간 절단기로부터 절단된 철근을 받도록 배치된 적어도 2 개의 묶음 장치를 구비한다.

첨부된 특허청구범위는 상기한 실시예를 한정하여 바람직한 실시예를 나타내는 종속항을 포함한다.

압연 속도에 영향을 주지 않고 일관작업으로 고객의 주문에 따라 짧은 길이로 철근을 절단할 수 있는 방법과 장치를 제공하게 된다.

도 1은 특정한 길이로 절단된 압연된 철근이 2 개의 묶음 장치에서 묶음으로 형성되는 철근 압연 부분을 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 2는 일정한 길이로 절단되어 묶음으로 형성하는 작동을 제어하는 중앙처리장치(CPU)를 개략적으로 나타내는 도면이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 예시적인 실시예를 자세히 설명한다.

도 1에서는 압연된 철근(12)이 미리 정해진 고속으로 연속적으로 방출되는 압연장치(11)의 배출단부(10)가 도시되어 있다. 압연된 철근(12)은 머리와 꼬리가 결합되고 압연장치에서 열간 압연된 철편(billet)으로부터 압연된다. 압연 장치의 배출단부(10)의 하류에는 연속이동 절단기(13, flying shear)가 배치되어 있는데, 이 절단기는 CPU로 작동되어 철근(12)을 절단하고, 주어진 길이로 절단 철근(14)을 형성하여 롤러 테이블(16)의 롤러(15)로 적재되게 한다.

앞에서 설명한 대로, 현재 실제 현장에서는 약 120m 길이의 철근을 생산하는 것이 한계이고, 이는 현재의 압연장치의 구조에서 고속의 압연 속도로 생산되는 최적의 길이이다.

본 발명은 생산 속도의 저하없이 특정하게 임의의 짧은 길이로 생산가능하게 하는데, 특히 작업장에서 필요한 길이로 고객의 주문에 따라 철근의 길이를 절단하여 생산함으로써 작업 현장에서 생산절단의 요구를 맞추어 자투리로 낭비하는 것을 완전히 제거할 수 있게 하였다. 이에 대해서는 추후 자세히 설명한다. 절단철근(14)은 횡방향으로 이동하여 냉각 베드인 롤러 테이블(16) 상의 노치(notch) 속으로 이동하여 냉각이 진행된다. 절단철근(14)은 하나의 노치씩 단계적으로 진행되어 마지막 노치에 다다르게 되고, 거기서 냉각되고 전달장치(shuffle device, SD)로 측면으로 이동되기를 대기하며, 거기서 예컨대 10 개 등과 같이 주어진 숫자대로 수집되어 절단 철근(14)의 다발 층으로 형성된다.

냉각 베드와 전달장치의 구조와 작동은 기존에 공지되어 있어서 여기서는 상술하지 않는다.

상기 전달장치에서 절단 철근(14)의 다발은 횡방향으로, 전달장치(SD)에 인접하게 위치된 롤러 테이블(17)로 이동된다. 상기 롤러 테이블(17)은 절단 철근(14)이 롤러 테이블(17)로 진행되어 온 방향과 반대방향으로 철근 다발을 진행시키도록 구동되는 롤러(18)를 구비한다.

생산 속도를 맞추고 짧은 절단 길이의 철근을 생산하기 위하여, 2 개의 냉간 절단기(19, 20)와 각각의 가동 게이지 정지부(21, 22)가 롤러 테이블(17)를 따라 직렬로 설치되어 있어서 철근을 필요한 길이로 절단하게 되어 있다. 상기 냉간 절단기는 크기에서 있어서 크게 되어 있고, 1000톤이나 그 이상의 힘을 발휘하고, 견고한 기초에 단단히 고정되어 있다. 두 개의 냉간 절단기는 20m의 간격으로 고정되어 있고, 최대로 고려된 절단 길이의 크기를 처리할 수 있도록 되어 있다. 특히, 절단철근(14)은 게이지 정지부에 의해 제어되는 정지위치로 이동된다. 냉간 절단기(19)는 게이지 정지부(21)로부터 요구되는 철근 길이의 두배 길이의 철근의 길이만큼 떨어져 배치되어 있다. 절단된 조각은 게이지 정지부(22)로 진행되고 거기서 냉간 절단기(20)가 철근을 반으로 절단하여 최종 요구되는 길이로 절단하게 된다. 두 개의 냉간 절단기(19, 20)가 철근을 자를 때, 요구되는 절단 길이와 동일한 길이의 조각(23)이 된다. 상기 가동 게이지 정지부(21, 22)는 냉간 절단기가 절단 철근(14)을 절단하는 위치의 조정을 허용하여 절단된 조각의 길이를 변경할 수 있게 한다. 이러한 철근의 이중 절단으로, 생산성이 유지될 수 있다. 또한, 절단된 조각의 길이가 뒤따르는 다발에 대해 바뀌어야 하는 경우, 가동 게이지 정지부가 필요한 새로운 길이에 따라 조정된다.

그 다음 절단된 조각들은 두 개의 롤링 컨베이어 중의 하나를 통해 옆으로 이동되어 두 개의 묶음 장치(24a, 24b) 중의 하나로 공급되고, 상기 묶음 장치에서 조각(23)들은 묶음으로 묵여져서 선적되도록 준비된다.

각각의 묶음장치(24a, 24b)는 절단된 조각(23)이 놓여지는 롤러 테이블(25a, 25b)를 구비한다. 절단된 조각(23)은 종래의 수집기(26a, 26b)로 진행되고, 여기서 롤러는 수집된 절단된 철근 조각을 원형의 묶음으로 수집하기 위하여 원형 배열로 배치된다.

절단된 철근이 예컨대 8m나 그 이하처럼 12m 이하로 짧은 길이일 때는 절단된 철근을 묶음으로 묶기 위하여 세 군데로 묶을 필요가 있다. 새로운 고객의 주문에 따라 철근의 길이가 변경되면 그에 따라 묶음 간격이나 위치가 조정되어야 한다. 더욱이, 본 발명에 따르면, 묶음 작업은 압연 속도에 맞추기 위하여 원스톱으로 수행되어야 한다. 일반적으로, 철근의 양단에서 일정 거리 안쪽으로 떨어져 양단부 묶음이 이루어지고, 그 가운데에 중앙 묶음이 위치한다. 요구되는 규격대로 절단되어 수집된 조각들은 세 군데로 위치된 통상의 묶음기(27a, 27b, 28a, 28b, 29a, 29b)로 공급되고, 상기 묶음기는 적절히 이격된 위치에 철단된 철근 다발에 묶음줄(30, 31, 32)로 묶는다. 묶음줄(30, 31, 32)은 동시에 이루어지고, 철근 다발은 압연장치로부터 방출될 롤러 컨베이어(25a, 25b)를 통해 묶음장치(24a, 24b)로부터 이동된다.

본 발명에 따르면, 상기 제2 묶음기(28a, 28b, 29a, 29b)는 이동가능하게 지지되어 절단된 철근의 길이가 변경되면 재빨리 간격이 조정될 수 있다. 이것은 절단된 철근이 묶음장치로 이동되어 들어올 때 이동 시간을 줄여줄 수 있게 한다. 가동 묶음기(28a, 28b, 29a, 29b)는, 묶음기의 위치를 제어하기 위하여 CPU에 연결된 각각의 개별적인 유압 실린더(33a, 33b, 34a, 34b)에 구동가능하게 연결되어 있다.

상기 묶음장치(24a, 24b)는 절단된 철근(23)의 개별적인 묶음을 묶기 위하여 동시에 작동한다.

본 발명은 건설현장에서 요구되는 특정한 짧은 길이로 절단된 철근을 제공하는 것이 가능하게 되어 있고, 종래의 기술에 관련되는 모든 철근 낭비를 회복할 수 있으며, 동시에 압연장치의 생산성을 떨어뜨리지 않는다.

본 발명의 핵심 요소는, 철편(billet)의 충전과 함께, 아래의 구성요소를 제어하는 CPU이다.

a) 이동 절단기 (13)

b) 갈퀴와 전달 바아

c) 롤러 테이블(17)

d) 롤러 테이블(25)

e) 냉간 절단기(19, 20)

f) 게이지 정지부(21, 22)

g) 묶음기(27a, 27b, 28a, 28b, 29a, 29b)

h) 유압 실린더(33a, 33b, 34a, 34b)

실시예

이하의 실시예는 절단된 철근을 얻기 위하여 압연기의 작동을 상세히 설명하는 것이다.

각각의 철편의 무게는 재가열 로에 충전될 때 기록된다. 이 충전시 무게는 최종 제품의 무게와 비교되어, 그러한 변환에 따른 질량 손실을 확인하는데, 그러한 손실은 주로 산화 손실이 될 것이다. 앞에서 설명한 바와 같은 플래시 용접을 사용하기 때문에 꼬리 단부에서의 손실은 발생하지 않게 되고, 선단 손실은 최소화될 것이다.

작업자는 이동 절단기(13)에 명령을 내리기 위하여 압연될 철근의 특정한 주문 규격에 따라 정확한 개수와 정확한 길이를 입력한다.

종래의 방법에서는,

12m의 표준길이로부터 6.4m에 따라 절단하게 되면, 6.4m의 철근과 5.6m의 자투리를 얻게 된다.

만약 15m의 표준길이로부터 절단하면, 두 개의 6.4m 철근과 2.2m의 자투리를 남기게 된다.

만약 18m의 표준길이로부터 절단하면, 두 개의 6.4m 철근과 5.2m의 자투리를 남기게 된다.

이러한 자투리는 통상 건설 현장에서 더 짧은 철근이 필요한 경우에 대비하여 옆에 치워두거나 고철로 버리게 되는데, 이러한 선택들은 바람직하지 못하다.

본 발명에 의하면, 작업자가 최종 철근 제품의 특정한 길이의 배수를 갖는 길이를 생산하기 위하여 이동 절단기(13)에 대하여 CPU 시퀀스의 프로그램 가능한 로직을 세팅하게 된다. 통상의 냉각 베드가 120m 길이의 바아를 수용할 수 있다고 가정하면, 상기 CPU에서 프로그램 가능한 로직은 작업자가 이동 절단기에서 115.2m를 자르도록 설정할 수 있도록 하고, 이는 6.4m의 18배이다. 만약 주문이 6.4m 짜리 500 개라면, 설정은 115.2m 짜리 27 개와 최후 절단 89.6m로 하고, 총 3,200m 또는 6.4m 짜리 500 개가 된다.

냉각 베드로 보내는 명령 신호는 마지막 절단 89.6m를 절단하고 나서 다음 번 작업물량과 구별하기 위하여 두 단계를 이동할 것이다.

만약 그 다음의 주문이 5.2m에 대한 것이라면, 작업자는 5.2m 짜리 21 배수인 109.2m 짜리를 입력할 것이고, 앞서의 6.4m 분량을 이어서 하게 된다. 예를들어, 주문이 5.2m 짜리 400 개라면, 109.2m 짜리 18 개와 마지막 절단 114.4m로 할 것이다. 이 주문의 총길이는 2,080m로서 5.2m 짜리 400 개로 된다 . 다시 다음 번의 작업물량(batch)과 구별하기 위하여 냉각 베드에 대하여 두 단계를 이동하게 된다. 어떠한 다른 특정한 규격이나 동일한 규격의 물량들에 대하여 동일한 공정이 반복될 수 있을 것이다.

각각의 철근 물량이 갈퀴작업과 전달 바아에 의해 냉각 베드(16)를 떠날 때, 작업된 철근 물량은 통상적인 방법으로 롤러 테이블(17)로 측방향으로 전달된다. 각각의 물량은 주문된 길이로 최종 절단되기 위하여 개별적으로 냉간 절단기(19, 20)로 이송될 것이다. 이 경우에, 제1 배치 물량은 115.2m이고 마지막 89.6m 조각이며 최종 절단 철근 6.4m로 되고, 제2 배치 물량은 109.2m이고 마지막 114.4m 조각이며 최종 절단 철근 5.2m로 된다. 냉간 절단기의 절단용량이 동일한 길이의 배치로부터 얼마나 많은 철근이 매번 절단에 제공될 수 있는지를 결정한다. 냉각 베드로 들어오는 각각의 철근의 꼬리부가 역방향으로 냉간 절단기로 들어오기 때문에, 이 꼬리부는 이동 절단기(13)에서 깨끗이 절단되어 냉간 절단기에서 다듬기를 할 필요가 없다. 이것은 또 추가로 재료 절감에 기여한다.

2 개의 직렬로 고정된 냉간 절단기(19, 20)가 짧은 철근의 절단을 위해 압연용량을 따라잡기 위하여 사용된다. 각각의 냉간 절단기는 각각의 가동 게이지 정지부(21, 22)를 구비한다. 이 실시예에서, 제1 게이지 정지부(21)는 6.4m의 2배인 12.8m로 설정될 것이고, 절단된 철근은 6.4m로 설정된 다음 게이지 정지부(22)로 이동되어 제2 냉간 절단기에 의하여 6.4m로 절단된다. 특정한 길이로 각각의 배치 물량이 완성된 후, 상기 게이지 정지부(21, 22)는 CPU로부터의 신호에 의해 자동으로 그 다음의 필요한 길이로 이동되어 고정된다. 이 실시예에서는, 제1 게이지 정지부(21)는 5.2m의 2배인 10.4m로 이동하고, 제2 게이지 정지부(22)는 5.2m로 이동할 것이다.

각각의 특정한 길이의 철근은 별도로 모아지고, 2 개의 묶음장치(24a, 24b) 중의 하나를 사용하여 취급하기 편리한 무게의 묶음으로 묶여진다. 상기 CPU의 프로그램 가능한 로직에서 추가의 명령이 상기 묶음기(27a, 27b, 28a, 28b, 29a, 29b)로 보내져서 절단된 철근의 길이를 따라 적절히 이격된 위치에 묶음이 실행될 수 있게 된다. 두번째, 세번째 묶음기(28a, 28b, 29a, 29b)는 이동될 수 있고, 첫번째 묶음기(27a, 27b)는 고정되어 있어서, 묶음 간격을 적절히 조절할 수 있고, 모든 묶음을 동시에 실행할 수 있게 하고, 종래의 묶음 장치를 따라 이동해야 하는 철근에 필요한 이동시간을 단축시킬 수 있다. 묶여진 철근 다발은 각각의 컨베이어(25a, 25b)를 통하여 각각의 묶음 장치(24a, 24b)를 떠나게 된다. 묶여진 각각의 철근 다발은 무게가 측정되고, 계약번호, 규격, 길이, 갯수 및 스케쥴 등을 특정하는 바코드 라벨이 부착된다.

별도의 작업에서, 이러한 특정 길이의 철근 다발은 압연기에 가까운 벤딩 작업장으로 보내진다. 이런 벤딩 작업장에서는 각 철근을 벤딩 스케쥴에 따라 필요한 벤딩으로 가공한다. 이렇게 절단되고 벤딩된 철근은 건설현장으로 보내져 여러가지 깃둥이나 슬라브 또는 보에 설치된다.

종합적으로, 본 발명의 압연작업은 종래의 제조시설에서 10% 이상의 절감을 가져오고, 추가 비용없이 고객에게 특정한 숫자의 맞춤 길이의 철근을 제공할 수 있도록 한다.

예시된 실시예를 참조하여 본 발명을 설명하였으나, 당업계에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위로 기재된 본 발명의 정신 내에서 수많은 변형이 가능하다는 것을 익히 알 수 있을 것이다.

11: 압연장치 12:철근
13: 절단기 15: 롤러
16: 롤러 테이블 17: 롤러 테이블
19: 냉간 절단기 20: 냉간 절단기
21: 게이지 정지부 22: 게이지 정지부

Claims

압연장치에서 철근을 연속된 길이로 연속생산하는 단계,
압연장치에서 생산되는 철근의 연속생산을 유지하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하는 단계, 및
절단된 철근을 받아서 묶도록 배치된 두 개의 묶음장치 중의 하나를 사용하여, 상기 압연장치에서 방출하기 위해, 고객이 주문한 길이의 철근을 묶는 단계를 포함하여 이루어지는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 압연장치에서 방출하기 위해 고객 주문의 길이로 된 철근을 묶기 위하여 상기 두 개의 묶음장치를 동시에 작동하는 단계를 포함하는 , 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 두 개의 묶음장치 중의 적어도 하나는 다수의 묶음기를 구비하고, 고객 주문 길이의 철근이 묶음을 위해 투입되는 상기 묶음장치의 단부에 가장 가까운 상기 묶음기는 고객 주문 철근의 길이에 관계없이 축방향으로 고정되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제3항에 있어서, 상기 묶음장치의 다른 묶음기 중의 적어도 하나는 축방향으로 이동 가능하게 되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제4항에 있어서, 상기 고객의 주문에 따른 철근의 길이에서의 변화에 응하여 각각의 이동가능한 묶음기의 축방향 위치를 이동시키는 단계를 추가로 포함하는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고객 주문 길이의 철근이 각각의 컨베이어 수단에 의하여 제1, 제2 묶음장치로 공급되고, 또는 각각의 컨베이어 수단에 의하여 제1, 제2 묶음장치로부터 방출되도록 되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 압연장치에서 생산되는 철근의 연속생산을 유지하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하는 단계는,
상기 연속길이로 생산된 철근을 상기 고객 주문의 철근 길이의 배수를 가지도록 연속되는 조각으로 절단하는 단계,
상기 조각으로 철근을 일렬로 배치된 냉간 절단기에서 고객 주문 길이의 2배로 절단한 다음, 절반으로 절단하여 고객 주문의 철근 길이와 같게 절단하는 단계를 포함하는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제7항에 있어서, 상기 일렬로 배치된 냉간 절단기의 어느 한 쪽에서 마지막으로 절단된 후 상기 고객 주문 길이의 철근이 제1 묶음장치로 이송되고, 상기 일렬로 배치된 냉간 절단기의 다른 쪽에서 마지막으로 절단된 후 상기 고객 주문 길이의 철근이 제2 묶음장치로 이송되는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 압연장치에서 방출하기 위해, 고객이 주문한 길이의 철근을 묶는 단계는 절단된 철근을 수용하여 묶기 위해 배치된 두개 이상의 묶음장치 중의 어느 하나를 사용하는 단계를 포함하는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 방법.
연속된 길이로 철근을 생산하는 압연장치,
상기 압연장치에서 생산되는 철근을 연속 생산하면서 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 고객이 주문한 길이와 동일한 길이로 절단하도록 CPU에 연결된 절단장치, 및
고객이 주문한 길이로 절단된 철근을 받아서 묶음으로 생산하기 위하여 냉간 절단기로부터 절단된 철근을 받도록 배치된 적어도 2 개의 묶음 장치를 포함하여 이루어지는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제10항에 있어서, 상기 두 개의 묶음장치 중의 적어도 하나는 다수의 묶음기를 구비하고, 고객 주문 길이의 철근이 묶음을 위해 투입되는 상기 묶음장치의 단부에 가장 가까운 상기 묶음기는 고객 주문 철근의 길이에 관계없이 축방향으로 고정되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제11항에 있어서, 상기 묶음장치의 다른 묶음기 중의 적어도 하나는 축방향으로 이동 가능하게 되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제12항에 있어서, 각각의 이동 가능한 묶음기는 고객 주문 철근의 길이 변경에 따라 이동할 수 있도록 상기 CPU에 연결되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제10항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 고객 주문 길이의 철근을 상기 제1, 제2 묶음장치로 공급하기 위하여 배치된 제1, 제2 컨베이어 수단을 추가로 구비하고, 또는 상기 제1, 제2 묶음장치로부터 상기 철근을 방출하기 위하여 배치된 제1, 제2 컨베이어 수단을 추가로 구비하는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제10항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 고객 주문 길이의 철근 다발을 생산하기 위하여 상기 냉간 절단기로부터 절단된 철근을 수용하도록 배치된 2 이상의 묶음장치를 포함하는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제10항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 절단장치는,
상기 압연장치의 배출단부에 위치된 이동 절단기,
상기 고객 주문 길이의 철근 길이의 배수를 가지는 길이로 상기 연속된 길이로 생산된 철근을 절단하기 위하여 상기 이동 절단기에 연결된 상기 CPU,
상기 배수를 가지는 길이로 절단된 철근이 연속으로 공급되는 일렬로 배치된 2 개의 냉간 절단기를 구비하고,
상기 냉간 절단기는 각각 조절 가능한 게이지 정지부를 구비하고,
상기 냉간 절단기와 상기 게이지 정지부는 상기 냉간 절단기를 위치시키고 작동시키는 상기 CPU에 연결되어 있어서 하나의 냉간 절단기가 고객 주문 길이를 2개로 절단하도록 되어 있고, 다른쪽 냉간 절단기는 상기 2개 길이를 절반으로 절단하여 고객 주문의 철근 길이와 같게 절단하도록 되어 있는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.
제16항에 있어서, 상기 일렬로 배치된 냉간 절단기의 어느 한 쪽에서 마지막으로 절단된 후 상기 고객 주문 길이의 철근이 제1 묶음장치로 이송되고, 상기 일렬로 배치된 냉간 절단기의 다른 쪽에서 마지막으로 절단된 후 상기 고객 주문 길이의 철근이 제2 묶음장치로 이송되는, 고객의 주문에 따른 길이로 절단된 철근을 생산하는 장치.