KR101315899B1 - 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법 - Google Patents

다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101315899B1
KR101315899B1 KR1020120065425A KR20120065425A KR101315899B1 KR 101315899 B1 KR101315899 B1 KR 101315899B1 KR 1020120065425 A KR1020120065425 A KR 1020120065425A KR 20120065425 A KR20120065425 A KR 20120065425A KR 101315899 B1 KR101315899 B1 KR 101315899B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
porous
multilayer structure
resin
fluorine resin
cylinder head
Prior art date
Application number
KR1020120065425A
Other languages
English (en)
Inventor
길동만
Original Assignee
길동만
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 길동만 filed Critical 길동만
Priority to KR1020120065425A priority Critical patent/KR101315899B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101315899B1 publication Critical patent/KR101315899B1/ko

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/141—Insulating conductors or cables by extrusion of two or more insulating layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/142—Insulating conductors or cables by extrusion of cellular material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/143—Insulating conductors or cables by extrusion with a special opening of the extrusion head
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
    • H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
    • H01B3/44—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins
    • H01B3/443—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins from vinylhalogenides or other halogenoethylenic compounds

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 복층 구조체의 제조방법은, 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부의 혼합물을 준비하는 단계(단계 a); 혼합물을 예비 성형(preforming)하여 예비 성형체를 제조하는 단계(단계 b); 맨드릴이 장착된 익스트루더에 예비 성형체를 투입하고, 맨드릴의 축방향으로 형성된 중공으로 내부도체를 연속 공급하면서, 예비 성형체가 내부도체를 피복하도록 압출 성형하되, 실린더 헤드의 경사면과 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더 헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°로 하고, 익스트루더의 피스톤 압력을 650 내지 1500kg/cm2 로 하여 예비 성형체를 압출하여 내부도체에 내부피복이 형성된 성형체를 압출 성형하는 단계(단계 c); 성형체를 건조하는 단계(단계 d); 건조된 성형체 외주면에 외부피복을 형성하는 단계(단계 e); 및 외부피복이 형성된 성형체를 열처리하는 단계(단계 f); 를 포함한다. 이에 의하여, 별도의 발포제를 첨가하거나 연신 공정에 의하지 않고, 소정의 조건을 구비한 압출성형만으로 다공질을 균일하게 형성하여 균일성 보장, 공정효율 상승 및 공정비용 절감의 효과를 거둘 수 있다.

Description

다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법{Multilayer Structure Body Comprising Porous Fluoroplastics and Preparation Method of the Same}
본 발명은 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 발포제를 첨가하거나 연신 공정을 생략한 조건에서 불소수지 분말과 윤활제의 혼합물을 압출함으로써 균일한 다공질의 불소수지 케이블 또는 중공사를 제조할 수 있는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법에 관한 것이다.
정보통신 분야의 발달에 따라 정보통신기기 및 정보통신기기에 적용되는 반도체 소자의 시험 및 검사장치 등의 전송 속도의 고속화와 전송 정밀도 향상이 요구되고 있다. 이에 따라, 정보통신기기 및 장치에 적용되는 케이블의 전송속도 향상과 신호 손실값을 최소화할 필요가 있다.
이와 같은 요구를 충족시킬 수 있는 케이블로서 솔리드 폴리에틸렌(Solid Poly Ethylene(PE)), 발포 폴리에틸렌(Foamed Polyethylene), 솔리드 폴리테트라플루오르에틸렌(Solid PTFE(Poly Tetra Fluro Ethylene)) 타입 케이블 등이 사용되고 있다.
여기서, PE, PTFE는 케이블의 절연체로서 적용되는 것이며, PE는 융점이 약 130℃ 인데 반해, PTFE의 융점은 327℃ 정도로 내열성과 고주파 신호전달시 안정적인 유전상수를 유지하기 위한 특성이 있다. 한편, 솔리드 타입과 발포 타입 케이블의 차이점은 절연체 내부의 발포 여부, 즉 다공질 형성에 있다. 다시 말해, 솔리드 타입 케이블의 단면을 보면 내부도체와 절연체로만 구성되어 있지만, 발포 PTFE 타입 케이블의 코어 수직 단면을 보면 내부도체를 감싸고 있는 절연체에 발포층이 존재하는 것을 알 수 있다.
일반적으로 솔리드 PTFE 타입 케이블 절연체의 유전율은 약 2.07이며, 다공성불소수지 타입의 케이블 절연체의 유전율은 약 1.1-1.4이다. 즉, 케이블의 절연체에 다공질이 형성되면 유전율이 낮아져 케이블 특성이 향상될 수 있다.
PTFE 절연체에 다공질을 형성하는 방법은 통상적으로 화학적 발포제를 추가하거나 연신에 의해 다공질의 PTFE수지를 필름형태로 제작하며 이를 도선에 적층하여 케이블을 제조하는 방법이 사용되고 있다. 이와 같은 종래의 제조공정은 여러 단계의 공정들을 필요로 하고, 여러 단계의 공정을 거치면서 품질의 균일성을 보장하기 어려워 생산성이 낮아지고 제조비용이 상승하는 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 발포제를 첨가하지 않고, 연신공정을 생략하여 불소수지와 윤활제의 혼합물만으로 압출 성형하면서도 균일한 다공질을 형성하여 유전율을 낮추며 케이블 특성을 향상시킨 다공질 불소수지 절연체를 포함하는 케이블, 수처리용 멤브레인 필터로 이용될 수 있는 다공질 불소수지를 포함하는 복층구조체 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다공성 불소수지를 포함하는 복층 구조체는, 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부의 혼합물을 준비하는 단계(단계 a); 상기 혼합물을 예비 성형(preforming)하여 예비 성형체를 제조하는 단계(단계 b); 맨드릴이 장착된 익스트루더에 상기 예비 성형체를 투입하고, 상기 맨드릴의 축방향으로 형성된 중공으로 내부도체를 연속 공급하면서, 상기 예비 성형체가 내부도체를 피복하도록 압출 성형하되, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더 헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°로 하고, 상기 익스트루더의 피스톤 압력을 650 내지 1500kg/cm2 로 하여 상기 예비 성형체를 압출하여 상기 내부도체에 내부피복이 형성된 성형체를 압출 성형하는 단계(단계 c); 상기 성형체를 건조하는 단계(단계 d); 상기 건조된 성형체 외주면에 외부피복을 형성하는 단계(단계 e); 및 상기 외부피복이 형성된 성형체를 열처리하는 단계(단계 f); 를 포함한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 다공성 불소수지를 포함하는 복층 구조체는, 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부의 혼합물을 준비하는 단계(단계 a'); 상기 혼합물을 예비 성형(preforming)하여 예비 성형체를 제조하는 단계(단계 b'); 맨드릴이 장착된 익스트루더에 상기 예비 성형체를 투입하고 중공사 형태로 압출 성형하되, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°로 하고, 상기 익스트루더의 피스톤의 압력을 650 내지 1500kg/cm2 로 하여 상기 예비 성형체를 압출 성형하여 중공사형 구조체를 제조하는 단계(단계 c'); 상기 중공사형 구조체를 건조하는 단계(단계 d'); 상기 건조된 중공사형 구조체 외주면에 외부피복을 형성하는 단계(단계 e'); 및 상기 외부피복이 형성된 성형체를 열처리하는 단계(단계 f'); 를 포함한다.
상기 실린더 헤드 경사각(2θ)은 10 내지 60°인 것일 수 있다.
상기 불소수지는 폴리테트라 플루오로에틸렌(PTFE, polytetrafluoroethylene), 폴리클로로트리플루오로에틸렌(PCTFE, polychlorotrifluoroethylene) 및 폴리비닐리덴포르라이드(PVDF, polyvinylidenedifluoride)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 윤활제는 나프탄계 윤활제(naphthenic lubricant) 또는 파라핀계 윤활제(paraffinic lubricant)일 수 있다.
상기 단계 a 또는 단계 a'이후, 상기 혼합물을 숙성하는 공정을 더 수행할 수있다.
상기 숙성은 20 내지 40℃의 온도에서 20 내지 28시간 동안 수행하는 것일 수있다.
상기 실린더 헤드의 온도는 30 내지 300℃인 것일 수 있다.
상기 단계 c에서, 성형체의 직경이 0.6 내지 50mm 범위가 되도록 압출 성형할수 있다.
상기 내부도체는 직경이 0.1 내지 10mm인 도선일 수 있다.
상기 압출 성형후의 성형체는 다이로 이동하며, 상기 익스트루더와 다이를 연결하는 다이랜드의 길이가 2 내지 10mm인 것일 수 있다.
상기 다이는 상기 실린더 헤드와 동일한 온도를 유지하는 것일 수 있다.
상기 건조는 130 내지 200℃의 온도에서 수행되는 것일 수 있다.
상기 단계 d 또는 단계 d'를 거쳐 건조된 성형체는 상기 윤활제의 함량이 0 내지 0.1wt% 이하로 건조될 수 있다.
상기 단계 d 또는 단계 d'이후, 370 내지 600℃의 온도에서 열처리하는 단계를 추가로 수행할 수 있다.
상기 외부피복은 상기 외주면에 테이프 형의 다공질 수지 시트를 권취함으로써 외부피복이 형성되는 것일 수 있다.
상기 외부피복은 상기 다공질 수지 시트의 단일 겹 또는 다중 겹으로 형성되는 것일 수 있다.
상기 다공질 수지 시트는 불소계수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리플루오로비닐리덴계 수지 및 폴리이미드계 수지 중 1종 이상일 수 있다.
상기 다공질 수지 시트는 폴리테트라 플루오로에틸렌일 수 있다.
상기 다공질 수지 시트는 1축 연신, 2축 연신 및 다단 연신에 의해 다공질이 형성된 것일 수 있다.
상기 외부피복은 1 내지 1000㎛ 두께로 형성되는 것일 수 있다.
상기 외부피복은 기공 점유율이 50 내지 97%인 것일 수 있다.
상기 단계 f 또는 단계 f'는 370 내지 600℃의 온도에서 수행될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 복층 구조를 갖는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 조성물은, 불소수지 100중량부; 및 윤활제 5 내지 30중량부;를 포함하는 조성물이고, 상기 조성물은 발포제를 포함하지 않고, 상기 조성물은 복층 구조를 갖는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 제조에 사용하기 위한 것일 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체는 상기 제조방법 중 어느 하나로 제조될 수 있다.
상기 복층 구조체는 중공사형 멤브레인 필터로 이용되는 것일 수 있다.
상기 멤브레인 필터는 수처리 또는 약품 처리에 이용되는 것일 수 있다.
본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법은 다공질을 형성하기 위하여 별도의 발포제를 첨가하거나 내부도체에 연신 공정에 의해 다공질이 형성된 시트를 직접 권취하는 공정을 수행하는 종래의 방법 대신, 소정의 조건을 구비한 압출성형만으로 케이블 또는 중공사를 제조한 후, 외면에 다공질의 시트를 귄취함으로써 복층 구조체를 제조하여 신호전달의 케이블 특성을 향상시키고, 내구성을 향상시킬 수 있을 뿐 아니라, 복층 구조의 중공사를 수처리용 멤브레인 필터 등으로 응용하며, 제품의 균일성 보장, 공정효율 상승 및 공정비용 절감의 효과를 거둘 수 있다.
도 1은 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조에 이용되는 장치의 일부를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 횡단면도이다.
도 4는 본 발명의 다른 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이다.
도 5는 본 발명의 다른 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 횡단면도이다.
도 6은 실시예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 내부피복 부분의 단면 SEM 이미지(×1000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×1000) (b)를 비교하여 나타난 것이다.
도 7은 실시예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 내부피복 부분의 단면 SEM 이미지(×5000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×5000) (b)를 비교하여 나타낸 것이다.
도 8은 실시예 12에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 중공사형 구조체 부분의 단면 SEM 이미지(×1000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×1000) (b)를 비교하여 나타낸 것이다.
도 9는 실시예 12에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 중공사형 구조체 부분의 단면 SEM 이미지(×5000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×5000) (b)를 비교하여 나타낸 것이다.
도 10은 비교예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 내부피복 부분의 단면에 대한 SEM 이미지(×2000)를 나타낸 것이다.
도 11은 비교예11 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 중공사형 구조체 부분의 단면에 대한 SEM 이미지(×1000)를 도 11에 나타내었다.
이하, 본 발명의 복층 구조의 다공질 불소수지를 포함하는 케이블 및 중공사의 제조에 이용되는 압출성형장치에 대해 개략적으로 살펴본 후, 상기 압출성형장치에 근거하여 본 발명의 복층 구조의다공질 불소수지를 포함하는 케이블 및 중공사의 제조방법에 대해 설명하고, 그 제조방법에 의해 제조된 케이블 및 중공사의 구조 및 성질에 대해 살펴보도록 한다.
도 1은 본 발명에 이용되는 압출성형장치의 일부의 측단면을 나타낸 개략도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 복층 구조의 다공질 불소수지를 포함하는 케이블의 제조에 이용되는 압출성형장치는 익스트루더(extruder, 100) 및 다이(die, 200)를 포함한다.
익스트루더(extruder, 100)는 예비성형(performing)된 압출재료인 예비 성형체(performing body, 10)를 투입하여 압력에 의해 압출 성형하는 장치로서, 실린더(110), 익스트루더 램(extruder ram, 120) 및 맨드릴(mandrel, 130)을 포함한다.
실린더(110)는 압출재료를 임시 수용하며, 원하는 형태의 압출 성형물을 토출하는 부분으로서, 실린더 몸체(112), 실린더 헤드(114) 및 토출구(116)로 그 구조를 나누어 볼 수 있다.
상세하게는, 실린더 몸체(112)는 예비 성형체(10)가 가압되기 전 수용되는 부분으로, 원통형으로 이루어진다. 여기서 예비 성형체(10)는 튜브형일 수 있다.
또한, 실린더 헤드(114)는 실린더 몸체(112)의 일단과 일체로 연결되어 토출구(116)로 이어지는 부분으로, 예비 성형체(10)의 가압에 의한 압출시 통로가 되며, 말단으로 갈수록 직경이 일정하게 줄어드는 원뿔 형태를 이루며, 실린더 몸체(112)의 경계로부터 토출구(116)에 이르기까지 도시된 바와 같이 소정의 경사각(2θ)을 이루고 있다. 즉 실린더헤드 경사각(2θ)은 실린더 몸체(112) 말단과 토출구(116) 사이의 실린더 헤드(114)의 경사면과 상기 익스트루더(100)의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당한다.
토출구(116)는 실린더 헤드(114)의 말단부분으로 예비 성형체(10)의 가압에 의한 압출 성형물이 토출되는 출구이다. 이때, 토출구(116)의 직경(r)은 압출 성형물의 직경과 관련되고, 일반적으로 압출 성형물의 직경보다 약간 작게 제작된다.
한편, 실린더 헤드(114) 경사각(2θ)은 실린더 헤드(114)의 길이, 실린더 몸체의 직경(R), 토출구(116)의 직경(r) 등의 요인에 따라 달라질 수 있으며, 압출성형의 조건, 성형재료에 따라 적절히 조절할 수 있다.
다이(200)는 익스트루더(100)의 실린더 헤드(114)의 말단과 연결되어 토출구(112)로부터 나오는 압출 성형물를 수용하며, 특히, 다이 랜드(210) 부분은 토출구(116)와 연결되며 동일한 직경을 가진다.
맨드릴(130)은 압출 성형물의 중공 구조를 만들기 위해 재료에 끼워지는 심봉으로서, 실린더(100)의 중심에 배치된다. 또한, 맨드릴(130)은 중공형으로 이루어져 내부에 축방향으로 선형의 구조물을 수용할 수 있으며, a방향으로 구리도선과 같은 내부도체(20) 그 외 지지체로 이용할 수 있는 선형의 구조물 등을 연속 공급하면, 내부도체(20)를 축으로 수용하는 동축 케이블 형의 압출 성형물을 제조할 수 있다.
압출 성형물의 성질에 따라 맨드릴(300)의 말단과 익스트루더 토출구(116)간의 간격 즉, 팁 클리어런스(d)를 조절할 수 있다. 압출 성형시 예비 성형체(10)는 중공에 맨드릴(130)이 관통되도록 실린더 몸체(112)에 투입된다.
도 2는 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이며, 도 3은 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 횡단면 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.
이하, 도 1 내지 도 3을 참조하여 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 설명하도록 한다.
먼저, 불소수지와 윤활제의 혼합물을 제조한다(단계 a).
상기 불소수지는 불소를 함유하는 올레핀을 중합시킨 합성수지로서, 폴리테트라 플루오로에틸렌(PTFE, polytetrafluoroethylene), 폴리클로로트리플루오로에틸렌(PCTFE, polychlorotrifluoroethylene), 폴리비닐리덴포르라이드(PVDF, polyvinylidenedifluoride) 등을 적용할 수 있다.
그 외의 다른 불소수지도 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한 모두 포함될 수 있으나 폴리테트라플루오로에틸렌을 적용하는 것이 바람직하며, 상기 폴리테트라플루오로에틸렌의 분말은 수평균분자량이 5만 이상, 바람직하게는 5만 내지 3000만의 범위에 있는 것을 사용할 수 있다.
상기 윤활제는 나프탄계 윤활제(naphthenic lubricant) 또는 파라핀계 윤활제(paraffinic lubricant)를 적용하는 것이 바람직하나, 여기에 한정되지는 않는다.
상기 윤활제는 압출 저항을 줄이기 위하여 사용하는 것으로서, 압출비(extrusion ratio)와 실린더 헤드(114)의 경사각(2θ) 등 요인에 따라 함량을 조절할 수 있다.
상기 윤활제의 함량은 상기 불소수지 100중량부에 대하여 5 내지 30중량부로 포함시킬 수 있다. 상기 윤활제의 함량이 불소수지 100중량부에 대하여 30중량부를 초과하면 성형체 내부에 기공이 발생하기 힘들어 다공질이 형성되기 어려우며, 5중량부 미만이면, 압출저항이 지나치게 높아 성형체 내부의 조직이 불균일하게 될 수 있다.
상기 불소수지, 바람직하게는 분말형태의 불소수지와 윤활제의 혼합물이 준비되면, 이를 20 내지 40℃의 온도에서 20~28시간 동안 숙성시키는 공정을 더 수행할 수 있다. 이에 따라, 불소수지 분말에 윤활제가 더욱 균일하게 분포될 수 있다.
이후, 상기 불소수지와 윤활제의 예비 성형체(10)를 제조한다(단계 b).
상세하게는, 상기 불소수지 분말과 윤활제의 혼합물을 압축하여 내부도체가 관통할 수 있도록 중공형으로 제조하여, 제조방법은 압출성형으로 하는 것이 바람직하나, 본 발명의 범위가 여기에 한정되는 것은 아니다.
예비 성형체(10)는 익스트루더 실린더(110) 내에 맨드릴(130)이 중심에 관통되도록 장착될 수 있다. 이때, 상기 예비 성형체(10)의 직경은 실린더 몸체(112)의 내부직경보다 약간 작게 제조한다.
다음으로, 익스트루더(100)에 예비 성형체(10)를 투입하고, 맨드릴(130)의 축방향으로 형성된 중공으로 내부도체(20)를 연속 공급하여 케이블형으로 압출 성형을 수행한다(단계 c).
상세하게는, 맨드릴(130)이 예비 성형체(10)의 중공으로 관통하도록 예비 성형체(10)를 실린더 몸체(112)에 투입한다. 또한, 맨드릴(130)의 중공에 내부도체(20)를 a 방향으로 공급한다.
내부도체(20)는 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 축을 이루며, 신호를 전달하는 역할을 하는 도선이거나, 중공구조를 지지하는 지지체 기능을 하는 것으로서 구리(Cu) 도선을 적용하는 것이 바람직하나, 여기에 한정되는 것은 아니다.
내부도체(20)의 직경은 0.1 내지 10mm로 하며, 바람직하게는 1 내지 3mm, 더욱 바람직하게는 1.2 내지 2.7mm 범위인 것을 사용할 수 있다.
맨드릴(130)에 내부도체(20)의 공급을 연속적으로 수행하며 익스트루더 램(120)으로 예비 성형체(10)에 압력을 가하면 피스톤(122)이 예비 성형체(10)를 실린더 헤드(114) 방향으로 밀어내면서 토출구(116)를 통하여 압출된다. 이때, 압출성형된 케이블은 중심축에 내부도체(20)를 수용한 채 내부피복(30)이 형성된 케이블의 형태로 토출될 수 있다.
이때, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더 헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°, 바람직하게는 10 내지 60°, 더욱 바람직하게는 10 내지 30°로 조절할 수 있다.
실린더 헤드(114)의 온도는 30 내지 300℃의 범위로 유지하고, 바람직하게는 60 내지 300℃로 유지할 수 있다.
토출구(116) 직경(r)은 압출 성형될 동축케이블의 직경에 따라 달라질 수 있으며, 바람직하게는 0.6 내지 50mm 범위로 조절할 수 있다. 이에 따라, 압출 성형된 재료는 0.6 내지 50mm 의 직경을 가지는 것이 바람직하다.
한편, 압출 성형될 동축 케이블의 성질에 따라, 팁 클리어런스(d)를 조절할 수 있으며, 팁 클리어런스(d)가 크면 내부도체(20)와 예비 성형체(10)를 이루는 내부피복(30)의 재료가 상대적으로 빨리 접촉하게 되고, 접촉하여 압착되는 시간이 길어짐에 따라 내부도체(20)와 내부피복(30) 간의 밀착도가 높아질 수 있다.
상기 밀착도가 높으면 케이블의 커패시턴스(capacitance)를 최소화하여 신호전달 효율을 최대화할 수 있으며, 구조체 제조 후, 후가공시 내구성 및 가공성을 향상시킬 수 있다. 다만, 내부도체(20)를 사후에 제거하기 어려우므로 구조체의 성질에 따라, 팁 클리어런스(d)를 적절히 조절하여 압출성형을 수행할 수 있다.
따라서 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 신호전달을 위한 동축 케이블에 이용하는 경우에는 내부도체(20)와 내부피복(30) 간의 밀착도를 높게 유지하는 것이 바람직하다. 반면에, 제조 후, 내부도체(20)을 제거하고 중공사 형태의 수처리용 멤브레인 필터로 이용하는 경우에는 내부도체(20)를 제거하기 용이하도록 밀착도를 낮게 유지하는 것이 바람직하다.
내부도체(20)를 축으로 압출 성형된 케이블형 구조체는 토출구(116)로 나와 다이랜드(210)로 이동한다.
이때, 다이랜드(210)의 길이는 2 내지 10mm, 바람직하게는 2 내지 4mm 로 조절할 수 있으며, 다이(200)의 온도는 실린더 헤드(114)의 온도와 동일한 온도 즉, 30 내지 300℃, 바람직하게는 60 내지 300℃로 유지할 수 있다.
한편, 익스트루더 램(130)에 의해 예비 성형체(10)에 가해지는 피스톤(122)의 압력은 650 내지 1500kg/cm2의 범위로 가하는 것이 바람직하다.
이후, 상기 내부피복(30)이 형성된 성형체에 건조공정을 수행하여 윤활제를 제거한다(단계 d).
상기 건조는 윤활제의 비등점 이상의 온도에서 수행되도록 하며, 바람직하게는105℃ 이상, 더욱 바람직하게는 130 내지 200℃에서 수행할 수 있다. 건조시간은 10 내지 100초, 바람직하게는 15 내지 45초 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상기 건조에 의하여, 상기 압출 성형된 성형체의 상기 윤활제 함량은 0.1wt%이하가 되도록 하는 것이 바람직하며, 이보다 윤활제의 함량이 높으면, 이후의 열처리 공정에서 윤활제가 기화되면서 폭발이 일어나 제품에 균열, 깨짐 현상이 발생할 수 있다.
다음으로, 건조된 내부피복(30)이 형성된 성형체의 외주면에 외부피복(40)을 형성함으로써 복층 구조체를 형성한다(단계 e).
상세하게는, 외부피복(40)은 테이프(tape) 형의 다공질 수지 시트를 준비하여 이를 내부피복(30)이 형성된 케이블형 구조체의 외주면에 권취(coiling)함으로써 형성될 수 있다. 이때, 상기 다공질 수지 시트의 권취는 내부피복(30)을 빈틈없이 피복하도록 이루어지고, 이에 따라, 외부피복(40)은 상기 다공질 수지 시트의 권취 상태에 따라 단일 겹 또는 다중 겹으로 형성될 수 있다.
본 발명에서 상기 복층 구조의 다공질 불소수지 중 내부도체와 접하는 층인 내부피복(30)의 불소수지의 기공의 평균크기는 0.05 내지 100㎛, 바람직하게는 0.1 내지 10 ㎛, 보다 바람직하게는 0.1 내지 5 ㎛ 이다.
상기 다공질 수지 시트는, 고분자 수지로 이루어진 시트를 연신하여 다공질이 형성된 것으로서, 상기 내부피복과 동일한 소재의 불소수지인 것이 바람직하나, 경우에 따라 폴리올레핀계 수지, 폴리플루오로비닐리덴계 수지 및 폴리이미드계 수지 중 1종을 적용할 수도 있다.
상기 연신은 1축 연신, 2축 연신, 다단 연신 등 다양한 방법으로 수행할 수 있으며, 필요에 따라 다양한 연신배율을 적용할 수 있다. 바람직하게는 시트의 길이 방향으로 30 내지 1500%, 넓이 방향으로 30 내지 3000%로 수행할 수 있다.
연신 공정은 소재의 융점 이하의 온도에서 수행하는 것이 바람직하며, 기공의 직경이 크고 기공 점유율을 높게 하기 위해서는 저온에서 연신을 수행하고, 반대로 기공의 직경이 작고 치밀한 구조가 되게 하려면 상대적으로 고온에서 연신을 수행하는 것이 바람직하다.
이와 같이 형성된 외부피복(40)은 1 내지 1000㎛, 바람직하게는 10 내지 100㎛ 두께인 것이 바람직하며, 기공 점유율은 50 내지 97%, 바람직하게는 80 내지 97%가 되도록 조절할 수 있다.
여기서, 기공 점유율이란 다공질 피복 표면적에 대하여 기공이 차지하는 표면적의 비율을 의미한다.
기공 점유율이 높으면 기공을 통한 유체의 투과율을 높일 수 있으나, 지나치게 높은 경우 케이블 전체의 내구성을 저하시킬 수 있으므로 용도에 따라 적절히 기공 점유율을 조절할 수 있다.
마지막으로, 상기 외부피복(40)이 형성된 구조체를 열처리함으로써 재결정이 이루어지도록 하여 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 완성한다(단계 f).
상기 열처리는 불소수지의 용융점 이상의 온도에서 수행하며, 바람직하게는 370 내지 600℃의 온도범위에서 수행할 수 있다.
상기 열처리에 의하여 불소수지 분말은 재결정되며, 이에 따라, 기공의 크기 및 분포가 균일해 질 수 있다. 상기 형성된 기공들은 오픈 셀(open cell)형으로 형성된다. 다시 말해, 기공들 간에 교차가 일어나 수지의 표면으로부터 반대편 표면까지 미세통로가 형성될 수 있다.
상술한 방법으로 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 내부피복(30)에 형성된 기공의 평균크기가 외부피복(40)에 형성된 기공의 평균크기보다 더 큰 것이 바람직하나, 경우에 따라, 그 반대의 구조도 가능하다.
이와 같은, 균일한 다공질 불소수지는 유전율이 낮아 신호전달용 케이블 특성을 향상시킬 수 있으며, 수처리 멤브레인 필터로 이용되는 경우에도 필터의 성능을 향상시킬 수 있다.
상기 열처리는 마지막 단계에 1회 수행되는 것이 바람직하나, 경우에 따라, 상기 단계 d 이후, 즉, 내부피복의 건조 단계 이후 열처리를 추가로 수행할 수도 있다.
본 발명은 상기 제조방법에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 제공한다.
도 3을 참조하면, 상기 복층 구조체는 중심축으로부터 내부도체(20), 내부피복(30)및 외부피복(40)이 차례로 둘러싼 형태이며, 내부도체(20)를 제거하여 중공사형 구조체로 이용할 수 있다. 이때 내부도체(20)는 형태를 유지하기 위한 지지체 역할을 한다.
상기 중공형 구조체는 수처리용 또는 약품처리용 멤브레인 필터로 이용될 수 있으며, 사용시 내부도체(20) 즉, 지지체를 제거한 후 사용할 수 있다.
여기서, 내부피복(30)의 기공 평균크기가 외부피복(40)의 기공 평균크기보다 큰 경우에는 수처리의 방향이 중공 내부로부터 중공사 외주면으로 이루어진다. 반대로, 외부피복(40)의 기공 평균크기가 내부피복(30)의 기공 평균크기보다 큰 경우에는 수처리 방향이 중공사 외주면으로부터 중공 내부로 이루어질 수 있다.
이때, 복층 구조의 피복층은 오픈 셀 형의 기공들이 물의 통로가 되어 입자가 큰 불순물은 관통하지 못하고, 입자크기가 작은 물은 기공을 통하여 피복층의 반대편으로 이동할 수 있다.
도 4는 본 발명의 본 발명의 다른 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 순차적으로 나타낸 흐름도이며, 도 5는 본 발명의 다른 제조방법에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 횡단면 구조를 개략적으로 나타낸 것이다.
이하, 도 1, 도 4 및 도 5를 참조하여 본 발명의 다른 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법을 설명하도록 한다.
먼저, 불소수지와 윤활제의 혼합물을 제조한다(단계 a').
이후, 상기 불소수지와 윤활제의 예비 성형체(10)를 제조한다(단계 b').
상기 단계 a' 및 단계 b'는 상술한 복층 구조체의 제조방법에 있어서 단계 a 및 단계 b와 동일하므로 상세한 설명은 그 부분을 참조하기로 한다.
다음으로, 익스트루더(100)의 실린더(110)에 상기 제조된 예비 성형체(10)를 투입하고 중공(50)이 형성된 중공사형 구조체(32)를 압출 성형한다(단계 c').
상세하게는, 맨드릴(300)이 예비 성형체(10)의 중공으로 관통하도록 예비 성형체(10)를 실린더 몸체(112)에 투입한 후, 익스트루더 램(120)으로 압력을 가하면 피스톤(122)이 예비 성형체(10)를 실린더 헤드(114) 방향으로 밀어내면서 토출구(116)를 통하여 재료가 중공사의 형태로 압출 성형되어 토출될 수 있다.
이때, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더헤드 경사각(2θ)을 10~120°, 바람직하게는 10 내지 60°, 더욱 바람직하게는 10 내지 30°로 조절할 수 있다.
실린더 헤드(114)의 온도는 30 내지 300℃의 범위로 유지하고, 바람직하게는 60 내지 300℃로 유지할 수 있다.
토출구(116) 직경(r)은 압출 성형될 중공사형 구조체의 직경에 따라 달라질 수 있으며, 바람직하게는 0.6 내지 50mm 범위로 조절할 수 있다. 이에 따라, 압출 성형된 성형체는 0.6 내지 50mm 의 직경을 가지는 것이 바람직하다.
한편, 중공사 형태로 압출성형하기 위하여, 맨드릴(130)은 토출구(116) 밖으로 빠져나와 다이랜드(210)로 이동하며, 다이(200)에 수용되는 것이 바람직하다. 이때, 다이랜드(210)의 길이는 2 내지 10mm, 바람직하게는 2 내지 4mm 로 조절할 수 있으며, 다이(200)의 온도는 실린더 헤드(114)의 온도와 동일한 온도 즉, 30 내지 300℃, 바람직하게는 60 내지 300℃로 유지하는 것이 좋다.
또한, 익스트루더 램(130)에 의해 예비 성형체(10)에 가해지는 피스톤(122)의 압력은 650 내지 1500kg/cm2의 범위로 가하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 압출 성형된 중공사형 구조체(32)에 건조공정을 수행하여 윤활제를 제거한다(단계 d').
단계 d'의 건조는 상술한 다른 복층 구조체의 제조방법에서의 단계 d와 동일한 방법과 조건으로 수행하므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.
이후, 건조된 중공사형 구조체(32)의 외주면에 외부피복(42)을 형성함으로써 복층 구조체를 형성한다(단계 e').
중공사형 구조체(32)의 외주면에 외부피복(42)의 형성은 상술한 다른 복층 구조체의 제조방법에서의 단계 e의 내부피복(도 3의 30)상의 외부피복(도 3의 40) 형성방법 및 조건과 동일하므로 상세한 설명은 그 부분을 참조하기로 한다.
마지막으로, 단계 e'에서 형성된 복층 구조체에 열처리하여 재결정이 이루어지도록 하여 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 완성한다(단계 f')
상기 열처리는 마지막 단계에 1회 수행되는 것이 바람직하나, 경우에 따라, 상기 단계 d' 이후, 즉, 중공사형 구조체(32)의 건조 단계 이후 열처리를 추가로 수행할 수도 있다.
본 발명은 다공질 불소수지 복층 구조체 제조용 조성물을 제공한다.
상기 조성물은 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부를 포함하고, 발포제를 포함하지 않으며, 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조, 즉, 내부피복(도 3의 30) 또는 중공사형 구조체(도 4의 32)의 재료로 사용될 수 있다.
본 발명은 상기 다른 제조방법에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 제공한다.
도 5에 따르면, 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체는 중심에 중공(50)을 두고 중공사형 구조체(32) 및 외부피복(42)이 복층 구조의 중공사형을 이루고 있다.
본 발명은 상기 제조방법에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 이용한 수처리용 멤브레인 필터 및 그 필터를 이용한 수처리장치를 제공한다.
상기 수처리용 멤브레인 필터는 상술한 바와 같이 물과 공기가 통과할 수 있는 미세통로가 형성되어 오염물질은 걸러지고 깨끗한 물만 반대측 표면으로 통과시켜 물을 정화시킬 수 있다. 중공사형 구조체(32)의 기공 평균크기가 외부피복(42)의 기공 평균크기보다 큰 경우에는 수처리의 방향이 필터 내부로부터 필터 외주면으로 이루어진다. 반대로, 외부피복(42)의 기공 평균크기가 중공사형 구조체(32)의 기공 평균크기보다 큰 경우에는 수처리 방향이 반대방향으로 일어날 수 있다.
이때, 복층 구조층은 오픈 셀 형의 기공들이 물의 통로가 되어 입자가 큰 불순물은 관통하지 못하고, 입자크기가 작은 물은 기공을 통하여 피복층의 반대편으로 이동할 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 설명하도록 한다.
[실시예]
실시예 1
PTFE 분말(듀폰사, 제품 no.640)을 준비하여 윤활제 (Isoper E,M)를 첨가하여 혼합물을 준비하고, 이때, 윤활제 함량은 PTFE 분말과 윤활제 혼합물 전체 중량을 기준으로 18wt%만큼 포함되도록 하였다. 이후, 상기 혼합물을 40℃의 오븐에서 24시간 동안 숙성시킨 후, 이를 프리포밍 압출기에서 온도 40℃, 압력 0.7~2.0Mpa, 선속도 50mm/min로 1차 압출시켜 직경 7cm, 중공 직경 1.5cm인 예비 성형체를 제조하였다.
제조된 예비 성형체를 페이스트 익스트루더에 장착하고 실린더 헤드 경사각 10°, 토출구 직경 5mm, 맨드릴 직경 16mm, 실린더 헤드 온도 60℃, 다이랜드 길이 2mm, 다이 온도 60℃로 조절하고, 맨드릴 중공에 직경 0.95mm인 구리도선을 공급하면서 피스톤 압력 730kg/cm2으로 케이블을 압출하여 내부피복을 형성하였다. 이에 따라 압출된 케이블은 130℃에서 10초 동안 건조시켜 윤활제를 증발시켰다.
이와 같이 제조된 케이블의 외주면에 PTFE 시트인 정밀여과막(W.L. Gore & Associates의 GORE(R) Microfiltration Media)을 권취하여 외부피복의 두께가 100㎛ 가량 되도록 하였다. 이후, 370 내지 450℃의 범위에서 서서히 단계적으로 온도를 올리면서 40초 동안 열처리 하였다.
실시예 2
실린더 헤드 경사각을 10°, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 3
실린더 헤드 경사각을 15°, 피스톤 압력을 710 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 4
실린더 헤드 경사각을 50°, 피스톤 압력을 920 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 5
실린더 헤드 경사각을 80°, 피스톤 압력을 1,190 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 6
실린더 헤드 경사각을 100°, 피스톤 압력을 1,360 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 7
실린더 헤드 경사각을 110°, 피스톤 압력을 1,440 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 8
실린더 헤드 경사각을 120°, 피스톤 압력을 1,500 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 9
윤활제를 5중량부, 피스톤 압력을 1,210 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 10
윤활제를 10중량부, 피스톤 압력을 850 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 11
윤활제를 30중량부, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 12
PTFE 분말(듀폰사, 제품 no.640)을 준비하여 윤활제 (엑슨사, Isopar E,M)를 첨가하여 혼합물을 준비하고, 이때, PTFE 분말 100중량부와 윤활제 18중량부로 혼합하였다. 이후, 상기 혼합물을 40℃의 오븐에서 24시간 동안 숙성시킨 후, 이를 예비성형 압출기에서 온도 40℃, 압력 0.7~2.0Mpa, 선속도 50mm/min로 1차 압출시켜 직경 7cm, 중공 직경 1.5cm인 예비 성형체를 제조하였다.
제조된 예비 성형체를 익스트루더에 장착하고 실린더 헤드 경사각(2θ) 20°, 토출구 직경 5mm, 맨드릴 직경 16mm, 실린더 헤드 온도 60℃, 다이랜드 길이 2mm, 다이 온도 60℃로 조절하고, 피스톤 압력 730kg/cm2으로 압출하였다.
이에 따라 압출된 PTFE 중공사형 구조체는 130℃에서 10초 동안 건조시켜 윤활제를 증발시켰다.
이와 같이 제조된 PTFE 중공사형 구조체의 외주면에 PTFE 시트인 정밀여과막(W.L. Gore & Associates의 GORE(R) Microfiltration Media)을 권취하여 외부피복의 두께가 100㎛ 가량 되도록 하였다. 이후, 370 내지 450℃의 범위에서 서서히 단계적으로 온도를 올리면서 40초 동안 열처리 하였다.
실시예 13
실린더 헤드 경사각을 10°, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 14
실린더 헤드 경사각을 15°, 피스톤 압력을 710 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 15
실린더 헤드 경사각을 50°, 피스톤 압력을 920 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 16
실린더 헤드 경사각을 80°, 피스톤 압력을 1,190 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 17
실린더 헤드 경사각을 100°, 피스톤 압력을 1,360 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 18
실린더 헤드 경사각을 110°, 피스톤 압력을 1,440 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 19
실린더 헤드 경사각을 120°, 피스톤 압력을 1,500 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 20
윤활제를 5중량부, 피스톤 압력을 1,210 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 21
윤활제를 10중량부, 피스톤 압력을 850 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
실시예 22
윤활제를 30중량부, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다
비교예 1
실린더 헤드 경사각을 5°, 피스톤 압력을 600 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 2
실린더 헤드 경사각을 7°, 피스톤 압력을 620 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 3
실린더 헤드 경사각을 125°, 피스톤 압력을 1,550 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 4
실린더 헤드 경사각을 130°, 피스톤 압력을 1,600 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 5
실린더 헤드 경사각을 140°, 피스톤 압력을 1,640 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 6
윤활제 함량을 1중량부, 피스톤 압력을 1,450 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 7
윤활제 함량을 3중량부, 피스톤 압력을 1,380 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 8
윤활제 함량을 35중량부, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 9
윤활제 함량을 45중량부, 피스톤 압력을 410 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 10
윤활제 함량을 60중량부, 피스톤 압력을 190 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 11
실린더 헤드 경사각을 5°, 피스톤 압력을 600 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 12
실린더 헤드 경사각을 7°, 피스톤 압력을 620 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 13
실린더 헤드 경사각을 125°, 피스톤 압력을 1,550 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 14
실린더 헤드 경사각을 130°, 피스톤 압력을 1,600 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 15
실린더 헤드 경사각을 140°, 피스톤 압력을 1,640 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 16
윤활제 함량을 1중량부, 피스톤 압력을 1,450 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 17
윤활제 함량을 3중량부, 피스톤 압력을 1,380 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 18
윤활제 함량을 35중량부, 피스톤 압력을 650 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 19
윤활제 함량을 45중량부, 피스톤 압력을 410 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 12와 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 20
윤활제 함량을 60중량부, 피스톤 압력을 190 Kg/cm2으로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 복층 구조체를 제조하였다.
비교예 21
고어사(W.L. Gore & Associates)의 PTFE 수지 시트(Gore Valve Stempacking Modle No: DP06-25)를 본 발명의 복층 구조체 포함되는 불소수지 내부피복 또는 중공구조체와 비교하였다. 상기 고어사 수지는 압출성형 후 연신한 것으로서 시트 형태이다.
실험예 1: 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체(케이블형)의 내부도체와 접하는 내부피복과 종래 다공질 불소수지의 내부 조직 비교
본 발명의 실시예 1에 따라 제조한 복층 구조체에서 내부도체와 접하는 내부피복 부분과 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 내부 조직을 비교하였다.
실시예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 내부피복 부분의 단면 SEM 이미지(×1000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×1000) (b)를 비교하여 도 6에 나타내었다.
또한, 실시예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 내부피복 부분의 단면 SEM 이미지(×5000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×5000) (b)를 비교하여 도 7에 나타내었다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 내부피복 부분의 다공질이 종래 고어사의 PTFE 수지 시트 즉, 비교예 21에 따른 수지에 형성된 다공질과 비교하여 손색이 없으며, 발포제를 첨가하거나 PTFE 분말과 윤활제의 혼합물을 연신하는 공정을 거치지 않고도 압출하는 단순한 공정만으로 조직 내 오픈 셀 형의 다공질이 치밀하고, 균일하게 잘 형성된 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 제조할 수 있음을 확인할 수 있었다. 실시예 1 내지 11에 따라 제조된 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 불소수지로 이루어진 내부피복의 기공 평균크기(평균두께)는 0.1 내지 10 ㎛로 측정되었다.
실험예 2: 본 발명의 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체(중공형)의 중공사형 구조체와 종래 다공질 불소수지의 내부 조직 비교
본 발명의 실시예 12에 따라 제조한 복층 구조체에서 내부도체와 접하는 내부피복 부분과 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 내부 조직을 비교하였다.
실시예 12에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 중공사형 구조체 부분의 단면 SEM 이미지(×1000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×1000) (b)를 비교하여 도 8에 나타내었다.
또한, 실시예 12에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 중공사형 구조체 부분의 단면 SEM 이미지(×5000) (a)와 비교예 21의 PTFE 수지 시트의 단면 SEM 이미지(×5000) (b)를 비교하여 도 9에 나타내었다.
도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예 12에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 수지인 중공사형 구조체 부분의 다공질이 종래 고어사의 PTFE 시트 즉, 비교예 21에 따른 수지에 형성된 다공질과 비교하여 손색이 없으며, 발포제를 첨가하거나 PTFE 분말과 윤활제의 혼합물을 연신하는 공정을 거치지 않고도 압출하는 단순한 공정만으로 조직 내 오픈 셀 형의 다공질이 치밀하고, 균일하게 잘 형성된 불소수지를 포함하는 복층 구조체를 제조할 수 있음을 확인할 수 있었다. 실시예 12 내지 22에 따라 제조된 복층 구조의 다공질 불소수지 중 외부피복을 제외한 중공사형 구조체의 기공의 평균크기(평균두께)는 0.1 내지 10 ㎛로 측정되었다.
실험예 3: 공정조건 변화에 따른 다공질 불소수지 포함하는 복층 구조체에서 내부피복( 실시예 1 내지 11) 및 중공사형 구조체( 실시예 12 내지 22)의 내부조직 비교
실시예 1 내지 실시예 22 및 비교예 1 내지 비교예 20에 따라 제조된 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 기공형성 여부와 기공균일 정도를 관찰하여 하기 표 1에 정리하였다.
불소수지
(중량부)		 윤활제
(중량부)		 실린더 헤드 경사각(2θ, °) 피스톤 압력
(Kg/cm2)		 기공형성 여부 기공균일 정도
실시예 1 100 18 20 730 ○ ○
실시예 2 100 18 10 650 ○ △
실시예 3 100 18 15 710 ○ ○
실시예 4 100 18 50 920 ○ ○
실시예 5 100 18 80 1,190 ○ ○
실시예 6 100 18 100 1,360 ○ ○
실시예 7 100 18 110 1,440 ○ △
실시예 8 100 18 120 1,500 ○ △
실시예 9 100 5 20 1,210 ○ ○
실시예 10 100 10 20 850 ○ ○
실시예 11 100 30 20 670 ○ ○
실시예 12 100 18 20 730 ○ ○
실시예 13 100 18 10 650 ○ △
실시예 14 100 18 15 710 ○ ○
실시예 15 100 18 50 920 ○ ○
실시예 16 100 18 80 1,190 ○ ○
실시예 17 100 18 100 1,360 ○ ○
실시예 18 100 18 110 1,440 ○ △
실시예 19 100 18 120 1,500 ○ △
실시예 20 100 5 20 1,210 ○ ○
실시예 21 100 10 20 850 ○ ○
실시예 22 100 30 20 670 ○ ○
비교예 1 100 18 5 600 × -
비교예 2 100 18 7 620 × -
비교예 3 100 18 125 1,550 × -
비교예 4 100 18 130 1,600 × -
비교예 5 100 18 140 1,640 × -
비교예 6 100 1 20 1,450 × -
비교예 7 100 3 20 1,380 × -
비교예 8 100 35 20 650 × -
비교예 9 100 45 20 410 × -
비교예 10 100 60 20 190 × -
비교예 11 100 18 5 600 × -
비교예 12 100 18 7 620 × -
비교예 13 100 18 125 1,550 × -
비교예 14 100 18 130 1,600 × -
비교예 15 100 18 140 1,640 × -
비교예 16 100 1 20 1,450 × -
비교예 17 100 3 20 1,380 × -
비교예 18 100 35 20 650 × -
비교예 19 100 45 20 410 × -
비교예 20 100 60 20 190 × -
* 기공형성 여부: ○: 형성됨, ×: 형성 안 됨
* 기공균일 정도: ○: 양호, △: 보통, ×: 불량
비교예 1에 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 내부피복 부분의 단면에 대한 SEM 이미지(×2000)를 도 10에 나타내었고, 비교예 11 따라 제조된 복층 구조체의 PTFE 중공사형 구조체 부분의 단면에 대한 SEM 이미지(×1000)를 도 11에 나타내었다.
도 10 및 도 11을 살펴보면, 비교예 1 및 비교예 11에 따라 제조된 복층구조 케이블의 PTFE 피복 내부 또는 중공사형 구조체 부분에 기공이 형성되지 않은 모습을 확인할 수 있다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.
10: 예비 성형체 20: 내부도체
30: 내부피복 32: 중공사형 구조체
40, 42: 외부피복 50: 중공
100: 익스트루더 110: 실린더
112: 실린더 몸체 114: 실린더 헤드
116: 토출구 120: 익스트루더 램
122: 피스톤 130: 맨드릴
200: 다이 210: 다이랜드

Claims (27)

  1. 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부의 혼합물을 준비하는 단계(단계 a);
    상기 혼합물을 예비 성형(preforming)하여 예비 성형체를 제조하는 단계(단계 b);
    맨드릴이 장착된 익스트루더에 상기 예비 성형체를 투입하고, 상기 맨드릴의 축방향으로 형성된 중공으로 내부도체를 연속 공급하면서, 상기 예비 성형체가 내부도체를 피복하도록 압출 성형하되, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더 헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°로 하고, 상기 익스트루더의 피스톤 압력을 650 내지 1500kg/cm2 로 하여 상기 예비 성형체를 압출하여 상기 내부도체에 내부피복이 형성된 성형체를 압출 성형하는 단계(단계 c);
    상기 성형체를 건조하는 단계(단계 d);
    상기 건조된 성형체 외주면에 외부피복을 형성하는 단계(단계 e); 및
    상기 외부피복이 형성된 성형체를 열처리하는 단계(단계 f); 를
    포함하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  2. 불소수지 100중량부 및 윤활제 5 내지 30중량부의 혼합물을 준비하는 단계(단계 a');
    상기 혼합물을 예비 성형(preforming)하여 예비 성형체를 제조하는 단계(단계 b');
    맨드릴이 장착된 익스트루더에 상기 예비 성형체를 투입하고 중공사 형태로 압출 성형하되, 실린더 헤드의 경사면과 상기 익스트루더의 길이방향 중심선이 이루는 각(θ)의 2배에 해당하는 실린더헤드 경사각(2θ)을 10 내지 120°로 하고, 상기 익스트루더의 피스톤의 압력을 650 내지 1500kg/cm2 로 하여 상기 예비 성형체를 압출 성형하여 중공사형 구조체를 제조하는 단계(단계 c');
    상기 중공사형 구조체를 건조하는 단계(단계 d');
    상기 건조된 중공사형 구조체 외주면에 외부피복을 형성하는 단계(단계 e'); 및
    상기 외부피복이 형성된 성형체를 열처리하는 단계(단계 f'); 를
    포함하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 실린더 헤드 경사각(2θ)은 10 내지 60°인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 불소수지는 폴리테트라 플루오로에틸렌(PTFE, polytetrafluoroethylene), 폴리클로로트리플루오로에틸렌(PCTFE, polychlorotrifluoroethylene) 및 폴리비닐리덴포르라이드(PVDF, polyvinylidenedifluoride)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 윤활제는 나프탄계 윤활제(naphthenic lubricant) 또는 파라핀계 윤활제(paraffinic lubricant)인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단계 a 또는 단계 a'이후, 상기 혼합물을 숙성하는 공정을 더 수행하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 숙성은 20 내지 40℃의 온도에서 20 내지 28시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 실린더 헤드의 온도는 30 내지 300℃인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 단계 c에서,
    성형체의 직경이 0.6 내지 50mm 범위가 되도록 압출 성형하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 내부도체는 직경이 0.1 내지 10mm인 도선인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 압출 성형후의 성형체는 다이로 이동하며, 상기 익스트루더와 다이를 연결하는 다이랜드의 길이가 2 내지 10mm인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 다이는 상기 실린더 헤드와 동일한 온도를 유지하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 건조는 130 내지 200℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단계 d 또는 단계 d'를 거쳐 건조된 성형체는 상기 윤활제의 함량이 0 내지 0.1wt% 이하로 건조된 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  15. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단계 d 또는 단계 d'이후, 370 내지 600℃의 온도에서 열처리하는 단계를 추가로 수행하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  16. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 외부피복은 상기 외주면에 테이프 형의 다공질 수지 시트를 권취함으로써 외부피복이 형성되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 외부피복은 상기 다공질 수지 시트의 단일 겹 또는 다중 겹으로 형성되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  18. 제16항에 있어서,
    상기 다공질 수지 시트는 불소계수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리플루오로비닐리덴계 수지 및 폴리이미드계 수지 중 1종 이상인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 다공질 수지 시트는 폴리테트라 플루오로에틸렌인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  20. 제16항에 있어서,
    상기 다공질 수지 시트는 1축 연신, 2축 연신 및 다단 연신에 의해 다공질이 형성된 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  21. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 외부피복은 1 내지 1000㎛ 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  22. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 외부피복은 기공 점유율이 50 내지 97%인 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  23. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 단계 f 또는 단계 f'는 370 내지 600℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체의 제조방법.
  24. 압출성형에 의해 형성된 다공질 불소수지로 이루어진 중공사형 구조체; 및
    상기 중공사형 구조체의 외주면에 테이프형의 다공질 불소수지 시트가 권취되어 형성된 외부피복;을 포함하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체.
  25. 제24항에 있어서,
    상기 중공사형 구조체의 중공에 내부도체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체.
  26. 제24항에 있어서,
    상기 복층 구조체는 중공사형 멤브레인 필터로 이용되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체.
  27. 제26항에 있어서,
    상기 멤브레인 필터는 수처리 또는 약품 처리에 이용되는 것을 특징으로 하는 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체.
KR1020120065425A 2012-06-19 2012-06-19 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법 KR101315899B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020120065425A KR101315899B1 (ko) 2012-06-19 2012-06-19 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020120065425A KR101315899B1 (ko) 2012-06-19 2012-06-19 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101315899B1 true KR101315899B1 (ko) 2013-10-08

Family

ID=49637950

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120065425A KR101315899B1 (ko) 2012-06-19 2012-06-19 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101315899B1 (ko)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016052873A1 (ko) * 2014-09-30 2016-04-07 주식회사 엘지화학 연성 금속 적충제 및 이의 제조방법
CN105684560A (zh) * 2014-09-30 2016-06-15 株式会社Lg化学 挠性金属层压板及其制备方法
KR101859990B1 (ko) * 2016-10-19 2018-05-21 길동만 다공성 유전체 도파관 및 그의 제조방법

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20070004835A (ko) * 2004-04-07 2007-01-09 스미토모덴키고교가부시키가이샤 막두께방향으로 탄성회복성을 지니는 연신폴리테트라플루오르에틸렌 다공질막, 그 제조방법, 및 상기다공질막의 사용
JP2008226618A (ja) * 2007-03-12 2008-09-25 Toho Kasei Kk 多孔質ｐｔｆｅ樹脂絶縁層被覆電線及びそれを用いた同軸ケーブル

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20070004835A (ko) * 2004-04-07 2007-01-09 스미토모덴키고교가부시키가이샤 막두께방향으로 탄성회복성을 지니는 연신폴리테트라플루오르에틸렌 다공질막, 그 제조방법, 및 상기다공질막의 사용
JP2008226618A (ja) * 2007-03-12 2008-09-25 Toho Kasei Kk 多孔質ｐｔｆｅ樹脂絶縁層被覆電線及びそれを用いた同軸ケーブル

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2016052873A1 (ko) * 2014-09-30 2016-04-07 주식회사 엘지화학 연성 금속 적충제 및 이의 제조방법
CN105684560A (zh) * 2014-09-30 2016-06-15 株式会社Lg化学 挠性金属层压板及其制备方法
KR101797722B1 (ko) * 2014-09-30 2017-11-15 셍기 테크놀로지 코. 엘티디. 연성 금속 적층체 및 이의 제조 방법
US10112368B2 (en) 2014-09-30 2018-10-30 Shengyi Technology Co., Ltd. Flexible metal laminate and preparation method of the same
KR101859990B1 (ko) * 2016-10-19 2018-05-21 길동만 다공성 유전체 도파관 및 그의 제조방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101389779B1 (ko) 폴리에틸렌 미세 다공막 및 그 제조 방법, 및 전지용 세퍼레이터
TWI425045B (zh) 多層微多孔聚烯烴膜、其製法、及由它製得之電池隔離材
US4973609A (en) Porous fluoropolymer alloy and process of manufacture
US6346350B1 (en) Structurally stable fusible battery separators and method of making same
KR101160462B1 (ko) 미세다공성 막, 그것의 제조방법 및 그것의 사용방법
JP5312450B2 (ja) ポリオレフィン多層微多孔膜、その製造方法、電池用セパレータ及び電池
US20060121288A1 (en) Fluoropolymer-coated conductor, a coaxial cable using it, and methods of producing them
US8207447B2 (en) PTFE porous body, PTFE mixture, method for producing PTFE porous body, and electric wire/cable using PTFE porous body
KR20170019348A (ko) 폴리올레핀 다층 미세 다공질 막, 이의 제조 방법 및 전지용 세퍼레이터
CN101272907A (zh) 聚乙烯多微孔膜的制造方法以及电池用隔板
KR20070004835A (ko) 막두께방향으로 탄성회복성을 지니는 연신폴리테트라플루오르에틸렌 다공질막, 그 제조방법, 및 상기다공질막의 사용
KR101315899B1 (ko) 다공질 불소수지를 포함하는 복층 구조체 및 그 제조방법
KR102654601B1 (ko) 초광폭 연속 코팅 장치 및 이를 이용한 분리막의 제조방법
EP3666370A1 (en) Fluorine-based porous membrane and manufacturing method therefor
KR101599111B1 (ko) Ptfe 중공사막 및 그 제조 방법
WO2005066979A1 (en) Paste extruded insulator with air channels
KR101318942B1 (ko) 다공질 불소수지를 포함하는 케이블 및 그 제조방법
JP4827372B2 (ja) ポリテトラフルオロエチレン系樹脂製チューブ及びその製造方法
KR101409965B1 (ko) 다공질 불소수지 중공사 및 그 제조방법
CN115136409A (zh) 电介质波导线路
CN114142160B (zh) 一种纳米陶瓷-聚丙烯复合电池隔膜及制备方法
JP4626014B2 (ja) 高周波信号伝送用製品およびその製法
JP3914302B2 (ja) ポリテトラフルオロエチレン製多孔質膜の製造方法
KR20230116113A (ko) 다층 분리막의 제조방법
JP2008226618A (ja) 多孔質ｐｔｆｅ樹脂絶縁層被覆電線及びそれを用いた同軸ケーブル

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160725

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20181002

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20191002

Year of fee payment: 7